JP6419727B2 - バルブリフタ - Google Patents

Description

本発明は、直打式動弁機構に用いられるバルブリフタに関し、特にバルブリフタのスカート部の表面構造に関する。

エネルギー、環境問題に対応して燃費を向上させるため、内燃機関の摩擦損失の低減は重要な課題となっている。内燃機関の主要な摺動部としては、動弁系、ピストン系、クランクシャフト系が挙げられる。摩擦損失はこれらの主要摺動部で７５〜９０％を占めており、中高速回転域ではピストンリング、ピストン、コンロッドの割合が高く、低速回転域では動弁系のフリクションの占める割合が高い。これらの摩擦損失を低減する技術は、基本的に摺動面の表面粗さを低減して摩擦抵抗を低くすること、潤滑の観点から保油性を向上した表面構造とすることを基本に様々な改良が成されている。

内燃機関の典型的な動弁系の１つにバルブリフタがある。バルブリフタは、カムとバルブとの間に配置され、カムの回転運動をバルブの開閉運動に変換する部材である（特許文献１、２等）。バルブリフタは、冠部およびスカート部を含むバルブリフタ本体を有し、カムの回転運動に応じてバルブリフタ本体がシリンダヘッドに形成されたボア内を摺動する。このため、バルブリフタ本体のスカート部の外周面とシリンダヘッドのボア内周面と間の摩擦抵抗を低減することが望ましい。特許文献３のバルブリフタは、バルブリフタのスカート部の外周面の全域またはバルブリフタが挿入されるボア（バルブリフタ収容部）の内周面の全域に、ショットブラスト加工やサンドブラスト加工により凹部を形成することで、スカート部とボア内周面との間に潤滑油を保持させ、摩擦を低減させている。特許文献４のバルブリフタは、バルブリフタのスカート部の外周面の縦方向にテクスチャー溝と非テクスチャー溝とを交互に形成することで、縦方向の摺動抵抗を低減させている。

特開２００８−２４０６０１号 特開２００８−２１５１７２号 特開２００８−７５５９１号 特開２０１１−２５６７１５号

図１（Ａ）は、バルブリフタの動弁系の概略断面図、図１（Ｂ）は、バルブリフタが上昇しバルブが閉じたときの断面図、図１（Ｃ）は、バルブリフタが降下しバルブが開いたときの断面図である。シリンダヘッド１０に形成されたボア１２内に適度なクリアランスで上下動可能にバルブリフタ１４が配置される。バルブリフタ１４の冠面と摺動するカム１６は、カムシャフト１８に取付けられ、カムシャフト１８はチェーン等の駆動系２０によって回転される。カムシャフト１８内の空間１８Ａに供給された潤滑油は、孔２２を介してカムジャーナル部２４、カムジャーナルキャップ２６に供給され、さらにカムジャーナル部２４を潤滑した潤滑油は、間接的にその外周部に散布され、一部がバルブリフタ１４の潤滑に利用される。

図２（Ａ）は、バルブリフタが下降するときの概略断面図、図２（Ｂ）は、バルブリフタが上昇するときの概略断面図である。シリンダヘッド１０のボア１２の外周部（開口端部）には、カムシャフト等から散布された潤滑油３０を溜めるような湾曲した上面３２が形成される。この上面３２には、カム先端部と接触しないような逃げが形成される必要があり、その結果、上面３２とボア１２の内壁との間に鋭いエッジ３４が形成される。上面３２に溜められた潤滑油３０は、バルブリフタ１４のスカート部１４Ａの外周面とボア１２の内周面との間の摺動にも利用される。

カム１６は、バルブリフタ冠面上を一定方向に摺動するが、カム幅の中心は、バルブリフタ１４の中心から幾分オフセットされているため、カム１６が冠面上を摺動するときバルブリフタ１４に回転モーメントが与えられ、バルブリフタ１４は、リフト動作とともにボア１２内で回転される。バルブリフタ１４とボア１２との間にはクリアランスが設定されているため、バルブリフタ１４は、図２（Ａ）、（Ｂ）に示すように上下動するときに、ボア１２内で微妙に傾いた姿勢で往復運動を繰り返すことになる。

図３は、バルブリフタのボア内での傾斜角（コッキング量）の計算例である。図３に示すように、リフト動作の開始直後と最大リフトの間際、並びに最大リフト経過直後とリフト終了間際において、いずれも矩形的に傾きの動作Ｙが行われる。カム１６が右回転の場合、リフト開始直後ではバルブリフタ１４に右回転モーメントが発生し、図２（Ａ）に示すようにバルブリフタ１４が右側に傾き、スカート部１４Ａの右側上端部Ｓ１と左側下端部Ｓ２がボア内壁に接触し、モーメントの反力Ｆ１、Ｆ２を受ける。このモーメントの方向は、最大リフト直前まで変わらないため、バルブリフタ１４は常に右側に傾いた状態で下降動作を行う。このとき特に、下端部Ｓ２への潤滑油の供給が少なくなり、下端部Ｓ２によりボア内壁が削り取られてしまう。

また、バルブリフタ１４が最大リフト直後から開閉間際までの折り返す工程においては、上昇時とは逆に常に左回転のモーメントにより、図２（Ｂ）に示すようにバルブリフタが左側に傾き、スカート部の反対側の上下端部Ｓ１、Ｓ２でモーメントの反力Ｆ１、Ｆ２を受ける。このモーメントの方向は、リフト終了間際まで変わらないため、バルブリフタ１４は常に左側に傾いた状態で上昇動作を行う。このとき特に、上端部Ｓ１への潤滑油の供給が少なくなり、ボア内壁が削ら取られてしまう。さらに、バルブリフタ冠面は、エッジ３４を超えてリフト０の地点まで上昇するため、上端部Ｓ１がエッジ３４と摺動し、潤滑状態が不十分であれば、そこでの摩擦抵抗が大きくなり、エッジ３４が摩耗してしまう。

このように、バルブリフタは上下動中に姿勢が傾斜され、それ故、バルブリフタ１４とボアとの主要な接触部は、スカート部１４Ａの上下端部Ｓ１、Ｓ２に限定される。両者の構造上、互いのエッジで当接・摺動していることから、この部分では油膜が切れ易く、摩擦損失の増大や局所摩耗の懸念がある。特に、エッジ３４が摩耗すると、ボアの上端部の径が大きくなり、バルブリフタのコッキンング時（図３の動作Ｙのとき）に異音を生じさせてしまう。さらにボアの上端部の径が大きくなると、バルブリフタの傾斜角も大きくなり、徐々にバルブリフタとボア間の最適なクリアランスが失われ、局所的な当接により摺動性能も低下してしまう。

本発明は、このような従来技術の課題を解決し、バルブリフタの上下端部とシリンダヘッドのボアとの摩擦抵抗を低減することが可能なバルブリフタを提供することを目的とする。

本発明に係るバルブリフタは、バルブとカムとの間に配置され、カムの回転動作をバルブのリフト動作に変換するものであって、バルブリフタは、カムが摺動する冠面と、当該冠面から下方に延在するスカート部とを有し、前記スカート部の前記冠面から軸方向に第１の距離で規定される上端部領域には、潤滑油を保持するための第１のテクスチャー溝が周方向に形成され、前記上端部領域に隣接する中間領域を隔てて軸方向に第２の距離で規定される下端部領域には、潤滑油を保持するための第２のテクスチャー溝が周方向に形成される。

好ましくは第１および第２のテクスチャー溝は、レーザー加工により形成される。好ましくは前記上端部領域の軸方向の距離は、前記下端部領域の軸方向の距離よりも大きい。好ましくは前記スカート部の外周面には非晶質硬質炭素被膜が形成され、第１および第２のテクスチャー溝は、前記非晶質硬質炭素被膜に形成される。好ましくは前記スカート部の外周面の表面粗さを、Ｒａ０．３μｍ以下に研磨した後に、第１および第２のテクスチャー溝をレーザー加工により形成する。好ましくは前記上端部領域は、面取りされたエッジ領域を含み、当該エッジ領域に第１のテクスチャー溝が形成される。好ましくは前記下端部領域は、面取りされたエッジ領域を含み、当該エッジ領域に第２のテクスチャー溝が形成される。好ましくは第１および第２のテクスチャー溝は、ヘリングボーンの模様である。好ましくは前記中間領域に、軸方向と直交する円周方向に延在する複数の溝が形成される。本発明に係る内燃機関エンジンは、上記特徴を備えたバルブリフタと、当該バルブリフタを摺動自在に挿入するためのボアが形成されたシリンダヘッドとを有する。

本発明によれば、バルブリフタの上端部領域および下端部領域にそれぞれ第１および第２のテクスチャー溝を形成したことにより、バルブリフタの上端部および下端部のエッジがシリンダヘッドのボア内周面と摺動するときのフリクションを低減させることができる。これにより、ボア内周面の摩耗することによるバルブリフタとボア間のクリアランスの拡大が抑制され、また、バルブリフタの動作時の異音の発生を抑制することができる。

図１（Ａ）は、バルブリフタの動弁系の概略を示す断面図、図１（Ｂ）は、バルブリフタが上昇しバルブが閉じたときの断面図、図１（Ｃ）は、バルブリフタが降下しバルブが開いたときの断面図である。 図２（Ａ）は、バルブリフタの下降時の動作を説明する概略断面図、図２（Ｂ）は、バルブリフタの上昇時の動作を説明する概略断面図である。 カムの回転角度とバルブリフタの傾斜角の計算例を示すグラフである。 図４（Ａ）は、本発明の実施例に係るバルブリフタの正面図、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の縦断面図である。 本発明の実施例に係るスカート部の他の構成例を示す断面図であり、図５（Ａ）は、スカート部の上端部および下端部のエッジの面取りにテクスチャー溝が形成された例を示し、図５（Ｂ）は、スカート部に非晶質硬質炭素被膜が形成された例を示す。 本実施例のバルブリフタのスカート部に形成されるテクスチャー溝の一例を示す図である。 本実施例のバルブリフタのスカート部に形成されるテクスチャー溝の一例を示す図である。 図８は、本発明の第２の実施例に係るバルブリフタのスカート部の構成を示す図である。

以下に、本発明に係るバルブリフタについて図面を参照して説明する。なお、図面のスケールは、発明の特徴を分かり易くするために強調しており、必ずしも実際の装置や部品のスケールと同一ではないことに留意すべきである。

本実施例に係るバルブリフタは、内燃機関の直打式動弁機構において、バルブステムとカムとの間に配置されカムのリフト動作をバルブに伝達する機能を有する。さらにバルブリフタは、その内部に油圧のＯＮ−ＯＦＦの制御によりバルブステムのリフト動作を休止させあるいは動作させる休止機構を備えるものであってもよい。例えば、内燃機関が低速運転されるとき、カムのリフト動作がバルブに伝達されないように休止させ、中高速運転されるとき、カムのリフト動作がバルブに伝達されるようにする。

図４（Ａ）は、本実施例に係るバルブリフタの正面図、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）のバルブリフタの縦断面図である。本実施例に係るバルブリフタ１００は、概して倒立カップ形状のバルブリフタ本体を有し、バルブリフタ本体は、円形状の冠部１１０と、冠部１１０から垂直方向に延びる円筒状のスカート部１２０とを有する。バルブリフタ冠部１１０の裏面にはバルブステム等に当接されるボス１２２が形成される。ここには詳細に示さないが、スカート部１２０の内側の空間にバルブ休止機構を配置させることができる。

本実施例のバルブリフタ１００は、スカート部１２０の外周面の上端部領域１３０に第１のテクスチャー溝１３２が形成され、上端部領域１３０に隣接する中間領域１４０を隔てて下端部領域１５０に第２のテクスチャー溝１５２が形成される。すなわち、スカート部１２０の上端面または冠面を基準に、そこから軸方向に距離Ｌ１で規定される上端部領域１３０に第１のテクスチャー溝１３２が形成される。さらに距離Ｌ１、Ｌ２で規定される中間領域１４０を隔てて、距離Ｌ３から下端面で規定される下端部領域１５０に第２のテクスチャー溝１５２が形成される。

テクスチャー溝は、規則性または周期性のある微細な凹凸の溝である。凹凸の周期構造により、テクスチャー溝は、潤滑油を溝内に効果的に保持し、潤滑油の保油性を向上させる機能を有する。好ましい態様では、上端部領域１３０の軸方向の距離Ｌ１は、下端部領域１５０の軸方向の距離（Ｌ３−Ｌ２）よりも大きく設定される（Ｌ１＞（Ｌ３−Ｌ２））。この理由は、図２（Ａ）に示すように、バルブリフタがリフト０のとき（最上位置にあるとき）、上端部領域１３０のエッジがエッジ３４より上方に位置し、上端部領域１３０のエッジとエッジ３４のいずれか一方のエッジによる摺動距離が事実上大きくなるため、それに応じて距離Ｌ１が大きくなる。これに対し、下端部領域１５０では、下端部領域１５０のエッジとボア内周面との摺動であり、少なくとも下端部領域のエッジに潤滑油が供給できれば良いので、テクスチャー溝の形成される範囲（Ｌ３−Ｌ２）は小さくてもよい。

好ましい態様では、スカート部１２０の外周面の表面粗さを、Ｒａ０．３μｍ以下に研磨した後に、第１および第２のテクスチャー溝１３２、１５２がレーザー加工により形成される。レーザー加工は、レーザー光を光学的に走査することにより、スカート部の外周面に微細かつ複雑な模様のテクスチャー溝を形成することを可能にする。溝の深さは、レーザー光の出力によって任意に調整することができる。テクスチャー溝は、例えば、３００ｎｍ程度の深さを有し、例えば、０．１〜０．２ｍｍのピッチに形成される。また、第１および第２のテクスチャー溝１３２、１５２は、同一構成であってもよいし、異なる構成であってもよい。テクスチャー溝の構成は、例えば、パターン、深さ、ピッチ、サイズ、面積率、断面形状等から特定される。

図２（Ａ）、（Ｂ）で説明したように、バルブリフタは、回転モーメントの作用により傾斜した姿勢で上下動する。このとき、バルブリフタの上端部Ｓ１と下端部Ｓ２のエッジがボア内周面と接触し、上端部Ｓ１と下端部Ｓ２との間の中間領域は実質的にボア内周面と接触されない。このため、バルブリフタの上端部Ｓ１、下端部Ｓ２のエッジには大きな面圧が発生し、上端部Ｓ１、下端部Ｓ２の保油性が弱まり、摩擦抵抗が大きくなり摩耗が進行する。

本実施例では、このような不具合を解消すべく、スカート部１２０の上端部領域１３０に第１のテクスチャー溝１３２が形成され、下端部領域１５０に第２のテクスチャー溝１５２が形成される。第１のテクスチャー溝１３２を形成することで、冠部１１０とボアとの間隙から供給された潤滑油が第１のテクスチャー溝１３２によって保持され、上端部領域１３０とボア内周面との間のフリクションが低減される。また、第２のテクスチャー溝１５２を形成することで、スカート部１２０の下端部領域１５０の保油性が向上され、下端部領域１５０とボア内周面との間のフリクションが低減される。上端部領域１３０および下端部領域１５０の保油性が向上されるため、上端部領域１３０および下端部領域１５０の各エッジによるボア内周面の摩耗が抑制される。特に、図２（Ａ）に示すシリンダヘッドの上面３２とボアとを接続するエッジ３４の摩耗が抑制され、ボア上端部の径の広がりが抑制される。これにより、バルブリフタとボア間のクリアランスが増加するのが抑制され、バルブリフタの動作時の異音の発生も抑制される。

また、レーザー加工により形成されるテクスチャー溝は、ショットブラストやサンドブラスト等によって形成される溝とは性能が異なる。ショットブラストやサンドブラストは、ランダムな溝を形成するものであり、レーザー加工のように周期性、規則性のある複雑な模様、パターンを形成することができない。さらに、レーザー加工の場合、図４（Ｂ）に示すように溝の凹凸の面積率を正確に定めることができる。凸面Ｐは、ボアの内周面と摺動する領域であり、凸面Ｐの面積によって面圧が決定されるから、テクスチャー溝の面積率は非常に重要なファクターである。

さらに本実施例では、中間領域１４０は、バルブリフタの上下動中に、実質的にボア内周面と接触されないので、ここにテクスチャー溝を形成する必要はない。言い換えれば、スカート部１２０の必要な領域にのみレーザー加工によりテクスチャー溝を形成することで、レーザー加工のサイクルタイムが速くなり、生産性が向上し、コストを低減させることができる。

次に、本実施例のバルブリフタの他の好ましい態様について説明する。図５（Ａ）は、スカート部の上端部領域１３０と下端部領域１５０の各エッジにＲ面取りが形成された例を示している。上記したようにバルブリフタの上下動中、バルブリフタが傾斜され、上端部領域１３０のエッジと下端部領域１５０のエッジがボア内周面に当接する。このため、上端部領域１３０のエッジＥ１と下端部領域１５０のエッジＥ２にＲ面取り加工を行い、エッジＥ１、Ｅ２の面圧を低減し、摩擦抵抗をさらに抑制することが望ましい。Ｒ面取りは、例えば、レース加工によるほか、ショットブラストやサンドブラスト加工により行うことができる。さらに好ましい態様では、Ｒ面取りされたエッジＥ１、Ｅ２に、テクスチャー溝１３２、１５２を形成する。これにより、エッジＥ１、Ｅ２による潤滑がさらに向上され、摩擦抵抗および摩耗をさらに低減させることができる。また、ここにはＲ面取りの例を図示するが、Ｒ面取りに代えて、エッジＥ１、Ｅ２にＣ面取りを形成するようにしてもよい。あるいは、Ｒ面取りとＣ面取りとの組み合わせであってもよい。Ｃ面取りを形成することで、Ｒ面取りのときと同様の効果を期待することができる。

図５（Ｂ）は、本実施例のさらなる好ましい態様のスカート部の構成例を示している。スカート部１２０の表面には、非晶質硬質炭素被膜（以下、ＤＬＣ（Diamond like carbon）被膜という）１６０が形成される。ＤＬＣ被膜１６０は、基材表面に直接形成してもよいが、密着性を向上させるために、Ｃｒ等の金属又はその金属窒化物の中間層を介して形成してもよい。ＤＬＣ被膜１６０を形成する基材には、ＪＩＳ規格によるＳＣＭ４１５材などの鋼材や鉄系合金或いは前記鋼材や鉄系合金に浸炭処理や焼入処理等の硬化熱処理を施し、表面硬度をＨＲＣ５３以上としたものを用いることが好ましい。また、ＤＬＣ被膜１６０は、ＰＶＤ法、ＣＶＤ法、ＰＡＣＶＤ法などによって形成することができる。例えばＰＶＤ法、特にアークイオンプレーティング法により形成された水素含有量が０.５原子％以下であるものが硬度及び耐摩耗性の観点で好ましい。ＤＬＣ被膜１６０の膜厚は、例えば、ＰＶＤ法であれば、０．３〜１．５μmであり、好ましくは１．０μm以下である。ＣＶＤ法であれば、２０μｍ程度の膜厚を有することができる。

このようなＤＬＣ被膜１６０上に、第１および第２のテクスチャー溝１３２、１５２が形成される。これにより、第１および第２のテクスチャー溝１３２、１５２の凸面Ｐ（図４（Ｂ）を参照）がＤＬＣ被膜となるので、潤滑油の保油性向上と相まってさらなる摺動性能が向上される。

次に、本実施例のテクスチャー溝の好ましいパターン例について説明する。図６（Ａ）ないし（Ｄ）は、上端部領域１３０および下端部領域１５０の第１および第２のテクスチャー溝１３２、１５２の一部を示している。図６（Ａ）のテクスチャー溝１３２、１５２は、バルブリフタの摺動方向と直交する水平方向に矩形状の溝を形成したものである。摺動方向と直交する方向に溝を形成することで潤滑油がより保持され易くなる。

図６（Ｂ）のテクスチャー１３２、１５２は、山成の矩形状のへリングボーン溝を形成したものである。１つ１つの溝は、概略Ｖ字型であり、Ｖ字型が冠面側に向けられ、これが周方向にかつ半径方向に複数組配列されている。へリングボーンは、バルブリフタの摺動方向に対して一定の角度で交差する溝を有し、これが周方向で連続するため、溝内に潤滑油が保持され易くなる。また、Ｖ字型の方向により、スカート部の下端部領域に潤滑油が供給され易くなる。図６（Ｃ）は、図６（Ｂ）の変形であり、Ｖ字型の溝が周方向に連続したへリングボーン溝である。周方向に溝が連続することで周方向の保油性がさらに向上される。図６（Ｄ）のテクスチャー溝１３２、１５２は、ひし形のクロスハッチ溝を周方向に連続的に形成したものである。周方向および軸方向において潤滑油が流動し易くなる。

図７（Ｅ）は、４５°と１３５°の斜線溝を交互に設定し半径方向で連続Ｖ字溝を構成したものである。溝は、スカート部の軸方向に連続的に繋がるように構成される。図７（Ｆ）は、図７（Ｅ）の各々の斜線溝の半径方向の連続を遮断したものである。図７（Ｇ）は、図６（Ｃ）の周方向で連続のへリングボーンを上下に形成し、上下の溝でピッチを変えたものである。図７（Ｈ）は、上端部領域および下端部領域の面取り部にヘリングボーンを形成したものである。

好ましくは、第１および第２のテクスチャー溝１３２、１５２のパターン、深さ、ピッチ、サイズ、面積率、断面形状等は、シリンダヘッド側の材料との相性に応じて最適化される。

次に、本発明の第２の実施例について説明する。第２の実施例は、中間領域１４０にテクスチャー溝を形成するものである。中間領域１４０は、バルブリフタの上下動中にボア内周面にほぼ非接触であるが、中間領域１４０にテクスチャー溝を形成する。好ましくは、潤滑油が保持され易いようなパターンが形成される。図８の仕様８に中間領域１４０に形成されるテクスチャー溝１４２の一例を示す。同図に示すテクスチャー溝１４２は、図６（Ａ）に示すテクスチャー溝１３２、１５２のパターンにおいて、円周方向に直線状の連続する溝を複数形成したものである。これにより、中間領域１４０において保油性が向上され、結果的に保油された潤滑油が上端部領域１３０および下端部領域１５０へ流動される。なお、中間領域１４０に形成されるテクスチャー溝は、図６（Ｂ）ないし図７（Ｈ）との組合せであってもよい。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は係る実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。

１００：バルブリフタ
１１０：冠部
１２０：スカート部
１２２：ボス
１３０：上端部領域
１３２：第１のテクスチャー溝
１４０：中間領域
１４２：テクスチャー溝
１５０：下端部領域
１５２：第２のテクスチャー溝

Claims (8)

1. バルブとカムとの間に配置され、カムの回転動作をバルブのリフト動作に変換するバルブリフタであって、
   バルブリフタは、カムが摺動する冠面と、当該冠面から下方に延在するスカート部とを有し、
   前記スカート部の前記冠面から軸方向に第１の距離で規定される上端部領域には、潤滑油を保持するための第１のテクスチャー溝が周方向に形成され、前記上端部領域に隣接する中間領域を隔てて軸方向に第２の距離で規定される下端部領域には、潤滑油を保持するための第２のテクスチャー溝が周方向に形成され、
   前記上端部領域のエッジが面取りされ、前記下端部領域のエッジが面取りされ、
   前記上端部領域のエッジには第１のテクスチャー溝が形成され、前記下端部領域のエッジには第２のテクスチャー溝が形成される、バルブリフタ。
2. 前記上端部領域の軸方向の距離は、前記下端部領域の軸方向の距離よりも大きい、請求項１に記載のバルブリフタ。
3. 前記上端部領域のエッジおよび前記下端部領域のエッジを含む前記スカート部の外周面には非晶質硬質炭素被膜が形成され、第１および第２のテクスチャー溝は、前記非晶質硬質炭素被膜に形成され、第１のテクスチャー溝の凸面および第２のテクスチャー溝の凸面は、前記非晶質硬質炭素被膜である、請求項１または２に記載のバルブリフタ。
4. 第１および第２のテクスチャー溝は、ヘリングボーンの模様である、請求項１ないし３いずれか１つに記載のバルブリフタ。
5. 前記中間領域に、軸方向と直交する円周方向に延在する複数の溝が形成される、請求項１ないし４いずれか１つに記載のバルブリフタ。
6. 請求項１ないし５いずれか１つに記載のバルブリフタと、当該バルブリフタを摺動自在に挿入するためのボアが形成されたシリンダヘッドとを有する内燃機関エンジン。
7. 請求項１ないし５いずれか１つに記載のバルブリフタの製造方法であって、第１および第２のテクスチャー溝は、レーザー加工により形成される、バルブリフタの製造方法。
8. 前記スカート部の外周面の表面粗さを、Ｒａ０．３μｍ以下に研磨した後に、第１および第２のテクスチャー溝をレーザー加工により形成する、請求項７に記載のバルブリフタの製造方法。

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