JP6402762B2 - 脱硫剤、機械攪拌式溶銑脱硫方法及び脱硫溶銑の製造方法 - Google Patents
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- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
また、特許文献3〜5には、精錬剤として、特に脱硫剤としての石灰性状に関して、密度、比表面積および細孔径容量などが制御された、石灰製造方法、及び脱硫方法が開示されている。
また、特許文献3〜5では、脱硫剤を溶銑に添加する方法として、機械攪拌式脱硫方法において浴面に対して脱硫剤を上添加する上添加法、又は溶銑中へ粉状の脱硫剤を吹き込むインジェクション法が前提となっており、投射法に最適な石灰性状とはなっていなかった。
本発明の一態様によれば、上記の機械攪拌式溶銑脱硫方法を用いることを特徴とする脱硫溶銑の製造方法が提供される。
はじめに、本発明者らが本発明に至った経緯について説明する。本発明者らは、機械攪拌式脱硫方法において、脱硫剤の特性(主に石灰性状)の観点から、脱硫剤の溶銑中への侵入を促進させるための各特性の影響についての試験を鋭意行った。図1に、試験に用いた機械攪拌式脱硫装置1、表1に試験を実施した装置および試験方法の条件をそれぞれ示す。
まず、前処理として、生石灰を120℃で4時間、恒温乾燥した。次いで、Micromerities社製のオートポアIV9520を用いて、水銀圧入法により、乾燥させた生石灰の細孔直径が約0.0036μm〜200μmの細孔分布を求め、累積細孔容積曲線を算出した。さらに、算出された累積細孔容積曲線から、直径0.5μm〜10μmの細孔の全細孔容積を求めた。細孔径は、Washburnの式((2)式)を用いて算出した。なお、(2)式において、Pは圧力、Dは細孔直径、σは水銀の表面張力(=480dynes/cm)、θは水銀と試料との接触角(=140degrees)をそれぞれ示す。
P×D = −4×σ×cosθ ・・・(2)
次に、上記知見に基づいた、本発明の一実施形態に係る脱硫剤および機械攪拌式溶銑脱硫方法について説明する。本実施形態では、上記試験と同様に、図1に示す機械攪拌式脱硫装置1を用いて溶銑3の脱硫処理を行う。なお、機械攪拌式脱硫装置1は、溶銑鍋2の上部開口部を覆う蓋(不図示)や、この蓋に設けられ排気装置(不図示)に接続される排気ダクト(不図示)を有する。脱硫処理中に生じるガスやダストは、この排気ダクトを通じて排気装置へと排出される。
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。
(1)本発明の一態様に係る脱硫剤は、溶銑脱硫に用いられる脱硫剤であって、細孔径が0.5μm以上10μm以下となる細孔の容積の和である全細孔容積が0.1mL/g以上の生石灰と、アルミナを有する媒溶剤とを含み、生石灰に対する媒溶剤の質量比であるAl2O3/CaOが0.05以上0.50以下である。
上記(1)の構成によれば、生石灰の全細孔容積の適正化による溶銑中への脱硫剤の侵入促進と、生石灰に対する媒溶剤の質量比の適正化による硫黄の吸収能の向上とにより、高い脱硫能を得ることができる。
(3)上記(2)の構成において、生石灰は、平均粒径が230μm以上500μm以下の粉状のものである。
上記(2)及び(3)の構成によれば、生石灰の平均粒径を適正化することにより、反応界面積を確保することによる脱硫率の向上効果が得られ、さらに脱硫処理後の精錬処理における復硫を防ぐことができる。
(4)上記(1)〜(3)のいずれかの構成において、実質的にフッ素、カリウムおよびナトリウムの少なくともいずれか一つが含まれない。
上記(4)の構成によれば、脱硫剤には溶出元素が含まれないため、脱硫処理後の脱硫スラグを、焼結などの製鉄プロセスやセメント原料として再利用することが可能となる。
(6)上記(5)の構成において、脱硫剤を機械攪拌式脱硫装置1に設けられたランス10を用いて、キャリアガスと共に溶銑3上に吹き付けることで溶銑3に添加する。
(7)本発明の一態様に係る脱硫溶銑の製造方法は、上記(5)または(6)の構成の機械攪拌式溶銑脱硫方法を用いる。
上記(7)の構成によれば、脱硫剤の脱硫率が向上することにより、脱硫溶銑の製造に掛かるコストを下げることができる。
実施例では、脱硫剤の条件として、生石灰の0.5μm以上10μm以下の全細孔容積を0.3mL/g、生石灰の粒径を1mm以下とした。また、混合比(Al2O3/CaO)の異なる2条件で脱硫処理を行った。実施例の脱硫処理におけるその他の条件は、表1に示す条件と同じである。そして、脱硫処理前後での溶銑成分として脱硫処理前後での溶銑3のS濃度及び溶銑温度を測定し、脱硫処理前後の溶銑3のS濃度から脱硫率を算出した。
表2に、実施例における脱硫処理の条件及び脱硫処理の結果を示す。なお、脱硫剤の添加方法として上添加法を用いた条件では、機械攪拌式脱硫装置1の投射手段は用いずに、上添加手段7から溶銑3に脱硫剤を添加した。
一方、上添加法を用いた比較例1,2では、生石灰の性状や媒溶剤の条件が適正範囲であっても、実施例1,2に比べ低位となることが確認された。また、比較例3〜11では、投射法を用いても、生石灰の0.5μm以上10μm以下の全細孔容積、生石灰粒径及び脱硫剤の混合比のいずれかの条件が上記実施形態の範囲外となることで、実施例1〜5に比べ脱硫率が低位となることが確認された。
2 溶銑鍋
3 溶銑
4 台車
5 攪拌羽根
6 投射手段
7 上添加手段
8 ホッパー
9 ロータリーフィーダ
10 ランス
11 ホッパー
12 ロータリーフィーダ
13 投入シュート
Claims (5)
- 機械攪拌式溶銑脱硫法に用いられる脱硫剤であって、
細孔径が0.5μm以上10μm以下となる細孔の容積の和である全細孔容積が0.1mL/g以上の生石灰と、アルミナを有する媒溶剤とを含み、前記生石灰に対する前記媒溶剤の質量比であるAl2O3/CaOが0.05以上0.50以下であり、
前記生石灰は、平均粒径が210μm以上500μm以下の粉状のものであることを特徴とする脱硫剤。 - 前記生石灰は、平均粒径が230μm以上500μm以下の粉状のものであることを特徴とする請求項1に記載の脱硫剤。
- 機械攪拌式脱硫装置にて溶銑を脱硫処理する際に、
細孔径が0.5μm以上10μm以下となる細孔の容積の和である全細孔容積が0.1mL/g以上であり、平均粒径が210μm以上500μm以下の粉状の生石灰と、アルミナを有する媒溶剤とを含み、前記生石灰に対する前記媒溶剤の質量比であるAl2O3/CaOが0.05以上0.50以下となるように混合された脱硫剤を用いることを特徴とする機械攪拌式溶銑脱硫方法。 - 前記脱硫剤を機械攪拌式脱硫装置に設けられたランスを用いて、キャリアガスと共に溶銑上に吹き付けることで前記溶銑に添加することを特徴とする請求項3に記載の機械攪拌式溶銑脱硫方法。
- 請求項3または4に記載の機械攪拌式溶銑脱硫方法を用いることを特徴とする脱硫溶銑の製造方法。
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