JP6396791B2 - 粉粒体散布装置及び粉粒体の散布方法 - Google Patents

Description

本発明は、粉粒体散布装置及びそれを用いた粉粒体の散布方法に関する。

粉粒体の定量供給装置が種々提案されている。
例えば、特許文献１には、垂直乃至傾斜状に保持された管路と、管路の下端に所定の微小隙間を以って対向して置かれた底板を有する流動部と、管路と底板それぞれの部材に取り付けた振動手段と、振動手段の振動数、振幅を制御する振動・演算制御部を備えた粉粒体の定量供給装置が記載されている。
また本出願人も先に、連続搬送される基材上に粉粒体を散布する方法であって、粉粒体を一時貯留する供給部から粉粒体をスクリューフィーダで連続的に切り出し、切り出した粉粒体を落下させて振動搬送部で受け取り、該振動搬送部が備える振動体の振動で粉粒体を分散させながら搬送し、振動搬送部の散布口から粉粒体を基材上に連続散布する粉粒体の散布方法や装置を提案している（特許文献２参照）。
また、特許文献３には、ホッパー及びホッパーの下方に配されたフィーダを備え、固形食品等の固形原料を、ホッパーの下端部とフィーダの上面部との隙間から排出して下流に供給する固形原料供給ホッパー装置が記載されており、その装置においては、ホッパーの下端部前面に配したスットパに設けた袋部に流体を供給及び排出することによって、スットパを伸展及び屈曲させ、それにより、ホッパーの下端部とフィーダとの間に固形原料が詰まるブリッジ現象を容易に解消できる。

特開２００８−２２１１１６号公報 特開２０１３−１３９３３７号公報 特開平１０−１０１２２９号公報

しかし、連続搬送される基材にその幅方向に亘って均一に粉粒体を散布させたい場合があるが、特許文献１乃至特許文献３にはそのような配慮がない。
特許文献１の装置によれば、管路と底板との間の微小隙間から粉粒体が定量排出されるが、粉粒体が放射状に排出されるため、連続搬送される基材にその幅方向に亘って均一に粉粒体を散布させることは困難である。また、特許文献１の装置における振動手段は、振動手段を振動又は停止させることにより、微小隙間からの粉粒体の排出又は停止を制御するものである。
特許文献２の装置によれば、連続搬送される基材の幅方向に粉粒体を均一に分散させるできる。しかし、スクリューフィーダの脈動や振動搬送部上での粉粒体の重なりにより定量性の精度が低下する。
特許文献３の技術は、ホッパーの下端部とフィーダとの間に固形原料が詰まるブリッジ現象を解消する技術である。また、フィーダとして、直進振動フィーダを用いることが記載されているが、振動により、連続搬送される基材にその幅方向に亘って均一に粉粒体を散布させることは何ら開示されていない。

したがって本発明の課題は、上述した従来技術が有する解決課題を解決し得る粒体散布装置及び粉粒体の散布方法を提供することにある。

本発明は、粉粒体を内部に一時的に貯蔵可能なホッパーを備え、該ホッパから排出させた粉粒体を、連続搬送される基材上に散布可能な粉粒体散布装置であって、前記ホッパーの下部にゲート部を備え、該ゲート部の下側には、該ゲート部との間に、前記粉粒体の排出口として機能する隙間を形成する粉粒体移動手段を備えており、前記ゲート部に、前記粉粒体の排出動作時に、前記隙間に近接する部分が連続して振動するようにする振動体を備えている、粉粒体散布装置を提供するものである。
本発明は、前記の粉粒体散布装置を用いて、粉粒体を、連続搬送される基材上に散布する、粉粒体の散布方法を提供するものである。

本発明の粉粒体散布装置によれば、連続搬送される基材に、粉粒体を、基材の幅方向に均一に散布可能であると共に、流れ方向に高精度に定量散布可能である。

図１は、本発明の粉粒体散布装置の一実施形態を示す側面図である。 図２は、図１に示す装置の粉粒体散布部の縦断面図であり、図３のＩＩ−ＩＩ線の位置での断面図である。 図３は、図１に示す装置の粉粒体散布部を矢印Ｍ方向から視た散布部正面図である。 図４は、図１に示す装置の寸法等の説明図である。 図５は、本発明の粉粒体散布装置の他の実施形態の要部を示す断面図である。 図６は、本発明の粉粒体散布装置の更に他の実施形態の要部を示す断面図である。 図７は、本発明の粉粒体散布装置の更に他の実施形態の要部を示す断面図である。 図８は、実施例における散布量の経時変化を示すグラフである。 図９は、実施例における粉粒体の分布を示す２値化画像である。 図１０は、実施例の結果を示すグラフである。

以下本発明を、その好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の粉粒体散布装置の好ましい実施形態が示されている。
図１に示す粉粒体散布装置１は、粉粒体３を、連続搬送される基材４上に連続して散布可能な装置である。粉粒体散布装置１は、粉粒体３を内部に一時的に貯蔵可能なホッパー２を備え、ホッパー２から排出させた粉粒体３を、ベルトコンベア５、搬送ロール等の公知の搬送装置により連続搬送される基材４上に散布するように配置されている。

本実施形態における粉粒体散布装置１は、図１に示すように、粉粒体の散布部１０を、基材４の流れ方向Ｘにおける１箇所に有している。より具体的には、ホッパー２は、角筒状の上部２Ｕと、上部２Ｕから下方に膨出する膨出部Ｄ１を有している。膨出部Ｄ１は、基材４の搬送方向Ｘにおける下流側に向けられた前壁２１と、前壁２１よりも上流側に位置する底部壁２２と、基材４の幅方向Ｙにおいて相対向する一対の側壁２３，２３とを有している。そして、その膨出部Ｄ１に粉粒体の散布部１０が形成されている。

図１に示す粉粒体散布装置１は、粉粒体の散布部１０を１つのみ有するものであるが、後述するように、粉粒体の散布部１０を複数個所に有する形態とすることも可能である。粉粒体の散布部１０を複数個所に設けた場合、定量性の向上の観点から一つの散布部からの散布量を減らしても、合計の散布量を多くすることができる利点がある。本実施形態における基材４は、シート状の基材であり、流れ方向に連続する長尺物である。

粉粒体散布装置１は、図２及び図３に示すように、ホッパー２の下部にゲート部１１を備えている。ゲート部１１は、ホッパー２の前壁２１の下部に設けられた開口部の前面に配されている。ゲート部１１の下側には、ゲート部１１との間に、粉粒体３の排出口として機能する隙間１３を形成する粉粒体移動手段１４を備えている。
本実施形態における粉粒体移動手段１４は、水平面Ｈに対して傾斜した傾斜面１４であり、トラフとも呼ばれる板状部材１５の上面を形成している。板状部材１５は、ホッパー２の底部壁２２に固定されている。

ゲート部１１は、ゲート部１１と粉粒体移動手段１４との隙間１３からの粉粒体３の排出を制御するものである。また、ゲート部１１は、粉粒体３の散布時に、隙間１３に近接する部分である下端部１１ｄが連続して振動するようにする振動体１６を備えている。即ち、ゲート部１１は、振動体１６によって、粉粒体３の散布時には、隙間１３に近接する部分が連続して振動した状態とされる。粉粒体３の散布時とは、定量散布時という意味である。

本実施形態におけるゲート部１１は、図２及び図３に示すように、矩形状の板状部材からなり、図２に示すように、その上部を、ホッパー２の前壁２１における開口部の上側に固定されている一方、その中央部から下端部１１ｄに掛けての領域は、ホッパー２の壁面に固定されていない。
振動体１６としては、ピエゾ素子とも呼ばれる圧電素子を用いたものが好ましく用いられる。圧電素子を用いた振動体としては、例えば、圧電セラミックス、積層圧電アクチュエーター等を用いることができる。
振動体１６は、ゲート部１１に対して、主として粉粒体３の排出方向Ａに沿う方向の振動を付与できるものが好ましい。本実施形態における排出方向Ａは、傾斜面１４の上側から傾斜下端１４ｄに向かう方向である。
なお、ゲート部１１の前壁２１への固定方法及び板状部材１５の底部壁２２への固定方法としては、それぞれ、任意の方法を採用でき、例えば、ボルト、ナット等の締結具、溶接、接着剤等が挙げられる。

粉粒体散布装置１は、振動体１６に印加する電圧及び周波数を制御することによって、ゲート部１１が振動する振動数及び振幅を制御する振動制御部（図示せず）を備えている。振動制御部により振動体１６に印加する電圧や周波数を制御することで、ゲート部１１の振動も制御される。ゲート部１１の非振動時には、隙間１３からの粉粒体３の排出は、停止又は抑制されているが、振動体１６によりゲート部１１を振動させることで、停止又は抑制が解除され、粉粒体３が、排出口として機能する隙間１３を通って排出される。隙間１３から排出された粉粒体３は、粉粒体移動手段である傾斜面１４上を移動し、該傾斜面１４の傾斜下端１４ｄに達して落下し、基材４上に散布される。振動制御部は、所定のプログラムに従いゲート部１１の振動を制御し、粉粒体３を隙間１３から排出させ基材４に散布させる粉粒体散布時には、ゲート部１１における、隙間１３に近接する部分である下端部１１ｄを連続して振動させる。これにより、隙間１３から連続して一定量の粉粒体３が排出され、基材４上に散布されることになる。したがって、紛体散布装置１は、振動体１６に印加する電圧及び周波数の少なくとも一方を変化させることによって散布量を調整することが可能ということである。例えば、散布量をＭ、電圧をＶとしたとき、Ｍ＝ａ×Ｖ＋ｂ（ここで、ａ及びｂは定数）というように、線形で散布量を調整可能となる。ここで、傾きａおよび切片ｂは、隙間１３および周波数により異なり、隙間１３が大きいとａ及びｂは大きくなり、隙間１３が小さいとａ及びｂは小さくなる。また周波数に関しては、粉粒体散布装置１の共振周波数に近づけるにつれて、振幅が大きくなるため散布量Ｍは大きくなる。

ゲート部１１によって排出を停止又は抑制されていた粉粒体３が、ゲート部１１の振動によって徐々に排出されることによって、粉粒体３は、隙間１３の延在方向に均一に広がった状態で隙間１３から排出される。また傾斜面１４上は、その均一分散状態を維持しながら粉粒体３を移動させ、傾斜下端１４ｄから基材４上に落下させる。
このようにして、粉粒体３は、基材４上に、基材４の幅方向Ｙに均一に分散した状態で散布される。

粉粒体３を基材４の幅方向Ｙに均一に散布させる観点から、隙間１３は、図３に示すように、水平方向に延在していることが好ましく、また、その隙間１３の延在方向は、基材４の幅方向Ｙに沿う方向であることが一層好ましい。
なお、本実施形態における傾斜面１４は、傾斜面１４をその法線方向から視て矩形状であり、図２に示すように、基材４の流れ方向Ｘにおいては、粉粒体３の落下開始点となる傾斜下端１４ｄに向かって下降するように傾斜しているが、図３に示すように、基材４の幅方向Ｙにおいては傾斜していない。そのため、粉粒体３は、隙間１３から排出された際の均一に分散した状態を維持しつつ傾斜面１４上を移動し、基材４上に、幅方向Ｙに均一に分散した状態に散布される。

隙間１３の寸法Ｗ（図４）は、隙間１３から排出させる粉粒体３のサイズとの関係で決定することが好ましい。
粉粒体３のサイズとの関係で言えば、隙間１３の寸法Ｗ（図４）は、粉粒体３の最大粒子径の１倍以上３倍以下であることが好ましく、最大粒子径の１倍超２倍以下であることが更に好ましい。
隙間１３の寸法Ｗを、粉粒体３の最大粒子径の１倍以上とすることで、散布動作中に粉粒体３が隙間１３に詰まることを防止できる。また、隙間１３の幅Ｗを、最大粒子径の３倍以下とすることで、粉粒体３が多重に重なり合って排出されることを抑制でき、基材４の幅方向Ｙにおける散布量の均一性及び基材４の流れ方向Ｙにおける散布量の均一性を共に向上させることができる。隙間１３の寸法Ｗは、粉粒体３の排出方向Ａにおける最小寸法である。また、隙間１３の寸法Ｗは、幅方向Ｙにおける粉粒体３の重なり方の違いによる幅方向Ｙの均一性低下抑制のために、隙間１３の長手方向の全長に渡って、均一である必要がある。均一とは、幅方向Ｙにおける寸法Ｗの最大値と最小値の差が、好ましくは最大粒子径以下、より好ましくは０．５×最大粒子径以下である。

ここで、粉粒体の最大粒子径は、下記の方法によって測定する。
＜最大粒子径の測定方法＞
本明細書においては、粒子径分布の測定を動的光散乱法を用いて行う。装置としては、例えば、ＨＯＲＩＢＡ社製レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置Ｐａｒｔｉｃａ ＬＡ９５０Ｖ２を使用することができる。

また、ゲート部１１の振動は、振動数が１００Ｈｚ以上１ｋＨｚ以下であり、振幅が、前記粉粒体の排出方向Ａ及びその垂直方向Ｂのいずれについても粉粒体３の最大粒子径以下であることが好ましい。振幅を、粉粒体３の最大粒子径以下の低振幅とすることで、隙間の寸法が大きく変動して粉体が隙間以外の部位から漏れ出すことを防止することができるとともに、振動による粉粒体の飛び跳ねなどの挙動の乱れを抑制する。さらに振動数を上げることで、１振動に排出される粉粒体の量を少なくし、振動回数を増やすことで高精度な散布を実現することが可能である。
斯かる観点から、ゲート部１１の振動数は、粉粒体の物性（粒径、かさ密度、流動性など）により異なるが、１００Ｈｚ以上１ｋＨｚ以下であることが更に好ましく、振幅は、粉粒体の排出方向Ａ及びその垂直方向Ｂのいずれについても粉粒体３の最大粒子径の１／１０００倍以上１倍以下であること更が好ましい。ゲート部１１の振動は、ゲート部１１の隙間に近接する部位における振動を計測し、本実施形態においてはゲート部１１の下端部１１ｄの振動を計測する。

また、粉粒体移動手段が、本実施形態のように、水平面Ｈに対して傾斜した傾斜面１４である場合、水平面Ｈに対する傾斜面１４の傾きθ（図４参照）は、粉粒体３の安息角よりも小さいことが好ましい。傾斜面１４の傾きθを安息角より小さくすることで、傾斜面１４を、粉粒体３が重力によって加速されて移動することを抑制でき、散布量の定量性を向上させることができる。斯かる観点から、傾斜面１４の傾きθは、粉粒体３の安息角の０．８倍以下であることがより好ましく、０．５倍以下であることが更に好ましい。
他方、傾斜面１４の傾きθは、傾斜面１４上での粉粒体の滞留を防止する観点から、マイナス安息角以上であることが好ましく、０°以上であることがより好ましい。
安息角は、ＪＩＳ Ｒ ９３０１−１−２に規定されるアルミナ粉体の安息角の測定法に準拠して測定される。

また、ゲート部１１は、図４に示すように、鉛直方向Ｚに対して水平方向に傾いていることが好ましい。即ち、隙間１３を、基材４の搬送方向Ｘの下流側に向ける場合には、ゲート部１１の上端がゲート部１１の下端よりも搬送方向Ｘの下流側に位置するように傾いていることが好ましく、隙間１３を、基材４の搬送方向Ｘの上流側に向ける場合には、ゲート部１１の上端がゲート部１１の下端よりも搬送方向Ｘの上流側に位置するように傾いていることが好ましい。
また、振動体１６による振動が、該ゲート部１１に対して垂直方向又は傾いて付与されることが好ましい。振動体１６による振動が、ゲート部１１に対して垂直方向又は傾いて付与されるとは、図４に示すように、振動体１６の主たる振動方向ｂの、粉粒体の排出方向Ａに対する角度が、時計回りをブラス方向とした際、−９０°より大きく、９０°より小さいことを意味する。特に、−４５°〜４５°の方向に振動を加えることが、振動方向ｂの排出方向Ａ方向成分がＡ方向に対して垂直な成分より大きくなることで排出方向に振動が優位に伝わり、粉粒体の均一な排出に寄与する観点から好ましい。
斯かる構成を有することで、粉粒体が隙間１３から排出方向Ａに効率よく排出可能となっている。

本発明の粉粒体散布装置及び散布方法において散布する粉粒体としては、高吸収性ポリマーの粒子、砂糖、活性炭、小麦粉、ＰＥペレット、ＰＰペレット、ＰＥＴチップ、ＰＣチップ、ＰＥグラニュール、ＰＢＡビーズ等の有機物の粉粒体や、金属粉、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネス、ガラス、石灰等の無機物の粉粒体が挙げられる。

また、粉粒体の形状は特に制限されず、例えば、球状、碁石状、楕円形、楕円柱、針状、キュービック状、などが挙げられるが、好ましくは真球状である。

また、基材４は、シート状の基材であることが好ましいが、シート状の基材に限られない。シート状の基材としては、各種製法による不織布、樹脂フィルム、織物、編み物、紙、等、及びこれらのうちの同種又は異種のものを複数枚積層した積層体等が挙げられる。
シート状の基材上に粉粒体を散布する場合の一例としては、被酸化性金属の粒子、電解質及び水を含む発熱シートを製造する際に、連続搬送される繊維シートからなるシート状の基材上に、高吸水性ポリマーの粒子、金属粒子、固形の塩等の一つ又は２以上を散布する場合等が挙げられる。

以上、本発明の粉粒体散布装置及び粉粒体の散布方法について例を示して説明したが、本発明は上記実施態様（態様）に制限されず、適宜変更可能である。
例えば、図１に示す粉粒体散布装置は、粉粒体の散布部１０を基材４の搬送方向Ｘにおける１箇所に有するものであったが、本発明の粉粒体散布装置は、そのような粉粒体の散布部を、基材４の搬送方向Ｘにおける２箇所以上に有するものであっても良い。散布部を複数個設けることで、散布される粉粒体の量を増加させることが可能となる。さらに異なる散布部から粉粒体を排出することで、誤差伝搬の確率論から排出される粉粒体の量の振れが低減可能となる。例えば、１つの排出部における粉粒体の量と振れをＭ±ｍとする。このとき２つの排出部から排出される粉粒体の量と振れは、２Ｍ±√２ｍとなり、粉粒体の量は２倍に増加させることが可能であり、かつ振れは２倍ではなく√２倍となり振れを低減させることが可能となっている。

また、前述したように、粉粒体散布装置は、隙間１３を、基材４の搬送方向Ｘの下流側に向けるのに代えて、基材４の搬送方向Ｘの上流側に向けて配置しても良い。また、複数の散布部１０のうちの一部の散布部１０の隙間を上流側に向け、他の散布部１０の隙間を下流側に向けても良い。
また、粉粒体散布装置に、粉粒体の散布部１０を複数設ける場合、複数の散布部１０は、基材４の流れ方向Ｘに沿って直列に配置しても良いし、基材４の幅方向Ｙに並べて配置しても良い。

また、本発明における粉粒体移動手段は、図５に示すように、振動源１８を裏面に備えた板状部材１４Ａ又は電磁フィーダーであっても良く、また、図６に示すように、一方向に回転駆動され、隙間１３を形成する部分においては、周面が粉粒体の排出方向Ａに移動するロール１４Ｂであっても良い。また、図７に示すように、粉粒体３の排出方向Ａにベルトが移動するベルトコンベア１４Ｃであっても良い。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明は、下記の実施例により何ら制限されるものではない。
図１〜図４に示す粉粒体散布装置により、下記の各粉粒体を、下記の各条件にて散布した。散布は、１２０秒間連続して行い、その散布動作中には、振動体により、ゲート部に連続して同一振幅及び同一振動数の振動を付与した。ゲート部の下端部１１ｄの振動は、振幅１０μｍ、振動数３００Ｈｚであった。
粉粒体１：高吸収性ポリマーの粒子（最大粒子径１．０ｍｍ）
（条件１）隙間１３の幅Ｗ：１．５ｍｍ、傾斜面１４の傾斜角θ：２８°
（条件２）隙間１３の幅Ｗ：１．４ｍｍ、傾斜面１４の傾斜角θ：２５°
粉粒体２：塩（ＮａＣｌ）の固形粒子（最大粒子径１．０ｍｍ）
（条件３）隙間１３の幅Ｗ：２．３ｍｍ、傾斜面１４の傾斜角θ：１５°
（条件４）隙間１３の幅Ｗ：２．３ｍｍ、傾斜面１４の傾斜角θ：１０°

粉粒体１及び２の安息角は、下記の通りであった。
粉粒体１の安息角：４１°
粉粒体２の安息角：３５°

粉粒体１を条件１の条件で散布した実施例について、１０秒当たりの散布量の経時変化を図８に示した。

また、粉粒体１を条件１の条件で散布した実施例について、高吸水性ポリマーが傾斜面から基材４に散布される過程において、当該過程をその法線方向からＣＣＤカメラで撮像した。図９に、その画像に２値化処理を施し、高吸収性ポリマーの存在部分が黒色に表れるようにした２値化画像を示す。２値化画像は、粉粒体散布面における４０ｍｍ×２３ｍｍの範囲に相当する範囲を示しており、左右方向が、基材４の幅方向に対応する方向である。
また、図９に示す２値化画像を、左右方向に４分割し、その各領域中に含まれる黒色部分の画素数を求めた。図１０に、各領域ごとに、全体画素数に対する割合を示した。図１０の横軸は、各領域１〜４を示し、各領域の番号は、図９の左右方向の最も左側の領域から最も右側の領域に向かって順に１，２，３，４としてある。
また、全体画素数に対する割合は、各領域中の黒色部分の画素数Ｎ１の、全領域中の黒色部分の画素数の合計ＮＴに対する割合（Ｎ１／ＮＴ）である。

図８〜図１０に示される結果から判るように、本発明の実施例である装置又はそれを用いた散布方法により粉粒体を散布した場合には、粉粒体の均一な供給がなされている。詳細には、分散させたい所望の幅を設けた微小隙間から振動により粉粒体を排出することで、均一分散させた状態、かつ定量の粉粒体を排出可能となっている。これに対して、従来技術である特許文献１及び特許文献２に開示されている方法では、ともにフィーダ上の粉粒体に重なりが生じて、定量性を担保することが困難である。

なお、粉粒体１を条件２の条件で散布した実施例も同様に良好な分散性を示した。また粉粒体２を条件３又は条件４の条件で散布した実施例も、粉粒体散布面を目視にて観察した結果、基材の搬送方向及び幅方向の何れについても粉粒体が均一に散布されていた。

１ 粉粒体散布装置
２ ホッパー
３ 粉粒体
４ 基材
５ ベルトコンベア
１０ 散布部
１１ ゲート部
１１ｄ ゲート部の下端部（隙間に近接する部分）
１３ 隙間
１４ 傾斜面（粉粒体移動手段）
１４ｄ 傾斜下端
１４Ａ〜１４Ｃ 粉粒体移動手段
１５ 板状部材
１６ 振動体

Claims (7)

1. 粉粒体を内部に一時的に貯蔵可能なホッパーを備え、該ホッパーから排出させた粉粒体を、連続搬送される基材上に散布可能な粉粒体散布装置であって、
   前記ホッパーの下部にゲート部を備え、該ゲート部の下側には、該ゲート部との間に、前記粉粒体の排出口として機能する隙間を形成する粉粒体移動手段を備えており、
   前記ゲート部に、前記粉粒体の散布時に、前記隙間に近接する部分が連続して振動するようにする振動体を備えており、
   前記ゲート部の振動は、振動数が１００Ｈｚ以上１ｋＨｚ以下であり、振幅が、前記粉粒体の排出方向及びその垂直方向のいずれについても前記粉粒体の最大粒子径以下である、粉粒体散布装置。
2. 前記ゲート部に付与する振動の振幅及び振動数の少なくとも一方を変化させることにより前記隙間から排出される前記粉粒体の散布量を調整可能である、請求項１に記載の粉粒体散布装置。
3. 前記隙間は、前記粉粒体の最大粒子径の１倍以上３倍以下である、請求項１又は２に記載の粉粒体散布装置。
4. 前記粉粒体移動手段が、水平面に対して傾斜した傾斜面であり、該傾斜面の傾きが、前記粉粒体の安息角よりも小さい、請求項１〜３の何れか１項に記載の粉粒体散布装置。
5. 前記ゲート部は、鉛直方向に対して水平方向に傾いており、前記振動体による振動が、該ゲート部に対して垂直方向又は傾いて付与される、請求項１〜４の何れか１項に記載の粉粒体散布装置。
6. 前記ホッパーの粉粒体の排出口を２つ以上備えている、請求項１〜５の何れか１項に記載の粉粒体散布装置。
7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の粉粒体散布装置を用いて、粉粒体を、連続搬送される基材上に散布する、粉粒体の散布方法。