JP6394824B1

JP6394824B1 - ガスケット構成板の製造方法

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Publication number: JP6394824B1
Application number: JP2018000588A
Authority: JP
Inventors: 吉隆阿部
Original assignee: 国産部品工業株式会社
Priority date: 2018-01-05
Filing date: 2018-01-05
Publication date: 2018-09-26
Anticipated expiration: 2038-01-05
Also published as: DE102019000039A1; JP2019120322A; DE102019000039B4; US10668519B2; US20190210085A1

Abstract

【課題】折り返し部などの特定部位を適正な厚さに板厚調整したガスケット構成板を、安価な設備を用いつつ、効率的に且つ精度良く製作可能なガスケット構成板の製造方法を提供する。
【解決手段】燃焼室孔の周囲に一般部よりも板厚を薄く設定した折り返し部を設けた金属製のガスケット構成板の製造方法であって、（ａ）突き出し孔４２ａを有する絞りダイ４２とシワ押え４３間に素材金属板を挟持しながら、素材金属板をその板厚方向に突き出し具としての絞りパンチ４１で突き出して、素材金属板に突部５１を形成するとともに、突部５１の外周部に、突き出しにより素材金属板に引張力を作用させて伸長させてなる、薄肉周壁部５１ａを形成する工程を備えた。
【選択図】図１０Ｂ

Description

本発明は、金属製のガスケット構成板の製造方法に関する。

自動車用エンジンなどのエンジンにおいては、シリンダヘッドとシリンダブロック間に１乃至複数枚の金属製のガスケット構成板からなるヘッドガスケットを介装し、このヘッドガスケットにより、シリンダヘッドとシリンダブロック間において、燃焼室、潤滑油通路及び冷却水通路などをシールするように構成されている。

ガスケット構成板としては、燃焼室に対応させて開口部を設け、開口部の内周縁部に折り返し部を設け、折り返し部を取り囲むように環状のビードを設け、シリンダヘッドとシリンダブロック間においてビード付近に、折り返し部の板厚に相当する隙間を設けて、ビードが完全圧縮されることによるシール性能の低下を防止できるように構成したものも実用化されている。

また、ビードの面圧を調整してシール性能を向上するため、折り返し部の板厚を他の部分と比較して全体的に薄肉に構成したり、折り返し部の周方向の部位、例えば隣接する燃焼室間やヘッドボルトから離間した部位において、折り返し部の板厚を他の周方向の部位よりも厚肉に構成したりしたものも提案されている（例えば、特許文献１、２参照。）。折り返し部を薄肉に形成する方法としては、特許文献１では、プレス成形、エッチング加工、又は切削加工等が記載され、特許文献２では、コイニング（プレス）又は切削が記載されている。

また、ヘッドガスケットとして、ビード板とストッパー板とスペーサ板の３枚のガスケット構成板を備え、ストッパー板に設けた折り返し部の板厚を調整しないで、折り返し部に対応させてスペーサ板に平坦に連なって延びる環状の薄肉部を形成し、ビードの面圧を調整するように構成したものも提案されている（例えば、特許文献３参照。）。

特開平５−５２２６７号公報特開平１１−０６３２２８号公報実開平７−４１１３９号公報

ところが、特許文献１、２記載のように、プレス成形により薄肉な折り返し部や薄肉部を加工することは、素材金属板の板厚自体が例えば０．２ｍｍ程度と極めて薄肉であることから、大きな加圧力の大型なプレス機械を用いて素材金属板をプレスする必要があり、設備経済的な負担が大きくなるとともに、このような大型なプレス機械で素材金属板の板厚をミクロンオーダーで適正な厚さに調整することは、実施困難な加工方法であった。

また、エッチング加工により板厚を調整する場合においても、エッチング液の濃度や温度条件、エッチング液に対する浸漬時間などを適正に調整する必要があり、素材金属板の板厚をミクロンオーダーで適正な厚さに、製品毎にバラ付きなく製作することは困難であった。また、エッチングの前処理として、洗浄処理やマスキング処理が必要となり、またエッチングの後処理として、洗浄処理やマスキングの除去処理が必要となることから、工程数がどうしても増加し、しかもエッチング液の廃液処理が必要となることから、ガスケット構成板の製作コストが高くなるという問題もある。特に、折り返し部の板厚を周方向の部位に応じて変更するには、マスキングの範囲を段階的に変更して、マスキングとエッチングの処理を複数回繰り返して行う必要があり、極めて煩雑な作業が必要となる。

更に、切削加工による場合には、素材金属板の板厚をミクロンオーダーで適正な厚さに加工するため、加工時間がどうしても長くなるとともに、加工コストが高くなることから、大量生産に不向きであり、しかも折り返し部の機械的強度が低下するという問題もある。

このようなことから、ガスケット構成板を部分的に薄肉に構成するという発想は、特許文献１〜３記載のように提案されているものの、そのような構成のガスケット構成板は、まだ実用化されていないのが実状である。

本発明の目的は、折り返し部などの特定部位を適正な厚さに板厚調整したガスケット構成板を、安価な設備を用いつつ、効率的に且つ精度良く製作可能なガスケット構成板の製造方法を提供することである。

本発明は、以下の発明を包含する。
（１）素材金属板の特定箇所に引張力を作用させて伸長させ、該特定箇所を他の箇所よりも薄肉な薄肉部に加工することを特徴とするガスケット構成板の製造方法。

この製造方法では、素材金属板の特定箇所に引張力を作用させて、該特定箇所を伸長させるという簡単な加工方法により、該特定箇所を絞り加工機などの安価な設備を用いつつ、効率的に薄肉に構成したガスケット構成板を製作できる。しかも、特定箇所の伸長量を適正に設定することで、薄肉部の板厚を精度良く適正に調整できる。

（２）一般部よりも板厚を薄く設定した環状の薄肉部を有する金属製のガスケット構成板の製造方法であって、（ａ）突き出し孔を有する挟持具で、前記ガスケット構成板の素材金属板を挟持しながら、前記素材金属板のうちの前記突き出し孔に対面する突出予定部をその板厚方向に突き出し具で突き出して、前記素材金属板に突部を形成するとともに、前記突部の外周部に、前記突き出しにより前記素材金属板に引張力を作用させて伸長させてなる、前記素材金属板よりも薄肉な薄肉周壁部を形成する工程と、（ｂ）前記薄肉周壁部を残して前記素材金属板の不要部分を切除する工程と、を備えたことを特徴とするガスケット構成板の製造方法。なお、薄肉周壁部は、その全体を利用してガスケット構成板を製作することもできるし、その一部を利用してガスケット構成板を製作することもできる。突き出し具により素材金属板を突き出すときに、挟持具と素材金属板との挟持部分において、素材金属板と挟持具とが相対移動しないように、素材金属板を挟持具で強く挟持することもできるし、素材金属板と挟持具とが相対移動するように、素材金属板を挟持具で挟持することもできる。ＮＣ加工機を用いてガスケット構成板を製作する場合には、前者のように、１対の挟持具間において素材金属板が挟持具に対して相対移動しないように挟持することもできるし、後者のように相対移動するように挟持することもできる。絞り加工装置を用いてガスケット構成板を製作する場合には、後者のように、挟持具としてのダイとシワ押え間において素材金属板が相対移動するように、素材金属板をダイとシワ押えに挟持することになる。

この製造方法では、突き出し孔を有する挟持具で、ガスケット構成板の素材金属板を挟持しながら、前記突き出し孔に対面する突出予定部を板厚方向に突き出すという簡単な操作により、突き出して形成される突部の周壁部に引張力を作用させて伸長させ、該周壁部に素材金属板よりも薄肉な薄肉周壁部を形成できる。このように、素材金属板に対して引張力を作用させて伸長させることで、薄肉部を形成できるので、プレス加工やエッチング加工や切削加工などにより薄肉部を形成する場合と比較して、安価な設備を用いつつ、効率的に且つ精度良く薄肉部を形成することができる。

（３）前記薄肉周壁部を折り返して折り返し部を形成する工程を備えた前記（２）記載のガスケット構成板の製造方法。この場合には、一般部よりも薄肉な折り返し部を有するガスケット構成板を製作することができる。

（４）前記薄肉周壁部の内周縁と外周縁間の半径方向の途中部を中心に、前記薄肉周壁部を折り返して折り返し部を形成する工程を備えた前記（２）記載のガスケット構成板の製造方法。この場合には、折り返し部と、本体部における折り返し部との重ね合わせ部分を薄肉に構成したガスケット構成板を製作することができ、折り返し部におけるガスケット構成板の総板厚を容易に大きく調整できる。

（５）前記薄肉周壁部を平板状の薄肉平板部に加工する工程を備えた前記（２）記載のガスケット構成板の製造方法。この場合には、例えば複数枚のガスケット構成板を積層状に設けたガスケットにおいて、第１のガスケット構成板の折り返し部に対応する、第２のガスケット構成板の対応部位を薄肉に構成することができる。

（６）前記（ａ）工程において、前記素材金属板を板厚方向に突き出すときにおける、前記薄肉周壁部の単位長さ当たりの伸長量を、前記薄肉周壁部の周方向の部位に応じて異なる値に設定した（２）〜（５）のいずれかに記載のガスケット構成板の製造方法。この場合には、薄肉周壁部の単位長さ当たりの伸長量が大きくなるのにしたがって、薄肉周壁部が薄肉になるので、これを利用して、薄肉周壁部の厚さを周方向の部位に応じて異なる値に調整できる。

（７）前記素材金属板として、前記突出予定部に、該突出予定部と同心の円周上に中心を有する１乃至複数の貫通孔を設けたものを用い、前記伸長量を、前記薄肉周壁部の周方向の部位に応じて異なる値に設定した前記（６）記載のガスケット構成板の製造方法。この場合には、素材金属板に１乃至複数の貫通孔を形成するという簡単な構成で、素材金属板を板厚方向に突き出したときにおける、薄肉周壁部の単位長さ当たりの伸長量を調整して、薄肉部の厚さを、薄肉部の周方向の部位に応じて調整できる。具体的には、貫通孔を形成した位置においては、薄肉周壁部の金属部分の単位長さ当たりの伸長量が小さくなって、板厚の減少量が少なくなる。

（８）前記（ａ）工程において、前記突き出し具として、前記突き出し具における前記素材金属板との接触面の外縁と、前記突き出し具の中心間の距離が、前記突き出し具の周方向の部位によって異なる値に設定したものを用い、前記伸長量を、前記薄肉周壁部の周方向の部位に応じて異なる値に設定した前記（６）又は（７）記載のガスケット構成板の製造方法。この場合には、突き出し具の接触面の外縁形状を調整するという簡単な構成で、薄肉周壁部の単位長さ当たりの伸長量を調整して、薄肉部の厚さを、薄肉部の周方向の部位に応じて調整できる。具体的には、突き出し具における素材金属板との接触面の外縁と、突き出し具の中心間の距離が大きくなると、薄肉周壁部の金属部分の単位長さ当たりの伸長量が小さくなって、板厚の減少量が少なくなる。

（９）前記ガスケット構成板が、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッド間に介装されるヘッドガスケットを構成するガスケット構成板であり、前記ガスケット構成板に１乃至複数の燃焼室孔とシリンダヘッド固定用のヘッドボルトが挿通する複数のヘッドボルト挿通孔が設けられ、前記１乃至複数の燃焼室孔の少なくとも１つの燃焼室孔の周囲に前記薄肉部が設けられ、前記伸長量を、前記少なくとも１つの燃焼室孔に対するヘッドボルト挿通孔の接近部位が離間部位よりも大きくなるように設定した前記（６）〜（８）のいずれかに記載のガスケット構成板の製造方法。エンジンのヘッドガスケットにおいては、ヘッドガスケットに作用する面圧がヘッドボルトに接近するにしたがって高くなる傾向を示す。本発明では、燃焼室周りに形成される薄肉部のうちの、ヘッドボルトとの接近部位が離間部位よりも伸長量を大きくなるように設定することで、該接近部位を離間部位よりも薄肉に構成できるので、燃焼室周りの面圧を一様となるように調整することができる。

（１０）前記ガスケット構成板が、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッド間に介装されるヘッドガスケットを構成するガスケット構成板であり、前記ガスケット構成板に、１乃至複数の燃焼室孔と、シリンダヘッド固定用のヘッドボルトが挿通する複数のヘッドボルト挿通孔と、冷却水が流通する冷却水孔とが設けられ、前記１乃至複数の燃焼室孔と前記複数のヘッドボルト挿通孔と冷却水孔のうちの少なくとも１つの孔の周囲に前記薄肉部が設けられている前記（２）〜（８）のいずれかに記載のガスケット構成板の製造方法。この発明では、燃焼室孔周りやヘッドボルト挿通孔周りの面圧を適正に調整して、エンジンのシール性能を向上できる。

本発明に係るガスケット構成板の製造方法によれば、ガスケット構成板に設けた開口部の周囲やガスケット構成板の外周部などの特定部位、例えばエンジンのヘッドガスケットにおける燃焼室孔やヘッドボルト挿通孔や冷却水孔などの開口部の周囲や、燃焼室とウォータジャケット間に対応させて設けたガスケット構成板の外周部などに、それ以外の一般部よりも薄肉な薄肉部を形成したガスケット構成板を、安価な設備を用いつつ、効率的に且つ精度良く製作できる。

図１は、本発明の製造方法にて製作したガスケット構成板を用いた単板構造のメタルガスケットの要部平面図である。図２は、同メタルガスケットをエンジンに組付けた状態での図１のII-II線断面図である。図３は、同メタルガスケットの図１のII-II線断面図である。図４Ａは、同ガスケット構成板を用いた、複板構造のメタルガスケットの燃焼室孔付近の縦断面図である。図４Ｂは、同ガスケット構成板を用いた、他の複板構造のメタルガスケットの燃焼室孔付近の縦断面図である。図４Ｃは、本発明の製造方法にて製作した、他の構成のガスケット構成板を用いた、複板構造のメタルガスケットの燃焼室孔付近の縦断面図である。図５は、本発明の製造方法にて製作した、他の構成のガスケット構成板の燃焼室孔付近の縦断面図である。図６は、本発明の製造方法にて製作した、他の構成のガスケット構成板を用いた複板構造のメタルガスケットの燃焼室孔付近の縦断面図である。図７は、本発明の製造方法にて製作した他の構成のガスケット構成板の要部平面図である。図８は、同ガスケット構成板を用いたメタルガスケットをエンジンに組付けた状態での図７のVIII-VIII線断面図である。図９は、他の構成のガスケット構成板を用いたメタルガスケットをエンジンに組付けた状態での図８相当図である。図１０Ａ〜Ｆは、本発明の製造方法の説明図であり、図１０Ａは、素材金属板の突き出し加工直前の加工装置の要部の縦断面図である。図１０Ａ〜Ｆは、本発明の製造方法の説明図であり、図１０Ｂは、素材金属体の突き出し加工直後の加工装置の要部の縦断面図である。図１０Ａ〜Ｆは、本発明の製造方法の説明図であり、図１０Ｃは、一次加工品の薄肉周壁部付近の縦断面図である。図１０Ａ〜Ｆは、本発明の製造方法の説明図であり、図１０Ｄは、底部を打ち抜いた状態での加工装置の要部縦断面図である。図１０Ａ〜Ｆは、本発明の製造方法の説明図であり、図１０Ｅは底部及び底部を切除した二次加工品の薄肉周壁部付近の縦断面図である。図１０Ａ〜Ｆは、本発明の製造方法の説明図であり、図１０Ｆは、三次加工品の折り返し部付近の縦断面図である。図１１Ａ〜Ｄは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１１Ａは、一次加工品の薄肉周壁部付近の縦断面図である。図１１Ａ〜Ｄは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１１Ｂは、二次加工品の薄肉周壁部付近の縦断面図である。図１１Ａ〜Ｄは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１１Ｃは、三次加工品の薄肉周壁部付近の縦断面図である。図１１Ａ〜Ｄは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１１Ｄは、四次加工品の折り返し部付近の縦断面図である。図１２は、他の実施形態の製造方法の説明図であり、二次加工品の薄肉平板部付近の拡大縦断面図である。図１３Ａ〜Ｃは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１３Ａは、一次加工品の薄肉周壁部付近の拡大縦断面図である。図１３Ａ〜Ｃは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１３Ｂは、外周部及び外周部を切除した二次加工品の薄肉周壁部付近の縦断面図である。図１３Ａ〜Ｃは、他の実施形態の製造方法の説明図であり、図１３Ｃは、三次加工品の薄肉平板部付近の縦断面図である。図１４は、開口部周りの薄肉部の板厚を周方向部位によって調整し得る素材金属板の平面図である。図１５Ａ〜Ｂは、開口部周りの薄肉部の板厚を周方向部位によって調整し得る、他の実施形態の突き出し具の説明図であり、図１５Ａは、突き出し具の平面図である。図１５Ａ〜Ｂは、同突き出し具の説明図であり、図１５Ｂは、図１５ＡにおけるXV-XV線断面図である。図１６Ａ〜Ｂは、他の構成の加工装置を用いた製造方法の説明図であり、図１６Ａは、素材金属板の突き出し加工直前の要部の加工装置の縦断面図である。図１６Ａ〜Ｂは、同加工装置を用いた製造方法の説明図であり、図１６Ｂは、素材金属板の突き出し加工直後の加工装置の要部の縦断面図である。図１７Ａ〜Ｂは、他の構成の加工装置を用いた製造方法の説明図であり、図１７Ａは、素材金属板の突き出し加工直前の加工装置の要部の縦断面図である。図１７Ａ〜Ｂは、同加工装置を用いた製造方法の説明図であり、図１７Ｂは、素材金属板の突き出し加工直後の加工装置の要部の縦断面図である。図１８は、他の構成の加工装置を用いた製造方法の説明図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
先ず、本発明の製造方法にて製作可能なガスケット構成板を備えた、多気筒エンジンのヘッドガスケットについて説明する。

図１〜図３に示すように、ヘッドガスケット１０は、エンジン１のシリンダヘッド２とシリンダブロック３間に介装されて、燃焼室４、ヘッド固定ボルト５、油孔、ガス孔、ウォータジャケット６を含む冷却水通路などをシールするためのもので、シリンダヘッド２をシリンダブロック３に対して複数本のヘッド固定ボルト５で固定することで、シリンダヘッド２とシリンダブロック３間に挟持されている。

図１〜図３に示すように、ヘッドガスケット１０は、１枚の金属製のガスケット構成板１１で構成され、ガスケット構成板１１は、開口部としての複数の燃焼室孔１２を直列状に設けた略平板状の本体部１３と、本体部１３の燃焼室孔１２側の内周端を中心に折り返されて、本体部１３に重ね合わせた折り返し部１４とを備えている。

本体部１３には折り返し部１４を取り囲むように燃焼ガスをシールする環状の丸ビードからなる燃焼室ビード１５が設けられ、燃焼室ビード１５の内側において本体部１３には折り返し部１４に重ね合わされる重ね合せ部１６が設けられている。本体部１３の外縁近傍部には冷却水をシールする丸ビードからなる外周ビード１７が環状に設けられ、外周ビード１７の途中部にはヘッドボルト挿通孔１８、潤滑油が流通する油孔１９などを取り囲む孔ビード２１が設けられ、燃焼室ビード１５と外周ビード１７間において本体部１３には、冷却水が流通する冷却水孔２２が貫通状に設けられている。なお、外周ビード１７と孔ビード２１とは、独立のビードで構成することもできる。この場合には、外周ビード１７及び孔ビード２１は、丸ビードで構成することもできるし、段差ビードで構成することもできる。

薄肉部としての折り返し部１４の板厚ｔ１は他の一般部の板厚ｔ２よりも薄肉に構成され、折り返し部１４により、燃焼室ビード１５に対応する位置におけるシリンダブロック３とシリンダヘッド２間の隙間を適正に調整することで、シリンダブロック３及びシリンダヘッド２に対する燃焼室ビード１５の面圧を調整して、シール性能を向上できるように構成されている。なお、一般部とは、ガスケット構成板１１の素材金属板５０の板厚が、ガスケット構成板１１への加工後においても、ほぼそのまま維持されている、ガスケット構成板１１の部分を意味する。

次に、本発明の製造方法を利用して製造可能な他の構成のヘッドガスケットについて説明する。なお、前記ヘッドガスケット１０と同一部材には同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

（１）前記ガスケット構成板１１に対して機能の異なる１乃至複数枚のガスケット構成板を積層状に重ね合わせて、複板構造のヘッドガスケットを構成することができる。例えば、図４Ａに示すヘッドガスケット１０Ａのように、ガスケット構成板１１の上側に略平板状のガスケット構成板２５を積層状に設けたり、図４Ｂに示すヘッドガスケット１０Ｂのように、ガスケット構成板１１の上下両側に略平板状のガスケット構成板２５、２６を積層状に設けたりすることができる。

（２）図４Ｃに示すヘッドガスケット１０Ｃのように、前記ガスケット構成板１１から燃焼室ビード１５を省略したガスケット構成板１１Ｃと、燃焼室ビード１５に対応する位置に燃焼室ビード２７を設けたガスケット構成板２８とを積層状に重ね合わせて設けることもできる。また、ガスケット構成板１１、１１Ｃに対して、異なる機能を有する単又は複数枚のガスケット構成板を、更に積層状に重ね合わせて設けることで、３枚以上の複板構造のヘッドガスケットを構成することもできる。

（３）図５に示すガスケット構成板１１Ｄのように、折り返し部１４に重ね合わされる重ね合せ部１６に代えて、一般部の板厚ｔ２よりも薄肉な板厚ｔ１の重ね合せ部２９を設けることもできる。なお、このガスケット構成板１１Ｄのみを用いて、単板構造のヘッドガスケットを構成することもできるし、このガスケット構成板１１Ｄに対して、異なる機能を有する単又は複数枚のガスケット構成板を、更に積層状に重ね合わせて設けることで、複板構造のヘッドガスケットを構成することもできる。

（４）図６に示すヘッドガスケット１０Ｅのように、折り返し部１４に代えて一般部と同じ板厚ｔ２の折り返し部３０を設けたガスケット構成板３２と、折り返し部３０に対面する位置に、板厚ｔ３を一般部の板厚ｔ４よりも薄肉に構成した薄肉平板部３３ａを設けたガスケット構成板３３とを積層状に設け、薄肉平板部３３ａにより面圧を調整するように構成することもできる。なお、ガスケット構成板３２、３３に対して、異なる機能を有する単又は複数枚のガスケット構成板を、更に積層状に重ね合わせて設けることで、３枚以上の複板構造のヘッドガスケットを構成することもできる。また、ガスケット構成板３２に代えて、ガスケット構成板１１又はガスケット構成板１１Ｄをガスケット構成板３３に積層状に重ね合わせて設けることもできる。

（５）図７、図８に示すメタルガスケット１０Ｆのように、前記ガスケット構成板１１から折り返し部１４を省略したガスケット構成板１１Ｆと、燃焼室４とウォータジャケット６間に配置されて、ガスケット構成板１１Ｆに積層されるガスケット構成板３４とを備え、ウォータジャケット６の内縁に沿って配置されるガスケット構成板３４の外周部に、内周部の板厚よりも薄く設定した薄肉平板部２３Ｆを設けることもできる。

また、図９に示すメタルガスケット１０Ｇのように、前記メタルガスケット１０Ｆの前記ガスケット構成板１１Ｆと、前記ガスケット構成板３４における燃焼室孔１２側の端部に、ガスケット構成板１１Ｆの燃焼室孔１２側の内周部を抱き込むように折り返してなる折り返し部３５を設けたガスケット構成板３４Ｇとを積層状に設けることもできる。

（６）図１に示すように、折り返し部１４をヘッドボルト挿通孔１８との接近部位ＳＢ（図１にハッチングで図示）と離間部位ＲＢとに区画し、接近部位ＳＢにおける折り返し部１４の板厚を離間部位ＲＢよりも薄肉に構成することができる。接近部位ＳＢの円弧の中心角θは、折り返し部１４におけるヘッドボルト挿通孔１８との最接近位置Ｐ１を中心した一定角度の範囲、例えば１５°〜３０°に設定できる。ただし、接近部位ＳＢと離間部位ＲＢの少なくとも一方の板厚は、最接近位置Ｐ１に接近するにしたがって段階的又は連続的に調整することもできる。なお、この構成を図５に図示のガスケット構成板１１Ｄに適用する場合には、折り返し部１４及び重ね合せ部２９の板厚を、ヘッドボルト挿通孔１８との接近部位ＳＢを離間部位ＲＢよりも薄肉に構成することになる。また、図６に図示のガスケット構成板３３に適用する場合には、薄肉平板部３３ａの板厚を、ヘッドボルト挿通孔１８との接近部位ＳＢを離間部位ＲＢよりも薄肉に構成することになる。更に、図８、９に示す、ガスケット構成板３４、３４Ｇに適用する場合には、薄肉平板部２３Ｆの板厚を、ヘッドボルト挿通孔１８との接近部位ＳＢを離間部位ＲＢよりも薄肉に構成することになる。

（７）図１に網点で示すように、ヘッドボルト挿通孔１８の周囲に板厚を薄く設定した薄肉部２３Ｂを全周にわたって形成したり、冷却水孔２２の周囲に板厚を薄く設定した薄肉部２３Ｗを全周にわたって設けたりすることもできる。なお、薄肉部２３Ｂは、全てのヘッドボルト挿通孔１８の周囲に設けることもできるし、特定のヘッドボルト挿通孔１８の周囲に設けることもできる。また、薄肉部２３Ｗも、薄肉部２３Ｂと同様に、全ての冷却水孔２２の周囲に設けることもできるし、特定の冷却水孔２２の周囲に設けることもできる。更に、薄肉部２３Ｂ、２３Ｗは、折り返し部１４と同様に、燃焼室孔１２の周囲の面圧などを考慮して、周方向の部位によって板厚に差を持たせるように構成することもできる。例えば、薄肉部２３Ｂ及び薄肉部２３Ｗのうちの、燃焼室孔１２の中心から各ヘッドボルト挿通孔１８に向けて引いた２本の接線の内側の領域に配置される部位を、それ以外の部位よりも薄肉に構成することができる。

ただし、本発明の製造方法を適用して製造可能なヘッドガスケットとしては、薄肉部を有する少なくとも１枚のガスケット構成板を備えていれば、その他の構成に関しては任意に設定したものを採用できる。また、薄肉部を有するガスケット構成板に関しても、薄肉部以外の構成に関しては任意の構成を採用できる。更に、前記（１）〜（７）に記載の構成を、任意に組み合わせてメタルガスケットを構成することもできる。

（製造方法）
次に、ガスケット構成板１１の製造方法について説明する。

先ず、ガスケット構成板１１の加工装置４０について説明すると、加工装置４０は、図１０Ａに示すように、突き出し具としての絞りパンチ４１と、挟持具としての絞りダイ４２及びシワ押え４３と、抜きパンチ４４と、ノックアウト４５、４６とを備えた抜き絞り加工機で構成されている。絞りパンチ４１は燃焼室孔１２に対応させて設けられ、絞りダイ４２及びシワ押え４３には燃焼室孔１２に対応させて絞りパンチ４１が挿入可能な突き出し孔４２ａ、４３ａが形成され、絞りダイ４２の突き出し孔４２ａの口径Ｄ１は、ガスケット構成板１１の薄肉部と一般部との境界、ガスケット構成板１１においては、薄肉部としての折り返し部１４とそれ以外の一般部との境界であって、折り返し部１４の内縁に適合する寸法に設定されている。また、突き出し孔４２ａの口径Ｄ１と絞りパンチ４１の外径Ｄ２とは、突き出し孔４２ａに対して絞りパンチ４１を同心状に挿入した状態で、両者間に少なくとも素材金属板５０の板厚分以上の隙間が全周にわたって形成可能な寸法であれば、任意の寸法に設定できる。

絞りパンチ４１には抜き孔４１ｂが形成され、抜き孔４１ｂにはノックアウト４５が上下移動自在に内嵌されている。抜きパンチ４４には円筒状のノックアウト４６が上下移動自在に外嵌され、ノックアウト４６は突き出し孔４２ａに内嵌可能に構成され、抜きパンチ４４は抜き孔４１ｂに略隙間なく内嵌可能に構成されている。

この加工装置４０を用いてガスケット構成板１１を加工する際には、先ず、図１０Ａに示すように、ガスケット構成板１１の一般部と同じ板厚ｔ２のステンレス鋼板などからなる平板状の素材金属板５０を加工装置４０のシワ押え４３上にセットし、絞りダイ４２とシワ押え４３間に素材金属板５０を挟持する。

次に、図１０Ｂに示すように、絞りパンチ４１及びノックアウト４５を絞りダイ４２及びシワ押え４３の突き出し孔４２ａ、４３ａに挿入して、突き出し孔４２ａに対面する素材金属板５０の突出予定部５０ａを絞りパンチ４１により突き出し孔４２ａの内側に突き出して、素材金属板５０の燃焼室４に対応する位置に有底円筒状の突部５１を加工した、図１０Ｂ、図１０Ｃに示す一次加工品５０Ａを製作する。このとき、絞りダイ４２とシワ押え４３間に配置される素材金属板５０の一部は、突き出し孔４２ａの内側に引き込まれるが、突部５１の外周部には、絞りパンチ４１の突き出し方向へ引張力が作用し、これにより素材金属板５０が伸長されて、素材金属板５０よりも薄肉な薄肉周壁部５１ａが形成される。ただし、薄肉周壁部５１ａにおいてもその板厚は、絞りダイ４２により形成される肩部５２と、絞りパンチ４１により形成される肩部５３と、両肩部５２、５３間に配置される途中部５４とで異なり、少なくとも途中部５４の板厚が肩部５２、５３よりも薄肉になる。また、絞りダイ４２とシワ押え４３とで、素材金属板５０を突き出し孔４２ａ側に引き込まれないように強固に保持することもできる。

次に、図１０Ｄ、図１０Ｅに示すように、抜きパンチ４４とノックアウト４５間に突部５１の底部５１ｂを保持するとともに、絞りパンチ４１とノックアウト４６間に肩部５３を保持しながら、抜きパンチ４４及びノックアウト４５を絞りパンチ４１に対して相対的に下方へ移動させ、折り返し部１４に対応する薄肉周壁部５１ａを残して、突部５１の底部５１ｂを打ち抜いた二次加工品５０Ｂを製作する。ただし、一次加工品５０Ａからの底部５１ｂの打ち抜き加工は、別途設けた打ち抜き装置により行うことも可能である。

次に、図１０Ｆに示すように、二次加工品５０Ｂの薄肉周壁部５１ａをその基端部を中心に９０°折り返すヘミング加工を施し、次に、図１０Ｆに矢印Ａで示すように、プレス加工により肩部５３を押し潰して、薄肉周壁部５１ａを用いて折り返し部１４を形成した三次加工品５０Ｃを製作する。

次に、三次加工品５０Ｃに対して、ヘッドボルト挿通孔１８、油孔１９、冷却水孔２２を打ち抜き加工するとともに、燃焼室ビード１５や外周ビード１７を成形して、ガスケット構成板１１を得ることになる。

この製造方法では、絞りダイ４２とシワ押え４３間に素材金属板５０を挟持しながら、突き出し孔４２ａに対面する素材金属板５０の突出予定部５０ａを絞りパンチ４１により板厚方向に突き出すという簡単な操作により、突き出して形成される突部５１の薄肉周壁部５１ａに引張力を作用させて伸長させ、該薄肉周壁部５１ａを素材金属板５０よりも薄肉に加工でき、この薄肉周壁部５１ａにより薄肉な折り返し部１４を加工できる。このように、素材金属板５０に対して引張力を作用させて伸長させることで、折り返し部１４を薄肉に加工できるので、プレス鍛造加工やエッチング加工や切削加工などにより折り返し部１４を薄肉に加工する場合と比較して、安価に入手可能な抜き絞り加工機などからなる加工装置４０を採用しつつ、効率的に且つ精度良く折り返し部１４を薄肉に加工することができる。

次に、ガスケット構成板１１の製造方法の他の実施の形態について説明する。なお、前記実施の形態と同一部材には同一符号を付してその詳細な説明を省略する。

（１）図５に示すようなガスケット構成板１１Ｄを製作する場合には、突き出し孔４２ａの口径を、ガスケット構成板１１Ｄの折り返し部１４及び重ね合せ部２９と一般部との境界、即ち重ね合せ部２９の外縁に適合する寸法に設定した以外は、前記加工装置４０と同様に構成した加工装置を用いて、図１１Ａに示すように、素材金属板５０に対して突部６１を加工した一次加工品６０Ａを製作する。次に、図１１Ａ、図１１Ｂに示すように、折り返し部１４及び重ね合せ部２９に対応する薄肉周壁部６１ａを残して、突部６１の底部６１ｂを打ち抜いた二次加工品６０Ｂを製作する。次に、図１１Ｃに示すように、二次加工品６０Ｂの薄肉周壁部６１ａの立起角度が小さくなるように、薄肉周壁部６１ａをその基部を中心に４５°程度折り曲げた三次加工品６０Ｃを製作する。次に、図１１Ｃに示すように、三次加工品６０Ｃの薄肉周壁部６１ａの外周部６０Ｃａを、その基部を中心に平坦に曲げながら、薄肉周壁部６１ａの内周部６０Ｃｂを、その基部を中心に９０°折り返す加工を施し、その後、図１１Ｄに示すように、内周部６０Ｃｂをその基部を中心に更に９０°折り返すヘミング加工を施して、内周部６０Ｃａを折り曲げて外周部６０Ｃａに重ね合わせ、更にプレス加工により肩部５３を押し潰して、薄肉周壁部６１ａの内周部６０Ｃａと外周部６０Ｃｂとで折り返し部１４及び薄肉部２９を形成した四次加工品６０Ｄを製作する。次に、四次加工品６０Ｄに対して、ヘッドボルト挿通孔１８、油孔１９、冷却水孔２２を打ち抜き加工するとともに、燃焼室ビード１５や外周ビード１７を成形して、ガスケット構成板１１Ｄを得ることになる。

（２）図６に図示のガスケット構成板３３を製作する場合には、板厚ｔ４の素材金属板を用いて前記二次加工品５０Ｂを製作し、該二次加工品６０Ｂの薄肉周壁部６１ａを折り返さないで、図１２に示すように、薄肉周壁部５１ａが平坦となるようにプレス加工して薄肉平板部３３ａを形成した三次加工品７０Ｃを製作し、三次加工品７０Ｃに対して、ヘッドボルト挿通孔１８、油孔１９、冷却水孔２２を打ち抜き加工するとともに、燃焼室ビード１５や外周ビード１７を成形して、ガスケット構成板３３を得ることになる。

（３）図７、図８に示すガスケット構成板３４を製作する場合には、先ず、図１３Ａに示すように、平板状の素材金属板５０に対して抜き絞り加工機により、ガスケット構成板３４に外縁に適合する形状の突部９１を形成した一次加工品９０Ａを製作する。次に、図１３Ｂに示すように、突部９１の薄肉周壁部９１ａを残して、一次加工品９０Ａの外周部９２を打ち抜きにより除去した二次加工品９０Ｂを製作する。次に、図１３Ｃに示すように、薄肉周壁部９１ａを平坦にプレス加工するとともに、絞りダイにより形成される肩部５２を押し潰して薄肉平板部２３Ｆを形成した三次加工品９０Ｃを製作する。次に、三次加工品９０Ｃに対して、燃焼室孔１２を形成するなどのプレス加工を施して、図７、図８に図示のガスケット構成板３４を得ることになる。

（４）図１にハッチングで示すように、折り返し部１４の板厚をヘッドボルト挿通孔１８に対する接近部位ＳＢを離間部位ＲＢよりも薄肉に構成する場合には、素材金属板５０に代えて、図１４に示す素材金属板７１のように、突出予定部５０ａに、突出予定部５０ａと同心の円周上で、しかもヘッドボルト挿通孔１８に対する最離間位置Ｐ２と突出予定部５０ａの中心Ｃ１とを結ぶ線分上に中心Ｃ２を有する４つの貫通孔７２を設けたものを用いて、前記実施形態と同様の製造方法でガスケット構成板１１を製作することになる。この場合には、加工装置４０により、素材金属板７１に突部５１を形成するときに、突部５１の薄肉周壁部５１ａのうちの貫通孔７２に対応する周方向には、貫通孔７２の変形により十分な引張力が作用せず、板厚はあまり薄くならないが、貫通孔７２から離間した周方向部位には、十分な引張力が作用して、板厚が薄くなる。このため、ヘッドボルト挿通孔１８に対する最接近位置Ｐ１を中心とした一定範囲の領域を他の部分よりも薄肉に構成することができる。なお、折り返し部１４の厚さの調整は、貫通孔７２の直径、貫通孔７２の形状、貫通孔７２の中心Ｃ２と突出予定部５０ａの中心Ｃ１間の距離などを調整することで、任意に調整できる。また、図５に図示のガスケット構成板１１Ｄの折り返し部１４に関しても、また図６に示すガスケット構成板３３の薄肉平板部３３ａに関しても、素材金属板７１を用いて製造することで、接近部位ＳＢと離間部位ＲＢとで板厚が異なるように加工できる。

また、折り返し部１４の周方向部位に応じた板厚の調整は、素材金属板５０に対する突き出し具の接触面の形状、即ち素材金属板５０に対する絞りパンチ４１の接触面４１ａの形状、または絞りパンチ４１及びノックアウト４５を突き出し具として用いる場合には、素材金属板５０に対する絞りパンチ４１及びノックアウト４５の接触面４１ａ、４５ａの形状を変更することによっても調整できる。具体的には、図１５Ａ、図１５Ｂに示す絞りパンチ４１Ａ及びノックアウト４５Ａのように、素材金属板５０との接触面４１Ａａ、４５Ａａに、絞りパンチ４１Ａの中心から接触面４１ａ、４５ａの外縁までの距離を調整する距離調整部として、ヘッドボルト挿通孔１８に対する最離間位置Ｐ２を中心とした一定の範囲に溝部４７を形成することになる。この場合には、加工装置４０により、素材金属板５０に突部５１を形成するときに、突部５１の薄肉周壁部５１ａのうちの溝部４７に対応する周方向部位は、単位長さ当たりの伸長力が小さくなり、板厚はあまり薄くならないが、溝部４７を形成していない周方向部位は、単位長さ当たりの伸長力が大きくなって、板厚が薄くなる。このため、ヘッドボルト挿通孔１８に対する最接近位置Ｐ１を中心とした一定範囲の領域を他の部分よりも薄肉に構成することができる。なお、折り返し部１４の厚さの調整は、溝部４７の周方向の長さ、溝部４７の形状、溝部４７と接触面４１Ａａ、４５Ａａとの境界線と絞りパンチ４１Ａ及びノックアウト４５Ａの中心Ｃ３間の距離などを調整することで、任意に調整できる。また、図５に図示のガスケット構成板１１Ｄの折り返し部１４に関しても、また図６に示すガスケット構成板３３の薄肉平板部３３ａに関しても、絞りパンチ４１Ａ及びノックアウト４５Ａを用いて製造することで、接近部位ＳＢと離間部位ＲＢとで板厚が異なるように加工できる。ただし、底部５１ｂ、６１ｂの打ち抜き加工を加工装置４０とは異なる打ち抜き装置により別途行う場合には、加工装置４０では、絞りパンチ４１Ａと及びノックアウト４５Ａとを一体化した絞りパンチを用いることになる。この場合には、距離調整部として、溝部４７に代えて、溝部４７と同じ平面形状の切欠部を形成することもできる。

（５）加工装置４０として絞り加工機に代えて、ＮＣ加工機７５を用いてガスケット構成板１１を製作することもできる。例えば、図１６Ａに示すように、ＮＣ加工機７５に１対の円筒状の挟持具７６と、挟持具７６の突き出し孔７６ａに挿入可能な円柱状の突き出し具７７を設けて、挟持具７６により滑りなく素材金属板５０を挟持した状態で、図１６Ｂに示すように、突き出し具７７を挟持具７６の突き出し孔７６ａに挿入して、素材金属板５０に突部７８を形成することもできる。なお、図１６Ａ、図１６Ｂでは、素材金属板５０に対して突部７８を１つずつ形成するように構成したが、燃焼室孔１２に対応させて複数の突き出し孔７６ａを挟持具７６に形成し、複数の突き出し具７７で複数の突部７８を同時に加工することもできる。また、突部７８は、薄肉周壁部７８ａを傾斜させた中空の円錐台状に加工したが、前記突部５１と同様に有底筒状に加工することもできる。更に、前記（３）と同様に、素材金属板７１を用いたり、突き出し具７７の素材金属板５０に対する接触面７７ａを、前記絞りパンチ４１Ａと同様に構成したりすることで、接近部位ＳＢと離間部位ＲＢとで板厚が異なるように、ガスケット構成板１１の折り返し部１４を加工したり、図５に図示のガスケット構成板１１Ｄの折り返し部１４を加工したり、図６に示すガスケット構成板３３の薄肉平板部３３ａを加工したりすることができる。

（６）図１７Ａ、図１７Ｂに示すように、前記ＮＣ加工機７５の突き出し具７７に代えて、素材金属板５０を滑りなく挟持可能な１対の突き出し具７７Ａを備えたＮＣ加工機７５Ａを用いることもできる。この場合には、例えば図１７Ａに示すように、両挟持具７６により素材金属板５０を挟持するとともに、両挟持具７６の内側において両突き出し具７７Ａにより素材金属板５０を挟持した状態で、図１７Ｂに示すように、両挟持具７６と突き出し具７７Ａとを素材金属板５０の板厚方向に相対移動させて、素材金属板５０を突出させながら、両挟持具７６と両突き出し具７７を板厚方向と直交方向（突き出し具７７Ａの半径方向）へ相対移動させて突部７８Ａを加工し、直交方向へ相対移動させた側とは反対側に引張力を作用させて板厚を薄く設定した薄肉周壁部７８Ａａを加工することができる。このため、このＮＣ加工機７５を用いると、両挟持具７６と両突き出し具７７Ａとの直交方向への相対移動の向きを変更することで、燃焼室孔１２周りの所望の周方向部位を薄肉に構成できる。そして、薄肉部を残して不要な部分を切除し、薄肉部により折り返し部１４、重ね合せ部２９、薄肉平板部３３ａなどを有するガスケット構成板を製作できる。ただし、素材金属板５０を板厚方向へ突き出させないで、直交方向へのみ相対移動させて、薄肉部を形成することもできる。なお、前記（４）と同様に、素材金属板５０に代えて、素材金属板７１を用いたり、突き出し具７７Ａの素材金属板５０に対する接触面を、前記絞りパンチ４１Ａ及びノックアウト４５Ａと同様に構成したりすることで、接近部位ＳＢと離間部位ＲＢとで板厚が異なるように、ガスケット構成板１１の折り返し部１４を加工したり、図５に図示のガスケット構成板１１Ｄの折り返し部１４を加工したり、図６に示すガスケット構成板３３の薄肉平板部３３ａを加工したりすることもできる。

（７）図１に網点で示すように、ヘッドボルト挿通孔１８の周囲に板厚を薄く設定した薄肉部２３Ｂを形成したり、冷却水孔２２の周囲に板厚を薄く設定した薄肉部２３Ｗを形成したりする場合には、図６に図示のガスケット構成板３３の薄肉平板部３３ａを薄肉に加工する場合と同様の方法で、ヘッドボルト挿通孔１８及び冷却水孔２２の加工時に、該孔に沿ってその全周にわたって薄肉部を加工したり、局部的に薄肉部を加工したりすることができる。

（８）図１８に示すように、素材金属板５０のうちの薄肉に加工したい特定箇所を挟んでその両側部を１組のクランパ８０、８１でそれぞれ挟持して、一方のクランパ８０が他方のクランパ８１に対して、素材金属板５０の面内方向や板厚方向へ相対的に離間するように移動させることで、素材金属板５０の特定箇所５０ｂを局部的に引き延ばして、該特定箇所５０ｂを薄肉に加工することもできる。

なお、本発明のガスケット構成板の製造方法は、シール性能などを改善するために、局部的に板厚を薄く設定した薄肉部を備えた金属製のガスケット構成板であれば、単気筒エンジンのヘッドガスケットのガスケット構成板の製造方法に対しても適用できる。また、本発明のガスケット構成板の製造方法は、シリンダヘッドと排気マニホールド間に配置されるガスケット構成板、シリンダヘッドと吸気マニホールド間に配置されるガスケット構成板、ピストン式などのコンプレッサーで用いられるガスケット構成板またはその他の産業機器で用いられるガスケット構成板などの製造方法に対しても適用できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は前述した実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲においてその構成を変更し得ることは勿論である。

１エンジン
２シリンダヘッド
３シリンダブロック
４燃焼室
５ヘッド固定ボルト
６ウォータジャケット
１０ヘッドガスケット
１１ガスケット構成板
１２燃焼室孔
１３本体部
１４折返し部
１５燃焼室ビード
１６重ね合せ部
１７外周ビード
１８ヘッドボルト挿通孔
１９油孔
２１孔ビード
２２冷却水孔
１０Ａヘッドガスケット
２５ガスケット構成板
１０Ｂヘッドガスケット
２６ガスケット構成板
２７燃焼室ビード
１０Ｃヘッドガスケット
１１Ｃガスケット構成板
２８ガスケット構成板
１１Ｄガスケット構成板
２９重ね合せ部
１０Ｅヘッドガスケット
３０薄肉平板部
３２ガスケット構成板
３３ガスケット構成板
３３ａ薄肉平板部
１０Ｆメタルガスケット
１１Ｆガスケット構成板
２３Ｆ薄肉平板部
３４ガスケット構成板
１０Ｇメタルガスケット
３４Ｇガスケット構成板
３５折り返し部
２３Ｂ薄肉部
２３Ｗ薄肉部
４０加工装置
４１絞りパンチ
４１ａ接触面
４１ｂ抜き孔
４２絞りダイ
４２ａ突き出し孔
４３シワ押え
４３ａ突き出し孔
４４抜きパンチ
４５ノックアウト
４５ａ接触面
４６ノックアウト
５０素材金属板
５０ａ突出予定部
５１突部
５１ａ薄肉周壁部
５１ｂ底部
５２肩部
５３肩部
５４途中部
５０Ａ一次加工品
５０Ｂ二次加工品
５０Ｃ三次加工品
６０Ａ一次加工品
６０Ｂ二次加工品
６０Ｃ三次加工品
６０Ｃａ外周部
６０Ｃｂ内周部
６０Ｄ四次加工品
６１突部
６１ａ薄肉周壁部
６１ｂ底部
６３肩部
７０Ｃ三次加工品
７１素材金属板
７２貫通孔
４１Ａ絞りパンチ
４１Ａａ接触面
４５Ａノックアウト
４５Ａａ接触面
４７溝部
７５ＮＣ加工機
７６挟持具
７６ａ突き出し孔
７７突き出し具
７７ａ接触面
７８突部
７８ａ薄肉周壁部
７５ＡＮＣ加工機
７７Ａ突き出し具
７８Ａ突部
７８Ａａ薄肉周壁部
８０クランパ
８１クランパ
５０ｂ特定箇所
９０Ａ一次加工品
９０Ｂ二次加工品
９０Ｃ三次加工品
９１突部
９１ａ薄肉周壁部
９２外周部
９３肩部
Ａ矢印
Ｃ１中心
Ｃ２中心
Ｃ３中心
Ｄ１口径
Ｄ２外径
Ｐ１最接近位置
Ｐ２最離間位置
ＲＢ離間部位
ＳＢ接近部位
ｔ１板厚
ｔ２板厚
ｔ３板厚
ｔ４板厚
θ 中心角

Claims

一般部よりも板厚を薄く設定した環状の薄肉部を有する金属製のガスケット構成板の製造方法であって、
（ａ）突き出し孔を有する１対の挟持具で、前記ガスケット構成板の素材金属板を滑りなく挟持しながら、前記素材金属板のうちの前記突き出し孔に対面する突出予定部を、滑りなく挟持可能な１対の突き出し具で挟持して、前記両挟持具と前記両突き出し具とを前記素材金属板の板厚方向に相対移動させるとともに、前記両挟持具と前記両突き出し具を板厚方向と直交方向へ相対移動させて、前記素材金属板に突部を形成するとともに、前記突部の外周部に、前記素材金属板よりも薄肉な薄肉周壁部であって、前記板厚方向と直交方向へ相対移動させた側とは反対側の板厚を部分的に更に薄く設定した薄肉周壁部を形成する工程と、
（ｂ）前記薄肉周壁部を残して前記素材金属板の不要部分を切除する工程と、
を備えたことを特徴とするガスケット構成板の製造方法。
前記薄肉周壁部を折り返して折り返し部を形成する工程を備えた請求項１記載のガスケット構成板の製造方法。
前記薄肉周壁部の内周縁と外周縁間の半径方向の途中部を中心に、前記薄肉周壁部を折り返して折り返し部を形成する工程を備えた請求項１記載のガスケット構成板の製造方法。
前記薄肉周壁部を平板状の薄肉平板部に加工する工程を備えた請求項１記載のガスケット構成板の製造方法。
前記ガスケット構成板が、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッド間に介装されるヘッドガスケットを構成するガスケット構成板であり、前記ガスケット構成板に１乃至複数の燃焼室孔とシリンダヘッド固定用のヘッドボルトが挿通する複数のヘッドボルト挿通孔が設けられ、前記１乃至複数の燃焼室孔の少なくとも１つの燃焼室孔の周囲に、前記少なくとも１つの燃焼室孔に対するヘッドボルト挿通孔の接近部位が離間部位よりも薄肉になるように前記薄肉部が設けられている請求項１〜４のいずれか１項記載のガスケット構成板の製造方法。
前記ガスケット構成板が、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッド間に介装されるヘッドガスケットを構成するガスケット構成板であり、前記ガスケット構成板に、１乃至複数の燃焼室孔と、シリンダヘッド固定用のヘッドボルトが挿通する複数のヘッドボルト挿通孔と、冷却水が流通する冷却水孔とが設けられ、前記１乃至複数の燃焼室孔と前記複数のヘッドボルト挿通孔と冷却水孔のうちの少なくとも１つの孔の周囲に前記薄肉部が設けられている請求項１〜４のいずれか１項記載のガスケット構成板の製造方法。