DE102019000039A1

DE102019000039A1 - Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte

Info

Publication number: DE102019000039A1
Application number: DE102019000039.0A
Authority: DE
Inventors: Yoshitaka Abe
Original assignee: Kokusan Parts Industry Co Ltd
Current assignee: Kokusan Parts Industry Co Ltd
Priority date: 2018-01-05
Filing date: 2019-01-02
Publication date: 2019-07-11
Anticipated expiration: 2039-01-03
Also published as: DE102019000039B4; US10668519B2; JP6394824B1; US20190210085A1; JP2019120322A

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer aus Metall hergestellten dichtungsbildenden Platte bereitgestellt, wobei ein zurückgeklappter Teil, dessen Dicke kleiner als die Dicke eines allgemeinen Teils festgelegt ist, an einem Umfang eines Verbrennungskammerlochs bereitgestellt wird. Das Verfahren umfasst das Extrudieren der Ausgangsmetallplatte in ihrer Dickenrichtung unter Verwendung eines Ziehstempels als ein Extrusionswerkzeug, um in der Ausgangsmetallplatte einen vorstehenden Teil auszubilden, wobei die Ausgangsmetallplatte zwischen einem Rohlinghalter und einem Ziehwerkzeug mit dem Extrusionsloch gehalten wird, und das Bewirken, dass eine Zugkraft aufgrund der Extrusion auf die Ausgangsmetallplatte wirkt, um die Ausgangsmetallplatte zu verlängern, um an einem Außenumfangsabschnitt des vorstehenden Teils einen dünnen Umfangswandteil auszubilden.

Description

Hintergrund
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer aus Metall hergestellten dichtungsbildenden Platte.
Beschreibung der Hintergrundtechnik
In einem Motor, wie etwa einem Automotor, ist eine Kopfdichtung, die aus einer oder mehreren aus Metall hergestellten dichtungsbildenden Platten zusammengesetzt ist, zwischen einem Zylinderkopf und einem Zylinderblock eingefügt. Diese Kopfdichtung dichtet eine Verbrennungskammer, einen Schmieröldurchgang, einen Kühlwasserdurchgang, etc. zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock ab.
Was die dichtungsbildende Platte anbetrifft, wurde eine praktisch angewendet, die wie folgt aufgebaut ist. Das heißt, die dichtungsbildende Platte umfasst: eine Öffnung, die einer Verbrennungskammer entspricht; einen zurückgeklappten Teil, der an einem Innenumfangsrand der Öffnung bereitgestellt ist; und eine Ringwulst, die den zurückgeklappten Teil umgibt. Eine Lücke, die der Dicke des zurückgeklappten Teils entspricht, ist in der Nähe der Wulst zwischen dem Zylinderkopf und dem Zylinderblock bereitgestellt, um eine Verschlechterung der Dichtungsleistung zu vermeiden, die bewirkt wird, indem die Wulst vollständig komprimiert wird.
Um indessen die Dichtungsleistung durch Einstellen des Oberflächendrucks der Wulst zu verbessern, wird die Dicke des gesamten zurückgeklappten Teils kleiner als die Dicken anderer Teile gemacht, oder die Dicke des zurückgeklappten Teils wird in einem Abschnitt des zurückgeklappten Teils in der Umfangsrichtung (zum Beispiel einem Abschnitt zwischen benachbarten Verbrennungskammern oder einem Abschnitt weg von einem Kopfbolzen) größer als in anderen Abschnitten in der Umfangsrichtung gemacht (siehe zum Beispiel Patentliteraturen 1 und 2). Als ein Verfahren zum Ausbilden des zurückgeklappten Teils in einer dünnen Weise beschreibt die Patentliteratur 1 Formpressen, Ätzen, Schneiden, etc. während die Patentliteratur 2 Prägen (Pressen) und Schneiden beschreibt.
Indessen wurde eine wie folgt aufgebaute Kopfdichtung vorgeschlagen. Das heißt, die Kopfdichtung umfasst drei dichtungsbildende Platten, d.h. eine Wulstplatte, eine Anschlagplatte und eine Abstandhalterplatte. Ohne die Dicke eines zurückgeklappten Teils der Anschlagplatte einzustellen, ist ein ringförmiger dünner Teil, der sich flach von der Abstandhalterplatte erstreckt, ausgebildet, so dass er dem zurückgeklappten Teil gegenüberliegt, wodurch der Oberflächendruck einer Wulst eingestellt wird (siehe zum Beispiel Patentliteratur 3).
Referenzliste
Patentliteratur

Patentliteratur 1: Japanische ungeprüfte Patentanmeldungsveröffentlichungsnr. H5-52267
Patentliteratur 2: Japanische ungeprüfte Patentanmeldungsveröffentlichungsnr. H11-063228
Patentliteratur 3: Japanische ungeprüfte Gebrauchsmusteranmeldungsveröffentlichungsnr. H7-41139

Zusammenfassung der Erfindung
Technisches Problem
Jedoch hat die Verarbeitung eines dünnen zurückgeklappten Teils oder eines dünnen Teils durch Formpressen, wie in der Patentliteratur 1 oder 2 beschrieben, die folgenden Nachteile. Insbesondere ist die Dicke einer rohen bzw. Ausgangsmetallplatte selbst zum Beispiel so dünn wie etwa 0,2 mm, was erfordert, dass die Ausgangsmetallplatte unter Verwendung einer großen Pressvorrichtung mit einer hohen Druckkraft gepresst wird. Dies kann eine Vergrößerung der wirtschaftlichen Last in Form von Einrichtungen bewirken. Überdies ist es schwierig, die Dicke einer Ausgangsmetallplatte unter Verwendung einer derartigen großen Pressvorrichtung auf eine passende Dicke in einer Größenordnung von Mikrometern einzustellen.
Wenn die Plattendicke durch Ätzen eingestellt wird, müssen außerdem die Konzentration und/oder Temperaturbedingungen eines Ätzmittels, die Eintauchzeit in dem Ätzmittel, etc. passend eingestellt werden, was es schwierig macht, eine Ausgangsmetallplatte mit einer passenden Dicke in einer Größenordnung von Mikrometern ohne eine Abweichung in der Dicke von Produkt zu Produkt zu fertigen. Außerdem sind Spülen und Maskieren als Vorätzverfahren erforderlich und Spülen und Maskenentfernung als Nachätzverfahren erforderlich, was zu einer unvermeidlichen Zunahme der Anzahl von Verfahrensschritten führt. Überdies ist die Entsorgung von Abfallätzmittel erforderlich, was zu einer Zunahme der Herstellungskosten von dichtungsbildenden Platten führt. Insbesondere um die Dicke eines zurückgeklappten Teils gemäß seinen Abschnitten in der Umfangsrichtung zu ändern, muss ein Satz von Maskierungs- und Ätzschritten mehrere Male wiederholt werden, wobei der Maskierungsbereich schrittweise geändert wird, was äußerst kompliziertes Arbeiten erfordert.
Eine Ausgangsmetallplatte muss in eine passende Dicke in einer Größenordnung von Mikrometern geschnitten werden. Wenn die Plattendicke durch Schneiden eingestellt wird, nimmt die maschinelle Bearbeitungszeit unweigerlich zu und die maschinellen Bearbeitungskosten nehmen zu, um eine derartige passende Dicke zu erfüllen. Daher ist das Schneiden für die Massenfertigung nicht geeignet. Wenn das Schneiden außerdem durchgeführt wird um eine Ausgangsmetallplatte zu schneiden, kann eine mechanische Festigkeit eines zurückgeklappten Teils verringert sein.
Folglich wurde eine dichtungsbildende Platte mit teilweise dünnen Abschnitten gegenwärtig noch nicht praktisch angewendet, wenngleich ein Konzept einer derartigen Konfiguration der dichtungsbildenden Platte in den Patentliteraturen 1 bis 3 vorgeschlagen wurde.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren für eine dichtungsbildende Platte bereitzustellen, das fähig ist, eine dichtungsbildende Platte herzustellen, bei der die Dicke eines spezifischen Teils, wie etwa eines zurückgeklappten Teils, effizient und präzise auf eine passende Dicke eingestellt wird, während kostengünstige Einrichtungen verwendet werden.
Lösung des Problems
Die vorliegende Erfindung hat die folgenden Merkmale, um die vorstehend erwähnte Aufgabe zu lösen.
(1) Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte, das aufweist: Bewirken, dass eine Zugkraft auf einen spezifischen Abschnitt einer Ausgangsmetallplatte wirkt, um den spezifischen Abschnitt zu verlängern, und maschinelles Bearbeiten des spezifischen Abschnitts zu einem dünnen Teil, der dünner als andere Abschnitte der Ausgangsmetallplatte ist.
Gemäß diesem Herstellungsverfahren kann durch ein einfaches maschinelles Bearbeitungsverfahren, in dem bewirkt wird, dass eine Zugkraft auf einen spezifischen Abschnitt einer Ausgangsmetallplatte wirkt, um den spezifischen Abschnitt zu verlängern, eine dichtungsbildende Platte hergestellt werden, so dass der spezifische Abschnitt unter Verwendung kostengünstiger Einrichtungen, wie etwa einer Ziehmaschine, effizient dünn gemacht wird. Wenn überdies die Verlängerungsgröße des spezifischen Abschnitts geeignet festgelegt wird, kann die Dicke des dünnen Teils mit hoher Präzision eingestellt werden.
(2) Verfahren zur Herstellung einer aus Metall hergestellten dichtungsbildenden Platte, wobei die dichtungsbildende Platte einen ringförmigen dünnen Teil hat, dessen Dicke kleiner als eine Dicke eines allgemeinen Teils festgelegt ist, wobei das Verfahren aufweist: (a) während die Ausgangsmetallplatte der dichtungsbildenden Platte von einem Haltewerkzeug mit einem Extrusionsloch gehalten wird, Extrudieren eines Teils einer Ausgangsmetallplatte, der vorstehen soll, der dem Extrusionsloch gegenüberliegt, in einer Dickenrichtung der Ausgangsmetallplatte unter Verwendung eines Extrusionswerkzeugs, wodurch ein vorstehender Teil in der Ausgangsmetallplatte ausgebildet wird, und Bewirken, dass aufgrund der Extrusion eine Zugkraft auf die Ausgangsmetallplatte wirkt, um die Ausgangsmetallplatte zu verlängern, wodurch an einem Außenumfangsabschnitt des vorstehenden Teils ein dünner Umfangswandteil, der dünner als die Ausgangsmetallplatte ist, ausgebildet wird; und (b) Entfernen eines unnötigen Abschnitts der Ausgangsmetallplatte, wobei der dünne Umfangswandteil übrigbleibt. Die Gesamtheit oder ein Teil des dünnen Umfangswandteils kann zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte verwendet werden. Wenn die Ausgangsmetallplatte durch das Extrusionswerkzeug extrudiert wird, kann die Ausgangsmetallplatte von dem Haltewerkzeug festgehalten werden, um eine Relativbewegung der Ausgangsmetallplatte und des Haltewerkzeugs an einem Abschnitt, wo die Ausgangsmetallplatte von dem Haltewerkzeug gehalten wird, zu verhindern. Alternativ kann die Ausgangsmetallplatte von dem Haltewerkzeug derart gehalten werden, dass die Ausgangsmetallplatte und das Haltewerkzeug relativ beweglich sind. Wenn eine dichtungsbildende Platte unter Verwendung einer NC-Maschine hergestellt wird, kann eine Ausgangsmetallplatte wie in dem ersteren Fall durch ein Paar von Haltewerkzeugen gehalten werden, um eine Bewegung der Ausgangsmetallplatte relativ zu und zwischen den Haltewerkzeugen zu verhindern. Alternativ kann die Ausgangsmetallplatte wie in dem letzteren Fall derart gehalten werden, dass sie die Relativbewegung zulässt. Wenn eine dichtungsbildende Platte unter Verwendung einer Ziehmaschine hergestellt wird, wird eine Ausgangsmetallplatte von einem Formwerkzeug und einem Rohlinghalter als Haltewerkzeuge gehalten, so dass die Ausgangsmetallplatte wie in dem letzteren Fall zwischen dem Formwerkzeug und dem Blechhalter relativ beweglich ist.
In diesem Herstellungsverfahren wird der Teil, der vorstehen soll, der dem Extrusionsloch gegenüberliegt, in der Dickenrichtung extrudiert, während die Ausgangsmetallplatte der dichtungsbildenden Platte von dem Haltewerkzeug mit dem Extrusionsloch gehalten wird. Bei einer derartig einfachen Arbeit wird bewirkt, dass eine Zugkraft auf den Umfangswandteil des durch die Extrusion ausgebildeten vorstehenden Teils wirkt, um den Umfangswandteil zu verlängern, wodurch ein dünner Umfangswandteil, der dünner als die Ausgangsmetallplatte ist, an dem Umfangswandteil ausgebildet wird. Somit wird der dünne Teil durch Verlängern der Ausgangsmetallplatte ausgebildet, wobei bewirkt wird, dass die Zugkraft darauf wirkt. Folglich kann der dünne Teil effizient und präzise ausgebildet werden, während im Vergleich zu dem Fall, in dem der dünne Teil durch Pressen, Ätzen, Schneiden, etc. ausgebildet wird, kostengünstige Einrichtungen verwendet werden.
(3) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß dem vorstehenden (2) weist ferner das Zurückklappen des dünnen Umfangswandteils auf, um einen zurückgeklappten Teil zu bilden. In diesem Fall kann die dichtungsbildende Platte mit dem zurückgeklappten Teil, der dünner als der allgemeine Teil ist, hergestellt werden.
(4) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß dem vorstehenden (2) weist ferner das Zurückklappen der dünnen Umfangswand um einen Abschnitt auf halbem Weg des dünnen Umfangswandteils in einer Radialrichtung zwischen einem Innenumfangsrand und einem Außenumfangsrand des dünnen Umfangswandteils auf, um einen zurückgeklappten Teil zu bilden. In diesem Fall kann eine dichtungsbildende Platte, in der ein Abschnitt, wo der zurückgeklappte Teil einem zurückgeklappten Teil eines Hauptkörpers überlagert ist, dünn gemacht ist, hergestellt werden, wodurch die Gesamtdicke der dichtungsbildenden Platte an den zurückgeklappten Teilen leicht derart eingestellt werden kann, dass sie groß ist.
(5) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß dem vorstehenden (2) weist ferner die maschinelle Bearbeitung des dünnen Umfangswandteils in einen plattenförmigen dünnen flachen Teil auf. In diesem Fall kann zum Beispiel in einer Dichtung, die mehrere dichtungsbildende Platten, die in einem geschichteten Zustand angeordnet sind, aufweist, ein Abschnitt einer zweiten dichtungsbildenden Platte, der einem zurückgeklappten Teil einer ersten dichtungsbildenden Platte entspricht, dünn gemacht werden.
(6) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß einem der vorstehenden (2) bis (5), wobei in dem Schritt (a) ein Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des dünnen Umfangswandteils, nachdem die Ausgangsmetallplatte in der Dickenrichtung extrudiert wurde, gemäß Abschnitten in einer Umfangsrichtung des dünnen Umfangswendteils auf verschiedene Werte festgelegt wird. Wenn in diesem Fall der Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des dünnen Umfangswandteils zunimmt, wird der dünne Umfangswandteil dünner. Dies ermöglicht die Einstellung der Dicke des dünnen Umfangswandteils gemäß seinen Abschnitten in der Umfangsrichtung auf verschiedene Werte.
(7) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß dem vorstehenden (6), wobei die Ausgangsmetallplatte an einem Abschnitt, der dem Teil, der vorstehen soll, entspricht, mit einem oder mehreren Durchgangslöchern versehen ist, wobei jedes der Durchgangslöcher eine Mitte auf einem Umfang hat, der konzentrisch mit dem Teil, der vorstehen soll ist, und wobei ein Verlängerungsbetrag aufgrund der Verlängerung gemäß Abschnitten in der Umfangsrichtung des dünnen Umfangswandteils verschieden festgelegt wird. In diesem Fall wird mit der einfachen Konfiguration zum Ausbilden eines oder mehrerer Durchgangslöcher in der Ausgangsmetallplatte der Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des dünnen Umfangswandteils eingestellt, wenn die Ausgangsmetallplatte in der Dickenrichtung extrudiert wird, wodurch die Dicke des dünnen Teils gemäß Abschnitten in der Umfangsrichtung des dünnen Teils eingestellt werden kann. Insbesondere wird der Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des Metallabschnitts des dünnen Umfangswandteils an einer Position, wo das Durchgangsloch ausgebildet ist, verringert, wodurch die Verringerung der Dicke unterdrückt wird.
(8) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß dem vorstehenden (6) oder (7), wobei in dem Schritt (a) das Extrusionswerkzeug verwendet wird, bei dem ein Abstand zwischen einer Mitte des Extrusionswerkzeugs und einem Außenrand einer Kontaktoberfläche des Extrusionswerkzeugs zu der Metallplatte gemäß Abschnitten in einer Umfangsrichtung des Extrusionswerkzeugs auf verschiedene Werte festgelegt wird, und wobei der Betrag der Verlängerung gemäß den Abschnitten in der Umfangsrichtung des dünnen Umfangswandteils auf verschiedene Werte festgelegt wird. In diesem Fall wird der Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des dünnen Umfangswandteils mit der einfachen Konfiguration zum Einstellen der Form des Außenrands der Kontaktoberfläche des Extrusionswerkzeugs eingestellt, wodurch die Dicke des dünnen Teils gemäß Abschnitten in der Umfangsrichtung des dünnen Teils eingestellt werden kann. Insbesondere, wenn der Abstand zwischen der Mitte des Extrusionswerkzeugs und dem Außenrand der Kontaktoberfläche mit der Ausgangsmetallplatte in dem Extrusionswerkzeug zunimmt, wird der Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des Metallabschnitts des dünnen Umfangswandteils verringert, wodurch die Verringerung der Dicke unterdrückt wird.
(9) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß einem der vorstehenden (6) bis (8), wobei die dichtungsbildende Platte eine Komponente einer Kopfdichtung ist, die zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Motors eingefügt ist, wobei die dichtungsbildende Platte mit einem oder mehreren Verbrennungskammerlöchern und mehreren Kopfbolzeneinsetzlöchern, in die Kopfbolzen zum Befestigen des Zylinderkopfs eingesetzt sind, versehen ist, wobei der dünne Teil wenigstens um ein Verbrennungskammerloch von dem einen oder mehreren Verbrennungskammerlöchern bereitgestellt ist, und wobei der Verlängerungsbetrag in einem nahen Abschnitt an einem Kopfbolzenloch, das dem wenigstens einen Verbrennungskammerloch entspricht, größer als in einem entfernten Abschnitt von dem Kopfbolzeneinsetzloch festgelegt ist. In der Kopfdichtung des Motors neigt der Oberflächendruck, der auf die Kopfdichtung wirkt, dazu, sich annährend an den Kopfbolzen zu vergrößern. In der vorliegenden Erfindung wird der Verlängerungsbetrag des dünnen Teils, der an dem Umfang der Verbrennungskammer ausgebildet ist, in dem Abschnitt nahe an dem Kopfbolzen größer als in dem von dem Kopfbolzen entfernten Abschnitt festgelegt, wodurch der nahe Abschnitt dünner als der entfernte Abschnitt ausgebildet wird. Somit kann der Oberflächendruck um die Verbrennungskammer herum gleichmäßig eingestellt werden.
(10) Das Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach einem der vorstehenden (2) bis (8), wobei die dichtungsbildende Platte eine Komponente einer Kopfdichtung ist, die zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Motors eingefügt ist, wobei die dichtungsbildende Platte mit einem oder mehreren Verbrennungskammerlöchern, mehreren Kopfbolzeneinsetzlöchern, in die Kopfbolzen zum Befestigen des Zylinderkopfs eingesetzt sind, und einem Kühlwasserloch, das zulässt, dass Kühlwasser hindurch geht, versehen ist, und wobei der dünne Teil um wenigstens ein Loch von dem einen oder den mehreren Verbrennungskammerlöchern, den mehreren Kopfbolzeneinsetzlöchern und dem Kühlwasserloch bereitgestellt ist. In diesem Fall wird der Oberflächendruck um das Verbrennungskammerloch oder das Kopfbolzeneinsetzloch herum passend eingestellt, um die Dichtungsleistung des Motors zu verbessern.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Das vorstehend erwähnte Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte gemäß der vorliegenden Erfindung realisiert die effiziente und präzise Herstellung einer dichtungsbildenden Platte unter Verwendung kostengünstiger Einrichtungen. Die dichtungsbildende Platte umfasst einen dünnen Teil, der an einem spezifischen Abschnitt, wie etwa dem Umfang einer Öffnung, die in der dichtungsbildenden Platte ausgebildet ist, oder einem Außenumfangsabschnitt der dichtungsbildenden Platte dünner als ein allgemeiner Teil außer dem dünnen Teil ausgebildet ist. Zum Beispiel umfasst der spezifische Abschnitt: den Umfang einer Öffnung eines Verbrennungskammerlochs, ein Kopfbolzeneinsetzloch oder ein Kühlwasserloch in einer Kopfdichtung eines Motors; einen Außenumfangsabschnitt einer dichtungsbildenden Platte, die zwischen einer Verbrennungskammer und einem Wassermantel angeordnet ist; und Ähnliche.
Figurenliste

1 ist eine Draufsicht, die einen Hauptteil einer Einplatten-Metalldichtung unter Verwendung einer dichtungsbildenden Platte, die durch ein Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, zeigt;
2 ist eine entlang einer Linie II-II in 1 genommene Schnittansicht, die einen Zustand zeigt, in dem eine Metalldichtung an einem Motor montiert ist;
3 ist eine Querschnittansicht der Metalldichtung entlang der Linie II-II in 1 genommen;
4A ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Teil in der Nähe eines Verbrennungskammerlochs einer Mehrplatten-Metalldichtung unter Verwendung der dichtungsbildenden Platte zeigt;
4B ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Teil in der Nähe eines Verbrennungskammerlochs einer weiteren Mehrplatten-Metalldichtung unter Verwendung der dichtungsbildenden Platte zeigt;
4C ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Teil in der Nähe eines Verbrennungskammerlochs einer Mehrplatten-Metalldichtung unter Verwendung einer dichtungsbildenden Platte einer weiteren Konfiguration, die durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, zeigt;
5 ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Teil in der Nähe eines Verbrennungskammerlochs einer dichtungsbildenden Platte einer weiteren Konfiguration, die durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, zeigt;
6 ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Teil in der Nähe eines Verbrennungskammerlochs einer Mehrplatten-Metalldichtung unter Verwendung einer dichtungsbildenden Platte einer weiteren Konfiguration, die durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, zeigt;
7 ist eine Draufsicht, die einen Hauptteil einer dichtungsbildenden Platte einer weiteren Konfiguration, die durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, zeigt;
8 ist eine entlang einer Linie VIII-VIII in 7 genommene Querschnittansicht, die einen Zustand zeigt, in dem eine Metalldichtung unter Verwendung der dichtungsbildenden Platte an einen Motor montiert ist;
9 ist ein Diagramm, das 8 entspricht, in einem Zustand, in dem eine Metalldichtung, die eine dichtungsbildende Platte einer weiteren Konfiguration bildet, an einem Motor montiert ist;
10A ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Hauptteil einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unmittelbar vor der Extrusion einer Ausgangsmetallplatte in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung zeigt;
10B ist eine Längsquerschnittansicht, die den Hauptteil der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unmittelbar nach der Extrusion einer Ausgangsmetallplatte in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung zeigt;
10C ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines primären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung zeigt;
10D ist eine Längsquerschnittansicht, die den Hauptteil der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung in einem Zustand zeigt, in dem in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung ein unterer Abschnitt eines vorstehenden Teils ausgestanzt ist;
10E ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft, wobei ein unterer Abschnitt entfernt ist, und den entfernten unteren Abschnitt in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung zeigt;
10F ist eine Längsquerschnittansicht, die einen zurückgeklappten Teil eines tertiären maschinell bearbeiteten Werkstücks in dem Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung zeigt;
11A ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines primären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in einem Herstellungsverfahren gemäß einer weiteren Ausführungsform zeigt;
11B ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in dem Herstellungsverfahren gemäß der weiteren Ausführungsform zeigt;
11C ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines tertiären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in dem Herstellungsverfahren gemäß der weiteren Ausführungsform zeigt;
11D ist eine Längsquerschnittansicht, die einen zurückgeklappten Teil eines quaternären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in dem Herstellungsverfahren gemäß der weiteren Ausführungsform zeigt;
12 ist eine vergrößerte Längsquerschnittansicht, die einen dünnen flachen Teil eines sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in einem Herstellungsverfahren gemäß einer weiteren Ausführungsform zeigt;
13A ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines primären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in einem Herstellungsverfahren gemäß der weiteren Ausführungsform zeigt;
13B ist eine Längsquerschnittansicht, die einen dünnen Umfangswandteil eines sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks, bei dem ein Außenumfangsabschnitt entfernt ist, und seine Nachbarschaft ebenso wie den entfernten Außenumfangsabschnitt in dem Herstellungsverfahren gemäß der weiteren Ausführungsform zeigt;
13C ist eine vergrößerte Längsquerschnittansicht, die einen dünnen flachen Teil eines tertiären maschinell bearbeiteten Werkstücks und seine Nachbarschaft in dem Herstellungsverfahren gemäß der weiteren Ausführungsform zeigt;
14 ist eine Draufsicht, die eine Ausgangsmetallplatte zeigt, in der die Dicke eines dünnen Teils um eine Öffnung herum gemäß Abschnitten in einer Umfangsrichtung einstellbar ist;
15A ist eine Draufsicht, die ein Extrusionswerkzeug gemäß einer weiteren Ausführungsform zeigt, das fähig ist, die Dicke eines dünnen Teils um eine Öffnung herum gemäß Abschnitten in der Umfangsrichtung einzustellen;
15B ist eine entlang einer Linie XV-XV in 15A genommene Querschnittansicht zur Erklärung des Extrusionswerkzeugs;
16A ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Hauptteil einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unmittelbar vor der Extrusion einer Ausgangsmetallplatte in einem Herstellungsverfahren unter Verwendung einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung einer weiteren Konfiguration zeigt;
16B ist eine Längsquerschnittansicht, die den Hauptteil der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unmittelbar nach der Extrusion der Ausgangsmetallplatte in dem Herstellungsverfahren unter Verwendung der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung zeigt;
17A ist eine Längsquerschnittansicht, die einen Hauptteil einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unmittelbar vor der Extrusion einer Ausgangsmetallplatte in einem Herstellungsverfahren unter Verwendung einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung einer weiteren Konfiguration zeigt;
17B ist eine Längsquerschnittansicht, die den Hauptteil der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung unmittelbar nach der Extrusion der Ausgangsmetallplatte in dem Herstellungsverfahren unter Verwendung der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung zeigt; und
18 ist ein Diagramm zur Erklärung eines Herstellungsverfahrens unter Verwendung einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung einer weiteren Konfiguration.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Hier nachstehend wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Zuerst wird eine Kopfdichtung für einen Mehrzylindermotor mit einer dichtungsbildenden Platte, die durch ein Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung herstellbar ist, beschrieben.
Wie in 1 bis 3 gezeigt, ist eine Kopfdichtung 10 zwischen einem Zylinderkopf 2 und einem Zylinderblock 3 eines Motors 1 eingefügt. Die Kopfdichtung 10 wird zum Abdichten einer Verbrennungskammer 4, Kopfbefestigungsbolzen 5, Öllöchern, Gaslöchern und eines Kühlwasserdurchgangs einschließlich eines Wassermantels 6 verwendet. Die Kopfdichtung 10 wird zwischen dem Zylinderkopf 2 und dem Zylinderblock 3 gehalten, indem der Zylinderkopf 2 mit mehreren Kopfbefestigungsbolzen 5 an dem Zylinderblock 3 befestigt wird.
Wie in 1 bis 3 gezeigt, ist die Kopfdichtung 10 aus einer einzigen aus Metall hergestellten dichtungsbildenden Platte 11 ausgebildet. Die dichtungsbildende Platte 11 weist auf: einen im Wesentlichen flachen Hauptkörper 13, der als Öffnungen mehrere nacheinander angeordnete Verbrennungskammerlöcher 12 hat; und zurückgeklappte bzw. zurückgefaltete Teile 14, die jeweils erhalten werden, indem ein Innenumfangsrand des Hauptkörpers 13 auf die Seite des Verbrennungskammerlochs 12 geklappt bzw. gefaltet wird und der zurückgeklappte bzw. zurückgefaltete Randteil dem Hauptkörper 13 überlagert wird.
Der Hauptkörper 13 ist mit Verbrennungskammerwulsten 15 versehen, und jede Verbrennungskammerwulst 15 ist eine ringförmige runde Wulst, die den entsprechenden zurückgeklappten Teil 14 umgibt, um Verbrennungsgas abzudichten. Auf der Innenseite der Verbrennungskammerwulst 15 hat der Hauptkörper 13 einen Überlagerungsteil 16, dem der zurückgeklappte Teil 14 überlagert ist. Eine Außenumfangswulst 17, die eine runde Wulst zum Abdichten von Kühlwasser ist, ist ringförmig in der Nähe eines Außenrands des Hauptkörpers 13 angeordnet. In Abschnitten auf halbem Weg der Außenumfangswulst 17 sind Lochwulste 21, die jeweils ein Kopfbolzeneinsetzloch 18 umgeben, und ein Ölloch 19, das den Durchgang von Schmieröl etc. zulässt, angeordnet. Zwischen der Verbrennungskammerwulst 15 und der Außenumfangswulst 17 sind Kühlwasserlöcher 22, die den Durchgang von Kühlwasser zulassen, den Hauptkörper 13 durchdringend ausgebildet. Die Außenumfangswulst 17 und die Lochwulste 21 können als unabhängige Wulste aufgebaut sein. In diesem Fall können die Außenumfangswulst 17 und die Lochwulste 21 als runde Wulste oder Stufenwulste aufgebaut sein.
Eine Dicke t1 des zurückgeklappten Teils 14 als einem dünnen Teil ist kleiner als eine Dicke t2 eines allgemeinen Teils außer dem dünnen Teil. Eine Lücke zwischen dem Zylinderblock 3 und dem Zylinderkopf 2 an einer Position, die der Verbrennungskammerwulst 15 entspricht, wird durch den zurückgeklappten Teil 14 passend eingestellt, wodurch der Oberflächendruck der Verbrennungskammerwulst 15 gegen den Zylinderblock 3 und den Zylinderkopf 2 eingestellt wird, um die Dichtungsleistung zu verbessern. Der „allgemeine Teil“ bedeutet einen Teil der dichtungsbildenden Platte 11, in dem die Dicke einer Ausgangsmetallplatte 50 der dichtungsbildenden Platte 11, selbst nachdem sie zur dichtungsbildenden Platte 11 maschinell bearbeitet wurde, im Wesentlichen ohne Änderung aufrechterhalten wird.
Als nächstes werden Kopfdichtungen anderer Konfigurationen, die durch das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung herstellbar sind, beschrieben. Die gleichen Komponenten wie die der Kopfdichtung 10 werden mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet, und ihre detaillierte Beschreibung wird weggelassen.
(1) Eine Mehrplatten-Kopfdichtung kann ausgebildet werden, indem eine oder mehrere dichtungsbildende Platten mit verschiedenen Funktionen in einem geschichteten Zustand der vorstehend erwähnten dichtungsbildenden Platte 11 überlagert werden. Zum Beispiel ist in einer in 4A gezeigten Kopfdichtung 10A eine im Wesentlichen flache dichtungsbildende Platte 25 in einem geschichteten Zustand der Oberseite der dichtungsbildenden Platte 11 überlagert. Alternativ sind in einer in 4B gezeigten Kopfdichtung 10B im Wesentlichen flache dichtungsbildende Platten 25 und 26 in einem geschichteten Zustand jeweils den Ober- und Unterseiten der dichtungsbildenden Platte 11 überlagert.
(2) In einer in 4C gezeigten Kopfdichtung 10C können eine dichtungsbildende Platte 11C, die erhalten wird, indem der Verbrennungskammerkopf 15 von der dichtungsbildenden Platte 11 weggelassen wird, und eine dichtungsbildende Platte 28, die eine Verbrennungskammerwulst 27 an einer Position hat, wo die Verbrennungskammerwulst 15 weggelassen ist, in einem geschichteten Zustand überlagert werden. Alternativ können ferner eine oder mehrere dichtungsbildende Platten mit verschiedenen Funktionen der dichtungsbildenden Platte 11, 11C in einem geschichteten Zustand überlagert werden, wobei eine Kopfdichtung mit einer Mehrplattenstruktur mit drei oder mehr Platten ausgebildet werden kann.
(3) In einer in 5 gezeigten dichtungsbildenden Platte 11D kann anstelle des vorstehend erwähnten Überlagerungsteils 16, dem der zurückgeklappte Teil 14 überlagert wird, ein Überlagerungsteil 29 mit der Dicke t1 kleiner der Dicke t2 des allgemeinen Teils angeordnet sein. Eine Einplatten-Kopfdichtung kann nur unter Verwendung der dichtungsbildenden Platte 11D ausgebildet werden. Alternativ können ferner eine oder mehrere dichtungsbildende Platten der dichtungsbildenden Platte 11D in einem geschichteten Zustand überlagert werden, wobei ebenfalls eine Mehrplatten-Kopfdichtung ausgebildet werden kann.
(4) In einer in 6 gezeigten Kopfdichtung 10E sind eine dichtungsbildende Platte 32, die einen zurückgeklappten Teil 30 mit der gleichen Dicke t2 wie der allgemeine Teil anstelle des vorstehend erwähnten zurückgeklappten Teils 14 hat, und eine dichtungsbildende Platte 33, die einen dünnen flachen Teil 33a mit einer Dicke t3 kleiner einer Dicke t4 des allgemeinen Teils an einer Position gegenüber dem zurückgeklappten Teil 30 in einem geschichteten Zustand angeordnet, und der Oberflächendruck kann durch den dünnen flachen Teil 33a eingestellt werden. Eine einzelne oder mehrere dichtungsbildende Platten mit verschiedenen Funktionen können ferner in einem geschichteten Zustand den dichtungsbildenden Platten 32, 33 überlagert werden, um eine Mehrplatten-Kopfdichtung mit drei oder mehr Platten zu erhalten. Alternativ kann anstelle der dichtungsbildenden Platte 32 die dichtungsbildende Platte 11 oder die dichtungsbildende Platte 11D in einem geschichteten Zustand der dichtungsbildenden Platte 33 überlagert werden.
(5) Eine in 7 und 8 gezeigte Metalldichtung 10F weist eine dichtungsbildende Platte 11F, die durch Weglassen des zurückgeklappten Teils 14 von der vorstehend erwähnten dichtungsbildenden Platte 11 erhalten wird, und eine dichtungsbildende Platte 34 auf, die zwischen der Verbrennungskammer 4 und dem Wassermantel 6 angeordnet ist und mit der dichtungsbildenden Platte 11F geschichtet ist. An einem Außenumfangsabschnitt der dichtungsbildenden Platte 34, der entlang des Innenrands des Wassermantels 6 angeordnet ist, kann ein dünner flacher Teil 23F, der dünner als die Dicke eines Innenumfangsabschnitts der dichtungsbildenden Platte 34 ist, angeordnet werden.
In der in 9 gezeigten Metalldichtung 10G können die dichtungsbildende Platte 11F der vorstehend erwähnten Metalldichtung 10F und eine dichtungsbildende Platte 34G in einem geschichteten Zustand angeordnet werden. Die dichtungsbildende Platte 34G hat an einem Ende der vorstehend erwähnten dichtungsbildenden Platte 34 auf der Seite des Verbrennungskammerlochs 12 einen zurückgeklappten Teil 35, der zurückgeklappt ist, um einen Innenumfangsabschnitt der dichtungsbildenden Platte 11F auf der Seite des Verbrennungskammerlochs 12 zu halten.
(6) Wie in 1 gezeigt, kann der zurückgeklappte Teil 14 in Abschnitte SB (die in 1 durch Schraffur gezeigt sind) nahe den Kopfbolzeneinsetzlöchern 18 und von den Kopfbolzeneinsetzlöchern 18 entfernte Abschnitte RB unterteilt werden, und die nahen Abschnitte SB des zurückgeklappten Teils 14 können dünner als seine entfernten Abschnitte RB gemacht werden. Ein Mittelpunktswinkel 0 eines Bogens jedes nahen Abschnitts SB wird auf einen Winkel innerhalb eines vorgegebenen Bereichs, z.B. 15° bis 30°, um eine Position PI am nächstens zu dem Kopfbolzeneinsetzloch 18 in dem zurückgeklappten Teil 14 festgelegt. Jedoch kann die Dicke wenigstens eines des nahen Abschnitts SB und des entfernten Abschnitts RB stufenweise oder kontinuierlich eingestellt werden, wenn man sich der nächsten Position P1 nähert. Wenn diese Konfiguration auf die in 5 gezeigte dichtungsbildende Platte 11D angewendet wird, werden die Dicken des zurückgeklappten Teils 14 und des Überlagerungsteils 29 entsprechend den nahen Abschnitten SB kleiner als ihre Dicken, die den entfernten Abschnitten RB in Bezug auf die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18 entsprechen, gemacht. Wenn die vorstehende Konfiguration auf die in 6 gezeigte dichtungsbildende Platte 33 angewendet wird, wird die Dicke des dünnen flachen Teils 33a, die den nahen Abschnitten SB entspricht, kleiner als ihre Dicke, die den entfernten Abschnitten RB in Bezug auf die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18 entspricht, gemacht. Wenn die vorstehende Konfiguration jeweils auf die in 8 und 9 gezeigten dichtungsbildenden Platten 34 und 34G angewendet wird, wird die Dicke des dünnen flachen Teils 23F, die den nahen Abschnitten SB entspricht, kleiner als die Dicke der entfernten Abschnitte in Bezug auf die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18 gemacht.
(7) Wie in 1 durch gestrichelte Linien gezeigt, kann ein dünner Teil 23B mit einer verringerten Dicke über dem Umfang jedes Kopfbolzeneinsetzlochs 18 ausgebildet sein, oder ein dünner Teil 23W mit einer verringerten Dicke kann über dem Umfang jedes Kühlwasserlochs 22 ausgebildet sein. Der dünne Teil 23B kann an den Umfängen aller Kopfbolzeneinsetzlöcher 18 ausgebildet sein oder kann an den Umfängen spezifischer Kopfbolzeneinsetzlöcher 18 ausgebildet sein. Der dünne Teil 23W kann wie der dünne Teil 23B an den Umfängen aller Kühlwasserlöcher 22 ausgebildet sein oder kann an den Umfängen spezifischer Kühlwasserlöcher 22 ausgebildet sein. Außerdem kann der dünne Teil 23B, 23W wie der zurückgeklappte Teil 14 derart ausgebildet sein, dass seine Dicke gemäß seinen Abschnitten in der Umfangsrichtung verändert wird, wobei zum Beispiel der Oberflächendruck an dem Umfang des Verbrennungskammerlochs 12 berücksichtigt wird. Zum Beispiel können von dem dünnen Teil 23B und dem dünnen Teil 23W Abschnitte, die innerhalb eines Bereichs innerhalb von zwei Tangentiallinien angeordnet sind, die von der Mitte des Verbrennungskammerlochs 12 in Richtung jedes Kopfbolzeneinsetzlochs 18 gezogen sind, dünner als andere Abschnitte gemacht werden.
Was eine Kopfdichtung, die durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung herstellbar ist, betrifft, solange die Kopfdichtung jedoch wenigstens eine dichtungsbildende Platte mit dünnen Teilen aufweist, kann jede Konfiguration für andere Komponenten als die dichtungsbildende Platte verwendet werden. Was eine dichtungsbildende Platte mit dünnen Teilen anbetrifft, kann jede Konfiguration für andere Komponenten als die dünnen Teile verwendet werden. Außerdem können die vorstehend in (1) bis (7) beschriebenen Konfigurationen nach Wunsch kombiniert werden, um eine Metalldichtung zu erhalten.
(Herstellungsverfahren)
Als nächstes wird ein Verfahren zur Herstellung der dichtungsbildenden Platte 11 beschrieben.
Zuerst wird eine maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40 zur maschinellen Bearbeitung der dichtungsbildenden Platte 11 beschrieben. Wie in 10A gezeigt, besteht die maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40 aus einer Rohling-/Zugvorrichtung, die aufweist: einen Ziehstempel 41 als ein Extrusionswerkzeug; ein Ziehwerkzeug 42 und einen Rohlinghalter 43 als Haltewerkzeuge; einen Schnittstempel 44; und Auswerfer 45 und 46. Der Ziehstempel 41 wird derart bereitgestellt, dass er einem Verbrennungskammerloch 12 entspricht. In dem Ziehwerkzeug 42 und dem Rohlinghalter 43 sind Extrusionslöcher 42a und 43a, die das Einsetzen des Ziehstempels 41 zulassen, ausgebildet, so dass sie dem Verbrennungskammerloch 12 entsprechen. Eine Bohrung D1 des Extrusionslochs 42a des Ziehwerkzeugs 42 ist auf eine Abmessung festgelegt, die an einen Innenrand des zurückgeklappten Teils 42a anpassbar ist, der eine Grenze zwischen dem dünnen Teil und dem allgemeinen Teil der dichtungsbildenden Platte 11 ist (in der dichtungsbildenden Platte 11 die Grenze zwischen dem zurückgeklappten Teil 14 als dem dünnen Teil und dem allgemeinen Teil außer dem dünnen Teil). Die Bohrung D1 des Extrusionslochs 42a und ein Außendurchmesser D2 des Ziehstempels 41 können auf jede Abmessung festgelegt werden, solange die Abmessungen ermöglichen, dass eine Lücke, die wenigstens größer oder gleich der Dicke der Ausgangsmetallplatte 50 ist, über dem gesamten Umfang zwischen dem Ziehstempel 41 und dem Extrusionsloch 42a ausgebildet werden kann, wenn der Ziehstempel 41 konzentrisch in das Extrusionsloch 42a eingesetzt wird.
Der Ziehstempel 41 hat ein Durchgangsloch 41b und der Auswerfer 45 ist innen in das Durchgangsloch 41b gepasst, so dass er vertikal beweglich ist. Der zylindrische Auswerfer 46 ist außen an den Schnittstempel 44 gepasst, so dass er vertikal beweglich ist. Der Auswerfer 46 ist innen an das Extrusionsloch 42a anpassbar. Der Schnittstempel 44 ist im Wesentlichen ohne eine Lücke innen an das Durchgangsloch 41b anpassbar.
Wenn die dichtungsbildende Platte 11 unter Verwendung der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung 40 ausgebildet wird, wird zuerst, wie in 10A gezeigt, eine flache Ausgangsmetalplatte 50, wie etwa eine nichtrostende Stahlplatte, mit der gleichen Dicke t2 wie der allgemeine Teil der dichtungsbildenden Platte 11 auf dem Rohlinghalter 43 der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung 40 eingerichtet, und die Ausgangsmetallplatte 50 wird zwischen dem Ziehwerkzeug 42 und dem Rohlinghalter 43 gehalten.
Als nächstes werden, wie in 10B gezeigt, der Ziehstempel 41 und der Auswerfer 45 in die Extrusionslöcher 42a und 43a des Ziehwerkzeugs 42 und des Rohlinghalters 43eingesetzt. Dann wird ein Teil 50a, der von der Ausgangsmetallplatte 50 gegenüber dem Extrusionsloch 42a vorstehen soll, durch den Ziehstempel 41 dazu gebracht, ins Innere des Extrusionslochs 42a vorzustehen, wodurch ein in 10B und 10C gezeigtes primäres maschinell bearbeitetes Werkstück 50A mit einem zylindrischen vorstehenden Teil 51 mit Boden an einer Position, die der Verbrennungskammer 4 der Ausgangsmetallplatte 50 entspricht, hergestellt wird. Zu dieser Zeit wird ein Abschnitt der Ausgangsmetallplatte 50, der zwischen dem Ziehwerkzeug 42 und dem Rohlinghalter 43 angeordnet ist, in das Extrusionsloch 42a gezogen, während bewirkt wird, dass eine Zugkraft auf den Außenumfang des vorstehenden Teils 51 in der Extrusionsrichtung des Ziehstempels 41 wirkt, wodurch die Ausgangsmetallplatte 50 verlängert wird und ein dünner Umfangswandteil 51a, der dünner als die Ausgangsmetallplatte 50 ist, ausgebildet wird. Jedoch variiert die Dicke des dünnen Umfangswandteils 51a zwischen einem Absatzabschnitt 52, der von dem Ziehwerkzeug 42 ausgebildet wird, einem Absatzabschnitt 53, der von dem Ziehstempel 41 ausgebildet wird und einem Abschnitt 54 auf halbem Weg, der zwischen den Absatzabschnitten 52 und 53 angeordnet ist. Wenigstens die Dicke des Abschnitts 54 auf halbem Weg ist kleiner als die Dicken der Absatzabschnitte 52 und 53. Die Ausgangsmetallplatte 50 kann durch das Ziehwerkzeug 42 und den Rohlinghalter 43 festgehalten werden, so dass sie nicht in Richtung des Extrusionslochs 42a gezogen wird.
Als nächstes werden, wie in 10D und 10E gezeigt, der Schnittstempel 44 und der Auswerfer 45 relativ zu dem Ziehstempel 41 nach unten bewegt, wobei ein unterer Abschnitt 51b des vorstehenden Teils 51 zwischen dem Schnittstempel 44 und dem Auswerfer 45 gehalten wird und der Absatzabschnitt 53 zwischen dem Ziehstempel 41 und dem Auswerfer 46 gehalten wird, wodurch ein sekundäres maschinell bearbeitetes Werkstück 50B hergestellt wird, bei dem der untere Abschnitt 51b des vorstehenden Teils 51 ausgestanzt ist, wobei der dünne Umfangswandteil 51a dem zurückgeklappten Teil 41, der übrigbleibt, entspricht. Jedoch kann das Ausstanzen des unteren Abschnitts 51b aus dem primären maschinell bearbeiteten Werkstück 50A unter Verwendung einer getrennt bereitgestellten Stanzvorrichtung durchgeführt werden.
Als nächstes wird, wie in 10F gezeigt, der dünne Umfangswandteil 51a des sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks 50B einem Säumen bzw. Falzen unterzogen oder wird mit anderen Worten um 90° um seinen Basisendteil zurückgeklappt bzw. zurückgefaltet. Als nächstes wird der Absatzabschnitt 53, wie durch einen Pfeil A in 10F gezeigt, gepresst und durch Pressen gedrückt, wodurch ein tertiäres maschinell bearbeitetes Werkstück 50C mit dem zurückgeklappten Teil 14, der unter Verwendung des dünnen Umfangswandteils 51a ausgebildet wird, hergestellt wird.
Als nächstes werden in dem tertiären maschinell bearbeiteten Werkstück 50C die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18, die Öllöcher 19 und die Kühlwasserlöcher 22 durch Stanzen ausgebildet, und die Verbrennungskammerwulste 15 und die Außenumfangswulste 17 werden durch Formen ausgebildet, wodurch die dichtungsbildende Platte 11 erhalten wird.
In dem vorstehenden Herstellungsverfahren wird durch die einfache Arbeit des Extrudierens des Teils 50a der Ausgangsmetallplatte 50, der vorstehen soll, der dem Extrusionsloch 42a gegenüberliegt, in der Dickenrichtung der Ausgangsmetallplatte 50 unter Verwendung des Ziehstempels 41, während die Ausgangsmetallplatte 50 zwischen dem Ziehwerkzeug 42 und dem Rohlinghalter 43 gehalten wird, bewirkt, dass eine Zugkraft auf den dünnen Umfangswandteil 51a des vorstehenden Teils 51 wirkt, so dass der dünne Umfangswandteil 51a dünner als die Ausgangsmetallplatte 50 gemacht wird, und der dünne zurückgeklappte Teil 14 wird durch den dünnen Umfangswandteil 51a ausgebildet. Wie vorstehend erwähnt, kann der zurückgeklappte Teil 14 dünn ausgebildet werden, indem die Ausgangsmetallplatte 50 durch Bewirken, dass die Zugkraft auf sie wirkt, verlängert wird. Dementsprechend kann der dünne zurückgeklappte Teil 14 effizient und präzise ausgebildet werden, während die maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40, wie etwa eine Rohling-/Zugvorrichtung verwendet wird, die im Vergleich zu dem Fall, in dem der zurückgeklappte Teil 14 durch Pressen, Ätzen, Schneiden, etc. hergestellt wird, kostengünstig verfügbar ist.
Als nächstes werden Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte 11 gemäß anderen Ausführungsformen beschrieben. Die gleichen Komponenten wie die in der vorstehenden Ausführungsform werden mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet und ihre detaillierte Beschreibung wird weggelassen.
(1) Die in 5 gezeigte dichtungsbildende Platte 11D wird wie folgt hergestellt. Zuerst wird ein primäres maschinell bearbeitetes Werkstück 60A durch maschinelles Bearbeiten einer Ausgangsmetallplatte 50, so dass sie einen vorstehenden Teil 61, wie in 11A gezeigt hat, unter Verwendung einer maschinellen Bearbeitungsvorrichtung mit der gleichen Konfiguration wie die maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40 hergestellt, abgesehen davon, dass die Bohrung des Extrusionslochs 42a auf eine Abmessung festgelegt wird, die an die Grenze zwischen dem allgemeinen Teil und dem zurückgeklappten Teil 14 und dem Überlagerungsteil 29 der dichtungsbildenden Platte 11D oder mit anderen Worten an den Außenrand des Überlagerungsteils 29 anpassbar ist. Als nächstes wird, wie in 11A und 11B gezeigt, ein sekundäres maschinell bearbeitetes Werkstück 60B hergestellt, in dem ein unterer Abschnitt 61b des vorstehenden Teils 61 ausgestanzt wird, wobei ein dünner Umfangswandteil 61a, der dem zurückgeklappten Teil 14 entspricht, und der Überlagerungsteil 29 übrigbleiben. Als nächstes wird, wie in 11C gezeigt, der dünne Umfangswandteil 61a um etwa 45° an seinem Basisteil gebogen, so dass der Aufrichtungswinkel des dünnen Umfangswandteils 61a des sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks 60B verringert ist, wodurch ein tertiäres maschinell bearbeitetes Werkstück 60C hergestellt wird. Als nächstes wird, wie in 11C gezeigt, ein Außenumfangsabschnitt 61Ca des dünnen Umfangswandteils 61a des tertiären maschinell bearbeiteten Werkstücks 60C gebogen, so dass es um seinen Basisteil flach ist, und ein Innenumfangsabschnitt 61Cb des dünnen Umfangswandteils 61a wird um 90° um seinen Basisteil zurückgeklappt. Danach wird, wie in 11D gezeigt, der Innenumfangsabschnitt 61Cb Falzen unterzogen oder wird mit anderen Worten um 90° um seinen Basisteil zurückgeklappt, wodurch der Innenumfangsabschnitt 61Cb gebogen und dem Außenumfangsabschnitt 61Ca überlagert wird. Ferner wird der Absatzabschnitt 53 gepresst und durch Pressen gedrückt, wodurch ein quaternäres maschinell bearbeitetes Werkstück 60D hergestellt wird, in dem der zurückgeklappte Teil 14 und der dünne Teil 29 durch den Innenumfangsabschnitt 61Cb und den Außenumfangsabschnitt 61Ca des dünnen Umfangswandteils 61a ausgebildet sind. Als nächstes werden in dem quaternären maschinell bearbeiteten Werkstück 60D die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18, die Öllöcher 19 und die Kühlwasserlöcher 22 durch Stanzen ausgebildet, und die Verbrennungskammerwulste 15 und die Außenumfangswulste 17 werden durch Formen ausgebildet, wodurch die dichtungsbildende Platte 11D erhalten wird.
(2) Die in 6 gezeigte dichtungsbildende Platte 33 wird wie folgt hergestellt. Das vorstehend erwähnte sekundäre maschinell bearbeitete Werkstück 50B wird unter Verwendung einer Ausgangsmetallplatte mit einer Dicke t4 hergestellt. Wie in 12 gezeigt, wird der dünne Umfangswandteil 51a des sekundären maschinell bearbeiteten Werkstücks 50B nicht zurückgeklappt, sondern wird durch Pressen abgeflacht, um einen dünnen flachen Teil 33a zu bilden, wodurch ein tertiäres maschinell bearbeitetes Werkstück 70C hergestellt wird. Dann werden in dem tertiären maschinell bearbeiteten Werkstück 70C die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18, die Öllöcher 19 und die Kühlwasserlöcher 22 durch Stanzen ausgebildet, und die Verbrennungskammerwulste 15 und die Außenumfangswulste 17 werden durch Formen ausgebildet, wodurch die dichtungsbildende Platte 33 erhalten wird.
(3) Die in 7 und 8 gezeigte dichtungsbildende Platte 34 wird wie folgt hergestellt. Zuerst wird, wie in 13A gezeigt, eine flache Ausgangsmetallplatte 50 unter Verwendung einer Rohling-/Zugvorrichtung maschinell bearbeitet, um ein primäres maschinell bearbeitetes Werkstück 90A mit einem vorstehenden Teil 91 herzustellen, der derart geformt ist, dass er dem Außenrand der dichtungsbildenden Platte 34 entspricht. Als nächstes wird, wie in 13B gezeigt, ein Außenumfangsabschnitt 92 des primären maschinell bearbeiteten Werkstücks 90A durch Stanzen entfernt, wobei ein dünner Umfangswandteil 91a des vorstehenden Teils 91 übrigbleibt, wodurch ein sekundäres maschinell bearbeitetes Werkstück 90B hergestellt wird. Als nächstes wird, wie in 13C gezeigt, der dünne Umfangswandteil 91a durch Pressen abgeflacht, und ein Absatzabschnitt 52, der durch das Ziehwerkzeug ausgebildet wird, wird gepresst und gedrückt, um einen dünnen flachen Teil 23F zu bilden, wodurch ein tertiäres maschinell bearbeitetes Werkstück 90C hergestellt wird. Als nächstes wird das tertiäre maschinell bearbeitete Werkstück 90C einem Pressarbeitsgang unterzogen, um die Verbrennungskammerlöcher 12 und Ähnliches auszubilden, wodurch die in 7 und 8 gezeigte dichtungsbildende Platte erhalten wird.
(4) In einem Fall, in dem, was die Dicke des zurückgeklappten Teils 14 anbetrifft, seine nahen Abschnitte SB in Bezug auf die Kopfbolzeneinsetzlöcher 18, wie durch Schraffieren in 1 gezeigt, dünner als seine entfernten Abschnitte RB gemacht werden, wird die dichtungsbildende Platte 11 durch das gleiche Herstellungsverfahren wie das der vorstehenden Ausführungsform hergestellt, abgesehen davon, dass eine in 14 gezeigte Ausgangsmetallplatte 71 anstelle der Ausgangsmetallplatte 50 verwendet wird. In der Ausgangsmetallplatte 71 werden vier Durchgangslöcher 72 in dem Teil 50a, der vorstehen soll, ausgebildet, so dass jedes Durchgangsloch 72 eine Mitte C2 auf einem zu dem Teil 50a, der vorstehen soll, konzentrischen Kreis und auf einem Liniensegment hat, das eine entfernteste Position P2 von dem Kopfbolzeneinsetzloch 18 mit einer Mitte C1 des Teils 50a, der vorstehen soll, verbindet. Wenn in diesem Fall der vorstehende Teil 51 durch die maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40 in der Ausgangsmetallplatte 71 ausgebildet wird, wird aufgrund der Verformung des Durchgangslochs 72 nicht bewirkt, dass eine ausreichende Zugkraft auf einen Abschnitt in der Umfangsrichtung entsprechend dem Durchgangsloch 72 des dünnen Umfangswandteils 51a des vorstehenden Teils 51 wirkt, und daher wird die Dicke dieses Abschnitts nicht ausreichend verringert, während bewirkt wird, dass eine ausreichende Zugkraft auf einen Abschnitt in der Umfangsrichtung weg von dem Durchgangsloch 72 wirkt, und daher wird die Dicke dieses Abschnitts ausreichend verringert. Somit wird ein Bereich innerhalb eines vorgegebenen Bereichs um die nächste Position P1 zu dem Kopfbolzeneinsetzloch 18 herum dünner als andere Abschnitte gemacht. Die Dicke des zurückgeklappten Teils 14 ist wahlweise durch Einstellen des Durchmessers des Durchgangslochs 72, der Form des Durchgangslochs 72, des Abstands zwischen der Mitte C2 des Durchgangslochs 72 und der Mitte C1 des Teils 50a, der vorstehen soll, etc. einstellbar. Was den zurückgeklappten Teil 14 der in 5 gezeigten dichtungsbildenden Platte 11D oder den dünnen flachen Teil 33a der in 6 gezeigten dichtungsbildenden Platte 33 anbetrifft, kann dieser Abschnitt derart maschinell bearbeitet werden, dass seine Dicke durch Herstellung unter Verwendung der Ausgangsmetallplatte 71 zwischen den nächsten Abschnitten SB und den entfernten Abschnitten RB variiert.
Die Einstellung der Dicke des zurückgeklappten Teils 14 gemäß seinen Abschnitten in der Umfangsrichtung kann durch Ändern der Form der Kontaktoberfläche des Extrusionswerkzeugs mit der Ausgangsmetallplatte 50, das heißt, der Form einer Kontaktoberfläche 41a des Ziehstempels 41 mit der Ausgangsmetallplatte 50 oder durch Ändern der Formen von Kontaktoberflächen 41a und 45a des Ziehstempels 41 und des Auswerfers 45 mit der Ausgangsmetallplatte 50 durchgeführt werden, wenn der Ziehstempel 41 und der Auswerfer 45 als Extrusionswerkzeuge verwendet werden. Insbesondere, ist wie in einem Ziehstempel 41A und einem Auswerfer, 45A, die in 15A und 15B gezeigt sind, eine Nut 47 innerhalb eines vorgegebenen Bereichs um die entfernteste Position P2 von jedem Kopfbolzeneinsetzloch 18 herum auf einer Kontaktoberfläche 41Aa, 45Aa mit der Ausgangsmetallplatte 50 als ein Abstandseinstellteil zum Einstellen des Abstands von der Mitte des Ziehstempels 41 zu dem Außenrand der Kontaktoberfläche 41a, 45a ausgebildet. Wenn in diesem Fall der vorstehende Teil 51 durch die maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40 in der Ausgangsmetallplatte 50 ausgebildet wird, wird eine Dehnungskraft pro Einheitslänge in einem Abschnitt in der Umfangsrichtung entsprechend der Nut 47 des dünnen Umfangswandteils 51a des vorstehenden Teils 51 verringert, und daher wird die Dicke dieses Abschnitts nicht ausreichend verringert, während die Dehnungskraft pro Einheitslänge in einem Abschnitt in der Umfangsrichtung, wo keine Nut 47 ausgebildet ist, vergrößert wird und daher die Dicke dieses Abschnitts verringert wird. Somit wird ein Abschnitt innerhalb eines vorgegebenen Bereichs um die nächste Position P1 zu dem Kopfbolzeneinsetzloch 18 herum dünner als andere Abschnitte gemacht. Die Dicke des zurückgeklappten Teils 14 ist wahlweise durch Einstellen der Umfangslänge der Nut 47, der Form der Nut 47, des Abstands zwischen der Grenze der Nut 47 und der Kontaktoberfläche 41Aa (45Aa) und einer Mitte C3 des Ziehstempels 41 (des Auswerfers 45a) etc. einstellbar. Was den zurückgeklappten Teil 14 der in 5 gezeigten dichtungsbildenden Platte 11D oder den dünnen flachen Abschnitt 33a der in 6 gezeigten dichtungsbildenden Platte 33 anbetrifft, kann dieser Abschnitt derart maschinell bearbeitet werden, dass sich seine Dicke durch die Herstellung unter Verwendung des Ziehstempels 41 und des Auswerfers 45A zwischen den nächsten Abschnitten SB und den entfernten Abschnitten RB ändert. Wenn das Stanzen des unteren Abschnitts 51b, 61b jedoch unter Verwendung einer Stanzvorrichtung, die zu der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung 40 verschieden ist, unabhängig durchgeführt wird, wird in der maschinellen Bearbeitungsvorrichtung 40 ein Ziehstempel verwendet, in dem der Ziehstempel 41A und der Auswerfer 45A integriert sind. In diesem Fall kann als der Abstandseinstellteil anstelle der Nut 47 eine Kerbe mit der gleichen planaren Form wie die Nut 47 verwendet werden.
(5) Die dichtungsbildende Platte 11 kann unter Verwendung einer NC-Maschine 75 anstelle einer Ziehmaschine als die maschinelle Bearbeitungsvorrichtung 40 hergestellt werden. Zum Beispiel ist die NC-Maschine 75, wie in 16A gezeigt, mit einem Paar zylindrischer Haltewerkzeuge 76 und einem zylindrischen Extrusionswerkzeug 77, das in ein Extrusionsloch 76a der Haltewerkzeuge 76 eingesetzt werden kann, versehen. Wie in 16B gezeigt, wird das Extrusionswerkzeug 77 in das Extrusionsloch 76a der Haltewerkzeuge 76 eingesetzt, um einen vorstehenden Teil 78 in der Ausgangsmetallplatte 50 zu bilden, wobei eine Ausgangsmetallplatte 50 ohne Rutschen von den Haltewerkzeugen 76 gehalten wird. In 16A und 16B ist ein vorstehender Teil 78 in der Ausgangsmetallplatte 50 ausgebildet. Jedoch können mehrere Extrusionslöcher 76a in den Haltewerkzeugen 76 ausgebildet sein, um den Verbrennungskammerlöchern 12 zu entsprechen, und mehrere vorstehende Teile 78 können durch die mehreren Extrusionswerkzeuge 77 gleichzeitig maschinell bearbeitet werden. Wenngleich der vorstehende Teil 78 zu einer hohlen Kegelstumpfform maschinell bearbeitet wird, wobei der dünne Umfangswandteil 78a geneigt ist, kann der vorstehende Teil 78 in eine zylindrische Form mit Boden wie der vorstehende Teil 51 maschinell bearbeitet werden. Wenn außerdem, wie in dem vorstehenden (3) die Ausgangsmetallplatte 71 verwendet wird, oder wenn die Kontaktoberfläche 77a des Extrusionswerkzeugs 77 mit der Ausgangsmetallplatte 50 ähnlich dem Ziehstempel 41A aufgebaut ist, ist es möglich, den zurückgeklappten Teil 14 der dichtungsbildenden Platte 11, den zurückgeklappten Teil 14 der in 5 gezeigten dichtungsbildenden Platte 11D oder den dünnen flachen Teil 33a der in 6 gezeigten dichtungsbildenden Platte 33 derart maschinell zu bearbeiten, dass sich seine Dicke zwischen den nahen Abschnitten SB und den entfernten Abschnitten RB ändert.
(6) Wie in 17A und 17B gezeigt, kann eine NC-Maschine 75A mit einem Paar von Extrusionswerkzeugen 77A, die fähig sind, eine Ausgangsmetallplatte 50 ohne Rutschen zu halten, anstelle des Extrusionswerkzeugs 77 der NC-Maschine 75 verwendet werden. In diesem Fall wird die Ausgangsmetallplatte 50 zum Beispiel, wie in 17A gezeigt, von den Haltewerkzeugen 76 und von den Extrusionswerkzeugen 77A im Inneren der Haltewerkzeuge 76 gehalten. In diesem Zustand werden die Haltewerkzeuge 76 und die Extrusionswerkzeuge 77A, wie in 17B gezeigt, in der Dickenrichtung der Ausgangsmetallplatte 50 relativ bewegt, um die Ausgangsmetallplatte 50 zu extrudieren, und die Haltewerkzeuge 76 und die Extrusionswerkzeuge 77 werden in der Richtung orthogonal zu der Dickenrichtung (Radialrichtung der Extrusionswerkzeuge 77A) relativ bewegt, um einen vorstehenden Teil 78A auszubilden, und danach wird bewirkt, dass eine Zugkraft auf eine Seite entgegengesetzt zu der Seite, zu der die Werkzeuge 76 und 77 in der orthogonalen Richtung bewegt wurden, wirkt, wodurch ein dünner Umfangswandteil 78Aa mit einer verringerten Dicke maschinell bearbeitet wird. Daher kann unter Verwendung der NC-Maschine 75 ein gewünschter Abschnitt in der Umfangsrichtung um das Verbrennungskammerloch 12 herum dünn gemacht werden, indem die Richtung der Relativbewegung der Haltewerkzeuge 76 und der Extrusionswerkzeuge 77A in der orthogonalen Richtung geändert wird. Dann werden unnötige Abschnitte entfernt, wobei der dünne Teil übrigbleibt, und eine dichtungsbildende Platte mit einem zurückgeklappten Teil 14, einem Überlagerungsteil 29, einem dünnen flachen Teil 33a, etc. kann unter Verwendung des dünnen Teils hergestellt werden. Jedoch kann ein dünner Teil nur durch relatives Bewegen der Haltewerkzeuge 76 und der Extrusionswerkzeuge 77A in der orthogonalen Richtung ausgebildet werden, ohne die Ausgangsmetallplatte 50 in der Dickenrichtung zu extrudieren. Wenn, wie in dem vorstehenden (4) anstelle der Ausgangsmetallplatte 50 die Ausgangsmetallplatte 71 verwendet wird, oder wenn die Kontaktoberfläche des Extrusionswerkzeugs 77A mit der Ausgangsmetallplatte 50 ähnlich dem Ziehstempel 41A und dem Auswerfer 45A aufgebaut ist, ist es möglich, den zurückgeklappten Teil 14 der dichtungsbildenden Platte 11, den zurückgeklappten Teil 14 der in 5 gezeigten dichtungsbildenden Platte 11D oder den dünnen flachen Teil 33a der in 6 gezeigten dichtungsbildenden Platte 33 maschinell zu bearbeiten, so dass seine Dicke sich zwischen den nahen Abschnitten SB und den entfernten Abschnitten RB ändert.
(7) Ein dünner Teil 23B mit einer verringerten Dicke kann entlang des Umfangs jedes Kopfbolzeneinsetzlochs 18 ausgebildet werden oder ein dünner Teil 23W mit einer verringerten Dicke kann, wie durch gestrichelte Linien in 1 gezeigt, entlang des Umfangs jedes Kühlwasserlochs 22 ausgebildet werden. Nach der maschinellen Bearbeitung des Kopfbolzeneinsetzlochs 18 und des Kühlwasserlochs 22 in dem vorstehenden Fall, kann durch das gleiche Verfahren wie in dem Fall, in dem der dünne flache Teil 33a der in 6 gezeigten dichtungsbildenden Platte 33 maschinell bearbeitet wird, ein dünner Teil über den Umfang jedes Lochs maschinell bearbeitet werden, oder ein dünner Teil kann teilweise entlang des Umfangs jedes Lochs maschinell bearbeitet werden.
(8) Wie in 18 gezeigt, wird eine Ausgangsmetallplatte 50, von der ein spezifischer Abschnitt dünn maschinell bearbeitet werden soll, auf beiden Seiten des spezifischen Abschnitts mit einem Paar von Klemmvorrichtungen 80 und 81 gehalten. Eine Klemmvorrichtung 80 wird bewegt, so dass sie von der anderen Klemmvorrichtung 81 in der Richtung in der Ebene oder der Dickenrichtung der Ausgangsmetallplatte 50 relativ getrennt wird, wodurch der spezifische Abschnitt 50b der Ausgangsmetallplatte 50 lokal verlängert werden und dünn hergestellt werden kann.
Das Herstellungsverfahren für die dichtungsbildende Platte gemäß der vorliegenden Erfindung ist auch auf die Herstellung einer dichtungsbildenden Platte einer Kopfdichtung eines Einzylindermotors anwendbar, solange die dichtungsbildende Platte aus Metall hergestellt ist und einen dünnen Teil hat, in dem die Dicke der Platte lokal verringert ist. Außerdem ist das Herstellungsverfahren für die dichtungsbildende Platte gemäß der vorliegenden Erfindung auch auf die Herstellung einer dichtungsbildenden Platte, die zwischen einem Zylinderkopf und einem Auspuffkrümmer angeordnet ist, eine Dichtungsplatte, die zwischen einem Zylinderkopf und einem Ansaugkrümmer angeordnet ist, eine dichtungsbildende Platte, die in einem Kolbenkompressor oder Ähnlichem verwendet wird, eine dichtungsbildende Platte, die in anderen industriellen Anlagen verendet wird, etc. anwendbar.
Während die Erfindung detailliert beschrieben wurde, ist die vorangehende Beschreibung in allen Aspekten veranschaulichend und nicht einschränkend. Es versteht sich, dass zahlreiche andere Modifikationen und Variationen entwickelt werden können, ohne von dem Schutzbereich der Erfindung abzuweichen.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte, das aufweist: Bewirken, dass eine Zugkraft auf einen spezifischen Abschnitt einer Ausgangsmetallplatte wirkt, um den spezifischen Abschnitt zu verlängern, und maschinelles Bearbeiten des spezifischen Abschnitts zu einem dünnen Teil, der dünner als andere Abschnitte der Ausgangsmetallplatte ist.
Verfahren zur Herstellung einer aus Metall hergestellten dichtungsbildenden Platte, wobei die dichtungsbildende Platte einen ringförmigen dünnen Teil hat, dessen Dicke kleiner als eine Dicke eines allgemeinen Teils festgelegt ist, wobei das Verfahren aufweist: (a) während die Ausgangsmetallplatte der dichtungsbildenden Platte von einem Haltewerkzeug mit einem Extrusionsloch gehalten wird erfolgendes Extrudieren eines Teils der Ausgangsmetallplatte, der vorstehen soll, der dem Extrusionsloch gegenüberliegt, in einer Dickenrichtung der Ausgangsmetallplatte unter Verwendung eines Extrusionswerkzeugs, wodurch ein vorstehender Teil in der Ausgangsmetallplatte ausgebildet wird, und Bewirken, dass aufgrund der Extrusion eine Zugkraft auf die Ausgangsmetallplatte wirkt, um die Ausgangsmetallplatte zu verlängern, wodurch an einem Außenumfangsabschnitt des vorstehenden Teils ein dünner Umfangswandteil, der dünner als die Ausgangsmetallplatte ist, ausgebildet wird; und (b) Entfernen eines unnötigen Abschnitts der Ausgangsmetallplatte, wobei der dünne Umfangswandteil übrigbleibt.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach Anspruch 1, das ferner das Zurückklappen des dünnen Umfangswandteils, um einen zurückgeklappten Teil zu bilden, aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach Anspruch 2, das ferner das Zurückklappen der dünnen Umfangswand um einen Abschnitt auf halbem Weg des dünnen Umfangswandteils in einer Radialrichtung zwischen einem Innenumfangsrand und einem Außenumfangsrand des dünnen Umfangswandteils aufweist, um einen zurückgeklappten Teil zu bilden.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach Anspruch 2, das ferner die maschinelle Bearbeitung des dünnen Umfangswandteils in einen plattenförmigen dünnen flachen Teil aufweist.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei in dem Schritt (a) ein Verlängerungsbetrag pro Einheitslänge des dünnen Umfangswandteils, nachdem die Ausgangsmetallplatte in der Dickenrichtung extrudiert wurde, gemäß Abschnitten in einer Umfangsrichtung des dünnen Umfangswendteils auf verschiedene Werte festgelegt wird.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach Anspruch 6, wobei die Ausgangsmetallplatte an einem Abschnitt, der dem Teil, der vorstehen soll, entspricht, mit einem oder mehreren Durchgangslöchern versehen ist, wobei jedes der Durchgangslöcher eine Mitte auf einem Umfang hat, der konzentrisch mit dem Teil, der vorstehen soll ist, und wobei ein Verlängerungsbetrag aufgrund der Verlängerung gemäß Abschnitten in der Umfangsrichtung des dünnen Umfangswandteils verschieden festgelegt ist.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach Anspruch 6 oder 7, wobei in dem Schritt (a) das Extrusionswerkzeug verwendet wird, bei dem ein Abstand zwischen einer Mitte des Extrusionswerkzeugs und einem Außenrand einer Kontaktoberfläche des Extrusionswerkzeugs zu der Metallplatte gemäß Abschnitten in einer Umfangsrichtung des Extrusionswerkzeugs auf verschiedene Werte festgelegt wird, und wobei der Betrag der Verlängerung gemäß den Abschnitten in der Umfangsrichtung des dünnen Umfangswandteils auf verschiedene Werte festgelegt wird.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei die dichtungsbildende Platte eine Komponente einer Kopfdichtung ist, die zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Motors eingefügt ist, die dichtungsbildende Platte mit einem oder mehreren Verbrennungskammerlöchern und mehreren Kopfbolzeneinsetzlöchern, in die Kopfbolzen zum Befestigen des Zylinderkopfs eingesetzt sind, versehen ist, der dünne Teil wenigstens um ein Verbrennungskammerloch von dem einen oder mehreren Verbrennungskammerlöchern bereitgestellt ist, und der Verlängerungsbetrag in einem nahen Abschnitt an einem Kopfbolzenloch, das dem wenigstens einen Verbrennungskammerloch entspricht, größer als an einem entfernten Abschnitt von dem Kopfbolzeneinsetzloch festgelegt ist.
Verfahren zur Herstellung einer dichtungsbildenden Platte nach einem der Ansprüche 2 bis 8, wobei die dichtungsbildende Platte eine Komponente einer Kopfdichtung ist, die zwischen einem Zylinderblock und einem Zylinderkopf eines Motors eingefügt ist, die dichtungsbildende Platte mit einem oder mehreren Verbrennungskammerlöchern, mehreren Kopfbolzeneinsetzlöchern, in die Kopfbolzen zum Befestigen des Zylinderkopfs eingesetzt sind, und einem Kühlwasserloch, das zulässt, dass Kühlwasser hindurchgeht, versehen ist, und der dünne Teil um wenigstens ein Loch von dem einen oder den mehreren Verbrennungskammerlöchern, den mehreren Kopfbolzeneinsetzlöchern und dem Kühlwasserloch bereitgestellt ist.