JP6381094B1

JP6381094B1 - タイヤ劣化評価システム

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Publication number: JP6381094B1
Application number: JP2018013570A
Authority: JP
Inventors: 日男吉川; 田中　賢治; 賢治田中
Original assignee: Seaparts Co Ltd
Current assignee: Seaparts Co Ltd
Priority date: 2018-01-30
Filing date: 2018-01-30
Publication date: 2018-08-29
Anticipated expiration: 2038-01-30
Also published as: EP3614097A1; JP2019132644A; WO2019151134A1; EP3614097A4

Abstract

【課題】使用済の中古タイヤの劣化をタイヤの使用によって摩耗していない領域に生じているひび割れを測定することで、タイヤの材質に対する劣化を精度高く評価する。【解決手段】タイヤの接地面の変位を測定して接地面の山部と溝部の判別を可能とする距離データ１４と、接地面を撮影して接地面画像データ１５を生成し、溝部の領域からひび割れを検出するための評価領域を抽出して評価領域画像データ１９を生成し、これを平滑化処理してノイズを除去して平滑化処理画像データ２０を生成し、さらにエッジ処理してひび割れの境界部を明確化したエッジ処理画像データ２１を生成し、エッジ処理画像データ２１のひび割れの境界部の全体に占める割合を演算してひび割合データ２２を生成し、このひび割合データ２２を出力する。【選択図】図１

Description

本発明は、使用済の中古タイヤの劣化をひび割れの測定を介して評価するタイヤ劣化評価システムに関する。

今日の自動車リサイクル産業では自動車中古部品市場の縮小が危惧されており、中古部品の利用促進は長年の課題であった。日本国内では新品志向が強く、使い捨ての考えが一般的である。特にタイヤは消耗品であり需要が多い為、新品交換のサイクルが早く、不要になった廃タイヤの発生量は年間約１００万トンと言われているが、その中には使用可能なものも多数存在する。処分方法は様々であるが、焼却処分時に発生する内分泌撹乱作用を有すると疑われる化学物質による環境への影響は、人体への影響も懸念されている。
このような背景には、使用済・中古タイヤに関する定量的な測定に基づく明確な評価基準が存在していない為、使用者の独断や、点検作業員の目視による曖昧な判定基準によって、使用可能であるにも関わらず処分する場合が多いということがある。
従って、明確な品質基準と劣化評価システムを設けることによれば、使用済・中古タイヤの流通サイクルをより延ばすことが可能になると考えられる。
これまで、タイヤの品質に関する検査や摩耗の評価については、これまでいくつか特許出願がなされている。

例えば、特許文献１には、「タイヤ偏摩耗管理方法」という名称で、タイヤの偏摩耗の検出から、対応策の決定までを自動的に行う装置が開示されている。
この発明では、スキャナによりタイヤ形状を読み込み、同一タイヤの新品時形状と比較をして、差分形状を求め、その差分形状に基づいて偏摩耗データベースを検索し、偏摩耗の有無と種類を判断し、その偏摩耗を調査した後には、対応策データベースを検索することによって抽出されたタイヤ位置交換方法及びその他の対応策の指示が表示される。従って、作業者の経験や知識によらず、しかも労力を軽減することが可能である。

また、特許文献２には、「タイヤ摩耗監視装置」という名称で、タイヤのトレッド層の底部にトレッドゴム層とは異なる色の摩耗監視用異色ゴム部材を埋設して、そのトレッド面の摩耗を画像監視することで、走行中の車両のタイヤ摩耗の監視を可能とするとともに、タイヤの交換時期を容易に把握することが可能である。

さらに、特許文献３には、「タイヤ検査方法および装置」という名称で、タイヤ画像から不良部分を、熟練を有することなく簡単かつ短時間に発見でき、正確かつ効率的に検査可能な技術が開示されている。
この発明は、タイヤをレーザー式非破壊検査機及びＣＣＤカメラ等でそれぞれ撮像して得られる白黒濃淡基調の画像信号に基づいてタイヤの良・不良を検査するにあたり、画像信号に基づいて不良部分を検出し、不良部分をマーキングして画像信号をモニターに表示するものである。

特許文献４には、”ＡＰＰＡＲＡＴＵＳＡＮＤＭＥＴＨＯＤＦＯＲＴＩＲＥＳＩＤＥＷＡＬＬＣＲＡＣＫＡＮＡＬＹＳＩＳ”という名称で、タイヤ側面に発生するひびを検出・解析する発明が開示されている。
この発明は、タイヤの側面に発生するひびを画像で検出し、その画像をグレースケール化し、その後にモノクロ２値化して、その２値化画像でギザギザ状の形状や先細りするような形状等の不連続な形状を検出し、ひびの大きさを測定して評価するものである。

特許文献５は、本願出願人によるものであるが、「タイヤ劣化評価装置とそのシステム、その方法及びそのプログラム」という名称で、タイヤの溝部に発生するひびを検出・解析する発明が開示されている。
この発明は、直接路面に接地することなく、タイヤの使用によって摩耗しない領域である溝部に発生するひび割れに着目し、タイヤの接地面の変位を測定しながら溝部を検出すると共に、接地面を撮影してその画像を２値化処理して、溝部におけるひび割れ箇所を特定し、ひび割れ箇所の面積と他の面積及びその比を求めてタイヤの材質に対する劣化を精度高く評価するものである。

特開２００９−１０２００９号公報特開２００６−１２３７０３号公報特開２００１−１３０８１号公報米国特許出願公開第２０１５／０１３９４９８号明細書特開２０１５−１６１５７５号公報

しかしながら、特許文献１に開示される技術では、タイヤの摩耗は測定・評価は可能であるものの中古のタイヤ劣化の現れには摩耗のみならずひび割れがあるが、そのひび割れについては測定・評価ができないという課題があった。
また、特許文献２に開示される技術でも、トレッド部の摩耗によってその底部に予め埋設された異色のゴム部材を露出させるので、トレッド面の監視画像によって車両が走行中でもタイヤ摩耗を監視可能であるものの、やはり、タイヤのゴム材自身の経年劣化に伴って生じるひび割れについては測定・監視ができないという課題があった。
さらに、特許文献３に開示される技術では、被検タイヤのトップインナー間にエアーが混入している場合には、２値化された場合にその部分が白レベルになり、その部分を不良部分としてマーキングすることで不良部分の検出が容易であるものの、被検タイヤは新品のタイヤであり、使用や経年に伴うひび割れなどを生じる劣化に関する測定・評価ができないという課題があった。
特許文献４や特許文献５ではいずれもひび割れを撮影し、その画像処理でモノクロ２値化処理を行った上でひび割れの程度を評価しているが、特に、溝部に発生するひび割れは細く線状に発生していることからひび割れ部分を精度高く求めることにはある程度限界があり、さらに、タイヤの溝部を含めた表面にはタイヤの使用時に砂や小石等のゴミが付着することがあり、これがひび割れの検出の際にはノイズとなってこの点でも精度が低下してしまう原因となっていた。

本発明はかかる従来の事情に対処してなされたものであり、使用済の中古タイヤの劣化をタイヤの使用によって摩耗していない領域、すなわち、接地面の山部ではなく、車両走行による摩耗や損傷による影響を受け難い溝部に生じているひび割れを測定し、さらにひび割れに関する情報を、ノイズを排除しながらよりひび割れ形状に即した形状で捉えて処理することで、タイヤの材質に対する劣化を精度高く評価するタイヤ劣化評価システムを提供することを目的としている。

上記目的を達成するため、第１の発明であるタイヤ劣化評価システムは、タイヤの接地面の変位を測定して前記接地面の山部と溝部の判別を可能とする距離データを生成する変位測定部と、前記接地面を撮影して接地面画像データを生成する撮像部と、前記接地面画像データから前記距離データを参照して前記接地面における前記溝部の領域からひび割れを検出するための評価領域を抽出して評価領域画像データを生成する評価領域抽出部と、前記評価領域画像データを平滑化処理してノイズを除去した平滑化処理画像データを生成する平滑化処理部と、前記平滑化処理画像データをエッジ処理してひび割れの境界部を明確化したエッジ処理画像データを生成するエッジ検出処理部と、前記エッジ処理画像データのひび割れの境界部の全体に占める割合を演算してひび割合データを生成する劣化評価部と、前記ひび割合データを出力する出力部と、前記タイヤを収容する筐体と、を有し、この筐体の内部にはタイヤを支持して転動させる一対のローラーと、前記変位測定部と前記撮像部を搭載して収容された前記タイヤの接地面の幅方向に走査可能なスライダーと、このスライダー及び前記ローラーの駆動を制御する制御部と、を備えるものである。
上記構成のタイヤ劣化評価システムでは、変位測定部がタイヤの接地面の変位を測定して距離データを得ることでタイヤの接地面における山部と溝部の判別を可能とする作用を有する。また、撮像部がタイヤの接地面を撮影して画像データを得るという作用を有する。また、評価領域抽出部は、距離データを参照しながら接地面画像データからひび割れを検出するための評価領域を抽出するように作用する。
平滑化処理部は、タイヤ表面の付着物から生じるひび割れに対するノイズを周囲の画像に関するデータと平滑化して予め除去し、除去後のデータを平滑化処理データとして生成するように作用する。また、エッジ検出処理部は、平滑化処理画像データをエッジ処理してひび割れの境界部を明確化し、明確化したデータをエッジ処理画像データとして生成するように作用する。
平滑化処理部で実行される平滑化処理としては例えばガウシアンフィルター等が採用され得る。また、エッジ処理検出部で実行されるエッジ処理としてはキャニー法等が採用され得る。
溝部は通常の車両走行時では道路面に接触しないため、その領域にはタイヤの材質であるゴムの摩耗によらない経年劣化の現れとなるひび割れが生じる可能性が高い。従って、特にこの溝部におけるひび割れを測定するために、接地面の変位を測定しつつ、さらに接地面を撮影して、距離データと接地面画像データを取得する。そして、距離データを参照しながら接地面画像データを用いて溝部領域から評価領域を抽出し、その評価領域の範囲で接地面画像データに対し、まず、平滑化処理によってノイズ除去し、その後にエッジ検出によってひび割れを検出するのである。
溝部は道路面に接触しておらず、生じているひび割れでは光の反射率が低いためそのゴムの色が黒色として測定される。内部のゴムの色が見えているため、通常は黒色として測定される。一方、ひび割れが生じていない部分の溝は劣化による影響もあるが光の反射率が高いためにひび割れ部と比較して相対的に灰色化している。従って、本発明のタイヤ劣化評価システムでは、エッジ検出処理部が、黒色と灰色の境界部をエッジとして検出することで、内部のゴムの色が見えている箇所をひび割れとして認識するように作用するのである。
さらに、筐体はタイヤを収容し、その内部に備えられた一対のローラーはタイヤを転動させるように作用し、変位測定部と撮像部を搭載してタイヤの接地面の幅方向に走査可能なスライダーは変位測定部と撮像部をタイヤの幅方向のいずれでもデータや画像を取得可能に作用する。

また、本発明では変位測定部と撮像部を分けているが、例えば特開２０１１−１７９９２５号公報で開示されているような距離画像センサを採用する場合には、距離画像センサは、変位測定部と撮像部の機能を併せるものであると考えられるので、たとえ距離画像センサを採用しても本発明の範囲から外れるものではない。
なお、本願発明では、変位走査測定部等、「部」という語を含んだ構成要素を用いているが、この「部」とは「素子」や「電子回路」、あるいは「構成物のユニット」、又は「それらが集合した装置」を概念化して示したものである。

また、第２の発明であるタイヤ劣化評価システムは、第１の発明において、前記スライダーは前記一対のローラーの中間位置に設けられ、前記制御部は、前記変位測定部によって得られる前記タイヤの接地面との距離情報及び前記ローラーの位置情報からタイヤ径を演算し、このタイヤ径と前記ローラーの回転情報からタイヤ転動角度を演算することを特徴とするものである。
上記構成のタイヤ劣化評価システムでは、第１の発明の作用に加えて、制御部が変位測定部によって得られるタイヤの接地面との距離情報とローラーの位置情報からタイヤ径を演算するように作用し、このタイヤ径とローラーの回転情報からタイヤの転動角度を演算するように作用する。
一対のローラーの中間位置に設けられ変位測定部が搭載されたスライダーは、タイヤ径が異なるとタイヤの接地面との距離情報が変動することを利用してタイヤ径を演算可能に作用する。なお、「一対のローラーの中間」とはローラー間であればいずれの位置でもよいことを意味しており、必ずしもそれぞれのローラーから等間隔の位置を示しているものではない。

そして、第３の発明であるタイヤ劣化評価システムは、タイヤの接地面の変位を測定して前記接地面の山部と溝部の判別を可能とする距離データを生成する変位測定部と、前記接地面を撮影して接地面画像データを生成する撮像部と、前記接地面画像データから前記距離データを参照して前記接地面における前記溝部の領域からひび割れを検出するための評価領域を抽出して評価領域画像データを生成する評価領域抽出部と、前記評価領域画像データを平滑化処理してノイズを除去した平滑化処理画像データを生成する平滑化処理部と、前記平滑化処理画像データをエッジ処理してひび割れの境界部を明確化したエッジ処理画像データを生成するエッジ検出処理部と、前記エッジ処理画像データのひび割れの境界部の全体に占める割合を演算してひび割合データを生成する劣化評価部と、を携帯可能な端末に搭載することを特徴とするものである。
上記構成のタイヤ劣化評価システムでは、第１の発明がタイヤを筐体に収容可能に構成されるのに対し、全体を携帯可能な端末に搭載することで、タイヤに直接近接させてデータを取得するように作用する。そのほかの作用としては、第１の発明における筐体、一対のローラー、スライダー、制御部、出力部を除いた作用と同一である。

第１の発明に係るタイヤ劣化評価システムでは、タイヤの接地面の溝部に発生しているひび割れを測定可能であるため、タイヤゴムの摩耗によらない経年劣化を定量的に評価することが可能である。また、変位測定部によって接地面の変位を測定して距離データを得ながら、撮像部で接地面画像データも得るので、これらのデータから接地面の溝部を検出可能であり、溝部に発生するひび割れを精度良く測定することができる。
また、溝部の領域で評価領域を予め抽出し、その後にノイズ除去処理を行うので、砂や小石等のタイヤ付着物によるノイズ発生を防止することができる。したがって、劣化度合が少ない中古タイヤで生じやすいノイズによる劣化に対する過大評価を防止することが可能である。
さらに、エッジ検出処理を行っているので、接地面の溝部という直接路面に接触していない箇所に発生しているひびの部分の実体に即してひび割れを検出することができる。
平滑化処理した後にエッジ検出処理を実施して、ひび割れの境界部の全体に占める割合を演算してひび割合データを生成しているので、直接路面に設置していない溝部におけるひび割れの実体に即してそのひび割れの割合を精度高く測定することが可能である。
加えて、タイヤを筐体に収容して転動させながら測定が可能であるので、周囲の環境に左右されることなく均一なデータ取得とタイヤの劣化評価を実行することが可能である。

第２の発明に係るタイヤ劣化評価システムでは、第１の発明の効果に加えて、タイヤ径が変動してもタイヤの転動角度を得ることが可能であるので、タイヤの周方向でタイヤ劣化の均一な測定を実行することが可能である。

第３の発明に係るタイヤ劣化評価システムでは、携帯に便利であり、タイヤ劣化を評価する検査員が作業場のどこにでも持ち運びすることが可能であり、常に評価データの確認や管理を行うことが可能である。従ってタイヤ劣化評価作業を柔軟的かつ効率的に実行することができる。

本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムのブロック図である。本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムによって実行されるタイヤ劣化評価のフロー図である。（ａ）は本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムの撮像部で得られたタイヤの接地面画像データの概念図であり、（ｂ）は（ａ）中の符号Ａの黒枠内で示される評価領域画像データの概念図であり、（ｃ）は（ｂ）の評価領域画像データをモノクロ２値化処理した場合の画像データの概念図であり、（ｄ）は（ｂ）の評価領域画像データをエッジ処理した場合のエッジ処理画像データの概念図である。（ａ）は本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムを評価するために用いられたＳランクのタイヤの評価領域画像データ概念図であり、（ｂ）は同様にＡランクのタイヤの評価領域画像データ概念図であり、（ｃ）は同様にＢランクのタイヤの評価領域画像データ概念図であり、（ｄ）は同様にＣランクのタイヤの評価領域画像データ概念図であり、（ｅ）は同様にＤランクのタイヤの評価領域画像データ概念図である。本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムを評価するために用いられたＳ，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄランクのタイヤそれぞれのひび割合を測定した結果を示す表である。図５の測定結果を示すグラフである。ひび割合データを劣化評価値として用いた場合のランク分けの対応を示す図であり、すなわち評価閾値データを示す図でもある。（ａ）−（ｃ）はそれぞれ本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムの接地面画像データの取得箇所の例を示す概念図である。本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムを用いて中古タイヤを評価した結果を示す表である。（ａ）及び（ｂ）はそれぞれ本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムの出力部によって表示される評価結果の例を示す概念図である。（ａ）は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムの内部正面構造図であり、（ｂ）は（ａ）の内部側面構造図である。実施例１に係るタイヤ劣化評価システムの測定部周辺の拡大図である。実施例１に係るタイヤ劣化評価システムにおいてタイヤ半径の計算に関する概念図である。実施例１に係るタイヤ劣化評価システムの処理部を中心したシステム一部構成図である。（ａ）乃至（ｃ）は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムにおける測定対象であるタイヤの動きを示す概念図である。実施例１に係るタイヤ劣化評価システムを用いたタイヤ劣化評価のフロー図である。本発明の実施例２に係るタイヤ劣化評価システムの活用状態を示す概念図である。

以下に、本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムについて図１−図１０を参照しながら説明する。
図１は、本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムのブロック図である。図２は本発明の第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムによって実行されるタイヤ劣化評価のフロー図である。本図は、本願発明のタイヤ劣化評価システムの実行工程を表すものである。なお、図２において、Ｓで示す工程に関する記載を覆うようにして破線で示しているのは図１に示されるタイヤ劣化評価装置１の構成要素であり、符号を同一としている。
図１において、タイヤ劣化評価システム１は、変位走査測定部４、撮像部５、処理部３、出力部２及びデータベース群として、処理データベース６と評価データベース７から構成されている。このタイヤ劣化評価システム１は、これらの構成要素を一体にして評価者が手に取って中古タイヤの接地面の表面に近づけることで評価可能な携帯型のシステムを想定することができる。その際の出力部２としては小型のディスプレイ装置やデータ発信部として他の装置へデータを転送するようなものが考えられる。あるいは図１の構成要素が一体でなくとも変位走査測定部４と撮像部５をセンサとして分離して別体に設けて、有線又は無線でデータを処理部３に送信する場合のようなシステムとしても可能である。さらに、少なくとも変位走査測定部４及び撮像部５を内部に備える筐体内に中古タイヤを搬送してデータを取得し、そのデータをもとに処理部３で評価して結果を出力部２で出力するシステム等を想定することができる。

以下、図２及び図３を参照しながら説明する。
タイヤ劣化評価システム１の変位走査測定部４は、タイヤのいわゆるトレッドパターンが形成されている接地面に対して垂直に配置され、接地面に形成されるトレッドパターンの山部と溝部を判別可能にその凹凸を、タイヤの接地面の幅方向にセンサを走査させて計測するものである。具体的には、変位走査測定部４との間の距離データ１４として測定される。従って、山部と溝部のそれぞれの距離データの差分を取れば、山部に対する溝部の深さ、あるいは溝部に対する山部の高さを得ることが可能である。すなわち、いわゆる残溝を得ることができる。変位走査測定部４として用いられるセンサとしては、レーザー光や赤外線等の電磁波や超音波を放射しその反射波を検知して測距するセンサを用いることが可能である。また、変位走査測定部４はタイヤの接地面を走査するように構成されるのでタイヤの幅に亘ってトレッドパターンの山部と溝部の判別を可能とする距離測定を行うことができる。この変位走査測定部４を用いてタイヤの接地面上における変位を測定するのがステップＳ１の変位測定工程である。
変位走査測定部４は距離データ１４を読み出し可能に処理データベース６に格納する。
なお、本実施の形態においては変位測定部として走査可能な変位走査測定部４を採用しているが、走査しなくともタイヤの接地面の幅方向における山部の高さや溝部の深さを測定可能なものであればよく、走査可能であることは必ずしも必須ではない。

本実施の形態において、タイヤ接地面の変位測定を行うのは、残っている溝の深さ（残溝）を定量的に測定することはもちろんであるが、タイヤの接地面にあるトレッドパターンの溝部の位置を把握して、その溝部でひび割れや亀裂の測定を行うための画像を撮影するためである。このように溝部を選択して測定を行う理由について説明する。本願発明が取り扱う中古タイヤは新品のタイヤとは異なり、接地面が使用によって摩耗が進行している。従って、経年劣化によるひび割れが生じ難く、その一方で接地面の山部には使用に伴って突発的な傷や欠けが発生することもある。これらの傷や欠けもタイヤの品質に大きく関わるので、その検知はもちろん重要であるが、経年自体によるゴム材料の純粋な劣化に伴うひび割れや亀裂を検知しようとすると誤差を生じ易く、経年劣化評価に対する高い精度を担保することが困難である。
そこで、通常の使用をしても地面に接することのない接地面の溝部に発生するひび割れや亀裂に着目して、その溝部に発生するひび割れや亀裂で経年劣化を評価することにしたのである。
その溝部を正確に選択可能とするためにはトレッドパターンの山部と溝部を判別可能に変位を測定する必要がある。

撮像部５は、タイヤ接地面をトレッドパターンを含めて撮影するものであり、既に周知なＣＣＤセンサやＣＭＯＳセンサを用いることが可能である。この撮像部５も走査させる機能を持たせてもよいが、撮像素子は平面的に画像を取り込むことが可能であるので走査させる機能は必要ない場合も多い。この撮像部５を用いてタイヤの接地面を撮影するのが、ステップＳ２の被測定対象撮像工程である。
撮像部５は撮影した接地面に関する接地面画像データ１５を読み出し可能に処理データベース６に格納する。
処理部３の溝幅演算部８は、変位走査測定部４で得られた距離データ１４を処理データベース６から読み出して、タイヤの幅方向に差分を取ることで溝幅データ１６及び溝部数データ１８を生成し、読み出し可能に処理データベース６に格納するものであり、その工程がステップＳ３の溝幅演算工程である。また、処理部３の溝深さ演算部９は、変位走査測定部４で得られた距離データ１４を処理データベース６から読み出して、タイヤのトレッドパターンの山の高さ方向と谷の深さ方向に差分を取ることで、溝深さデータ１７を生成し、読み出し可能に処理データベース６に格納するものであり、その工程がステップＳ４の溝深さ演算工程である。
なお、溝幅演算部８及び溝深さ演算部９は、距離データ１４からタイヤの幅方向位置に関するデータを取得して、その位置データを含めて溝幅データ１６、溝深さデータ１７、溝部数データ１８のそれぞれを生成するものである。
本実施の形態では、変位走査測定部４と溝幅演算部８及び溝深さ演算部９を別に設けたが、これを一体としてすべての機能を備えた変位走査測定部４としてもよい。その場合には、ステップＳ１とステップＳ３，ステップＳ４を併せて変位測定工程（Ｓ１）とすればよい。

撮像部５は接地面画像データ１５を生成し、読み出し可能に処理データベース６に格納するものであり、その工程がステップＳ２の被測定対象撮像工程である。実際の中古タイヤの表面は図３（ａ）に示されるとおりである。この写真では見え難いかもしれないが、中央に垂直に形成される溝部２６にひび割れが生じている。しかしながら、タイヤの山部は路面に接地し摩擦と摩耗が発生するためひび割れや亀裂が発生していないように見えると同時に、路面との接地によって生じた細かな傷等が観察できる。この図３（ａ）から明らかなように道路に接地していない溝部２６のひび割れは細く繋がった形状として観察できるが、山部の傷は細長い形状が見られず、円や矩形に近い点状に分散しているのが観察できる。
なお、本実施の形態では距離データ１４と接地面画像データ１５を変位走査測定部４と撮像部５という別個のセンサを用いて得たが、前述のとおり、これらの２つの機能を兼ね備えた距離画像センサ等を設けて、１つのセンサから距離データ１４と接地面画像データ１５のデータを取得するようにしてもよい。

処理部３の評価領域抽出部１０は、処理データベース６から接地面画像データ１５を読み出して、その接地面画像データ１５の中から接地面の溝部を選択して、その溝部２６において評価領域を抽出して決定するものであり、その工程がステップＳ５の評価領域抽出工程である。溝部２６の選択の際には、評価領域抽出部１０は、溝幅データ１６、溝深さデータ１７及び溝部数データ１８を読み出すことでタイヤの接地面上でどの位置に溝部２６が存在するかについて判断することが可能である。
溝部２６を選択して評価領域を抽出した状態を概念的に示すのが図３（ａ）中に符号Ａで示す黒色の四角形の範囲であり、その四角形の範囲を抽出したのが図３（ｂ）に示されるものである。
評価領域抽出部１０は接地面画像データ１５内で決定した評価領域に関するデータを評価領域画像データ１９として処理データベース６に読み出し可能に格納する。

平滑化処理部１１は、処理データベース６から評価領域画像データ１９を読み出し、接地面画像データ１５の溝部において抽出された評価領域画像データ１９に対し、平滑化によってノイズ除去を行うものであり、その工程がステップＳ６のノイズ除去処理工程である。測定対象が中古タイヤであるため、その表面には様々な付着物があるが、その付着物の色が黒い場合には溝部２６において発生するひび割れが図３（ａ）に示されるように黒色であることから画像を処理する際にはノイズとして乗ってしまう。
さらに、本実施の形態においては、平滑化処理部１１によるノイズ除去処理工程Ｓ６の後段にエッジ検出処理部１２によるひび割れ検出の工程Ｓ７が控えているので、黒色でなくとも白色でも溝部２６の色との差が大きいとエッジとして検出されることから、白色の付着物によるノイズも除去する必要がある。
そこで、溝部２６の平均的な色彩との差が大きな白色や黒色の砂や小石等の付着物によるノイズを排除して劣化測定・評価の精度を向上させるために、画素毎にその周辺の画素を含めた範囲で画像を平滑化することが重要となる。
平滑化処理部１１によってノイズ除去された評価領域画像データ１９は平滑化処理画像データ２０として処理データベース６に読み出し可能に格納される。

次に、エッジ検出処理部１２は処理データベース６から平滑化処理画像データ２０を読み出し、ノイズ除去された平滑化処理画像データ２０に対し、エッジ検出処理によってひび割れの箇所を検出するものであり、その工程がステップＳ７のエッジ検出処理工程である。
本実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１では、中古タイヤの溝部２６に発生するひび割れや亀裂を検出するが、その状態は図３（ａ）に示されるように細長く続く線状に表れている。したがって、そのひび割れや亀裂を定量的に評価しようとすると、その際（きわ）の部分、すなわち境界部を精度よく定量的に測定し、その量に基づいて評価することが重要である。
発明者らは特許文献５に示す特許出願で溝部２６のひび割れの状態の画像をモノクロ２値化して、その白画像と黒画像のデータの面積比を用いてひび割れの量的な評価を行うことを発明したが、発明者らはそれらでもまだ精度の改善の余地があることを見出して、今回の発明に至ったものである。

具体的に図３（ａ）−（ｄ）を参照しながら説明する。
前述のとおり、図３（ａ）はタイヤの接地面を撮像部５によって撮影した接地面画像データ１５を示しており、（ｂ）は（ａ）中の符号Ａの黒枠内で示される評価領域画像データ１９の概念図であるが、この評価領域画像データ１９に対して２通りで処理して比較したのが、（ｃ）と（ｄ）である。
（ｃ）は特許文献５に開示される技術で評価領域画像データ１９をモノクロ２値化処理した場合の画像データの概念図であり、（ｄ）は本実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１のエッジ検出処理部１２によって評価領域画像データ１９をエッジ処理した場合のエッジ処理画像データの概念図となっている。
図３（ｃ）と（ｄ）を比較すると明らかであるが、（ｂ）の評価領域画像データ１９により近似しているのは（ｄ）である。タイヤの溝部２６に発生するひび割れは、路面に接地していないため、タイヤの経年自体によるゴム材料の純粋な劣化を観測することが可能であり、その場合のひび割れや亀裂の形状は細長く連続する線状に形成されることから、これを定量的に評価するためには、その形状に即して定量化できる画像処理が必要であり、発明者らはエッジ検出による処理がひび割れの境界部を精度高く検出することから、ひび割れの定量的な評価には適していることを見出して今回の発明に至ったのである。

（ｃ）では溝部２６における２値化処理の閾値をどのように設定するかによって、砂や小石等によるノイズが白色となったり黒色となったり反転するので、タイヤ毎に個別の閾値を定める必要がある可能性もあり、複数の中古タイヤを通して全体的にひび割れの形状を把握することに困難な点もある。したがって、色彩が変化する際（きわ）、すなわち境界部をエッジとして検出するエッジ検出処理部１２を備えたタイヤ劣化評価システム１の方がすべてのタイヤに対して一貫して、より精度高く溝部におけるひび割れを検出できるのである。
エッジ検出処理部１２によってエッジ処理された平滑化処理画像データ２０はエッジ処理画像データ２１として処理データベース６に読み出し可能に格納される。
劣化評価部１３は図３（ｄ）のように得られるエッジ処理画像データ２１を処理データベース６から読み出し、そのエッジ処理画像データ２１から白色で表されるエッジ部分の面積と黒色で表されるその他の部分を含めた全体の面積の比率を演算し、その比率をひび割合データ２２として生成し、処理データベース６に格納する。
なお、前述のとおり本発明ではひび割れの境界部に着目して、全体の面積に対するその境界部の面積の比率をひび割れデータ２２として定量化し、この数値の大小でタイヤ劣化の程度を評価している。したがって、例えば亀裂に幅があって大きい場合には、その亀裂の境界部の抽出による評価が亀裂全体の評価に繋がっていないとも考えられる。しかしながら、亀裂が大きくなっている場合にはもはや劣化を評価するといった段階ではなく、タイヤを廃棄して新しいタイヤへ交換することが早急に必要なレベルであり、しかもそのような場合では目視で簡単に判断できるので、今回の発明による評価の対象外として取り扱うことが可能であり、本発明の利用に全く不都合はない。

さらに、劣化評価部１３は、予め評価データベース７に格納されている評価閾値データ２３を読み出して、劣化評価部１３で得られたひび割合データ２２を評価して評価ランクデータ２４を生成し、評価データベース７に格納する。
具体的には、評価閾値データ２３は予め所望に定められるランクに対するひび割合データ２２の閾値を含んでおり、その閾値とひび割合データ２２を比較してランクに振り分けることでひび割合データ２２を評価するのである。
このように劣化評価部１３によってひび割合データ２２を演算する工程及びそのひび割合データ２２を評価閾値データ２３でランクとして評価する工程がステップＳ８である。
劣化評価部１３によって示されるランク付けは、タイヤの劣化状態に応じてタイヤをランクに分別することができ、指標として理解が容易であるという効果を発揮する。従って、例えば中古タイヤの流通市場における価格の目安としての利用価値やタイヤ交換の目安としての利用価値が高くなり、中古タイヤの安全性や経済性を高めることが可能である。評価閾値データ２３におけるそれぞれの閾値の間隔を広げたり狭めたりすることでランクを大雑把にも詳細にも所望に変更することができるので、用途に応じたランク付け、ランクの分別度合の変更が可能である。なお、ランクはＡ、Ｂ等のアルファベット、甲や乙、適や否等の漢字、１、２等の数字のいずれでも表現されてもよい。

出力部２は、処理部３に含まれる各部で実行されたそれぞれの処理内容の結果得られるいずれかのデータを単独あるいは組合せて直接出力データ２５として出力したり、各データベースからデータを読み出して出力データ２５として外部へ出力するものであり、その工程がステップＳ９の出力工程である。出力部２の具体例としては、ＣＲＴ、液晶、プラズマあるいは有機ＥＬなどによるディスプレイ装置、あるいはプリンタ装置などの出力装置、さらには外部装置への伝送を行うためのトランスミッタなどの発信装置などが考えられる。もちろん、外部装置への伝送のための出力に対するインターフェースのようなものであってもよい。
処理データベース６は、処理部３によって処理された距離データ１４、接地面画像データ１５、溝幅データ１６、溝深さデータ１７、溝部数データ１８、評価領域画像データ１９、平滑化処理画像データ２０、エッジ処理画像データ２１及びひび割合データ２２を読み出し可能に格納するデータベースである。
評価データベース７は、劣化評価部１３によるタイヤ劣化評価に用いる評価閾値データ２３と評価後の評価ランクデータ２４を読み出し可能に格納するデータベースである。
以上説明したとおり、本実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１によれば、タイヤの接地面の山部と溝部２６を判別して、タイヤの使用による摩耗の影響を受けない溝部２６におけるひび割れや亀裂を高精度で測定することが可能である。従って、経年劣化の影響で生じるひび割れや亀裂のみを測定することができ、高精度で定量的な劣化評価を実施することができる。さらに、劣化評価部１３によってランク評価も可能であることは既に述べたとおりである。

次に、本実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１の劣化評価部１３によって中古タイヤがどのようにランク付けされるか、試作システムを用いて試験を行ったので、その結果について図４−図６を参照しながら説明を加える。
図４の（ａ）−（ｅ）は、それぞれ第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システムを評価するために用いられたそれぞれＳ、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄランクのタイヤの評価領域画像データ概念図である。
図４に示される画像に対するランクＳ−Ｄは出願人が一例として定めた中古タイヤの接地面の溝部２６におけるひび割れの状態であり、図４に示されるそれぞれのランクのタイヤは、専門家として中古タイヤの選別に従事する者によって評価されてランク付けされたものである。
これらに示されるそれぞれのランクのタイヤに対し、試作システムを用いてひび割合データ２２を求めたのが、図５に示されるものであり、これをグラフ化したものが図６である。図５の各ランクの下に記載されている数字及び図６の縦軸に記載されている数字はひび割合データ２２を百分率（％）で示したものである。図６のグラフの下方に記載されている数字は図５の左端に記載されている測定箇所を示す数字と同一である。

なお、本実施の形態においては、平滑化処理部１１における平滑化処理ではガウシアンフィルターを用い、エッジ検出処理部１２におけるエッジ検出処理においてはキャニー法を用いている。図３（ｄ）に示す画像の際の処理も同様である。
図５に示されるとおり、ランクＳ−Ｄのそれぞれで測定回数が異なっているが、そのことについては特に目的を有しているわけではない。中央値は各ランクの測定値群における中央値であり、平均値も各ランクの測定値群における平均値である。
また、図６に示される実線は各ランクにおける測定値群の中央値を結んだものであり、点線は各ランクにおける測定値群の中央値を１次の線形式として表現したものである。
図６のグラフではランクＳよりも低いランクＡのひび割合データ２２の百分率が低くなっている例が示されているが、実際ランクＳのタイヤとランクＡのタイヤの溝部を拡大してみるとランクＡのタイヤの溝部の方が、ランクＳのタイヤの溝部よりその溝肌面がなめらかである。元々、これらのタイヤのランクは人間の目によって評価されたもので、このようにランクＳとランクＡが逆転している例は人間の目と機械の目との差異を示すものである。人間はタイヤの色味や汚れ具合で判定評価が左右されるが、機械の目は安定して精度の高い測定を行うことができるということを示しているものである。すなわち、常にこのような結果となるのではなく異なるタイヤの場合では人間と機械のランク付けが同じでランクＳよりもランクＡのひび割合データ２２の百分率が高くなっている例も多数存在している。

図５より、ランクＳのひび割合が平均値で０．４７９１２６となり、ランクＡのひび割合の平均値である０．２９２１８８よりも高いものの、ランクＡからランクＤに至っては徐々にひび割合が増加する結果を得た。ランクＳのひび割合が高い理由は、前述の人間と機械による測定・判断能力の際の他、元々ランクＳとランクＡではひび割れがほとんどなく、タイヤ劣化の程度も差がほとんどないので、わずかなノイズが乗るとそれ以上にひび割れとして検出され、その結果劣化が進んでいると評価されるものとも考えられる。ランクＡの方が劣化が小さいという結果ではあるが、ランクＳとランクＡのひび割合データ２２は、それぞれ０．５％よりも小さな値であることから現実的には微差であり運用上問題となるものではない。
図５及び図６に示された結果から発明者らはタイヤ劣化評価システム１を用いて得られるひび割合データ２２と専門家が選別したタイヤのランクが相関関係にあり、タイヤ劣化評価システム１によるひび割合データ２２を求めることで専門家が選別したタイヤのランクＳ−Ｄに分別することが可能であることを見出したのである。

図５及び図６の他、他の試験結果も含めて解析した結果として得られた、ひび割合データ２２を劣化評価値として用いた場合のランク分けの対応を図７に示す。したがって、図７は評価閾値データ２３の内容を示すものでもある。
図７から明らかなとおり、本実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１では、ひび割合データ２２の値が０．５以下の場合をＳランクとして評価し、０．５より大きく２．０以下の場合をＡランクとして評価し、以下、同様にＢからＤランクとして評価している。
前述のとおり、劣化評価部１３はひび割合データ２２を処理データベース６から読み出して、評価データベース７から読み出した図７に示される評価閾値データ２３の劣化評価値幅のいずれに該当するかを判断して、該当するランクを評価ランクデータ２４として生成し、評価データベース７に読み出し可能に格納するものである。
また、図７に示すランク毎の評価閾値データ２３は固定されるものではなく、段落００２８でも述べたとおり評価閾値データ２３の間隔を広げたり狭めたりすることも可能であり、ランクを大雑把にも詳細にも所望に変更することが可能であるし、ランク自体も用途に応じて変更が可能である。

なお、タイヤ劣化評価システム１によるタイヤの接地面の測定はタイヤの周方向で複数箇所実施されるのが望ましい。図８（ａ）−（ｃ）はタイヤ劣化評価システム１が測定する場合の例を示しており、それぞれ９０°毎に測定して４箇所の測定を実施する場合、４５°毎に測定して８箇所の測定を実施する場合、３０°毎に測定して１２箇所の測定を実施する場合を示している。
携帯型のタイヤ劣化評価システム１では、測定者が手に持って測定を実施することも想定されるので図８に示されるように正確な角度間隔で測定することは困難な可能性もあるが、等間隔で実施しなければならないということではなく、１本のタイヤで複数回測定することで精度を高めることができればよい。
もちろん、タイヤ劣化評価システム１の変位走査測定部４や撮像部５を固定しておき、タイヤ自身を一定の角度ほど自動で回転させて距離データ１４や接地面画像データ１５を取得するようなシステムとしてもよい。

以上説明したタイヤ劣化評価システム１を用いて、実際の中古タイヤを評価した結果について図９を参照しながら説明する。
図９は、タイヤ劣化評価システム１を用いて、中古タイヤに対し図８（ｂ）に示される４５°毎の８箇所測定を実施してその結果をまとめて示す表である。
図９において、ｓｈｏｔとは距離データ１４及び接地面画像データ１５を取得した単位を意味しており、測定箇所の１−８は前述のとおり中古タイヤの周方向に沿って４５°毎に選択された箇所を意味している。また、ｐｏｓｉｔｉｏｎはタイヤの内側から距離（ｍｍ）を測定対象となっている溝部２６の位置として示すものであり、ｓｉｚｅは溝幅（ｍｍ）を１０倍して示すものであり、ｄｅｐｔｈは溝深さ（ｍｍ）を１０倍して示すものである。なお、８箇所の測定箇所のいずれも溝数は３であることがわかる。以上のことから、ｓｉｚｅが図１のシステム図では溝幅データ１６に相当し、ｄｅｐｔｈが同じく溝深さデータ１７に相当し、溝数の３が溝部数データ１８に相当する。
また、図９の劣化評価値の欄には、それぞれの溝部におけるひび割合データ２２が百分率（％）で表示されている。これら８箇所におけるひび割合データ２２に対する中央値は表の右下欄に記載されるとおり、２．３７９１１５であることから、タイヤ劣化評価システム１の劣化評価部１３は、評価データベース７から図７に示される評価閾値データ２３を読み出し、これを用いてタイヤランクをＢとして評価して、図９の右下欄に表示されている。このタイヤランクは評価ランクデータ２４として評価データベース７に読み出し可能に格納される。

次に、図１０を参照しながらタイヤ劣化評価システム１の出力部２からの出力例について説明を加える。図１０（ａ）及び（ｂ）は出力部２によって表示される評価結果の例を示す概念図である。
図１０（ａ）において、表示されている画像は、左側に接地面画像データ１５を表示し、右側に評価結果を示すものであるが、符号Ｂで示される「Ｂ５６５」とは、「Ｂ」が評価ランクデータ２４で、「５６５」は溝数が３でタイヤの内側から溝深さデータ１７として５ｍｍ、６ｍｍ、５ｍｍであることを示している。
また、符号Ｃで示されるのは、溝深さデータ１７の５ｍｍ、６ｍｍ、５ｍｍの傾向をグラフ化したものであり、これもタイヤの内側が左側となっている。
さらに、符号Ｄで示されるプロット点の集合は図９で示した劣化評価値（ひび割合データ２２）を％で表現したものである。
このように溝数に併せて溝深さのデータが表示されることから、システムの利用者が評価対象となっているタイヤ溝の構造に関する具体的な情報を得ることが可能であり、また、接地面画像データ１５を併せて表示することによって溝の状態を画像と測定値や評価ランクと比較しながら観察できるので、タイヤの劣化評価を目視でも行い易く、システムによる評価結果の妥当性を確認することも可能である。
タイヤ溝の配置に合わせてそのタイヤ溝毎の溝深さデータ１７を示すことでタイヤのユーザーの車の乗り方や空気圧の程度等によって発生する偏摩耗の状態を把握することが可能である。
なお、本実施の形態では、溝数に併せて溝深さのデータを示したが、出力部２はこの組合せの他、少なくとも溝幅データ、溝深さデータ又は溝数データのうち、少なくともいずれか１つのデータを出力することでタイヤの接地面における溝の構造をより具体的に把握させることが可能である。

次に図１０（ｂ）において、表示されている画像は、（ａ）とは別の表示窓によるもので、左側の符号Ｅで示されるのが単位をｍｍで示した溝幅データ１６であり、符号Ｆで示されるものが単位をｍｍで示した溝深さデータ１７であり、中央から右側に示されるのがタイヤ全体を幅方向でトレースした状態を示す距離データ１４である。
この距離データ１４のうち、図中符号Ｇはタイヤの内側端からのタイヤの幅方向における距離を単位ｍｍで示すものであり、符号Ｈはタイヤの外周円に対する法線方向、すなわちタイヤの谷高さ、溝深さの方向の距離を単位ｍｍで示している。
この（ｂ）に示される情報も併せて表示することで、タイヤ表面の溝状態をタイヤの幅方向全体に亘って確認することが可能であり、評価結果と相まって、より精度高くタイヤの劣化状態を把握することが可能である。
本実施に形態に係るタイヤ劣化評価システム１では、（ａ）及び（ｂ）の両方の画面、すなわち、撮像部５によって取得された接地面画像データ１５あるいは評価領域画像データ１９と、劣化評価部１３で生成されたデータの両方を出力部２として表示するので、利用者に提供される情報量も多く、タイヤ表面の状態を数値や文字等のテキスト情報と画像情報の両面から把握させることで、評価の誤認や勘違い等のリスクを低減して、ヒューマンエラーを防止することが可能なシステムを提供することが可能である。
なお、本実施の形態においては、図１０（ａ）、（ｂ）に示されるデータを表示することとしているが、処理データベース６や評価データベース７に格納されているその他のデータを適宜読み出して出力部２で表示や送信してもよい。
また、本実施の形態ではタイヤ溝の配置を左側をタイヤ溝の内側に対応させて表示させているが、その順序は逆でもよく、使用時や設計時の便宜によって変更してもよい。

次に、本発明に係るタイヤ劣化評価システムの実施例１について図１１乃至図１６を参照しながら説明する。図１１（ａ）は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムの内部正面構造図であり、（ｂ）は（ａ）の内部側面構造図である。図１２は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムの測定部周辺の拡大図であり、図１３はタイヤ半径の計算に関する概念図、図１４は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムの処理部３を中心したシステム一部構成図である。
図１１（ａ）、（ｂ）において、タイヤ劣化評価システム１は小径タイヤ３４及び大径タイヤ３５のタイヤも収容できる筐体２７を備えていることを大きな特徴とする。図示しないが、図１１（ａ）の左側からタイヤ３４，３５が進入し、その中央部で停止させてタイヤ劣化の評価を実施する。
筐体２７内には支持床２７ａが備えられており、その上面をタイヤ３４，３５は転動するが、略中央部には上下動可能なリフター２９上に設置されたスライドレール２８上を、モーター３０によって自在に移動可能なスライダー３１が設けられており、そのスライダー３１の上部には撮像部５としてのカメラ３２及び変位走査測定部４としての測距センサ３３が搭載されており、第１の実施の形態における撮像部５や変位走査測定部４の機能と同一である。
また、照度計３９（図１４参照）によって、タイヤ劣化のための測定に適切な光量を維持するために照明装置３６からの光強度を測定しつつ、さらに過不足ある場合には測定に適切な光量となるように照明装置３６の光強度を調整する。

図１２において、支持床２７ａには、小径タイヤ３４、大径タイヤ３５のいずれもがタイヤ接地面を下方に露出可能な窓が設けられ、その端部にはモーター３７ａ（図１４参照）によって駆動する駆動ローラー３７及び駆動力を持たないローラー３８が備えられている。
これら２つのローラーに支持されるように載った小径タイヤ３４と大径タイヤ３５では、スライダー３１上の測距センサ３３からのタイヤ接地面までの距離が異なる。すなわち、大径タイヤ３５はその直径が大きいので測距センサ３３との距離Ｌ１は小径タイヤ３４と測距センサ３３との距離Ｌ２よりも長くなる。
本実施例１では、その距離Ｌ１、Ｌ２の違いからタイヤ径を演算する。具体的には、タイヤ半径をＲ、駆動ローラー３７及びローラー３８の半径をｒ、駆動ローラー３７・ローラー３８間の距離を２Ｌｒ、駆動ローラー３７及びローラー３８の中心と測距センサ３３のエレベーションの差をｈ、測距センサ３３で測定されるタイヤ接地面との距離をｘ（図１２におけるＬ１あるいはＬ２に相当する。）とすると、タイヤ半径Ｒは式（１）で表現される。

Ｒ＝（Ｌｒ^２＋（ｘ−ｈ）^２−ｒ^２）／２（ｒ−（ｘ−ｈ））（１）

タイヤ半径が演算できると、図８を参照しながら説明したとおり、タイヤ劣化の測定を行うための所望の回転角に応じて駆動ローラー３７を駆動させることが可能である。

図１４において、処理部３にはカメラ３２からの信号を入力して接地面画像データ１５を生成して出力する画像処理ＣＰＵ４１及びシーケンサ４０が備えられている。本図では処理部３に画像処理ＣＰＵ４１及びシーケンサ４０のみが記載されているが、図１に記載されている種々の演算部、抽出部、処理部、評価部といった構成要素も画像処理ＣＰＵ４１あるいはシーケンサ４０内にその機能が備えられている。
シーケンサ４０には画像処理ＣＰＵ４１の他、タイヤ３４，３５の接地面との距離を測定する測距センサ３３、スライドレール２８上でスライダー３１を駆動させるモーター３０、駆動ローラー３７を回転させるためのモーター３７ａ、タイヤ３４，３５の接地面の撮影あるいは距離（変位）の測定に十分な光量を確保するための照明装置３６が接続されている。
シーケンサ４０は、モーター３０及びモーター３７ａを回転させることでタイヤ３４，３５を回転させて照明装置３６によって光をタイヤ３４，３５の設置面に当てながら、測距センサ３３と相まってタイヤ接地面の溝位置、溝本数、タイヤ幅、溝幅、溝深さを測定する機能を有する。測距センサ３３で得られたデータはシーケンサ４０内に備えられる処理データベース６に読み出し可能に格納される。
また、画像処理ＣＰＵ４１に対してタイヤ接地面の撮影指示信号を送出する。そして、画像処理ＣＰＵ４１からの接地面画像データ１５を入力して処理データベース６に読み出し可能に格納する。シーケンサ４０は画像処理ＣＰＵ４１から照度計３９で得られる照度情報を入力して照明装置３６の光度を調整する。
さらに、シーケンサ４０は測距センサ３３で得られた測定対象であるタイヤ３４，３５との距離ｘから式（１）を用いてタイヤ３４，３５の半径Ｒを演算し、その半径Ｒ及びタイヤ３４，３５の周方向で何箇所の測定を行うかの設定に応じて、例えば、４５°毎に測定して８箇所の測定を実施する場合には、３０°の回転角毎に測定と回転を８回繰り返すように制御することが可能である。その際には、シーケンサ４０はモーター３７ａに対して正転／逆転の速度制御信号を出力し、駆動ローラー３７をその回転角度毎に回転させつつ、駆動ローラー３７からのパルス信号を受信してタイヤ３４，３５を所望の角度にて停止させる機能を発揮させることができる。また、シーケンサ４０はモーター３０に対してカメラ３２や測距センサ３３でタイヤ３４，３５の接地面の画像や距離（変位）がタイヤ３４，３５の幅方向で測定可能にスライダー３１を走査させる信号を送信する。

画像処理ＣＰＵ４１は、カメラ３２に対してタイヤ３４，３５の接地面の撮影を実行させる機能を有し、取得した接地面画像データ１５は画像処理ＣＰＵ４１内にも備えられる処理データベース６に読み出し可能に格納される。また、照度計３９による照度の測定信号をシーケンサ４０へ送信する機能及びモニター４２に対して処理データベース６及び評価データベース７から種々のデータを読み出して表示する機能を有する。
さらに、画像処理ＣＰＵ４１は、図１に示される処理部３の評価領域抽出部１０、平滑化処理部１１、エッジ検出処理部１２及び劣化評価部１３の機能を備えている。
モニター４２は画像処理ＣＰＵ４１に接続され、画像処理ＣＰＵ４１から接地面画像データ１５、照度計３９による照度の測定結果、さらにはシーケンサ４０からのデータを画像処理ＣＰＵ４１で受信して、例えば照明装置３６の光度や測距センサ３３で測定されたデータを表示させてもよい。モニター４２は図１の出力部２に相当し、そのほか第１の実施の形態で説明した出力部２が発揮する機能を備えるものである。
また、図１に示される処理データベース６及び評価データベース７は図１４には示されていないが、画像処理ＣＰＵ４１に処理データベース６及び評価データベース７が備えられ、シーケンサ４０には処理データベース６が備えられ、それらの間のデータのやり取りが可能なように構成されている。

実施例１に係るタイヤ劣化評価システム１を用いてタイヤの劣化を評価する手順を図１５及び図１６を参照しながら説明する。図１５（ａ）乃至（ｃ）は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムにおける測定対象であるタイヤの動きを示す概念図であり、図１６は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムを用いたタイヤ劣化評価のフロー図である。図１５（ａ）乃至（ｃ）は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムにおける測定対象であるタイヤの動きを示す概念図であり、図１６は実施例１に係るタイヤ劣化評価システムを用いたタイヤ劣化評価のフロー図である。
図１６において、タイヤ劣化評価システム１は測定前の段階で、スライドレール２８上でスライダー３１が所定の原点位置へ復帰させておく（ステップＳ１）。この動作はシーケンサ４０によって自動で実行される。
その後、ステップＳ２はタイヤ測定ピッチ角（回転角）設定工程であるが、その測定は図１５（ａ）において、測定員によって筐体２７内に移動させられるタイヤ３４，３５は支持床２７ａ上を転がり駆動ローラー３７とローラー３８の間で支持されるように停止させ（図１５（ｂ））、その後に実行される。具体的には、測距センサ３３がタイヤ３４，３５の接地面との距離ｘを測定し、その距離ｘを入力したシーケンサ４０が式（１）からタイヤ３４，３５の半径Ｒを演算し、その結果とタイヤ３４，３５の接地面の周方向測定回数に応じて駆動ローラー３７の回転角（ピッチ角）を演算して設定する。

その後、ステップＳ３ではステップＳ２で設定されたピッチ角に応じた劣化測定の設定回数以上となったか否かの判断を行う。設定回数未満の場合にはステップＳ４の往路として、シーケンサ４０によってモーター３０に信号を送信してスライダー３１を走査させ、タイヤ３４，３５の接地面をカメラ３２と測距センサ３３を用いて接地面の撮影及び距離（変位）の測定を実行する。ステップＳ４の「往路」とは、スライダー３１がタイヤ３４，３５の接地面の幅方向に沿って原点から往復する際の往路を意味しており、ステップＳ５の「復路」と合せてタイヤ３４，３５の幅方向に一往復することを意味している。
「往路」で測距センサ３３によって得られるデータは図１６にも示されるとおり、（１）各溝位置データ、（２）各溝幅データ、（３）タイヤ幅データ、（４）溝深さデータであり、これらは数値（デジタル）データとして得られる。測距センサ３３で得られるデータはタイヤ変位（距離）データであり、これらは読み出し可能にシーケンサ４０内の処理データベース６に格納される。
次に、ステップＳ５の「復路」ではスライダー３１をシーケンサ４０からモーター３０に対する信号を制御して、（１）溝中央位置にて停止させ、さらに、シーケンサ４０から、（２）画像処理ＣＰＵ４１に対して測定信号を送信する。この測定信号を受信した画像処理ＣＰＵ４１はカメラ３２に対してタイヤ３４，３５の接地面の撮影を実行させる。このカメラ３２による撮影で図３（ａ）に示されるような接地面（溝内部含む）の状態に関する画像を取得することが可能であり、したがって、図３（ｂ）、（ｄ）に示すように溝の内部におけるひび割れの評価に用いるための画像も取得可能である。

その後、ステップＳ６でタイヤ３４，３５をステップＳ２で設定したタイヤ測定ピッチ角ほど回転させる。この動作は、シーケンサ４０からモーター３７ａに対して駆動信号を送信することで実行される。
タイヤ３４，３５をタイヤ設定ピッチ角ほど回転させた後は、再びステップＳ３に戻り、タイヤ３４，３５の周面の劣化測定の設定回数未満の場合には再度ステップＳ４からステップＳ６を繰り返し、設定回数に到達した場合には終了となる。
測定回数に到達すると、シーケンサ４０はタイヤ３４，３５を回転させるようにモーター３７ａに対して駆動信号を送信し、タイヤ３４，３５の回転の安定を待ってから、停止信号をモーター３７ａに対して送信することで、タイヤ３４，３５の慣性を利用して図１５（ｃ）に示されるとおり、筐体２７内の出口に転がるように作用させる。
この後、図２に示されるステップＳ３及びステップＳ４はシーケンサ４０及び測距センサ３３によって実行され、図２のステップＳ５からステップＳ９は画像処理ＣＰＵ４１を用いて実行される。それぞれのステップで得られるデータは処理データベース６及び評価データベース７に読み出し可能に格納される。

以上説明したとおり、実施例１に係るタイヤ劣化評価システム１では筐体２７を備えてタイヤ３４，３５を収容し、照明装置３６を用いてタイヤの接地面の撮影や表面の変位の測定を実施するので、外部環境の影響を受け難く、タイヤの劣化評価が均質に実施可能である。またタイヤ３４，３５の設置も容易で駆動ローラー３７・ローラー３８と測距センサ３３の位置関係によって接地面の希望測定回数に応じて自動でタイヤ設定ピッチ角を設定することや、駆動ローラー３７・ローラー３８の作用によって自動で測定回数に応じてタイヤ設定ピッチ角ほど回転させたり、測定終了時にタイヤを筐体２７から送出することが可能であり、より効率的にタイヤの劣化評価を実施することが可能である。

次に、図１７を参照しながら、本発明の実施例２に係るタイヤ劣化評価システムについて説明する。
実施例２に係るタイヤ劣化評価システムは、ハンディターミナル５０にその構成を集約したものである。すなわち、図１のタイヤ劣化評価システム１がハンディターミナル５０となった形態が実施例２である。
図１７は、本発明の実施例２に係るタイヤ劣化評価システムの活用状態を示す概念図である。図１７において、ハンディターミナル５０は、その内部あるいは表面に図１に示す第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１が備える出力部２、撮像部５、処理部３、処理データベース６及び評価データベース７を備えている。なお、タイヤ劣化評価システム１の変位走査測定部４については、ハンディターミナル５０内に走査機構を設けることが困難とも考えられるので、タイヤの幅の変位を測定可能な変位測定部を備えるが、走査機構を備える変位走査測定部であってもよい。
例えば、表示画面５１はタイヤ劣化評価システム１における出力部２に相当する。また、ハンディターミナル５０では後述するように通信網６０を経由してプリンタ６１に出力するので、出力部２として内部に発信装置（図示せず）をも備えている。
また、図１７中符号Ｊとして実線で囲まれた箇所に示すハンディターミナル５０の裏面には、変位測定部に相当する変位センサ５７、タイヤ劣化評価システム１の撮像部５に相当する撮像センサ５６が備えられている。これらの変位センサ５７と撮像センサ５６は、距離画像センサ等２つの機能を兼ね備えたセンサとしてもよい。
さらに、変位センサ５７と撮像センサ５６による測定・撮像の際に光量の不足を補うためにＬＥＤ等を光源とする照明装置を備えておくと、周囲の環境によることなくタイヤ接地面の変位の測定やタイヤ接地面の溝部の撮影を行うことが可能である。

この他の処理部３、処理データベース６及び評価データベース７については図示されていないが、ハンディターミナル５０の内部に設けられている。
さらに、ハンディターミナル５０の表面には、入力部として、操作キー５２、ファンクションキー５３及びテンキー５４が設けられており、側面には電源スイッチ５５が設けられている。
実施例２に係るハンディターミナル５０は、タイヤ４９から得た情報を基に劣化評価を行い、通信網６０を介してプリンタ６１で評価ラベル６２の印刷を行い、この評価ラベル６２をタイヤ４９に直接貼付して、あるいはタイヤ４９に付属する納品書、仕様書あるいは送り状等に貼付する等して、中古タイヤの販売の場合にはタイヤ４９を出荷したり、単なる中古タイヤに関する評価の受託の場合には所有者に返却するものである。なお、通信網６０は有線と無線のいずれでもよい。

以下、図１７を参照しながらハンディターミナル５０の取扱方法について説明を追加する。
まず、ハンディターミナル５０の電源スイッチ５５を入れてハンディターミナル５０を起動し、タイヤ４９に関する基本データを入力する。具体的には、タイヤ幅、リム径や扁平率等の仕様に関するタイヤ仕様データ６５やタイヤメーカ名や製造年等の製造に関するタイヤ製造データ６６を、テンキー５４を利用して入力する。その際、テンキー５４には大文字・小文字を含めた英字への変換や記号文字への変換を可能とするキーを含めておくことが望ましい。入力されたタイヤ４９に関する基本データについては、別途入力データベースを設けて読み出し可能に格納されてもよい。
ハンディターミナル５０では、様々なキーを備えて入力部とし、タイヤ４９に関する基本データを入力することができるので、計時部を内部の処理部３に設けてもよい。計時部は測定・評価を実施している時を認識するので、タイヤ製造データ６６に含まれる製造時期との差分を取り、タイヤの使用期間が演算可能である。従って、それを計時部で経年劣化データとして生成して読み出し可能に評価データベース７に格納し、劣化評価部１３は、これを単なる時間経過に伴う経年劣化として評価に取り入れることが可能である。
様々なデータ入力の際には、表示画面５１上に入力の様子を表示して入力ミスのないようにするとよい。

次に、ハンディターミナル５０の撮像センサ５６や変位センサ５７をタイヤ４９のトレッドパターンが形成されている接地面に対して垂直上にデータを取得できるように配置し、撮像センサ５６はタイヤ接地面を、トレッドパターンを含めて撮影し、変位センサ５７はタイヤ接地面に形成されるトレッドパターンの山部と溝部を判別可能にその凹凸を計測する。前述のとおり、撮像センサ５６は第１の実施の形態であるタイヤ劣化評価システム１の撮像部５に相当し、変位センサ５７は同様に変位走査測定部４に相当するので、それぞれの機能や使用についてはタイヤ劣化評価システム１と同様である。ただし、変位センサ５７が走査機能を備えていない場合には変位走査測定部４における走査機能は発揮できないが、タイヤ４９の幅における変位の測定は可能である。なお、撮像センサ５６及び変位センサ５７を用いて撮影する場合には、それぞれ割当てられた操作キー５２を用いて作動させるとよい。
これらのセンサを用いて得られた画像を基に得られたデータを格納し、処理し、タイヤ４９の劣化評価を行う。そのデータ処理方法、データ格納方法及びタイヤ劣化評価方法については、既に第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１で説明したとおりである。

なお、ハンディターミナル５０の撮像センサ５６と変位センサ５７を用いてタイヤ４９の接地面からデータを取得できるように垂直に配置するに際しては、ハンディターミナル５０を所持している測定者が熟練している場合にはそのままハンディターミナル５０を持って利用可能とも考えられるが、取得されたデータの普遍性や汎用性を考慮すれば、測定結果が測定者の習熟度とは無関係となるようにハンディターミナル５０に着脱可能なフードや治具を備えるとよい。
具体的に、フードはハンディターミナル５０の裏面に配置されている撮像センサ５６と変位センサ５７の周囲に着脱可能な筒状の囲いとして、このフードはタイヤ４９の接地面に当接可能な形状及び寸法とし、測定時には撮像センサ５６及び変位センサ５７とタイヤ４９の接地面との間に所望の距離を取ることができるのと同時に垂直を担保可能とするのである。このようなフード状でなくとも棒状の構造物の一の端部にタイヤ４９の接地面に対して接線方向に延設される棒状や板状の第１の構造物を備えるようにしておき、棒状の治具の他方の端部にハンディターミナル５０の裏面に当接する板状の第２の構造物を備えて第１と第２の構造物とその間に所望の長さで垂直に形成される棒状の構造物とでフード状とは異なる治具として構成されてもよい。
また、フードや治具はタイヤ径やタイヤ幅に応じて個別に設けられてもよい。タイヤ種別に設けることで、タイヤ４９の接地面への当接が容易になり、変位センサ５７や撮像センサ５６によって測定・撮像されるデータの精度が向上することが期待されるのでハンディターミナル５０を用いたタイヤ劣化評価の精度も向上すると考えられる。

劣化評価が終了すると、その結果はハンディターミナル５０内の発信装置から通信網６０を介してプリンタ６１に送信され、評価ラベル６２が印刷される。この評価ラベル６２には、評価結果として図１７中アルファベットの「Ａ」として示される評価ランク６３が印字される。また、評価ランク６３の上に黒塗りの星印が４つ記載されている。この黒塗りの星印の数と評価ランク６３は関連しており、評価ランクは優良品から「Ｓ」，「Ａ」，「Ｂ」，「Ｃ」，「Ｄ」とされるが、これに対応して、黒塗りの星印の数が５，４，３，２，１と表記される。すなわち、評価ラベル６２に示される黒塗りの星印の数でも評価ランクが「Ａ」であることが理解できるのである。
また、評価ラベル６２には、予めテンキー５４を利用して入力されたタイヤ４９に関するタイヤ仕様データ６５やタイヤ製造データ６６も印字されている。
さらに、評価ラベル６２に印刷される情報のすべてを変換したバーコード６４も印刷されている。また、このバーコード６４には評価ラベル６２には表示されていない管理用のシリアル番号や記号等を含めてもよい。その際のシリアル番号や記号については、タイヤ４９に関するタイヤ仕様データ６５やタイヤ製造データ６６と一緒にテンキー５４を用いて入力されるとよい。

このバーコード６４の生成は、タイヤ劣化評価後に、処理部３の劣化評価部１３で実行されてもよいし、処理部３に別個にバーコード生成部を備えて実行されてもよい。この劣化評価部１３やバーコード生成部が、タイヤ４９に関する基本データを入力データベースから読み出し、また、タイヤ４９に対する劣化評価の結果を劣化評価部１３から読み出して、バーコードに変換する。
また、生成されたバーコード６４は、評価データベース７の評価ランクデータ２４と同様に格納されてもよいし、入力データベースに格納されてもよいし、あるいは別途バーコードデータベースを設けてその中に格納してもよい。
評価ラベル６２に印刷されている情報である評価ランク６３は評価データベース７から、タイヤ仕様データ６５及びタイヤ製造データ６６はタイヤ基本データベースから、バーコード６４はバーコードデータベース等から、それぞれ発信装置によって読み出され、プリンタ６１に送信される。
なお、本実施の形態においてはコードとしてバーコード６４を用いて説明したが、図形や記号、文字で表現されるコードであればどのようなコードでもよく、また一次元で表現されるものの他、二次元に表現されるコードでもよい。もちろん、ハンディターミナル５０はそのコードに応じたコード生成部やコード生成機能を備えるようにする。
また、本実施の形態においては評価ラベル６２を印刷したが、評価ラベル６２に限定するものではなく、例えばタグや荷札等ラベルに準ずるもの、あるいは納品書、仕様書、あるいは送付状等の書面に直接印刷するようにしてもよい。
さらに、本実施例では出力部２としてハンディターミナル５０の外部にプリンタ６１を設けて、タイヤ４９の劣化評価の結果はハンディターミナル５０内の発信装置から通信網６０を介してプリンタ６１に送信されるが、表示画面５１を利用して、劣化評価を表示するようにしてもよい。あるいはプリンタ機能を備えて帯用紙等に印字するようにしてもよい。
すなわち、外部に通信網６０を経由して出力部２を設けるかハンディターミナル５０に出力部２を設けるかのいずれかでタイヤ劣化評価に関する出力を行うことが可能である。

本実施の形態に係るハンディターミナル５０では、言わば（１）タイヤ４９に関する基本データの入力モード、（２）撮像センサ５６及び変位センサ５７を用いた撮像モード、（３）タイヤ劣化評価モード、（４）評価結果の送信モードの４つのモードがあると考えられることから、それらのモードに沿った機能の発揮のために、ファンクションキー５３を用いて各モードへの移行を行い、それぞれのモードで操作キー５２や必要に応じてテンキー５４も含めてキーが担う入力機能の割当を行うことが望ましい。このファンクションキー５３が存在することで、操作キー５２やテンキー５４等キー全体の数を減らすことが可能であり、操作性も向上する。

以上、説明した本実施の形態に係るハンディターミナル５０では、携帯可能に形成されることから、タイヤ４９の保管場所等でタイヤ４９の劣化評価を行うことができるので、劣化評価のための場所を別途設ける必要がなくスペース効率を高めることが可能である。また、時間や場所を選ばず常に評価データの確認や管理を行うことが可能である。従って、タイヤ劣化評価作業を柔軟的かつ時間効率も高めて実行することができる。
また、タイヤ劣化評価と併せてタイヤに関する基本データを印刷することができるので、多数の被評価に供されるタイヤの識別性を高めることが可能である。さらに、バーコード等コードを生成して、タイヤに関する基本データや劣化評価に関する結果を含めて表現できるので、これらの情報の表示スペースを小さくすることができ、効率を高めることができる。さらに、コードを介してタイヤの管理を行うことが可能であり、管理効率も向上させることができる。

なお、第１の実施の形態に係るタイヤ劣化評価システム１においては、ハンディターミナル５０に備えられた操作キー５２、ファンクションキー５３及びテンキー５４等の入力部について言及していないが、入力部を設けて、タイヤ４９に関する基本データやシリアル番号や記号を入力し、これを読み出し可能に格納する入力データベースを設けてもよい。
さらに、処理部３にバーコード変換部を設けて、タイヤ４９に関する基本データやシリアル番号等を入力データベースから読み出し、また、タイヤ４９に対する劣化評価の結果を劣化評価部１３から読み出して、バーコードに変換して、これを出力部２を介してラベルやラベルに準ずるもの、あるいは書面に対して印刷物として出力するようにしてもよいし、デジタルデータとして通信網や外部装置に対して出力するようにしてもよい。また、処理部３にバーコード変換部を設けることに代えて劣化評価部１３にバーコード変換機能を持たせてもよい。その場合には、劣化評価部１３がタイヤ４９に関する基本データ等を読み出し、また、劣化評価部１３でタイヤ劣化評価を行った後、タイヤに関する基本データとタイヤ劣化評価を併せてバーコード変換を行う。
これらの入力部、バーコード変換部を設けることによって発揮される作用や効果は既にハンディターミナル５０を用いて説明した内容と同様である。

以上説明したように、本発明の請求項１乃至請求項３に記載された発明は、中古タイヤの劣化評価を定量的に実施することが可能であり、所有者が自家用車のタイヤメンテナンスに利用する場合にはハンディタイプのタイヤ劣化評価システムの利用が好適に可能であり、タクシー会社やバス会社が自社の業務用車両のメンテナンスに利用する場合には筐体にタイヤを収容するタイプのタイヤ劣化評価システムの利用が好適に可能である。また、自動車ディーラーや民間の自動車工場による顧客自動車のメンテナンスや点検、あるいは中古車販売業者によるタイヤ価値の査定等ではその事業規模に応じてハンディタイプと筐体にタイヤを収容するタイプのタイヤ劣化評価システムを選択可能であり、いずれも広く利用可能である。

１…タイヤ劣化評価システム２…出力部３…処理部４…変位走査測定部５…撮像部６…処理データベース７…評価データベース８…溝幅演算部９…溝深さ演算部１０…評価領域抽出部１１…平滑化処理部１２…エッジ検出処理部１３…劣化評価部１４…距離データ１５…接地面画像データ１６…溝幅データ１７…溝深さデータ１８…溝部数データ１９…評価領域画像データ２０…平滑化処理画像データ２１…エッジ処理画像データ２２…ひび割合データ２３…評価閾値データ２４…評価ランクデータ２５…出力データ２６…溝部２７…筐体２７ａ…支持床２８…スライドレール２９…リフター３０…モーター３１…スライダー３２…カメラ３３…測距センサ３４…小径タイヤ３５…大径タイヤ３６…照明装置３７…駆動ローラー３７ａ…モーター３８…ローラー３９…照度計４０…シーケンサ４１…画像処理ＣＰＵ４２…モニター４９…タイヤ５０…ハンディターミナル５１…表示画面５２…操作キー５３…ファンクションキー５４…テンキー５５…電源スイッチ５６…撮像センサ５７…変位センサ６０…通信網６１…プリンタ６２…評価ラベル６３…評価ランク６４…バーコード６５…タイヤ仕様データ６６…タイヤ製造データＡ…評価領域Ｂ…品質評価値Ｃ…溝深さ表示Ｄ…ひび割れ程度Ｅ…溝幅値Ｆ…溝深さ値Ｇ…タイヤ幅方向スケールＨ…溝深さ方向スケールＪ…ハンディターミナルの裏面Ｌ１，Ｌ２…タイヤと測距センサ間距離

Claims

タイヤの接地面の変位を測定して前記接地面の山部と溝部の判別を可能とする距離データを生成する変位測定部と、前記接地面を撮影して接地面画像データを生成する撮像部と、前記接地面画像データから前記距離データを参照して前記接地面における前記溝部の領域からひび割れを検出するための評価領域を抽出して評価領域画像データを生成する評価領域抽出部と、前記評価領域画像データに対し前記溝部の平均的な色彩との差によるノイズを平滑化処理して除去した平滑化処理画像データを生成する平滑化処理部と、前記平滑化処理画像データから前記溝部と前記ひび割れの色彩が変化する境界部をエッジとして検出するエッジ処理をすることで前記ひび割れの前記境界部を明確化したエッジ処理画像データを生成するエッジ検出処理部と、前記エッジ処理画像データの前記ひび割れの前記境界部の全体に占める割合を演算してひび割合データを生成する劣化評価部と、前記ひび割合データを出力する出力部と、前記タイヤを収容する筐体と、を有し、この筐体の内部にはタイヤを支持して転動させる一対のローラーと、前記変位測定部と前記撮像部を搭載して収容された前記タイヤの接地面の幅方向に走査可能なスライダーと、このスライダー及び前記ローラーの駆動を制御する制御部と、を備えることを特徴とするタイヤ劣化評価システム。
前記スライダーは前記一対のローラーの中間位置に設けられ、前記制御部は、前記変位測定部によって得られる前記タイヤの接地面との距離情報及び前記ローラーの位置情報からタイヤ径を演算し、このタイヤ径と前記ローラーの回転情報からタイヤ転動角度を演算することを特徴とする請求項１に記載のタイヤ劣化評価システム。
タイヤの接地面の変位を測定して前記接地面の山部と溝部の判別を可能とする距離データを生成する変位測定部と、前記接地面を撮影して接地面画像データを生成する撮像部と、前記接地面画像データから前記距離データを参照して前記接地面における前記溝部の領域からひび割れを検出するための評価領域を抽出して評価領域画像データを生成する評価領域抽出部と、前記評価領域画像データに対し前記溝部の平均的な色彩との差によるノイズを平滑化処理して除去した平滑化処理画像データを生成する平滑化処理部と、前記平滑化処理画像データから前記溝部と前記ひび割れの色彩が変化する境界部をエッジとして検出するエッジ処理をすることで前記ひび割れの前記境界部を明確化したエッジ処理画像データを生成するエッジ検出処理部と、前記エッジ処理画像データの前記ひび割れの前記境界部の全体に占める割合を演算してひび割合データを生成する劣化評価部と、を携帯可能な端末に搭載することを特徴とするタイヤ劣化評価システム。