JP6363491B2 - 乗物用部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、乗物用部品及びその製造方法に関する。

例えば、特許文献１に開示された鞍乗型車両は、車体の前後に延びるフレーム部材と、フレーム部材に取り付けられたエンジン、燃料タンク及びカウリング等を備える。このような鞍乗型車両では、例えば、所定の部位を外部から覆うカバー部材が設けられることがある。カバー部材はフレームに対し、例えばボルトを締結して設けられる。

特開２０１３−１７３４７４号公報

上記したボルトの締結によるものとは異なるカバー部材の固定構造として、ベース部材を部分的に変形させてカバー部材に抜け止めを施す構造がある。このようなベース部材は、例えば樹脂材料を用い、変形部分に突出部を設けるように所定の成形型で成形されるが、突出部が大きくなると、成形後の収縮によってベース部材の表面に成形不良（以下、「ヒケ」という）が生じうる。プレート部材の成形型の抜き方向と突出部の突出方向とが異なる場合には、比較的大きな突出部を形成する場合があるが、このような場合に成形不良が生じ易くなる。

そこで本発明は、成形型の抜き方向に対して傾斜して突出する突出部を有するベース部材をヒケの発生を抑制しながら成形するとともに、前記突出部を用いてプレート部材をベース部材に結合できるようにすることを目的とする。

本発明の一態様は、表面に突出部が設けられたベース部材と、前記突出部の突出高さに比べて厚み寸法が小さくかつ前記突出部を挿通させる挿通孔が形成されたプレート部材とを備える乗物用部品の製造方法であって、前記プレート部材をその厚み方向で前記ベース部材と重ね合わせるとともに、前記ベース部材の前記突出部を前記プレート部材の前記挿通孔に挿通させる挿通工程と、前記プレート部材の前記挿通孔の周縁と、前記突出部の前記挿通孔からの露出部とが重なり合う重合部を形成するように、前記挿通孔から露出した前記突出部の露出部を変形させる変形工程と、を備え、前記挿通工程で用いる前記ベース部材は、予め定められた抜き方向に相対的に移動可能な２つの分割体を有する成形型を用い、前記抜き方向に対して傾斜する傾斜面を有するように成形され、前記突出部は、前記傾斜面の法線方向に前記傾斜面から突出して前記傾斜面の傾斜方向に沿って長手方向が設定された細長形状に形成されている。

一般に、傾斜面の法線方向に突出する突出部を有する部材を成形型で成形する際、成形型から部材を離間し易くするために、傾斜面の傾斜方向に沿って、突出部に傾斜面の根元部分から突出方向の先端部分にかけて、抜き勾配と称される先細りの勾配が設けられる。この抜き勾配を形成すると、突出部の根元部分が幅広になることで、突出部の体積が増加する。

上記製造方法によれば、傾斜面の傾斜方向に沿って長手方向が設定された細長形状に突出部を形成する。抜き勾配の形成による突出部の体積の増加は、傾斜面の傾斜方向と直交する方向の突出部の幅に比例して大きくなるが、傾斜方向に対して垂直な方向の突出部の幅を小さく抑えることにより、突出部の幅方向に形成される抜き勾配のための根元部分の体積を低減できる。これにより、ベース部材を成形する際のヒケの発生を抑制できる。また、傾斜面の傾斜方向に沿って長手方向を設定して突出部を形成するので、プレート部材の挿通孔の周縁と、前記突出部の前記露出部との重合部を傾斜面の傾斜方向に沿って広く形成でき、ベース部材にプレート部材を高い強度で結合できる。

前記長手方向は、前記傾斜面と、前記抜き方向に垂直な仮想平面との交線方向から見て、前記傾斜面の傾斜方向に平行に設定されていてもよい。

上記製造方法によれば、突出部の抜き勾配の体積を一層抑制できるので、ベース部材におけるヒケの発生を抑制できる。

前記挿通工程で用いる前記ベース部材の前記突出部は、前記長手方向の一方の側縁部が、前記傾斜面から前記法線方向に遠ざかるにつれて、前記長手方向の一方側に向かって傾斜して延びる形状に形成されていてもよい。

上記製造方法によれば、突出部の法線方向への突出高さを抑えることで突出部の体積を抑制でき、ベース部材におけるヒケの発生を抑制できる。また、挿通孔よりも突出部の長手方向一方側において、挿通孔から露出する突出部の露出部の体積を増大させることで、挿通孔の周縁と良好に重合する重合部を形成できる。

前記挿通工程で用いる前記ベース部材の前記突出部は、前記長手方向の両側の側縁部の各々が前記抜き方向に沿って延びる形状に形成されていてもよい。

上記製造方法によれば、突出部の法線方向への突出高さを抑えつつ、なるべくプレート部材から露出する突出部の露出部を増やして、前記挿通孔の周縁と前記突出部の前記露出部との重合部を形成し易くできる。

前記変形工程は、前記突出部の前記長手方向の一方側から他方側に向けて、前記突出部の前記露出部に工具を押し付けて前記露出部を熱変形させる第１変形工程と、前記第１変形工程後に、前記傾斜面に近づくように前記突出部の前記露出部に前記工具を押し付けて前記露出部をさらに熱変形させる第２変形工程とを有してもよい。

上記製造方法によれば、突出部をその長手方向の一方側から他方側に向けて徐々に変形でき、過度の変形を防止しながら前記挿通孔の周縁と前記突出部の前記露出部との重合部を効率よく形成し、かつ、突出部の余分な高さを抑制して変形部を形成できる。

前記ベース部材は、前記突出部を複数有し、前記複数の突出部は、前記長手方向が互いに平行となるように延び、かつ前記長手方向に直交する方向に並んで前記傾斜面上に配置されていてもよい。

上記製造方法によれば、複数の突出部が長手方向に直交する方向に並んで傾斜面上に配置され、各突出部が互いに離隔されるので、ベース部材の成形後における各突出部の熱収縮による影響が分散される。よって、ベース部材におけるヒケの発生を抑制できる。

前記ベース部材は、乗物の一部を構成する部材であり、前記ベース部材の前記傾斜面とは反対側の面が、前記乗物の外側に露出する露出面であってもよい。また、前記ベース部材は、乗物の外郭を構成する板状の樹脂部材であってもよい。

上記製造方法のように、ベース部材の表面を、乗物の外側に露出する露出面として用いると、ベース部材の表面状態が美観に影響し易いが、上記いずれかの態様の車両用部品の製造方法によれば、ベース部材におけるヒケの発生が抑制されるので、前記露出面の美観を保つことができる。また、ベース部材におけるヒケの発生を抑制できるので、ベース部材をある程度薄肉に形成することもできる。

前記挿通工程で用いる前記ベース部材は、前記傾斜面としての第１傾斜面と、前記第１傾斜面と前記抜き方向に垂直な仮想平面との間の角度に比べて、前記抜き方向に垂直な仮想平面との間の角度が小さい第２傾斜面を更に有し、前記第１傾斜面上に前記突出部としての複数の第１突出部が設けられ、前記第２傾斜面上に複数の第２突出部が設けられ、前記第２突出部は、長手方向を有する形状に形成され、前記第２傾斜面と、前記抜き方向に垂直な仮想平面との交線方向から見て、前記第２傾斜面の傾斜方向とは異なる方向に長手方向が設定されていてもよい。

上記製造方法によれば、第１傾斜面は、第２傾斜面よりも抜き方向に垂直な仮想平面に対して急斜面であるため、第１突出部に設ける抜き勾配が第２突出部に設ける抜き勾配よりも大きくなり易いが、第１傾斜面に対してその傾斜方向に長手方向を設定するように各第１突出部を設けることで、各第１突出部の形成に伴うベース部材のヒケの発生を抑制できる。また、第２傾斜面は、抜き方向に垂直な仮想平面に対し、第１傾斜面よりも傾斜が緩やかであり、各第２突出部の長手方向は、前記第２傾斜面と、前記抜き方向に垂直な仮想平面との交線方向から見て、前記第２傾斜面の傾斜方向とは異なる方向に設定されるので、第２傾斜面上に各第２突出部を設ける際の設計自由度を高めることができる。

本発明の一態様に係る乗物用部品は、表面に突出部が設けられたベース部材と、前記突出部の突出高さよりも厚み寸法が小さくかつ前記突出部を挿通可能な挿通孔が形成されたプレート部材とを備え、前記プレート部材は、その厚み方向で前記ベース部材と重ね合わせられ、前記突出部が前記挿通孔に挿通され、前記挿通孔から露出した前記突出部の露出部は、前記プレート部材の前記挿通孔の周縁と重なる重合部を有し、前記ベース部材は、予め定められた抜き方向に相対的に移動可能な２つの分割体を有する成形型で、前記抜き方向に対して傾斜する傾斜面を有するように成形され、前記突出部は、前記傾斜面の法線方向に前記傾斜面から突出して前記傾斜面の傾斜方向に沿って長手方向が設定された細長形状に形成されている。

上記構成によれば、突出部を斜面の傾斜方向に沿って長手方向が設定された細長形状に形成することで、傾斜方向に対して垂直な方向の突出部の幅を小さく抑え、突出部の抜き勾配の体積を抑制できる。このため、ベース部材を成形する際のヒケの発生を抑制できるとともに、傾斜面の傾斜方向で、前記プレート部材の前記挿通孔の周縁と前記突出部の前記露出部との重合部を広く形成でき、ベース部材に高い強度でプレート部材を結合できる。

上記した本発明の各態様によれば、成形型の抜き方向に対して傾斜した傾斜面と、この傾斜面より突出する突出部を有するベース部材をヒケの発生を抑制しながら成形するとともに、前記突出部を用いてプレート部材をベース部材に高い強度で結合できる。

実施形態に係る鞍乗型車両の側面図である。 鞍乗型車両のタンクカバーの裏面側の構造を部分的に示す斜視図である。 ベース部材とプレート部材との分解図である。 第１傾斜面上に形成された第１突出部を示す斜視図である。 第１突出部と第２突出部との断面図である。 第２傾斜面上に形成された第２突出部を示す斜視図である。 ベース部材の成形工程を示す図である。 ベース部材とプレート部材との結合工程を示す図である。（ａ）は、挿通工程を示す図である。（ｂ）は、挿通工程後を示す図である。（ｃ）は、変形工程の第１変形工程を示す図である。（ｄ）は、変形工程の第２変形工程を示す図である。 第１突出部の外観図である。 比較例の突出部の外観図である。 その他の実施形態に係る第１突出部の長手方向断面図である。（ａ）は、第２実施形態に係る第１突出部の長手方向断面図である。（ｂ）は、第３実施形態に係る第１突出部の長手方向断面図である。（ｃ）は、第４実施形態に係る第１突出部の長手方向断面図である。

以下、本発明の実施形態を、各図面を参照しながら説明する。以下に記載する各方向は、鞍乗型車両の搭乗者から見た方向を基準とする。

［鞍乗型車両］
図１は、実施形態に係る鞍乗型車両１の側面図である。図１中、タンクカバーを実線で示し、タンクカバー以外の構成を二点鎖線で示す。図１に示すように、鞍乗型車両１は、前方から後方に延びるフレーム部材２と、フレーム部材２に支持された車両走行用の駆動ユニット３と、駆動ユニット３の上方でフレーム部材２に支持される燃料タンク４と、燃料タンク４の後方でフレーム部材２に支持されるシート５とを備える。フレーム部材２の前部には、ステアリングシャフト６が軸支される。車両の側面中央付近では、車両の後方に延びるスイングアーム７が、上下に揺動可能にフレーム部材２に軸支される。

ステアリングシャフト６には、一対のフロントフォーク８が接続され、一対のフロントフォーク８の下端には、前輪９が回転可能に軸支される。ステアリングシャフト６の上端には、ハンドル１０が接続される。スイングアーム７の後端には、後輪１１が回転可能に軸支される。燃料タンク４の前側には、燃料タンク４の前部と駆動ユニット３の上部とを覆うように、左右一対のタンクカバー１２が設けられる。各タンクカバー１２は、ベース部材１３と、プレート部材１４とを有する。フレーム部材２には、一対のフロントフォーク８の一部を覆うように、フロントカウル１５が設けられる。フロントカウル１５の上方には、ウインドシールド１６が設けられる。

［タンクカバー］
図２は、図１に示した鞍乗型車両１のタンクカバー１２の裏面側の構造を部分的に示す斜視図である。図３は、ベース部材１３とプレート部材１４との分解図である。図４は、第１傾斜面Ｐ１上に形成された第１突出部１３ｄを示す斜視図である。図５は、第１突出部１３ｄと第２突出部１３ｅとの断面図である。図６は、第２傾斜面Ｐ２上に形成された第２突出部１３ｅを示す斜視図である。図３〜６では、変形部１３ｆ、１３ｇの形成前の構造を示す。図４及び６では、第１傾斜面Ｐ１、第２傾斜面Ｐ２を模式的な平面として示す。図５では、第１突出部１３ｄと第２突出部１３ｅとを各々の長手方向に沿った断面で示す。

図２に示すように、ベース部材１３は、湾曲した表面を有するカバーであり、薄肉の板状の樹脂部材で構成される。ベース部材１３は、一対の分割体１０１、１０２を有する射出成形金型１００によって射出成形される（図７参照）。ベース部材１３は、一対の分割体１０１、１０２を所定の抜き方向Ｄに相対的に離間させることで取り出される。ベース部材１３は、駆動ユニット３の上部と燃料タンク４の前部とを覆うことで、鞍乗型車両１の外郭を構成する。ベース部材１３は、図示しないボルト等の締結部材を用いてフレーム部材２及び燃料タンク４に固定される。ベース部材１３の一方の面は、鞍乗型車両１の外側に露出する露出面であり、ベース部材１３の他方の面は、駆動ユニット３と対向する対向面である。

図３に示すように、ベース部材１３の中央付近の部分は、鞍乗型車両１の内側に窪み、この窪んだ部分に厚み方向に貫通する開口１３ａが形成される。ベース部材１３の裏側から開口１３ａとその周縁を見た場合、開口１３ａの周縁には、開口１３ａから遠ざかるにつれて下り勾配となる傾斜領域が形成される。この傾斜領域は、タンクカバー１２がフレーム部材２及び燃料タンク４に固定された状態において、開口１３ａよりも上方に位置し、かつ第１傾斜面Ｐ１を有する第１領域１３ｂと、開口１３ａよりも下方に位置し、かつ第２傾斜面Ｐ２を有する第２領域１３ｃとを有する。開口１３ａの周縁は、第１領域１３ｂと第２領域１３ｃとに取り囲まれている。

図４に示すように、第１領域１３ｂの第１傾斜面Ｐ１は、抜き方向Ｄに垂直な仮想平面Ｖと角度θ１で交差するように傾斜する。第１傾斜面Ｐ１上には、複数の第１突出部１３ｄが設けられる。以下、第１突出部１３ｄの構成について断りの無い限り、後述する変形部１３ｆの形成前の構成を説明する。第１突出部１３ｄは細長形状に形成され、その長手方向は、第１傾斜面Ｐ１と仮想平面Ｖとの交線方向（図４中の矢印Ｘ１の方向）から見て、第１傾斜面Ｐ１に沿う方向（以下、傾斜方向Ｌ１という）に平行に設定される。本実施形態では、傾斜方向Ｌ１は、第１傾斜面Ｐ１において傾斜勾配が最も急な方向である。第１突出部１３ｄは、傾斜方向Ｌ１に沿った長辺を有する細長い略平行四辺形状の板面を有する。第１突出部１３ｄの幅（厚み）ｄ１は、第１突出部１３ｄの根元部分における長手方向の長さＷ１に比べて十分に小さい。第１突出部１３ｄの幅（厚み）ｄ１は適宜設定できるが、例えば１ｍｍ程度以下に設定される。また、長さＷ１も適宜設定できるが、例えば１５ｍｍ程度以下に設定される。

図５に示すように、第１突出部１３ｄは、第１傾斜面Ｐ１の法線方向Ｎ１に第１傾斜面Ｐ１から突出する。第１突出部１３ｄの長手方向の両側の側縁部１３ｄ１、１３ｄ２は、大略的に、抜き方向Ｄに平行に延びる。傾斜方向Ｌ１の一方側Ｌ１ａの側縁部１３ｄ１と、他方側Ｌ１ｂの側縁部１３ｄ２とには、前記交線方向から見て、抜き方向Ｄに若干先細りとなるように、抜き勾配１３ｈがそれぞれ形成されている（図７参照）。側縁部１３ｄ１、１３ｄ２のそれぞれが延びる方向と、抜き方向Ｄとは、第１突出部１３ｄに抜き勾配１３ｈを形成するため、若干ずれている。一例として、側縁部１３ｄ１、１３ｄ２のそれぞれが延びる方向と、抜き方向Ｄとの間の各々の角度αは、数°以上十数°以下である。側縁部１３ｄ１は、第１傾斜面Ｐ１から法線方向Ｎ１に遠ざかるにつれ、開口１３ａに近接する第１突出部１３ｄの長手方向の一方側（ここでは傾斜方向Ｌ１の一方側Ｌ１ａ）に向かって傾斜して延びる。

第１突出部１３ｄの各々は、長手方向が平行に延び、かつ長手方向に直交する方向に並んで第１傾斜面Ｐ１上に配置される。第１突出部１３ｄの各々は、開口１３ａから遠ざかる方向に板面が延びるように配置される（図３参照）。

図５に示すように、第１突出部１３ｄは、ベース部材１３にプレート部材１４が重ねられた際に先端部１３ｄ３が露出するように、プレート部材１４の厚み分の高さよりも高い突出高さ（具体的には、法線方向Ｎ１における寸法）Ｈ１を有する。突出高さＨ１は適宜設定できるが、変形部１３ｆ（図２参照）を形成するために十分な高さに設定される。第１実施形態では、突出高さＨ１は、第１突出部１３ｄの長手方向でほぼ一定に設定される。これにより、第１突出部１３ｄの突出量を抑えつつ、その体積が十分に確保されている。

第１突出部１３ｄの突出方向の先端部１３ｄ３は、傾斜方向Ｌ１に平行に形成される。この先端部１３ｄ３は、第１挿通孔１４ｂに挿通されて外部に露出する露出部となる。この先端部１３ｄ３の露出部は、熱カシメにより変形されて変形部１３ｆとなる。変形部１３ｆの一部は、プレート部材１４の第１挿通孔１４ｂの周縁と重ね合わされる重合部１３ｆ１、１３ｆ２（図８（ｄ）参照）となる。

図６に示すように、第２領域１３ｃの第２傾斜面Ｐ２は、仮想平面Ｖに対して角度θ１よりも小さい角度θ２で交差するように傾斜し、仮想平面Ｖに対して第１傾斜面Ｐ１よりも緩やかに傾斜している。第２傾斜面Ｐ２上には、複数の第２突出部１３ｅが設けられる。以下、第２突出部１３ｅの構成について断りの無い限り、後述する変形部１３ｇの形成前の構成を説明する。第２突出部１３ｅは細長形状に形成され、その長手方向は、第２傾斜面Ｐ２と仮想平面Ｖとの交線方向（図６中の矢印Ｘ２の方向）から見て、第２傾斜面Ｐ２に沿う方向（以下、傾斜方向Ｌ２という）と異なる方向に設定される。第２突出部１３ｅは、傾斜方向Ｌ２に沿った長辺を有する細長い略長方形状の板面を有し、幅（厚み）ｄ２は、第２突出部１３ｅの長手方向の長さＷ２に比べて十分に小さい。幅（厚み）ｄ２は適宜設定できるが、例えば１ｍｍ程度以下に設定される。

第２突出部１３ｅは、第２傾斜面Ｐ２の法線方向Ｎ２に第２傾斜面Ｐ２から突出する。第２突出部１３ｅの長手方向の両側の側縁部１３ｅ１、１３ｅ２には、抜き勾配がそれぞれ形成されている。この抜き勾配は、第１突出部１３ｄの側縁部１３ｄ１、１３ｄ２に形成される抜き勾配１３ｈに比べて小さい。側縁部１３ｅ１、１３ｅ２のそれぞれが延びる方向と、抜き方向Ｄとは、第２突出部１３ｅに前記抜き勾配を形成するため、若干ずれている。一例として、側縁部１３ｅ１、１３ｅ２のそれぞれが延びる方向と、抜き方向Ｄとの間の各々の角度βは、数°以上十数°以下である。

第２突出部１３ｅの長手方向は、傾斜方向Ｌ２と異なる方向に設定されるので、傾斜方向Ｌ２に制約されずに設定される。具体的に、第２突出部１３ｅの各々は、第２傾斜面Ｐ２上において、長手方向が開口１３ａの周方向に延び、かつ開口１３ａの周方向に並んで配置される（図３参照）。

第２突出部１３ｅは、ベース部材１３にプレート部材１４が重ねられた際に、抜き方向Ｄにおいて、プレート部材１４の厚み分の高さよりも高い突出高さＨ２を有する（図５参照）。角度θ２が角度θ１よりも小さいので、第２突出部１３ｅの突出高さＨ２をそれほど高くしなくても、プレート部材１４から第２突出部１３ｅの先端部１３ｅ３が露出部として露出し、変形部１３ｇが形成される。従って、第２突出部１３ｅの突出高さＨ２は、第１突出部１３ｄの突出高さＨ１より低く設定される。

第２突出部１３ｅの突出方向の先端部１３ｅ３は、プレート部材１４の第２挿通孔１４ｃに挿通されて外部に露出する露出部となる。この先端部１３ｅ３の露出部は、熱カシメにより変形されて変形部１３ｇとなる（図２参照）。変形部１３ｇの一部は、プレート部材１４の第２挿通孔１４ｃの周縁と重ね合わされる重合部となる。

ベース部材１３の材質としては、第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅが加熱により軟化して変形し、かつ温度が下がると凝固するものを適宜選択できる。本実施形態では、ベース部材１３の材質は、熱軟化性を有する合成樹脂（例えばＡＢＳ樹脂）である。

プレート部材１４は、表面に多数の貫通孔１４ａが形成された薄板部材である（図３参照）。プレート部材１４は、その厚み方向で、ベース部材１３に対して開口１３ａとその周囲を覆うように重ね合わされる。第１突出部１３ｄの各々に対応するプレート部材１４の領域には、第１挿通孔１４ｂが設けられる。第２突出部１３ｅの各々に対応するプレート部材１４の領域には、第２挿通孔１４ｃが設けられる。第１挿通孔１４ｂ及び第２挿通孔１４ｃの各周縁形状は、第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅがそれぞれ挿通可能な形状（ここではスリット状）に形成される。ベース部材１３とプレート部材１４とを近接して重ね合わせるために、第１挿通孔１４ｂの大きさは、法線方向Ｎ１に垂直な断面における第１突出部１３ｄの根元寸法よりも大きく形成される。また、第２挿通孔１４ｃの大きさは、法線方向Ｎ２に垂直な断面における第２突出部１３ｅの根元寸法よりも大きく形成される。これにより、プレート部材１４に対する第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅが干渉するのを防止し、第１傾斜面Ｐ１及び第２傾斜面Ｐ２の各領域にプレート部材１４を面接触させることができる。第１突出部１３ｄの長手方向における第１突出部１３ｄと第１挿通孔１４ｂとの間隙Ｓ１と、第２突出部１３ｅの長手方向における第２突出部１３ｅと第２挿通孔１４ｃとの間隙Ｓ２とは、なるべく小さく設定される。

プレート部材１４の材質は、金属または樹脂のいずれでもよく、適宜選択できる。本実施形態では、プレート部材１４の材質は、金属（例えばステンレス）である。プレート部材１４の板厚は、適宜設定できるが、第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅが、プレート部材１４の厚み方向に挿通可能な板厚に設定される。

［ベース部材及びプレート部材の結合工程］
以下、タンクカバー１２の製造時におけるベース部材１３及びプレート部材１４の結合工程を説明する。図７は、ベース部材１３の成形工程を示す図であり、第１突出部１３ｄの抜き勾配１３ｈを網掛けで模式的に示している。図８は、ベース部材１３とプレート部材１４との結合工程を示す図である。図８（ａ）は、挿通工程を示す図である。図８（ｂ）は、挿通工程後を示す図である。図８（ｃ）は、変形工程の第１変形工程を示す図である。図８（ｄ）は、変形工程の第２変形工程を示す図である。ベース部材１３及びプレート部材１４の結合工程は、以下に示すように、準備工程と、挿通工程と、変形工程とを備える。

（準備工程）
まず、上記した所定形状のベース部材１３を準備する。図７に示すように、一例として射出成形金型１００を用い、予め定められた抜き方向Ｄに相対的に離間可能な２つの分割体１０１、１０２の間に溶融樹脂材料を射出して成形し、ベース部材１３を得る。

このベース部材１３の成形工程を行う際、第１傾斜面Ｐ１に設ける第１突出部１３ｄを、第１傾斜面Ｐ１から法線方向Ｎ１に突出し、かつ傾斜方向Ｌ１に長手方向が設定された細長形状を有するように形成する。第１突出部１３ｄの幅（厚み）ｄ１を、第１突出部１３ｄの長手方向の長さＷ１に比べて十分に小さくし、第１突出部１３ｄの長手方向を傾斜方向Ｌ１に設定することで、第１突出部１３ｄの側縁部１３ｄ１、１３ｄ２に形成される抜き勾配１３ｈの体積を抑制できる。これにより、ベース部材１３におけるヒケの発生を抑制できる。以下、このようにヒケの発生を抑制できる理由を具体的に説明する。

図９は、第１突出部１３ｄの外観図である。第１突出部１３ｄにおいて、その長手方向一方側（傾斜方向Ｌ１の一方側Ｌ１ａ）の側縁部１３ｄ１と、その長手方向他方側（他方側Ｌ１ｂ）の側縁部１３ｄ２との各抜き勾配１３ｈは、長手方向両側の側面１３ｈ１を斜面とし、かつ傾斜方向Ｌ１に沿った幅Ｗｓが抜き方向Ｄに向けて狭くなる形状を有する。従って、各抜き勾配１３ｈのおよその体積Ｖ１は、Ｖ１＝（Ｗｓ×ｄ１×Ｈ１）／２として算出される。

図１０は、比較例の突出部１３ｘの外観図である。突出部１３ｘは、傾斜面Ｐ１上において、第１突出部１３ｄと同一の突出高さＨ１を有し、かつ傾斜方向Ｌ１に直交する方向に長さｄ０にわたって延びるように形成される。突出部１３ｘにおいて、傾斜方向Ｌ１の一方側Ｌ１ａの側縁部１３ｘ１と、他方側Ｌ１ｂの側縁部１３ｘ２とには、傾斜方向Ｌ１に沿った幅Ｗｓを有する抜き勾配１３ｙがそれぞれ形成される。各抜き勾配１３ｙのおよその体積Ｖ２は、抜き勾配１３ｈの体積Ｖ１と同様の算出方法により、Ｖ２＝（Ｗｓ×ｄ０×Ｈ１）／２として算出される。

このように、突出部１３ｄ、１３ｘの抜き勾配１３ｈ、１３ｙの体積は、突出部１３ｄ、１３ｘの傾斜方向Ｌ１と直交する方向における長さに比例する。そこで第１実施形態では、第１突出部１３ｄの長手方向を傾斜方向Ｌ１に沿って設定し、第１突出部１３ｄの傾斜方向Ｌ１と直交する方向における長さもしくは幅（ここでは幅ｄ１）を抑制することにより、抜き勾配１３ｈの体積Ｖ１を低減させる。これにより、ベース部材１３のヒケの発生を抑制できる。具体的に、第１突出部１３ｄの幅ｄ１が例えば突出部１３ｘの長さｄ０の１／２０である場合には、第１突出部１３ｄに形成される抜き勾配１３ｈの合計体積２Ｖ１を、突出部１３ｘに形成される抜き勾配１３ｙの合計体積２Ｖ２の１／２０程度にまで抑制できる。

準備工程では、複数の第１突出部１３ｄを、長手方向が互いに平行になるように形成し、かつ複数の第１突出部１３ｄの長手方向に直交する方向に並んで第１傾斜面Ｐ１上に配置する（図３参照）。これにより、各第１突出部１３ｄが互いに離隔され、ベース部材１３の成形後における各第１突出部１３ｄの熱収縮の影響を分散できる。よって、ベース部材１３の成形後の熱収縮が局所的に集中するのを防止でき、ベース部材１３におけるヒケの発生を抑制できる。

また、第１突出部１３ｄの長手方向の両側の側縁部１３ｄ１、１３ｄ２を、第１傾斜面Ｐ１から抜き方向Ｄに延びるように形成することで、法線方向Ｎ１への第１突出部１３ｄの高さを抑えながら、変形部１３ｆを形成するために十分な大きさの第１突出部１３ｄを形成できる。また、第１突出部１３ｄに抜き勾配１３ｈが形成されているので、分割体１０１、１０２からベース部材１３を良好に抜くことができ、ベース部材１３の成形性を向上できる。

また、第１突出部１３ｄの側縁部１３ｄ１を、第１傾斜面Ｐ１から法線方向Ｎ１に遠ざかるにつれて、長手方向の一方側（ここでは開口１３ａに近接する傾斜方向Ｌ１の一方側Ｌ１ａ）に向かって傾斜して延びるように形成することにより、法線方向Ｎ１における第１突出部１３ｄの高さを抑えられる。また、これによりベース部材１３におけるヒケの発生を抑制し、開口１３ａに近接するプレート部材１４の第１挿通孔１４ｂの周縁に、重合部１３ｆ１（図８（ｃ）参照）を形成し易くすることができる。

また、ベース部材１３の成形を行う際、第２傾斜面Ｐ２に設ける第２突出部１３ｅを、突出高さＨ２が第１突出部１３ｄの突出高さＨ１よりも低くなるように形成する。これにより第２突出部１３ｅの体積を抑制でき、ベース部材１３におけるヒケの発生を抑制できる。また、第２突出部１３ｅの長手方向は、第２傾斜面Ｐ２の傾斜方向Ｌ２に制約されずに設定できるので、第２傾斜面Ｐ２上に形成する第２突出部１３ｅの設計自由度を高めることができる。本実施形態では、第２傾斜面Ｐ２において、長手方向が開口１３ａの周方向に延び、かつ開口１３ａの周方向に各第２突出部１３ｅを並べて配置する。これにより、後述する変形工程において、少数の第２突出部１３ｅで、第２傾斜面Ｐ２のベース部材１３の開口１３ａの周縁にプレート部材１４を効率よく結合できる。

（挿通工程）
図８（ａ）に示すように、挿通工程として、プレート部材１４をその厚み方向にベース部材１３に近接させる。図８（ｂ）に示すように、その後、プレート部材１４をベース部材１３に重ね合わせる。このとき、プレート部材１４の第１挿通孔１４ｂに第１突出部１３ｄを根元部分まで挿通させるとともに、第２挿通孔１４ｃに対し、第２突出部１３ｅを根元部分まで挿通させる。これにより、プレート部材１４をベース部材１３の表面に密着させて良好に重ねることができる。

プレート部材１４において、間隙Ｓ１、Ｓ２ができるだけ小さくなる大きさで第１挿通孔１４ｂ及び第２挿通孔１４ｃをそれぞれ形成しておくことで、第１突出部１３ｄを第１挿通孔１４ｂに挿通し、第２突出部１３ｅを第２挿通孔１４ｃに挿通することにより、ベース部材１３とプレート部材１４との相対的な位置決めを適切に行える。また、間隙Ｓ１、Ｓ２を小さくすることで、変形部１３ｆ、１３ｇを形成するために必要な第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅの各体積を低減して、第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅをそれぞれ小型にできる。

また、第１傾斜面Ｐ１では、傾斜方向Ｌ１に長手方向を沿わせて並設された各第１突出部１３ｄが各第１挿通孔１４ｂの周縁と接触することにより、ベース部材１３がプレート部材１４とある程度係合する。よって、各第１突出部１３ｄを各第１挿通孔１４ｂに挿通させた後には、プレート部材１４がベース部材１３から脱落するのを防止できる。

（変形工程）
次に、変形工程として、第１挿通孔１４ｂから露出した先端部１３ｄ３を変形させ、第１挿通孔１４ｂの周縁と、先端部１３ｄ３との重合部を形成する。また、第２挿通孔１４ｃから露出した先端部１３ｅ３を変形させ、第２挿通孔１４ｃの周縁と、先端部１３ｅ３との重合部を形成する。

この変形工程では、一例として、先端部１３ｄ３にカシメ工具（ヒーターチップ）１１０を押し付けて先端部１３ｄ３を熱変形させ、熱カシメする。この場合の変形工程は、例えば、以下に示す第１変形工程と第２変形工程とを順に経て実施する。

図８（ｃ）に示すように、第１変形工程として、第１突出部１３ｄの長手方向の一方側から他方側（ここでは、側縁部１３ｄ１側から側縁部１３ｄ２側）に向けて、カシメ工具１１０を先端部１３ｄ３に押し付ける。これにより、側縁部１３ｄ１から側縁部１３ｄ２に向けて、先端部１３ｄ３を徐々に熱変形させる。このとき、側縁部１３ｄ１付近の先端部１３ｄ３の部分を、開口１３ａに近接する第１挿通孔１４ｂの周縁と重なるように変形させて、重合部１３ｆ１を形成する。熱変形された部分は、冷めると変形状態のままで固化する。このように重合部１３ｆ１を形成することで、プレート部材１４がベース部材１３に仮止めされ、その後の変形工程を実施し易くなる。ここで、例えば重合部１３ｆ１を、第１挿通孔１４ｂの周縁に広く重ならせるように形成すると、前記仮止めの効果が増大し、プレート部材１４をベース部材１３に一層安定して結合できると思われる。

第１変形工程で、側縁部１３ｄ２付近の先端部１３ｄ３の部分を、開口１３ａに対して遠位にある第１挿通孔１４ｂの周縁と重ならせるように変形させて、重合部１３ｆ２を形成する。このように、先端部１３ｄ３をその長手方向の一方側から他方側に徐々に変形させることで、先端部１３ｄ３が過度に熱変形するのを防止できる。また、側縁部１３ｄ１、１３ｄ２の各々が、第１傾斜面Ｐ１から法線方向Ｎ１に遠ざかるにつれて抜き方向Ｄに延びているので、プレート部材１４から先端部１３ｄ３を大きく露出させることができる。このため、変形部１３ｆとプレート部材１４との重なりを広く形成しながら重合部１３ｆ１、１３ｆ２を形成できる。重合部１３ｆ１、１３ｆ２が固化することで、重合部１３ｆ１、１３ｆ２とベース部材１３の表面とでプレート部材１４が挟まれた状態が維持される。

図８（ｄ）に示すように、第１変形工程後に、第２変形工程として、法線方向Ｎ１からカシメ工具１１０を第１傾斜面Ｐ１に近づくように先端部１３ｄ３に押し付け、先端部１３ｄ３をさらに熱変形させる。これにより、第１突出部１３ｄの余分な突出高さＨ１を低くし、かつ重合部１３ｆ１、１３ｆ２の形状を整える。この第２変形工程を実施することで、変形部１３ｆを形成する。

なお、図示しないが、図８（ｃ）に示した第１変形工程と同様の工程を実施し、カシメ工具１１０を用い、第２突出部１３ｅの長手方向一方側から他方側（ここでは、側縁部１３ｅ１側から側縁部１３ｅ２側）に向けて、先端部１３ｅ３を徐々に熱変形させる。次に、図８（ｄ）に示した第２変形工程と同様の工程を実施し、第２突出部１３ｅの余分な突出高さＨ２を低くして重合部の形状を整え、変形部１３ｇを形成する。各第１突出部１３ｄに変形部１３ｆを形成し、各第２突出部１３ｅに変形部１３ｇを形成することで、ベース部材１３の開口１３ａの周縁において、プレート部材１４がベース部材１３に結合される。以上で、タンクカバー１２が完成する。このように、変形部１３ｇを形成してプレート部材１４をベース部材１３に結合する方法は、熱溶着によりプレート部材１４をベース部材１３に結合する方法に比べ、ベース部材１３への入熱温度が低くてすむので、例えばベース部材１３の表面に熱の影響が及ぶのを低減できる。また、接着または熱溶着によりプレート部材１４をベース部材１３に結合する方法に比べ、より確実にプレート部材１４をベース部材１３に結合できる。

なお、第２突出部１３ｅは第１突出部１３ｄよりも小さいため、変形工程では、カシメ工具１１０を第２傾斜面Ｐ２に近づく方向に先端部１３ｅ３に押し付け、１回のプロセスで変形部１３ｇを形成してもよい。

以下、本発明のその他の実施形態について、第１実施形態との差異を中心に説明する。

＜第２実施形態＞
図１１（ａ）は、第２実施形態に係る第１突出部２３ｄの長手方向断面図である。第１突出部２３ｄは、ベース部材２３の第１領域２３ｂに対し、側縁部２３ｄ１と側縁部２３ｄ２とが２辺を構成する略三角形状の断面を有するように形成される。第１突出部２３ｄは、傾斜方向Ｌ１の他方側Ｌ１ｂから一方側Ｌ１ａに向かって突出高さＨ１が変化する（ここでは突出高さＨ１が増える）ように形成される。これにより、突出高さＨ１を低くした部分で第１突出部２３ｄの体積を低減し、ヒケの発生を抑制できる。また、傾斜方向Ｌ１の一方側Ｌ１ａに位置する側縁部２３ｄ１付近において形成される重合部（図８（ｃ）に図示した重合部１３ｆ１を参照）の厚みを、その他の領域の重合部の厚みよりも比較的厚く形成でき、プレート部材１４とベース部材２３とを良好に結合できる。

＜第３実施形態＞
図１１（ｂ）は、第３実施形態に係る第１突出部３３ｄの長手方向断面図である。第２実施形態との違いとして、第１突出部３３ｄは、ベース部材３３の第１領域３３ｂに対し、四角形状の板面を有し、かつ傾斜方向Ｌ１の他方側Ｌ１ｂから一方側Ｌ１ａに向かって突出高さＨ１が増加するように形成される。このような構成においても、第２実施形態と同様の効果を期待できる。また、側縁部３３ｄ２及び側縁部３３ｄ１の両方において、ある程度の突出高さＨ１を確保できるので、第１突出部３３ｄの長手方向にわたって重合部を広く形成し、プレート部材１４とベース部材３３とを安定して結合できる。

＜第４実施形態＞
図１１（ｃ）は、第４実施形態に係る第１突出部４３ｄの長手方向断面図である。第３実施形態との違いとして、第１突出部４３ｄは、ベース部材４３の第１領域４３ｂに対し、傾斜方向Ｌ１の他方側Ｌ１ｂから一方側Ｌ１ａに向かって突出高さＨ１が減少するように形成される。これにより、第２実施形態と同様に、突出高さＨ１を低くした部分で第１突出部４３ｄの体積を低減し、ヒケの発生を抑制できる。また、傾斜方向Ｌ１の他方側Ｌ１ｂにおいて、側縁部４３ｄ２とプレート部材１４の第１挿通孔１４ｂとの間に形成される間隙Ｓ１がある程度大きくなる場合には、側縁部４３ｄ２付近の突出高さＨ１を側縁部４３ｄ１付近の突出高さＨ１よりも高く設定することで、側縁部４３ｄ２とプレート部材１４との間の空間を覆うように十分なサイズの重合部を形成できる。これにより、側縁部４３ｄ２付近においてもプレート部材１４とベース部材４３とを良好に結合できる。

（その他）
本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲でその構成を変更、追加、又は削除することができる。

本発明の乗物用部品は、タンクカバー１２に限定されない。例えば、前記乗物用部品は、フロントカウル１５またはウインドシールド１６であってもよいし、駆動ユニット３がエンジンを有する場合には、このエンジンを外部から保護するために用いられるエンジンスライダ（不図示）であってもよい。

第１突出部１３ｄの板面の形状は、略平行四辺形状に限定されず、例えば略三角形状でもよいが、第１突出部１３ｄの長手方向に沿って、変形部１３ｇを形成できる形状であることが望ましい。また、第２突出部１３ｅの板面の形状は、略長方形状に限定されず、例えば、略平行四辺形状または略三角形状でもよいが、第２突出部１３ｅの長手方向に沿って、変形部１３ｇを形成できる形状であることが望ましい。

第１突出部１３ｄは、傾斜面Ｐ１の傾斜方向Ｌ１に沿って長手方向が設定されていればよく、長手方向が傾斜方向Ｌ１に平行に設定されていなくてもよい。すなわち、第１突出部１３ｄの長手方向は、傾斜方向Ｌ１に対して若干（例えば数°以上十数°以下程度の範囲で）ずれて設定されていてもよい。

第１挿通孔１４ｂ及び第２挿通孔１４ｃの各開口形状は、第１挿通孔１４ｂ及び第２挿通孔１４ｃに第１突出部１３ｄ及び第２突出部１３ｅが挿通可能な形状であればよく、スリット状以外の形状であってもよいし、互いに異なる形状でもよい。また、第１挿通孔１４ｂの開口形状は、第１傾斜面Ｐ１に沿った第１突出部１３ｄの断面形状と異なっていてもよいし、第２挿通孔１４ｃの開口形状も、第２傾斜面Ｐ２に沿った第２突出部１３ｅの断面形状と異なっていてもよい。また、第１挿通孔１４ｂ及び第２挿通孔１４ｃは、互いに連通していてもよい。

第１傾斜面Ｐ１上に設ける第１突出部１３ｄの数と、第２傾斜面Ｐ２上に設ける第２突出部１３ｅの数とは、それぞれ複数に限定されず、１つであってもよい。また、第２突出部１３ｅは必須ではなく、省略してもよい。ベース部材１３の開口１３ａも必須ではなく、省略してもよい。

第１実施形態において、側縁部１３ｄ１と抜き方向Ｄとの間の角度αと、側縁部１３ｄ２と抜き方向Ｄとの間の角度αとは、互いに異なる角度であってもよい。

上記各実施形態では、車体に固定されるベース部材にプレート部材を結合した構成を例示したが、これに限定されず、車体にプレート部材を固定し、このプレート部材にベース部材を結合する構成であってもよい。

本発明は、鞍乗型車両に適用する場合に限定されず、その他の各種の乗物、例えば、自動車、三輪車、小型滑走艇（PWC:Personal Water Craft）等のいずれかに適用することが可能である。乗物に搭載される駆動ユニットの駆動源は、エンジンに限定されず、エンジン及び電動モータの両方又は電動モータのみでもよい。

Ｄ 成形型の分割体の抜き方向
Ｎ１ 第１傾斜面の法線方向
Ｎ２ 第２傾斜面の法線方向
Ｐ１ 第１傾斜面
Ｐ２ 第２傾斜面
Ｖ 抜き方向に垂直な仮想平面
１ 鞍乗型車両
１２ タンクカバー（乗物用部品）
１３ ベース部材
１３ｄ、２３ｄ、３３ｄ、４３ｄ 第１突出部
１３ｅ 第２突出部
１３ｆ、１３ｇ 変形部
１３ｆ１、１３ｆ２ 重合部
１４ プレート部材
１４ｂ 第１挿通孔
１４ｃ 第２挿通孔
１００ 射出成形金型（成形型）
１０１、１０２ 分割体
１１０ カシメ工具

Claims (10)

1. 表面に突出部が設けられたベース部材と、前記突出部の突出高さに比べて厚み寸法が小さくかつ前記突出部を挿通させる挿通孔が形成されたプレート部材とを備える乗物用部品の製造方法であって、
   前記プレート部材をその厚み方向で前記ベース部材と重ね合わせるとともに、前記ベース部材の前記突出部を前記プレート部材の前記挿通孔に挿通させる挿通工程と、
   前記プレート部材の前記挿通孔の周縁と、前記突出部の前記挿通孔からの露出部とが重なり合う重合部を形成するように、前記挿通孔から露出した前記突出部の露出部を変形させる変形工程と、を備え、
   前記挿通工程で用いる前記ベース部材は、予め定められた抜き方向に相対的に移動可能な２つの分割体を有する成形型を用い、前記抜き方向に対して傾斜する傾斜面を有するように成形され、前記突出部は、前記傾斜面の法線方向に前記傾斜面から突出して前記傾斜面の傾斜方向に沿って長手方向が設定された細長形状に形成されている、乗物用部品の製造方法。
2. 前記長手方向は、前記傾斜面と、前記抜き方向に垂直な仮想平面との交線方向から見て、前記傾斜面の傾斜方向に平行に設定されている、請求項１に記載の乗物用部品の製造方法。
3. 前記挿通工程で用いる前記ベース部材の前記突出部は、前記長手方向の一方の側縁部が、前記傾斜面から前記法線方向に遠ざかるにつれて、前記長手方向の一方側に向かって傾斜して延びる形状に形成されている、請求項１または２に記載の乗物用部品の製造方法。
4. 前記挿通工程で用いる前記ベース部材の前記突出部は、前記長手方向の両側の側縁部の各々が前記抜き方向に沿って延びる形状に形成されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
5. 前記変形工程は、前記突出部の前記長手方向の一方側から他方側に向けて、前記突出部の前記露出部に工具を押し付けて前記露出部を熱変形させる第１変形工程と、前記第１変形工程後に、前記傾斜面に近づくように前記突出部の前記露出部に前記工具を押し付けて前記露出部をさらに熱変形させる第２変形工程とを有する、請求項３または４に記載の乗物用部品の製造方法。
6. 前記ベース部材は、前記突出部を複数有し、前記複数の突出部は、前記長手方向が互いに平行となるように延び、かつ前記長手方向に直交する方向に並んで前記傾斜面上に配置されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
7. 前記ベース部材は、乗物の一部を構成する部材であり、前記ベース部材の前記傾斜面とは反対側の面が、前記乗物の外側に露出する露出面である、請求項１〜６のいずれか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
8. 前記ベース部材は、乗物の外郭を構成する板状の樹脂部材である、請求項７に記載の乗物用部品の製造方法。
9. 前記挿通工程で用いる前記ベース部材は、前記傾斜面としての第１傾斜面と、前記第１傾斜面と前記抜き方向に垂直な仮想平面との間の角度に比べて、前記抜き方向に垂直な仮想平面との間の角度が小さい第２傾斜面を更に有し、前記第１傾斜面上に前記突出部としての複数の第１突出部が設けられ、前記第２傾斜面上に複数の第２突出部が設けられ、
   前記第２突出部は、長手方向を有する形状に形成され、前記第２傾斜面と、前記抜き方向に垂直な仮想平面との交線方向から見て、前記第２傾斜面の傾斜方向とは異なる方向に長手方向が設定されている、請求項１〜８のいずれか１項に記載の乗物用部品の製造方法。
10. 表面に突出部が設けられたベース部材と、前記突出部の突出高さよりも厚み寸法が小さくかつ前記突出部を挿通可能な挿通孔が形成されたプレート部材とを備え、
    前記プレート部材は、その厚み方向で前記ベース部材と重ね合わせられ、前記突出部が前記挿通孔に挿通され、前記挿通孔から露出した前記突出部の露出部は、前記プレート部材の前記挿通孔の周縁と重なる重合部を有し、
    前記ベース部材は、予め定められた抜き方向に相対的に移動可能な２つの分割体を有する成形型で、前記抜き方向に対して傾斜する傾斜面を有するように成形され、前記突出部は、前記傾斜面の法線方向に前記傾斜面から突出して前記傾斜面の傾斜方向に沿って長手方向が設定された細長形状に形成されている、乗物用部品。

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