JP6120455B2 - 車両用バンパービームおよび車両用バンパービームの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車体の前端あるいは後端に車幅方向に配置されたバンパービームを、少なくとも車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂で構成した車両用バンパービームと、その車両用バンパービームの製造方法とに関する。

連続繊維強化樹脂層および不連続繊維強化樹脂層を積層してＵ字状断面のバンパービームを構成し、衝突荷重の入力により連続繊維強化樹脂層および不連続繊維強化樹脂層を剥離させ、かつ各繊維強化樹脂層の繊維および樹脂を剥離させることで衝突エネルギーを吸収するものが、下記特許文献１により公知である。

またバンパービームの車幅方向中央部にハニカム構造部を配置するとともに、バンパービームの車幅方向両端部に樹脂発泡材を配置し、ハニカム構造部および樹脂発泡材をそれらの境界部で前後方向にオーバラップさせることで、フルフラット衝突時およびポール衝突時の両方でハニカム構造部および樹脂発泡材の境界部における衝突反力の急変を防止してバンパーフェイスの損傷を抑制するものが、下記特許文献２により公知である。

またバンパービームの表面に箱状の射出成形樹脂材と樹脂発泡材とを車幅方向に交互に配置し、樹脂発泡材の形状を変化させることで異なる機種のバンパーを安価に製造可能にしたものが、下記特許文献３により公知である。

特開２０１４−２４３９４号公報 実用新案登録第２５６９８２６号公報 特許第４２９５２０８号公報

ところで、特許文献１に記載されたものは、左右のリヤサイドフレームの後端に左右両端を支持されたバンパービームの中央部が後方に向かって弧状に湾曲するので、バンパービームが後方から高速で衝突されたときにリヤサイドフレームの変形を最小限に抑えるには、バンパービームの強度を高めてエネルギー吸収量を増加させる必要がある。その結果、バンパービームが後方から低速で衝突されたときに、リヤサイドフレームが変形してしまって修理費用が増加する可能性があった。

また特許文献２に記載されたものは、バンパービームが平坦なバリヤにフラット衝突した場合でも、また柱や立ち木にポ−ル衝突した場合でも、ハニカム構造部および樹脂発泡材の反力で衝突エネルギーを吸収するので、エネルギー吸収量が小さいという問題があった。

また特許文献３に記載されたものは、特許文献２に記載されたものと同様に、射出成形樹脂材および樹脂発泡材の反力で衝突エネルギーを吸収するので、エネルギー吸収量が小さいという問題があった。

本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、高速での衝突時にも低速での衝突時にも衝突エネルギーを効率的に吸収して車体フレームの変形を抑制することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に記載された発明によれば、車体の前端あるいは後端に車幅方向に配置されたバンパービームを、少なくとも車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂で構成した車両用バンパービームであって、前記バンパービームは、車幅方向中央に位置して前後方向外側に突出する中央部分と、前記中央部分の車幅方向両端から前後方向内側に傾斜する左右の外側部分とを備え、前記バンパービームの前記左右の外側部分に、前後方向外側に突出する樹脂発泡材を設けるとともに、前記バンパービームに、前記樹脂発泡材の車幅方向外側に位置して前後方向外側に突出するハニカム構造部を形成し、前記樹脂発泡材を前記バンパービームに支持すべく、前記バンパービームには、前後方向外側に延びる円筒状の嵌合凸部を前記ハニカム構造部と一体に形成する一方、前記樹脂発泡材には、前記嵌合凸部に嵌合する断面円形の嵌合凹部と、前記ハニカム構造部が備える嵌合リブに嵌合する嵌合溝とを形成し、前記嵌合凹部の内面には、前後方向に延びて前記嵌合凸部の圧入により潰れる複数のビードを突設するとともに、前記嵌合リブの側面には、該嵌合リブの側面から離間する方向に延びて前記嵌合溝に圧入される突起を形成したことを特徴とする車両用バンパービームが提案される。

また請求項２に記載された発明によれば、請求項１の構成に加えて、前記ハニカム構造部は、前記樹脂発泡材に当接して該樹脂発泡材を位置決めする位置決め部を備えることを特徴とする車両用バンパービームが提案される。

また請求項３に記載された発明によれば、請求項１に記載の車両用バンパービームの製造方法であって、車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂製であってコ字状断面を有するバンパービーム本体部と、前記バンパービーム本体部の開口部の外周に連なる不連続繊維強化樹脂製のフランジとを一体にスタンピング成形する工程と、前記嵌合凸部を一体に有する前記ハニカム構造部を前記バンパービーム本体部および前記フランジに跨がるように射出成形する工程と、前記樹脂発泡材の前記嵌合凹部を前記嵌合凸部に嵌合することで該樹脂発泡材を前記バンパービームに取り付ける工程とを含むことを特徴とする車両用バンパービームの製造方法が提案される。

尚、実施の形態のリヤバンパービーム１３は本発明のバンパービームに対応し、実施の形態の横リブ１７ｃ，１７ｇは本発明の位置決め部に対応し、実施の形態の横リブ１７ｄ〜１７ｆは本発明の嵌合リブに対応する。

請求項１の構成によれば、車体の前端あるいは後端に車幅方向に配置されたバンパービームを、少なくとも車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂で構成したので、高速でのフルフラット衝突時や高速でのポール衝突時に連続繊維を含む繊維強化樹脂により衝突エネルギーを充分に吸収して車体フレームの変形を抑制することができる。しかもバンパービームは、車幅方向中央に位置して前後方向外側に突出する中央部分と、中央部分の車幅方向両端から前後方向内側に傾斜する左右の外側部分とを備え、左右の外側部分に前後方向外側に突出する樹脂発泡材を設けたので、軽衝突時にはバンパービームの外側部分に設けた樹脂発泡材が圧壊して衝突エネルギーの一部を吸収することで、衝突エネルギーをバンパービームの中央部分および外側部分に分散して吸収して車体フレームの変形を抑制することができる。

また、バンパービームに、樹脂発泡材の車幅方向外側に位置して前後方向外側に突出するハニカム構造部を形成したので、斜め衝突時にハニカム構造部が圧壊して衝突エネルギーを吸収できる。

また更に、樹脂発泡材をバンパービームに支持すべく、バンパービームには前後方向外側に延びる円筒状の嵌合凸部をハニカム構造部と一体に形成する一方、樹脂発泡材には、嵌合凸部に嵌合する断面円形の嵌合凹部と、ハニカム構造部が備える嵌合リブに嵌合する嵌合溝とを形成し、嵌合凹部の内面には、前後方向に延びて嵌合凸部の圧入により潰れる複数のビードを突設したので、ボルト等の特別の固定部材を必要とせずに樹脂発泡材をバンパービームに取り付けることができるとともに、嵌合凸部に嵌合凹部を圧入する際に複数のビードが潰れて圧入荷重が軽減されることで組付作業が容易になる。

しかも、前記嵌合凸部が該ハニカム構造部と一体に形成されるので、嵌合凸部およびハニカム構造部を一体形成することで製造工程を簡素化することができる。

また更に、嵌合リブの側面には、該嵌合リブの側面から離間する方向に延びて嵌合溝に圧入される突起が形成されるので、樹脂発泡材を一層確実にバンパービームに取り付けることができる。

また請求項２の構成によれば、ハニカム構造部は、樹脂発泡材に当接して該樹脂発泡材を位置決めする位置決め部を備えるので、嵌合凸部および嵌合凹部を位置合わせして嵌合する作業が容易になるだけでなく、樹脂発泡材の位置ずれを防止して組付精度を高めることができる。

また請求項３の構成によれば、車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂製であってコ字状断面を有するバンパービーム本体部と、バンパービーム本体部の開口部の外周に連なる不連続繊維強化樹脂製のフランジとを一体にスタンピング成形し、次に嵌合凸部を一体に有するハニカム構造部をバンパービーム本体部およびフランジに跨がるように射出成形し、次に樹脂発泡材の嵌合凹部を嵌合凸部に嵌合することで該樹脂発泡材をバンパービームに取り付けるので、軽量であってエネルギー吸収性能が高い車両用バンパービームを製造することができるだけでなく、従来バンパービームの車幅方向両端と車体フレームとの間に配置されていたクラッシュカンを廃止しても軽衝突時の衝突エネルギー吸収性能を確保することができ、しかも車両用バンパービームを容易に製造することができる。

リヤバンパービームの斜視図、 図１の２方向矢視図。 図２の３部拡大図。 図３の４方向矢視図。 図４の５−５線断面図。 図４の６−６線断面図。 樹脂発泡材の単品図。 リヤバンパービームの製造工程の説明図。

以下、図１〜図８に基づいて本発明の実施の形態を説明する。尚、本明細書において、前後方向、車幅方向（左右方向）および上下方向とは、運転席に着座した乗員を基準として定義される。

図１に示すように、自動車の車体後部に矩形状閉断面を有する左右一対のリヤサイドフレーム１１，１１が前後方向に配置される。左右のリヤサイドフレーム１１，１１の後端に溶接されたエンドプレート１２，１２に、車幅方向に延びるＣＦＲＰ（カーボン繊維強化樹脂）製のリヤバンパービーム１３が支持される。リヤバンパービーム１３は、前方に向けて開放するコ字状断面のバンパービーム本体部１４と、バンパービーム本体部１４の開口部の周縁から外側に突出するフランジ１５とを備える。

図２および図３に示すように、リヤバンパービーム１３は、車幅方向中央に位置して略直線状に延びる中央部分１３ａと、中央部分１３ａの車幅方向両端から前方に向けて傾斜する左右一対の外側部分１３ｂ，１３ｂとを備え、全体として弓状に湾曲する。リヤバンパービーム１３のうち、中央部分１３ａは最も前後方向外側（後方）位置しており、外側部分１３ｂ，１３ｂは中央部分１３ａよりも前後方向内側（前方）位置している。

図３および図４に示すように、左右の外側部分１３ｂ，１３ｂの後面には、例えばポリプロピレン製の樹脂発泡材１６，１６が装着されるとともに、各々の樹脂発泡材１６，１６の車幅方向外側に隣接するようにＣＦＲＰ製のハニカム構造部１７，１７が左右の外側部分１３ｂ，１３ｂと一体に形成される。

図８に示すように、バンパービーム本体部１４は、多数のカーボン連続繊維を一方向に引き揃えたものに熱可塑性樹脂を含浸したプリプレグ２２…を複数層に積層し、それを金型２３の雄型２４および雌型２５で加熱および加圧して所定形状にスタンピング成形した後に冷却することで製造される。このとき、複数層のプリプレグ２２…はカーボン連続繊維の配向方向が相互に交差するように配置されるが、少なくとも１層のプリプレグ２２は、カーボン連続繊維の配向方向がリヤバンパービーム１３の長手方向（車幅方向）に一致するように配置される。

またフランジ１５は、ランダムに配向するカーボン不連続繊維に熱可塑性樹脂を含浸したプリプレグ２６をバンパービーム本体部１４のプリプレグ２２…と共に金型２３内にセットして加熱および加圧した後に冷却することで、バンパービーム本体部１４と同時にスタンピング成形される。このとき、フランジ１５はバンパービーム本体部１４の外縁から外側に張り出すだけでなく、バンパービーム本体部１４の前面に重なるように積層されて一体化される。またリヤバンパービーム１３の左右の外側部分１３ｂ，１３ｂにおけるフランジ１５には、それぞれ３個の金属カラー１８…（図４および図５参照）が埋設される。

バンパービーム本体部１４およびフランジ１５を成形する金型２３はハニカム構造部１７を成形するためのキャビティ２７を備えており、バンパービーム本体部１４およびフランジ１５を成形した後に、金型２３のキャビティ２７にカーボン不連続繊維を含む熱可塑性樹脂を注入することでハニカム構造部１７が射出成形される。

図４〜図６に示すように、ハニカム構造部１７は上下方向に延びる２本の縦リブ１７ａ，１７ｂと、車幅方向に延びる５本の横リブ１７ｃ〜１７ｇとを枡目状に交差させたもので、車幅方向に延びる５本の横リブ１７ｃ〜１７ｇはバンパービーム本体部１４の後面からフランジ１５の後面に接続するように延びている。車幅方向に延びる上下の２本の横リブ１７ｃ，１７ｇは波状に屈曲するが、それ以外の縦リブ１７ａ，１７ｂおよび横リブ１７ｄ〜１７ｆは直線状である。車幅方向に延びる３本の横リブ１７ｄ〜１７ｆの側面には、それらの側面から離間するようにそれぞれ上下方向に延びるとともに上下方向に一列に整列する突起１７ｈ…（図４（Ｂ）参照）が形成される。

車幅方向に延びる５本の横リブ１７ｃ〜１７ｇのうち、中央の１本の横リブ１７ｅの車幅方向内端に、樹脂発泡材１６を支持するための円筒状の嵌合凸部１７ｉが接続される。この嵌合凸部１７ｉはハニカム構造部１７と一体に成形される。

図４〜図７に示すように、樹脂発泡材１６は、リヤバンパービーム１３の外側部分１３ｂの後面に当接する略平坦な取付面１６ａに、円形の嵌合凹部１６ｂと、３本の嵌合溝１６ｃ〜１６ｅとが形成される。嵌合凹部１６ｂの内面には、６０°間隔で配置されて前後方向に延びる６本のビード１６ｆ…が突設される。また樹脂発泡材１６の上縁１６ｇおよび下縁１６ｈは、ハニカム構造部１７の上側の横リブ１７ｃおよび下側の横リブ１７ｇに当接するように湾曲する。

樹脂発泡材１６の後端にはバンパーフェイス２１（図５参照）の内壁面の形状に沿うバンパーフェイス支持部１６ｉが設けられる。また樹脂発泡材１６の前端には車幅方向内側に膨出する倒れ防止部１６ｊが設けられており、この倒れ防止部１６ｊにより樹脂発泡材１６の車幅方向の幅は取付面１６ａの近傍で拡大する（図３参照）。樹脂発泡材１６のバンパーフェイス支持部１６ｉは、リヤバンパービーム１３の中央部分１３ａの後端よりも後方に突出する（図２参照）。

リヤバンパービーム１３の左右の外端部１３ｂ，１３ｂは、そのフランジ１５に埋設した３個の金属カラー１８…を貫通するボルト１９…を、エンドプレート１２の前面に設けた３個のウエルドナット２０…に螺合することで、リヤサイドフレーム１１の後端に固定される。 次に、上記構成を備えた本発明の実施の形態を説明する。

ハニカム構造部１７を一体に備えるリヤバンパービーム１３を金型２３で成形した後に、ハニカム構造部１７と一体に形成された円筒状の嵌合凸部１７ｉに樹脂発泡材１６の嵌合凹部１６ｂを圧入することで、樹脂発泡材１６がリヤバンパービーム１３に取り付けられる。このとき、嵌合凹部１６ｂの内周面に突設された６本のビード１６ｆ…が嵌合凸部１７ｉに押し付けられて潰れることで、ボルト等の特別の固定部材を必要とせずに樹脂発泡材１６を取り付けることができ、しかも嵌合凸部１７ｉに嵌合凹部１６ｂを圧入する際の圧入荷重が軽減されることで組付作業が容易になる。

また樹脂発泡材１６はハニカム構造部１７の３本の横リブ１７ｄ〜１７ｆに嵌合する３本の嵌合溝１６ｃ〜１６ｅを備え、かつ３本の横リブ１７ｄ〜１７ｆは、それらの側面から離間するようにして上下方向に延びるとともに３本の嵌合溝１６ｃ〜１６ｅにそれぞれ圧入される突起１７ｈ…を備えるので、樹脂発泡材１６をハニカム構造部１７に一層確実に固定することができる。

また樹脂発泡材１６をハニカム構造部１７に取り付けた状態で、樹脂発泡材１６の上縁１６ｇおよび下縁１６ｈがそれぞれハニカム構造部１７の上側の横リブ１７ｃおよび下側の横リブ１７ｇに当接するので、嵌合凸部１７ｉおよび嵌合凹部１６ｂを位置合わせして嵌合する作業が容易になるだけでなく、樹脂発泡材１６の位置ずれを防止して組付精度を高めることができる。

さて、車両が他車に高速で追突されてリヤバンパービーム１３の中央部分１３ａに高速フルフラット衝突の衝突荷重が入力したとき、リヤバンパービーム１３のバンパービーム本体部１４は車幅方向に配向した連続繊維を含む連続繊維強化樹脂で構成されて高い強度を有するため、そのリヤバンパービーム１３が圧壊して衝突エネルギーを吸収することで、リヤバンパービーム１３を支持するリヤサイドフレーム１１，１１の変形を抑制することができる。リヤバンパービーム１３に支柱や立ち木が高速で衝突するポール衝突時にも、同様にリヤバンパービーム１３が圧壊して衝突エネルギーを吸収することでリヤサイドフレーム１１，１１の変形を抑制することができる。

またリヤバンパービーム１３の左右の外側部分１３ｂ，１３ｂに設けられた樹脂発泡材１６，１６のうち、最も後方に突出するバンパーフェイス支持部１６ｉ，１６ｉは、リヤバンパービーム１３の中央部分１３ａの後面（図２のフラットバリア面Ｂ）よりも後方に突出しているため、車両が他車に低速で追突されて低速フルフラット衝突の衝突荷重が入力したとき、その衝突荷重は先ず左右の樹脂発泡材１６，１６を圧壊した後に、リヤバンパービーム１３に中央部分１３ａに伝達され、衝突荷重がリヤバンパービーム１３の中央部分１３ａおよび左右の外側部分１３ｂ，１３ｂに分散される。

低速フルフラット衝突では強度が高いリヤバンパービーム１３は圧壊しないため、その中央部分１３ａだけに衝突荷重が入力すると、リヤバンパービーム１３に接続されたリヤサイドフレーム１１，１１の後端に大きな曲げモーメントが作用してしまい、リヤサイドフレーム１１，１１が変形する虞がある。しかしながら、本実施の形態によれば、衝突荷重がリヤバンパービーム１３の車幅方向全域に分散されるため、リヤサイドフレーム１１，１１の後端に大きな曲げモーメントが作用するのを防止して変形を阻止することができる。

図３において、樹脂発泡材１６に後方からの衝突荷重Ｆ１が入力するとき、樹脂発泡材１６のうち最も後方に突出する荷重入力点（バンパーフェイス支持部１６ｉ）は樹脂発泡材１６の中心線から車幅方向内側に距離δだけオフセットしているため、衝突荷重Ｆ１によりモーメントＭが作用して樹脂発泡材１６が車幅方向内側に倒れてしまい、樹脂発泡材１６の圧壊が阻害されて衝突エネルギーの吸収性能が低下する虞がある。しかしながら、本実施の形態によれば、樹脂発泡材１６は車幅方向内側に延びてリヤバンパービーム１３の外側部分１３ｂの後面に接続される倒れ防止部１６ｊを備えるので、衝突荷重Ｆ１で樹脂発泡材１６が車幅方向内側に倒れるのを倒れ防止部１６ｊにより防止し、樹脂発泡材１６の圧壊を促進して衝突エネルギーの吸収効果を高めることができる。

更に、リヤバンパービーム１３の外側部分１３ｂに斜め衝突の衝突荷重Ｆ２が入力すると、外側部分１３ｂに設けたハニカム構造部１７が圧壊して衝突エネルギーを吸収することができる。しかも樹脂発泡材１６を取り付けるための嵌合凸部１７ｉおよびハニカム構造部１７を一体に形成したので（図４（Ｂ）参照）、その製造工程を簡素化することができる。

またリヤバンパービーム１３を製造する際に、先ず車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂製であってコ字状断面を有するバンパービーム本体部１４と、バンパービーム本体部１４の開口部の外周に連なる不連続繊維強化樹脂製のフランジ１５とを一体にスタンピング成形し、次に嵌合凸部１７ｉを一体に有するハニカム構造部１７をバンパービーム本体部１４およびフランジ１５に跨がるように射出成形し、次に樹脂発泡材１６をその嵌合凹部１６ｂをハニカム構造部１７の嵌合凸部１７ｉに嵌合することでリヤバンパービーム１３に取り付けるので、軽量であってエネルギー吸収性能が高いリヤバンパービーム１３を製造することができるだけでなく、従来バンパービームの車幅方向両端と車体フレームとの間に配置されていたクラッシュカンを廃止しても軽衝突時の衝突エネルギー吸収性能を確保することができ、しかもリヤバンパービーム１３を容易に製造することができる。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。

例えば、実施の形態では車体後端部に車幅方向に配置されるリヤバンパービーム１３について説明したが、本発明は車体前端部に車幅方向に配置されるフロントバンパービームに適用することが可能である。

１３ リヤバンパービーム（バンパービーム）
１３ａ 中央部分
１３ｂ 外側部分
１４ バンパービーム本体部
１５ フランジ
１６ 樹脂発泡材
１６ｂ 嵌合凹部
１６ｃ 嵌合溝
１６ｄ 嵌合溝
１６ｅ 嵌合溝
１６ｆ ビード
１６ｊ 倒れ防止部
１７ ハニカム構造部
１７ｃ 横リブ（位置決め部）
１７ｄ 横リブ（嵌合リブ）
１７ｅ 横リブ（嵌合リブ）
１７ｆ 横リブ（嵌合リブ）
１７ｇ 横リブ（位置決め部）
１７ｈ 突起
１７ｉ 嵌合凸部

Claims (3)

1. 車体の前端あるいは後端に車幅方向に配置されたバンパービーム（１３）を、少なくとも車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂で構成した車両用バンパービームであって、
   前記バンパービーム（１３）は、車幅方向中央に位置して前後方向外側に突出する中央部分（１３ａ）と、前記中央部分（１３ａ）の車幅方向両端から前後方向内側に傾斜する左右の外側部分（１３ｂ）とを備え、
   前記バンパービーム（１３）の前記左右の外側部分（１３ｂ）に、前後方向外側に突出する樹脂発泡材（１６）を設けるとともに、前記バンパービーム（１３）に、前記樹脂発泡材（１６）の車幅方向外側に位置して前後方向外側に突出するハニカム構造部（１７）を形成し、
   前記樹脂発泡材（１６）を前記バンパービーム（１３）に支持すべく、前記バンパービーム（１３）には、前後方向外側に延びる円筒状の嵌合凸部（１７ｉ）を前記ハニカム構造部（１７）と一体に形成する一方、前記樹脂発泡材（１６）には、前記嵌合凸部（１７ｉ）に嵌合する断面円形の嵌合凹部（１６ｂ）と、前記ハニカム構造部（１７）が備える嵌合リブ（１７ｄ，１７ｅ，１７ｆ）に嵌合する嵌合溝（１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ）とを形成し、前記嵌合凹部（１６ｂ）の内面には、前後方向に延びて前記嵌合凸部（１７ｉ）の圧入により潰れる複数のビード（１６ｆ）を突設するとともに、前記嵌合リブ（１７ｄ，１７ｅ，１７ｆ）の側面には、該嵌合リブ（１７ｄ，１７ｅ，１７ｆ）の側面から離間する方向に延びて前記嵌合溝（１６ｃ，１６ｄ，１６ｅ）に圧入される突起（１７ｈ）を形成したことを特徴とする車両用バンパービーム。
2. 前記ハニカム構造部（１７）は、前記樹脂発泡材（１６）に当接して該樹脂発泡材（１６）を位置決めする位置決め部（１７ｃ，１７ｇ）を備えることを特徴とする、請求項１に記載の車両用バンパービーム。
3. 請求項１に記載の車両用バンパービームの製造方法であって、
   車幅方向に配向された連続繊維を含む繊維強化樹脂製であってコ字状断面を有するバンパービーム本体部（１４）と、前記バンパービーム本体部（１４）の開口部の外周に連なる不連続繊維強化樹脂製のフランジ（１５）とを一体にスタンピング成形する工程と、
   前記嵌合凸部（１７ｉ）を一体に有する前記ハニカム構造部（１７）を前記バンパービーム本体部（１４）および前記フランジ（１５）に跨がるように射出成形する工程と、
   前記樹脂発泡材（１６）の前記嵌合凹部（１６ｂ）を前記嵌合凸部（１７ｉ）に嵌合することで該樹脂発泡材（１６）を前記バンパービーム（１３）に取り付ける工程と、
   を含むことを特徴とする車両用バンパービームの製造方法。

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