JP6308652B2

JP6308652B2 - 薄膜製品の製造方法

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Publication number: JP6308652B2
Application number: JP2013255884A
Authority: JP
Inventors: 高井　淳; 淳高井; 阿部　浩二; 浩二阿部; 政弘谷川
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2013-12-11
Filing date: 2013-12-11
Publication date: 2018-04-11
Anticipated expiration: 2033-12-11
Also published as: JP2015113533A

Description

本発明は、薄膜製品の製造方法に関するものである。

ラテックス組成物を浸漬成形してなる薄膜製品は安価なため、手袋などの幅広い用途に応用されている。
このような薄膜製品においては摩擦特性や風合い、意匠性といった付加価値をつけるために、その一部または全体を連続する規則的な凹凸形状にすることがある（例えば特許文献１等参照）。

浸漬成形で薄膜製品を凹凸形状にする方法はいくつかあるが、表面に凹凸形状を施した型をラテックス組成物に浸漬したのち引き上げて当該ラテックス組成物を型の表面に付着させ、次いで付着させたラテックス組成物を加熱乾燥させたのち表裏を反転させながら脱型する方法が一般的である。
この場合、型の凹部は薄膜製品の凸部となり、型の凸部は薄膜製品の凹部となる。

ところがこの方法では型の表面に付着させたラテックス組成物が当該型の凹部に集まりやすく、逆に型の凸部において希薄になりやすいため、製品の膜の厚みが凹部において凸部と比べて相対的に薄くなって裂け易くなるといった問題がある。

特開２０１２−１６２８２５号公報

本発明は、浸漬成形によって形成され、凹凸形状を有するとともに、凹部と凸部の膜の厚みの差が小さいため裂けにくい薄膜製品を製造するための製造方法を提供することにある。

本発明は、薄膜製品の凹凸形状に対応した凸部および凹部が連続して交互に配列された型をラテックス組成物に浸漬したのち引き上げて当該ラテックス組成物を型の表面に付着させる工程、および付着させたラテックス組成物を加熱乾燥させたのち脱型する工程を含み、前記ラテックス組成物は、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下であるとともに、前記型は、凸部を構成する凸曲面の曲率半径の最小値が２．５ｍｍ以上、３．２ｍｍ以下で、かつ凹部を構成する凹曲面の曲率半径の最小値が１．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下、凸曲面と凹曲面の変曲点での接線と、１つの凹曲面を挟んで隣り合う１対の凸曲面の頂点間をつなぐ直線とがなす内角、または当該接線と、１つの凸曲面を挟んで隣り合う一対の凹曲面の頂点間をつなぐ直線とがなす内角が１１６°以上に設定されている薄膜製品の製造方法である。

従来の製造方法で製品の凹部と凸部の膜の厚みに差が生じるのは、型の表面に付着させたラテックス組成物が、自身の表面張力の影響で加熱乾燥前に流動するのが原因である。
すなわち型の凸部付近では、ラテックス組成物は自身の表面張力の影響で凸部の最高位置付近から周囲に流出して、当該最高位置付近で薄くその周囲で厚く付着する傾向がある。

一方、型の凹部付近では、ラテックス組成物は自身の表面張力の影響で凹部内に流入して、凹部の最低位置付近で厚くその周囲で薄く付着する傾向がある。
そしてこの２つの傾向の相乗作用により、ラテックス組成物は型の凹部に集まり、逆に型の凸部において希薄になって、加熱乾燥後に型から反転させて脱型した薄膜製品の膜の厚みが凹部において凸部と比べて相対的に薄くなり裂け易くなる。

これに対し本発明によれば、型の凸部を構成する凸曲面の曲率半径の最小値を２．５ｍｍ以上に設定することで、ラテックス組成物が自身の表面張力の影響で凸部の最高位置付近から周囲に流出するのを抑制できる。
また型の凹部を構成する凹曲面の曲率半径の最小値を１．５ｍｍ以上に設定することで、ラテックス組成物が自身の表面張力の影響で凹部内に流入するのを抑制できる。

そのためラテックス組成物が型の凹部に集まるとともに凸部において希薄になるのを抑制して、加熱乾燥後に型から反転させて脱型した薄膜製品の凹部と凸部の膜の厚みの差を極力小さくでき、裂けにくくすることができる。
なお凸曲面の曲率半径の最小値が３．２ｍｍ以下に設定され、凹曲面の曲率半径の最小値が２．０ｍｍ以下に設定されるのは、いずれか一方でもこの範囲を超える場合には凹部と凸部の高低差が小さくなって、先に説明した摩擦特性や風合い、意匠性といった付加価値を有するはっきりした凹凸形状を薄膜製品に付与できないためである。

また、本発明によれば、凸曲面と凹曲面の変曲点での接線と、１つの凹曲面を挟んで隣り合う１対の凸曲面の頂点間をつなぐ直線とがなす内角、または当該接線と、１つの凸曲面を挟んで隣り合う一対の凹曲面の頂点間をつなぐ直線とがなす内角を１１６°以上に設定することで隣接する２つの凸部間の間隔を広げて、両凸部間の凹部にラテックス組成物が流入するのを抑制できる。そのため加熱乾燥後に型から反転させて脱型した薄膜製品の凹部と凸部の膜の厚みの差をより一層小さくして、さらに裂けにくくすることができる。
なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、内角は、上記の範囲でも１２０°以上であるのが好ましい。

また内角は、上記の範囲でも１４０°以下であるのが好ましい。内角をこの範囲に設定することで凹凸の高低差を確保して、薄膜製品により一層はっきりした凹凸形状を付与できる。
さらに、本発明によれば、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下であるラテックス組成物を用いることにより、ラテックス組成物が型の表面で流動するのを抑制できる。そのため加熱乾燥後に型から反転させて脱型した薄膜製品の凹部と凸部の膜の厚みの差をより一層小さくして、さらに裂けにくくすることができる。
なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、ラテックス組成物の表面張力は、上記の範囲でも３０ｍＮ／ｍ以下であるのが好ましい。

本発明によれば、浸漬成形によって形成され、凹凸形状を有するとともに、凹部と凸部の膜の厚みの差が小さいため裂けにくい薄膜製品を製造するための製造方法を提供することができる。

本発明の製造方法によって製造される薄膜製品の一例としての、手袋の正面図である。図１の例の手袋を本発明の製造方法によって製造するために使用する型の、要部を拡大した断面図である。

〈手袋およびその製造方法〉
図１は、本発明の製造方法によって製造される薄膜製品の一例としての、手袋１の正面図である。また図２は、図１の例の手袋を本発明の製造方法によって製造するために使用する型の、要部を拡大した断面図である。
図１を参照して、この例の手袋１は、図では上側の一端が手首部２とされた略筒状の袖部３、および当該袖部３に手首部２を介して連なる、手指部４を備えた手袋本体５を有している。

袖部３の、図において下側の他端は袖口６として開口されている。また袖部３の、袖口６の近傍には袖部３の他の部位より周長の小さい絞り部７が設けられている。
袖部３には、手首部２から絞り部７までの間の領域に、当該手首部２から袖口６へ向けて、帯状の凹部８と凸部９が複数本ずつ、全周に亘って交互に配列されている。
これにより袖部３は、周方向に伸縮自在なプリーツ形状とされている。

図２を参照して、かかる手袋１は、当該手袋１の立体形状に対応し、なおかつ袖部３に対応する領域に凹部８に対応する帯状の凸部１０と、凸部９に対応する帯状の凹部１１とが複数本ずつ、全周に亘って交互に形成された型１２を用いて、浸漬成形によって製造される。浸漬成形の工程は従来同様とすることができる。
すなわち型１２をあらかじめ４０〜８０℃に加温した状態で、凝固剤（主に硝酸カルシウム溶液）に浸漬したのち引き上げて乾燥させる。

次いでこの型１２を、ラテックス組成物中に一定時間に亘って浸漬したのち引き上げることで、当該型１２の表面にラテックス組成物を付着させる。
そして引き上げた型ごとラテックス組成物を加熱乾燥させる。すなわち加熱して膜を乾燥させるか、あるいは一旦乾燥させた後に加熱する。
そうするとラテックス組成物が固形分としてゴムを含むものである場合は、ラテックス組成物が乾燥されるとともにゴムが加硫される。また固形分として熱可塑性樹脂を含むものである場合は、ラテックス組成物が乾燥されるとともに樹脂が溶融一体化されたのち冷却によって固化される。さらに固形分として熱硬化性樹脂を含むものである場合は、ラテックス組成物が乾燥されるとともに熱硬化性樹脂が硬化される。

次いで膜を裏返しながら脱型すると、型の凸部１０の部分の膜が凹部８、凹部１１の部分の膜が凸部９とされた、図１に示す手袋１が製造される。
〈型〉
本発明の製造方法では、かかる浸漬成形に使用する型１２として、先に説明したように凸部１０を構成する凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が２．５ｍｍ以上、３．２ｍｍ以下で、かつ凹部１１を構成する凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下に設定されたものを用いる。

そうすると型１２の表面に付着した加熱乾燥前のラテックス組成物が型１２の凹部１１に集まったり、凸部１０において希薄になったりするのを抑制して、加熱乾燥後に型１２から反転させて脱型した手袋１の凹部８と凸部９の膜の厚みの差を極力小さくでき、裂けにくくすることが可能となる。
なお本発明において、凸曲面１３および凹曲面１４の曲率半径の「最小値」を規定しているのは、これら曲面の断面形状が円弧状、放物線状、双曲線状、正弦曲線状、角がＲになった台形状等のいずれの形状であっても、その曲率半径が最も小さい部分、つまり最小値の部分において、先に説明したラテックス組成物の表面張力の影響が最も大きく出るためである。

なお最小値の部分は、円弧状の場合はその全体であり、台形状の場合はＲになった角の部分に存在する。また放物線状、双曲線状、正弦曲線状の場合は、凸曲面１３であればその頂点付近、つまり凸部１０の最高位置付近に存在し、凹曲面１４であればその頂点付近、つまり凹部１１の最低位置付近に存在する。
また、型１２は、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐでの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う一対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１、または当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１１６°以上である必要があり、特に１２０°以上、１４０°以下あるのが好ましい。

内角を１２０°以上に設定することで隣接する２つの凸部１０間の間隔を広げて、両凸部１０間の凹部１１にラテックス組成物が流入するのを抑制できる。そのため加熱乾燥後に型から反転させて脱型した手袋１の凹部８と凸部９の膜の厚みの差をより一層小さくして裂けにくくすることができる。
また内角を１４０°以下に設定することで凹凸の高低差を確保して、手袋１により一層はっきりした凹凸形状を付与できる。

〈ゴム系ラテックス組成物〉
固形分としてゴムを含むラテックス組成物は、従来同様に、ゴムのラテックスに加硫剤等の各種添加剤を配合して調製される。
ゴムとしては天然ゴム、および合成ゴムの中からラテックス化が可能な種々のゴムがいずれも使用可能であり、かかるゴムとしては、例えば天然ゴム、脱蛋白天然ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等の１種または２種以上が挙げられる。

ゴムを加硫させる加硫剤としては硫黄や有機含硫黄化合物等が挙げられる。特に硫黄が好ましい。加硫剤の配合割合は、ゴムラテックス中のゴム（固形分）１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
ゴムおよび加硫剤を含むラテックス組成物には、さらに加硫促進剤、熱安定剤、加硫促進助剤、老化防止剤、充填剤、ｐＨ調整剤、分散安定剤、増粘剤、発泡剤、消泡剤、可塑剤、着色剤等の各種添加剤を配合してもよい。

このうち加硫促進剤としては、例えばＰＸ（Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛）、ＰＺ（ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛）、ＥＺ（ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛）、ＢＺ（ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛）、ＭＺ（２−メルカプトベンゾチアゾールの亜鉛塩）、ＴＴ（テトラメチルチウラムジスルフィド）等の１種または２種以上が挙げられる。

加硫促進剤の配合割合は、ゴムラテックス中のゴム１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
加硫促進助剤としては、例えば亜鉛華（酸化亜鉛）、および／またはステアリン酸等が挙げられる。加硫促進助剤の配合割合は、ゴムラテックス中のゴム１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。

老化防止剤としては、一般に非汚染性のフェノール類が好適に用いられるが、アミン類を使用してもよい。老化防止剤の配合割合は、ゴムラテックス中のゴム１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
充填剤としては、例えばカオリンクレー、ハードクレー、炭酸カルシウム、酸化チタン等の１種または２種以上が挙げられる。充填剤の配合割合は、ゴムラテックス中のゴム１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、１０質量部以下であるのが好ましい。

ｐＨ調整剤としては、例えば水酸化カリウム等が挙げられる。ｐＨ調整剤の配合割合は、ラテックス組成物のｐＨを、ゴムの分散に適したｐＨとするために必要な任意量に設定すればよいが、ゴムラテックス中のゴム１００質量部あたり０．０５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
分散安定剤は、以上で説明した各種添加剤をゴムラテックス中に良好に分散させるために配合されるものであり、当該分散安定剤としては、例えば陰イオン系界面活性剤等の１種または２種以上が挙げられる。分散安定剤の配合割合は、ゴムラテックス中のゴム１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。

増粘剤は、ラテックス組成物に適度な粘度を付与して、型の表面に良好に付着させたり、手袋を多孔質構造とするべく、ラテックス組成物を起泡させる際に、当該ラテックス組成物の粘性を高めて起泡を助けたりするためのものであり、かかる増粘剤としては、例えばポリアクリル酸等の水溶性高分子が挙げられる。増粘剤は、先に説明したようにラテックス組成物の粘度が高くなりすぎるのを防止して、ムラ等のない手袋を製造するために省略するのが好ましいが、配合する場合は、ラテックス組成物に求められる粘度等に応じて、その配合割合を適宜設定すればよい。

〈樹脂系ラテックス組成物〉
固形分として樹脂を含むラテックス組成物は、従来同様に、樹脂のエマルションに各種添加剤を配合して調製される（厳密にはラテックスではないが、便宜上、ゴムのラテックスを含むものに合わせてこのように記載する）。
樹脂としては、塩化ビニル系樹脂、ウレタン系樹脂、硬化性アクリル系樹脂等の、エマルション化が可能な樹脂の１種または２種以上が挙げられる。

樹脂を含むラテックス組成物には、さらに熱安定剤、老化防止剤、充填剤、分散安定剤、増粘剤、発泡剤、可塑剤、着色剤等の各種添加剤を配合してもよい。
このうち老化防止剤としては、先に例示した非汚染性のフェノール類やアミン類等の１種または２種以上が挙げられる。老化防止剤の配合割合は、樹脂エマルション中の樹脂（固形分）１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。

充填剤としては、先に例示した充填剤の１種または２種以上が挙げられる。充填剤の配合割合は、樹脂エマルション中の樹脂１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、１０質量部以下であるのが好ましい。
分散安定剤としては、先に例示した陰イオン系界面活性剤等の１種または２種以上が挙げられる。分散安定剤の配合割合は、樹脂エマルション中の樹脂１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。

増粘剤としては、先に説明したように水溶性高分子等の、ラテックス組成物に適度な粘度を付与したり、起泡を助けたりする機能を有する種々の増粘剤が使用可能である。増粘剤は、先に説明したようにラテックス組成物の粘度が高くなりすぎるのを防止して、ムラ等のない手袋を製造するために省略するのが好ましいが、配合する場合は、ラテックス組成物に求められる粘度等に応じて、その配合割合を適宜設定すればよい。

またラテックス組成物には、ウレタン系樹脂等の熱硬化性樹脂を硬化させるための架橋剤、硬化剤等を、適宜の割合で配合してもよい。
〈ラテックス組成物の表面張力〉
ラテックス組成物は、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下である必要があり、特に３０ｍＮ／ｍ以下であるのが好ましい。
これにより、ラテックス組成物が型１２の表面で流動するのを抑制できる。そのため加熱乾燥後に型から反転させて脱型した手袋１の凹部８と凸部９の膜の厚みの差をより一層小さくして、さらに裂けにくくすることができる。

ラテックス組成物の表面張力の下限は特に限定されず、浸漬成形を実施した際に型１２の表面に付着可能な表面張力を有するラテックス組成物がいずれも使用可能である。
ラテックス組成物の表面張力を調製するには、例えば分散安定剤としての陰イオン系界面活性剤等の配合割合や量を調整したりすればよい。
なお本発明の製造方法は、以上で説明した手袋の製造には限定されず、ラテックス組成物を用いた浸漬成形によって製造され、その一部または全体が連続する規則的な凹凸形状に形成される従来公知の種々の薄膜製品の製造に適用することができる。

また凹凸形状は、帯状の凹部８と凸部９が交互に形成されたものには限定されず、いずれも平面形状が略円形の凹部と凸部とが交互に配列した形状等であってもよい。
その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。

〈実施例１〉
（型）
型１２としては、全体が図１に示す手袋１の形状に対応し、なおかつ図２に示す凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が３．０５ｍｍ、凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．７９ｍｍ、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う１対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１が１３０°、そして当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１３０°である陶器製のものを用意した。

（ラテックス組成物）
天然ゴムラテックスに、下記表１に示す各成分を配合し、２日間熟成させてラテックス組成物を調製した。調製したラテックス組成物の表面張力は２８ｍＮ／ｍであった。
表中の各成分の質量部は、天然ゴムラテックス中の天然ゴム分１００質量部あたりの質量部とした。また水酸化カリウムは水溶液として配合したが、表中の質量部は、有効成分としての水酸化カリウム（固形分）の質量部とした。

（手袋の製造）
先の型を、まず６０℃で２０分間、加温したのち、２０％硝酸カルシウム水溶液に浸漬し、引き上げたのち６０℃で１分間加熱して乾燥させた。
次いで型を、上記のラテックス組成物に２０秒間、浸漬したのち引き上げることで、その表面にラテックス組成物を付着させた。

そして引き上げた型ごと１１５℃で４５分間、加熱して浸漬液を乾燥させるとともに天然ゴムを加硫させたのち、裏返しながら脱型して手袋１を製造した。
製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．５５ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．５４ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は１．０２であった。
〈実施例２〉
型１２として、全体が図１に示す手袋１の形状に対応し、なおかつ図２に示す凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が２．６４ｍｍ、凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．５８ｍｍ、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う１対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１が１２８°、そして当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１２８°である陶器製のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして手袋１を製造した。

製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．５６ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．５３ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は１．０６であった。
〈実施例３〉
型１２として、全体が図１に示す手袋１の形状に対応し、なおかつ図２に示す凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が２．６４ｍｍ、凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．５８ｍｍ、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う１対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１が１１６°、そして当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１１６°である陶器製のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして手袋１を製造した。

製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．６４ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．５０ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は１．２８であった。
〈実施例４〉
アルキルベンゼンスルホン酸を配合しなかったこと以外は実施例１と同様にして、表面張力が３５ｍＮ／ｍのラテックス組成物を調製し、実施例１と同じ型１２を使用して手袋１を製造した。

製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．６２ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．５１ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は１．２２であった。
〈比較例１〉
型１２として、全体が図１に示す手袋１の形状に対応し、なおかつ図２に示す凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が１．６４ｍｍ、凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．７５ｍｍ、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う１対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１が１１３°、そして当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１１３°である陶器製のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして手袋１を製造した。

製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．６９ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．３６ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は１．９２であった。
〈比較例２〉
型１２として、全体が図１に示す手袋１の形状に対応し、なおかつ図２に示す凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が２．１３ｍｍ、凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．３３ｍｍ、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う１対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１が１２１°、そして当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１２１°である陶器製のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして手袋１を製造した。

製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．７３ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．４１ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は１．７８であった。
〈比較例３〉
型１２として、全体が図１に示す手袋１の形状に対応し、なおかつ図２に示す凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ_１が１．６７ｍｍ、凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ_２が１．４１ｍｍ、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐの接線Ｌ_０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う１対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ_１とがなす内角θ_１が１１５°、そして当該接線Ｌ_０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ_２とがなす内角θ_２が１１５°である陶器製のものを用いたこと以外は実施例１と同様にして手袋１を製造した。

製造した手袋１の、凹部８の厚みＴ_１は０．７５ｍｍ、凸部９の厚みＴ_２は０．３２ｍｍ、厚みの比Ｔ_１／Ｔ_２は２．３４であった。
以上の結果を表２にまとめた。

表２の実施例１〜４、比較例１〜３の結果より、型１２として、凸曲面１３の曲率半径の最小値Ｒ１が２．５ｍｍ以上、３．２ｍｍ以下で、かつ凹曲面１４の曲率半径の最小値Ｒ２が１．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であるとともに、凸曲面１３と凹曲面１４の変曲点Ｐでの接線Ｌ _０と、１つの凹曲面１４を挟んで隣り合う一対の凸曲面１３の頂点間をつなぐ直線Ｌ _１とがなす内角θ _１、または当該接線Ｌ _０と、１つの凸曲面１３を挟んで隣り合う一対の凹曲面１４の頂点間をつなぐ直線Ｌ _２とがなす内角θ _２が１１６°以上に設定されたものを、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下のラテックス組成物と組み合わせて用いることにより、手袋１の凹部８の厚みＴ１と凸部９の厚みＴ２の比Ｔ１／Ｔ２が１．３０以下という、膜の厚みの差が小さく裂けにくい手袋１を製造できることが判った。

また実施例１〜４の結果より、上記比Ｔ_１／Ｔ_２が１．１０以下の、より一層膜の厚みの差が小さく裂けにくい手袋１を製造するためには、上記型１２の、接線Ｌ_０と直線Ｌ_１、Ｌ_２とがなす内角θ_１、θ_２を１２０°以上、１４０°以下に設定するのが好ましいこと、ラテックス組成物としては、表面張力が３０ｍＮ／ｍ以下であるものを用いるのが好ましいことが判った。

１手袋（薄膜製品）
２手首部
３袖部
４手指部
５手袋本体
６袖口
７絞り部
８凹部
９凸部
１０凸部
１１凹部
１２型
１３凸曲面
１４凹曲面
Ｌ_０接線
Ｌ_１、Ｌ_２直線
Ｐ変曲点
Ｒ_１、Ｒ_２曲率半径の最小値
θ_１、θ_２内角

Claims

薄膜製品の凹凸形状に対応した凸部および凹部が連続して交互に配列された型をラテックス組成物に浸漬したのち引き上げて当該ラテックス組成物を型の表面に付着させる工程、および付着させたラテックス組成物を加熱乾燥させたのち脱型する工程を含み、前記ラテックス組成物は、表面張力が３５ｍＮ／ｍ以下であるとともに、前記型は、凸部を構成する凸曲面の曲率半径の最小値が２．５ｍｍ以上、３．２ｍｍ以下で、かつ凹部を構成する凹曲面の曲率半径の最小値が１．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下、凸曲面と凹曲面の変曲点での接線と、１つの凹曲面を挟んで隣り合う１対の凸曲面の頂点間をつなぐ直線とがなす内角、または当該接線と、１つの凸曲面を挟んで隣り合う一対の凹曲面の頂点間をつなぐ直線とがなす内角が１１６°以上に設定されている薄膜製品の製造方法。
型は、前記内角が１２０°以上、１４０°以下に設定されている請求項１に記載の薄膜製品の製造方法。
ラテックス組成物は、前記表面張力が３０ｍＮ／ｍ以下である請求項１または２に記載の薄膜製品の製造方法。