JP6303003B2

JP6303003B2 - 樹脂成形品の射出成形方法と型締め力の特定方法

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Description

本発明は、例えばプラスチックレンズなどの樹脂成形品を成形する樹脂成形品の射出成形方法と型締め力の特定方法とに関する。

一般に、射出成形型の可動型と固定型とにおいて型締めが実施される際、型締め力は、成形品の品質を決める上で重要である。例えば、型締め力が小さい場合、射出成形型のキャビティに充填される樹脂の圧力に対し、型締め力が負け、型が開き、バリの発生につながる。型締め力が大きい場合、キャビティ内に溶融樹脂が充填される充填工程中にキャビティからガスが十分に抜けない虞が生じる。型締め力が大きい場合、型が型締め力から受けるダメージ及びこのダメージによる型の変形によって、成形品の品質不良及び型の寿命の低下に繋がる。

例えば特許文献１において、設定される型締め力と検出される型締め力との関係を基に最適な型締め力が特定される。可動側金型の可動プラテンと固定側金型の固定プラテンとは、可動プラテンの移動をガイドする複数のタイバーによって連結される。１つのタイバーには、型締力センサが配設される。この型締力センサはタイバーの歪みを検出し、この型締力センサの検出データに基づいて最適な型締め力が特定される。

特開２０１２−２０６４９９号公報

型締め力の重要さは一般に認識はされているが、この型締め力の最適値の大部分は現場作業者の勘または作業者の経験またはトライ・アンド・エラーにより決められている。このように決められている最適値が成形品に対して本当に最適かどうか、指針はない。

特許文献１において、検出データは、型開きのバネまたは型の大きさまたはスプルーランナーなどの条件に応じて変化する可能性がある。このため、検出データを基に特定された型締め力が成形品に対して最適か否かは不明である。このため、転写不良及びバリが発生してしまう。

本発明は、これら事情に鑑みてなされたものであり、転写不良及びバリの発生を生じさせることなくプラスチックレンズなどの樹脂成形品を成形することができる樹脂成形品の射出成形方法と型締め力の特定方法とを提供することを目的とする。

本発明の樹脂成形品の射出成形方法の一態様は、第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形方法であって、冷却工程時において型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最小を示すサンプルに基づいて予め特定された型締め力により、前記第１型と前記第２型とに対して、型締め、充填、保圧及び冷却を実施する。

本発明の樹脂成形品の射出成形方法の一態様は、第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形方法であって、冷却工程時において型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最小を示すサンプルを型締め力として使用して、前記第１型と前記第２型とに対して、型締め、充填、保圧及び冷却を実施する。

本発明の樹脂成形品の射出成形方法の一態様は、第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形方法であって、複数の型締め力のサンプル各々に対する冷却工程時の圧力の測定結果に基づいて前記第１型と前記第２型との型締め状態において前記第１型と前記第２型との接触面の接触状態を保ち、前記キャビティから前記第１型と前記第２型との少なくとも一方の接触面を切り欠くように形成した微小凹部と前記第１型と前記第２型の型締め状態において外部に通じる排出口とを介して前記外部への前記キャビティ内に充填された樹脂の排出を抑制し且つ前記キャビティ内のガスの排出を可能にし、前記抑制及び前記排出のために冷却工程時において前記型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最低を示すとして特定された型締め力により、充填、保圧及び冷却を実施する。

本発明の型締め力の特定方法の一態様は、第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形における型締め力の特定方法であって、前記型締め力の複数のサンプル各々に対する冷却工程時の前記キャビティ内の圧力を測定し、測定結果に基づいて前記型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最低を示す型締め力を特定する特定工程を有する。

本発明によれば、転写不良及びバリの発生を生じさせることなくプラスチックレンズなどの樹脂成形品を成形することができる樹脂成形品の射出成形方法と型締め力の特定方法を提供することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態の樹脂成形品の射出成形方法を実施する射出成形型の概要を説明する説明図である。図２は、第１の実施の形態の射出成形型のキャビティ近傍の構成を拡大して示す縦断面図である。図３は、第１の実施の形態の射出成形型の圧力センサにより検出される成形工程一サイクル分の圧力波形を示す特性図である。図４は、第１の実施の形態の射出成形型のガス排出口からバリが発生した状態を示す縦断面図である。図５は、第１の実施の形態の射出成形型のガス排出口が塞がれた状態を示す縦断面図である。図６は、第１の実施の形態の射出成形型の適正な型締め力を特定する型締め力特定工程を示すフローチャートである。図７は、第１の実施の形態の射出成形型の適正な型締め力を特定する際の型締め力特定工程を説明するための残圧と型締め力との関係を示す特性図である。図８は、第１の実施の形態の射出成形型の第１の変形例を示す縦断面図である。図９は、第１の実施の形態の射出成形型の第２の変形例を示す縦断面図である。図１０は、第１の実施の形態の射出成形型の第３の変形例を示す縦断面図である。図１１は、本発明の第２の実施の形態の樹脂成形品の射出成形方法を実施する射出成形型の概要を説明する説明図である。図１２は、第２の実施の形態の複数個取りの射出成形型の適正な型締め力を特定する型締め力特定工程を示すフローチャートである。図１３は、第２の実施の形態の複数個取りの射出成形型の適正な型締め力を特定する際の型締め力特定工程を説明するための残圧と型締め力との関係を示す特性図である。

［第１の実施の形態］
（構成）
図１と図２と図３と図４と図５と図６と図７とは、本発明の第１の実施の形態を示す。本実施の形態においては、樹脂成形品として光学素子を例に挙げて説明をする。

図１に示すように、射出成形型１００はパーティングライン（以下、Ｐ．Ｌと称する）を挟んで互いに対して対向配置された固定型２０１と可動型２０２とを有する。固定型２０１は第１型の一例であり、可動型２０２は第２型の一例である。この固定型２０１と可動型２０２とはそれぞれ図示しない射出成形機のプラテンに取り付けられており、射出成形機の型開閉動作に伴って、可動型２０２がＰ．Ｌを挟んで固定型２０１に対して開閉する。

図１に示すように、固定型２０１は、固定取付け板１０１と固定型板１０２とを有する。固定取付け板１０１と固定型板１０２とは、固定型２０１の本体である。図２に示すように、固定型板１０２の内部には、成形品のキャビティ１の一部を構成する入子である固定入子５が挿入されている。図１に示すように、可動型２０２は、可動型板１０３と、可動受け板１０４と、スペーサブロック１０５と、可動取付け板１０６と、突出し板１０７とを有する。可動型板１０３と、可動受け板１０４と、スペーサブロック１０５と、可動取付け板１０６と、突出し板１０７とは、可動型２０２の本体である。図２に示すように、可動型板１０３の内部には、成形品のキャビティ１の一部を構成する入子である可動入子６が挿入されている。

射出成形型１００が成形品を成形する際、可動型２０２が固定型２０１に対して閉じる（型閉じ工程）。これにより固定型板１０２と、固定入子５と、可動型板１０３と、可動入子６とによりキャビティ１が形成される。図１と図２とに示すように、このキャビティ１には、図示しない射出成形機から溶融樹脂がスプルー８とランナー３とゲート２とを介して充填される（充填工程）。その後、溶融樹脂を含む射出成形型１００に対して保圧が実施され（保圧工程）、溶融樹脂を含む射出成形型１００に対して冷却が実施される（冷却工程）。これにより溶融樹脂が固化され、所望の成形品が形成される。その後、可動型２０２が固定型２０１に対して開き、キャビティ１から成形品が取出される（型開き・取出し工程）。型閉じ工程から型開き・取出し工程までの工程が、射出成形の一サイクル分となっている。

図２に示すように、射出成形型１００は、キャビティ１に連通されたガス排出口部９を有する。ガス排出口部９は、可動型２０２に対する固定型２０１の接触面と固定型２０１に対する可動型２０２の接触面との少なくとも一方とが切り欠かれることによって形成される。ガス排出口部９は、ガス排出口部９の本体部である微小凹部と、ガス排出口部９の端部であり微小凹部と連続する排出口とを有する。ガス排出口部９は、可動型２０２が固定型２０１に対して閉じられた際、キャビティ１および射出成形型１００の外部に通じる。充填工程において、溶融樹脂がキャビティ１に充填される際、溶融樹脂がキャビティ１に圧入される動作にともないキャビティ１内の空気と溶融樹脂から発生するガスとがガス排出口部９から外部に適切に排出される。

キャビティ１内に充填された溶融樹脂が固化するために必要な温度は、冷却媒体によって制御される。冷却媒体は、図１に示す固定型２０１及び可動型２０２内に形成された温調管１１１を流れる。冷却媒体の温度は、図示しない温調機によって所定の温度に制御されている。冷却媒体は、水または油などである。

図１に示すように、可動型２０２は、型開き・取出し工程において、成形品を可動型２０２から取り出すためのエジェクタピン１０９，１１０を有する。エジェクタピン１０９，１１０の基端部は、突出し板１０７に連結される。そして、型開き・取出し工程において、可動型２０２が固定型２０１に対して開いた後に、突出し板１０７は、図示しない射出成形機の動作と連動して、可動型２０２が開く方向と反対方向（閉じる方向）に移動する。この突出し板１０７の移動により、エジェクタピン１０９，１１０が成形品を可動型２０２から突出し板１０７の移動方向に押し出す。これにより成形品が可動型２０２から取出される。

図１に示すように、射出成形型１００は、キャビティ１内の圧力を検出する検出部を有する。検出部は、固定入子５と固定取付け板１０１との間に配置される圧力センサ４を有する。本実施の形態の射出成形方法では、充填工程においてキャビティ１に溶融樹脂が充填される際、キャビティ１における溶融樹脂の圧力Ｐが圧力センサ４により検出される。そして、冷却工程は、圧力センサ４によって検出された検出データを測定する測定工程を有する。測定工程は、予め取得したそれぞれ異なる複数の型締め力Ｔのサンプル各々に対する冷却工程時のキャビティ１内の圧力Ｐを測定し、冷却工程時のキャビティ１内の圧力Ｐの測定結果に基づいて、適正な型締め力を特定する特定工程を有する。

（作用）
以下、図３と図４と図５と図６と図７とを用いて、本実施の形態における樹脂成形品の射出成形方法の実施手順の一例を示す。図３中で、参照符号Ａはキャビティ１に溶融樹脂が充填される充填工程の領域であり、参照符号Ｂは保圧工程の領域であり、参照符号Ｃは冷却工程の領域であり、参照符号Ｄは型開き・取出し工程の領域である。また、ｔ１は充填工程の終了時点及び保圧工程の開始時点、ｔ２は保圧工程の終了時点及び冷却工程の開始時点、ｔ３は冷却工程の終了時点及び型開きの開始時点をそれぞれ示す。

図３に示すように、一般的に樹脂の圧力Ｐは、樹脂がキャビティ１に充填されていくにつれ、増大する。そして、充填工程Ａの完了後、工程が保圧工程Ｂ・冷却工程Ｃに進むにつれてキャビティ１内に充填された樹脂の圧力Ｐは低くなる。ただし、冷却工程Ｃ中において、圧力Ｐは完全にゼロにはならずにある、一定の圧力が残る（以降、この圧力を残圧と呼ぶ。）。この残圧は、成形品の品質を左右するひとつの要因である。

発明者は、この残圧の大小が図示しない射出成形機により固定型２０１と可動型２０２とを閉じる力である「型締め力」と関係していることを、発見した。また発明者は、この残圧が最小となるように特定された型締め力で成形が実施された際に、成形品の品質がもっとも高いことを、確認した。

具体的は、この型締め力が低すぎる場合は、圧力波形は図３中のＴ２を示す。ここでは、充填工程時の樹脂の圧力Ｐに対し型締め力が負け、固定型２０１と可動型２０２とがＰ．Ｌを中心に開いてしまう。その結果、ガス排出口部９からガスだけでなく、溶融樹脂も排出されてしまう。結果として、図４に示すように、バリ１０が発生し、成形品は不良品となる。その後、工程が保圧工程Ｂ及び冷却工程Ｃへ進むにつれて、圧力が抜けていく。そして開いた固定型２０１と可動型２０２とが元に戻ろうとするため、樹脂が圧縮され、キャビティ１内に充填された樹脂の残圧が高くなる。

逆に、型締め力が高すぎる場合は、圧力波形は図３中のＴ３を示す。図５に示すように、型（固定型２０１及び可動型２０２）は高すぎる型締め力によって変形し、ガス排出口部９が変形によって塞がれてしまう。この場合には、充填工程において、ガスがガス排出口部９を通して外部に十分に抜けないため、キャビティ１内の圧力が高くなる。この結果、成形品に対して、転写不良及びガス焼けなどの問題が生じる。また、必要以上に型締め力が高いため、型の変形及び型の磨耗等、型の寿命が短くなる可能性がある。

型締め力が最適である場合、圧力波形は図３中のＴ１を示す。ここでは、Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３において、Ｔ３における残圧が最小となる。この場合、キャビティ１内に樹脂が充填される際に、バリが発生せずかつガス抜けが良好な型締め力で成形品が成形されるため、成形品の品質が最も良い。

図６と図７とを参照して、本実施の形態の最適な型締め力Ｔｏｐを特定する型締め力特定工程を説明する。

型締め力Ｔ以外の射出成形型１００の基本成形条件が設定される（Ｓｔｅｐ１）。次に、型締め力Ｔの複数のサンプルＴ１，Ｔ２，Ｔ３が予め取得される。サンプルは、最低３条件であり、互いに異なる値である。各サンプルＴ１，Ｔ２，Ｔ３で射出成形が実施される。このとき、サンプルＴ１，Ｔ２，Ｔ３による射出成形毎に、残圧Ｐが圧力センサ４によって測定される（Ｓｔｅｐ２）。図７において、サンプルＴ１による射出成形時の残圧をＰ１とし、サンプルＴ２による射出成形時の残圧をＰ２とし、サンプルＴ３による射出成形時の残圧をＰ３とする。図７において、Ｓｔｅｐ２におけるＰ１，Ｐ２，Ｐ３は、◇で示される。そして、Ｓｔｅｐ２にて測定された残圧Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３において、最小の残圧である例えばＰ２がＰａと定義され、Ｐａに対応するサンプルＴ２がＴａと定義される（Ｓｔｅｐ３）。Ｓｔｅｐ２，３は、型締め力の複数のサンプルＴ１，Ｔ２，Ｔ３からなる第一サンプル群におけるキャビティ１内の圧力の測定結果を基に、最小を示すサンプルＴ２を特定する第一工程である。

次に、Ｔａよりも高い及び低いサンプル（２条件）を設定する。このため、Ｔａよりも高い型締め力のサンプルであるＴ４と、Ｔａよりも低い型締め力のサンプルであるＴ５とが設定される。サンプルＴ４はサンプルＴ３よりも低く、サンプルＴ５はサンプルＴ１よりも高い。設定された２条件であるサンプルＴ４，Ｔ５で射出成形が実施される。このとき、サンプルＴ４，Ｔ５による射出成形毎に、残圧Ｐが圧力センサ４によって測定される（Ｓｔｅｐ４）。ここで、図７に示すように、サンプルＴ４による射出成形時の残圧をＰ４とし、サンプルＴ５による射出成形時の残圧をＰ５とする。図７において、Ｓｔｅｐ４におけるＰ４，Ｐ５は、○で示される。

次に、Ｐａ＜Ｐ４またはＰ５かどうかが判断される（Ｓｔｅｐ５）。このＳｔｅｐ５で、Ｐａ＞Ｐ４またはＰ５の関係であれば、Ｓｔｅｐ６に進む。このＳｔｅｐ６では、残圧Ｐ４，Ｐ５において低い残圧Ｐ５がＰａと再定義され、残圧Ｐａに対応するサンプルＴ５がＴａと再定義される。そしてＳｔｅｐ４に戻る。ここで、前記で定義された残圧Ｐ２がＰａという内容と、サンプルＴ２がＴａという内容は消去される。そして、Ｓｔｅｐ４において、再定義されたＴａに対して、２条件でサンプルＴ４，Ｔ５が再設定され、同様のことが繰り返される。サンプルＴ４による射出成形時の残圧をＰ４とし、サンプルＴ５による射出成形時の残圧をＰ５とする。図７において、Ｓｔｅｐ６の後のＳｔｅｐ４における残圧Ｐ４，Ｐ５は、△で示される。

また、Ｓｔｅｐ５で、図７において○で示されるＰａと図７において△で示される残圧Ｐ４，Ｐ５との関係が調べられ、Ｐａ＜Ｐ４またはＰ５かどうかが判断される。Ｐａ＜Ｐ４、またはＰ５の関係であれば、Ｔａは最適型締め力Ｔｏｐと定義される（Ｓｔｅｐ７）。このように最終的に残圧Ｐａが最小となるような最適型締め力Ｔｏｐが特定される。Ｓｔｅｐ４，５，６，７は、第一工程において特定されたサンプルＴ２と、特定されたサンプルＴ２より大きいサンプルＴ４及び小さいサンプルＴ５とを含む第二サンプル群におけるキャビティ１内の圧力の測定結果を基に最小を示すサンプルＴ５を最適型締め力Ｔｏｐとして特定する。
実際の成形（型締め、充填、保圧及び冷却）では、最適型締め力Ｔｏｐが選択されず、最適型締め力Ｔｏｐに前後する型締め力が設定され、この設定された型締め力で成形が実施される。この型締め力は、最適型締め力Ｔｏｐではなく、この最適型締め力Ｔｏｐに対して例えば±１０％以内の許容差に存在する許容型締め力である。なお最適型締め力Ｔｏｐで成形（型締め、充填、保圧及び冷却）が実施されてもよい。このように、例えば、最適型締め力Ｔｏｐと許容型締め力とは、冷却工程時のキャビティ１内の圧力が最小を示し且つ複数のサンプルから特定されたサンプルに基づいて予め特定された型締め力である。また例えば、許容型締め力は、冷却工程時のキャビティ１内の圧力が最小を示し且つ複数のサンプルから特定されたサンプルとして実質的に使用される。型締め力特定工程は、型締め力の複数のサンプル各々に対する冷却工程時のキャビティ１内の圧力を測定し、測定結果に基づいて実質的な型締め力である最適型締め力Ｔｏｐと許容型締め力とを特定する。特定工程は、サンプル各々におけるキャビティ１内の圧力の測定結果において最小を示すサンプルを最適型締め力Ｔｏｐとして特定する。また本実施形態の射出成型方法は、固定型２０１と可動型２０２とを所定の型締め力にて閉じ、固定型２０１と可動型２０２との間に形成されるキャビティ１内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、固定型２０１と可動型２０２とを開く。複数の型締め力のサンプル各々に対する冷却工程時の圧力の測定結果に基づいて、固定型２０１と可動型２０２との型締め状態において固定型２０１と可動型２０２との接触面の接触状態を保つ。射出成型方法は、キャビティ１から固定型２０１と可動型２０２との少なくとも一方の接触面を切り欠くように形成した微小凹部（ガス排出口部９の本体部）と固定型２０１と可動型２０２との型締め状態において外部に通じる排出口（ガス排出口部９の端部）とを介して外部へのキャビティ１内に充填された樹脂の排出を抑制し且つキャビティ１内のガスの排出を可能にする。最適型締め力Ｔｏｐ及び許容型締め力は、抑制及び排出のために特定される。

なお、本実施の形態においては、最適型締め力の許容差は±１０％に設定されているがこれに限らない。許容差は、成形品に要求される品質等に合わせて変えて良い。また、型締め力の振り幅（設定値の変化幅）と最小値の追い込み方も成形品に要求される品質に合わせて設定されてよい。振り幅は、例えばＴ２に対するＴ４及びＴ５を示す。最小値の追い込み方は、例えば、Ｓｔｅｐ４，５，６の回数を示す。また、本実施の形態においては、樹脂成形品として光学素子を例に挙げて説明したが、これに限らない。

（効果）
上記構成のものにあっては次の効果を奏する。すなわち、本実施の形態の樹脂成形品の射出成形方法では、成形品の品質及び形状に対して最適な型締め力を特定し、この型締め力で成形品を成形することで、品質の良好な成形品が得られる。圧力センサ４は、成形品の形状を規定するキャビティ１に掛かる樹脂の圧力を検出する。圧力センサ４は、固定入子５と固定取付け板１０１との間に配置される。圧力センサ４により検出された樹脂の圧力において、冷却工程時の圧力が最小になるような型締め力Ｔが特定され、この型締め力Ｔで成形（型締め、充填、保圧及び冷却）が実施される。これにより、成形品を適正な型締め力で成形できる。また、成形品に必要以上の型締め力を掛けないため、射出成形型１００の寿命向上に繋がる。したがって、転写不良及びバリの発生を生じさせることなくプラスチックレンズなどの樹脂成形品を成形することができる樹脂成形品の射出成形方法と型締め力の特定方法を提供できる。

［変形例］
図８に示す第１の変形例では、圧力センサ４は可動入子６と可動受け板１０４との間に配置される。射出成形型の構成上、圧力センサ４が固定型２０１内に取り付けられない場合、圧力センサ４は可動型２０２内に配置されても良い。

図９に示す第２の変形例では、圧力センサ４は、樹脂レンズなどの光学素子の光学機能面を形成する固定入子５の後ろに配置されるのではなく、光学機能面以外の光学素子のフランジ部１ａの圧力を検出する。このため、固定型２０１の本体であるピン７は固定型板１０２におけるフランジ部１ａと対応する部分に配置され、圧力センサ４はピン７の後ろに配置される。圧力センサ４は、ピン７に作用する圧力を介してフランジ部１ａの圧力を検出する。本変形例では、圧力センサ４が固定入子５に配置されることで何らかの不具合が発生する可能性がある場合に、対応できる。

図１０に示す第３の変形例では、圧力センサ４ではなく、歪センサ２１が固定取付け板１０１に取り付けられる。本変形例は、歪センサ２１によってキャビティ１にかかる応力などを検出し、最適な型締め力を特定する。第１の実施の形態の圧力センサ４が射出成形型１内に取り付けられない場合、本変形例では、射出成形１型の外からキャビティ１に掛かる力を歪センサ２１によって間接的に検出できる。このため、射出成形型１００の構成を簡素にできる。

［第２の実施の形態］
（構成）
図１１と図１２と図１３と参照して、本発明の第２の実施の形態について説明する。本実施の形態は、第１の実施の形態の射出成形型１００の構成を次の通り変更した変形例である。すなわち、第１の実施の形態では、１台の射出成形型１００は、１つのキャビティ１を備え、１回の射出成形で１個の成形品を成形する１個取りの射出成形型である。本実施の形態では、１台の射出成形型１００は、複数のキャビティ１を備え、１回の射出成形で複数個の成形品を成形する複数個取りの射出成形型１００である。本実施の形態の射出成形型１００は、２個取りの射出成形型１００である。なお、本実施の形態では、第１の実施の形態と同一部分には同一の符号を付してその説明を省略する。

本実施の形態では、２個の固定入子（第１の固定入子５１と第２の固定入子５２）が固定型板１０２の内部に挿入されている。これら固定入子は、成形品のキャビティ１の一部を形成する。２個の可動入子（第１の可動入子６１と第２の可動入子６２）が可動型板１０３の内部に挿入されている。これら可動入子は、成形品のキャビティ１の一部を形成する。そして、第１の固定入子５１と第１の可動入子６１との間に第１のキャビティ１１が形成されている。第２の固定入子５２と第２の可動入子６２との間に第２のキャビティ１２が形成されている。

スプルー８は、固定型板１０２の中央部位に配置されている。このスプルー８は、２つのランナー（第１のランナー３１と第２のランナー３２）の各基端部（内端部）に連結されている。第１のランナー３１の先端部（外端部）は、第１のゲート３３を介して第１のキャビティ１１に連結されている。第２のランナー３２の先端部（外端部）は、第２のゲート３４を介して第２のキャビティ１２に連結されている。

検出部である第１の圧力センサ４１は、第１の固定入子５１と固定取付け板１０１との間に配置されている。検出部である第２の圧力センサ４２は、第２の固定入子５２と固定取付け板１０１との間に配置されている。そして、第１の圧力センサ４１は第１のキャビティ１１に樹脂が充填される際の樹脂の圧力Ｐを検出し、第２の圧力センサ４２は第２のキャビティ１２に樹脂が充填される際の樹脂の圧力Ｐを検出する。

本実施の形態は、第１のキャビティ１１と第２のキャビティ１２とのそれぞれに、型締め力特定工程を有する。また本実施の形態は、第１のキャビティ１１のために特定された最適な型締め力と第２のキャビティ１２のために特定された最適な型締め力との平均値を適正な型締め力として定義する複数個取りの型締め力特定工程を有する。

（作用）
次に、上記構成の作用について説明する。本実施の形態のような複数個取りの射出成形型１００の場合、第１のキャビティ１１における圧力波形と第２のキャビティ１２における圧力波形とは互いに同じになることが理想である。しかしながら、一般的に、射出成形型１００の成形誤差と、違いとが発生する。この違いとは、成形誤差に起因する第１のキャビティ１１への樹脂の充填の仕方と、成形誤差に起因する第２のキャビティ１２への樹脂の充填の仕方との違いである。このため、第１のキャビティ１１における圧力波形と第２のキャビティ１２における圧力波形とは必ずしも互いに対して一致しない。この結果、図１３に示すように、型締め力に対する第１のキャビティ１１の残圧の特性曲線Ａは第２のキャビティ１２の残圧の特性曲線Ｂとは違ってくる現象が生じる。

図１２を参照して、本実施の形態の最適な型締め力Ｔｏｐを特定する型締め力特定工程を説明する。

Ｓｔｅｐ１が実施される。次に、第１のキャビティ１１と第２のキャビティ１２とに対して、型締め力特定工程が実施される。第１のキャビティ１１の型締め力特定工程はＳｔｅｐ１２，１３，１４，１５，１６，１７を有し、Ｓｔｅｐ１２，１３，１４，１５，１６，１７はＳｔｅｐ２，３，４，５，６，７に対応する。第２のキャビティ１１の型締め力特定工程はＳｔｅｐ２２，２３，２４，２５，２６，２７を有し、Ｓｔｅｐ２２，２３，２４，２５，２６，２７はＳｔｅｐ２，３，４，５，６，７に対応する。Ｓｔｅｐ１２，１３，１４，１５，１６，１７とＳｔｅｐ２２，２３，２４，２５，２６，２７とは、同時に実施されてもよいし、順に実施されてもよい。

Ｓｔｅｐ１７，Ｓｔｅｐ２７の後、Ｓｔｅｐ１７にて特定された第１のキャビティ１１のための最適型締め力ＴｏｐとＳｔｅｐ２７にて特定された第２のキャビティ１２のための最適型締め力Ｔｏｐとの平均値が第１のキャビティ１１と第２のキャビティ１２とのための最適型締め力Ｔｏｐとして特定される（Ｓｔｅｐ３１）。平均値は、冷却工程時のキャビティ内の圧力が最小を示し且つ複数のサンプルから特定されたサンプルに基づいて予め特定された型締め力である。

（効果）
そこで、本実施の形態では第１実施形態の効果に加え、多数個取りの射出成形型においても、全体として最適な型締め力を特定できる。
さらに、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施できることは勿論である。

付記（１）
キャビティ内に溶融樹脂が充填される充填工程と、保圧工程と、冷却工程と、型開き工程とを有する樹脂成形品の成形方法を実施する射出成形型であって、
前記キャビティ内の圧力を検出する検出部を有し、
射出成形型は、冷却工程時に前記検出部から検出データを測定し、
射出成形型は、予め取得した互いに異なる型締め力の複数のサンプル毎に、前記冷却工程時の前記キャビティ内の圧力を測定し、
射出成形型は、前記冷却工程時の前記キャビティ内の圧力の測定結果により、前記型締め力を特定する射出成形型。
付記（２）
前記検出部は、前記キャビティの一部を構成する固定型と可動型との少なくとも一方の入子と、前記一方の本体との間に配置された圧力センサを有する付記（１）に記載の射出成形型。
付記（３）
前記検出部は、前記キャビティの一部を構成する固定型と可動型との入子以外の前記固定型または可動型の本体に作用する圧力を検出する圧力センサを有する付記（１）に記載の射出成形型。

Claims

第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形方法であって、
冷却工程時において型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最小を示すサンプルに基づいて予め特定された型締め力により、前記第１型と前記第２型とに対して、型締め、充填、保圧及び冷却を実施する樹脂成形品の射出成形方法。
第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形方法であって、
冷却工程時において型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最小を示すサンプルを型締め力として使用して、前記第１型と前記第２型とに対して、型締め、充填、保圧及び冷却を実施する樹脂成形品の射出成形方法。
第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形方法であって、
複数の型締め力のサンプル各々に対する冷却工程時の圧力の測定結果に基づいて前記第１型と前記第２型との型締め状態において前記第１型と前記第２型との接触面の接触状態を保ち、前記キャビティから前記第１型と前記第２型との少なくとも一方の接触面を切り欠くように形成した微小凹部と前記第１型と前記第２型の型締め状態において外部に通じる排出口とを介して前記外部への前記キャビティ内に充填された樹脂の排出を抑制し且つ前記キャビティ内のガスの排出を可能にし、前記抑制及び前記排出のために冷却工程時において前記型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最低を示すとして特定された型締め力により、充填、保圧及び冷却を実施する樹脂成形品の射出成形方法。
第１型と第２型とを所定の型締め力にて閉じ、前記第１型と前記第２型との間に形成されるキャビティ内に溶融樹脂を充填した後、保圧及び冷却を実施し、前記第１型と前記第２型とを開く樹脂成形品の射出成形における型締め力の特定方法であって、
前記型締め力の複数のサンプル各々に対する冷却工程時の前記キャビティ内の圧力を測定し、測定結果に基づいて前記型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最低を示す型締め力を特定する特定工程を有する型締め力の特定方法。
前記特定工程は、
型締め力の複数のサンプルからなる第一サンプル群における前記キャビティ内の前記圧力の測定結果を基に型締め力が最小となっているサンプルを特定する第一工程と、
前記第一工程において特定されたサンプルと、前記特定されたサンプルより大きいサンプル及び小さいサンプルとを含む第二サンプル群における前記キャビティ内の前記圧力の測定結果を基に前記型締め力の複数のサンプルのなかから前記キャビティ内の圧力が最低を示すサンプルを前記型締め力として特定する第二工程と、
を有する請求項４に記載の型締め力の特定方法。