JP6277884B2 - 十字軸式自在継手 - Google Patents

Description

この発明は、例えば、互いに同一直線上に存在しない回転軸同士を、トルク伝達可能に接続する為に使用される十字軸式自在継手（カルダンジョイント）の改良に関する。

自動車用操舵装置は、図７示す様に構成して、ステアリングホイール１の回転をステアリングギヤユニット２の入力軸３に伝達し、この入力軸３の回転に伴って左右１対のタイロッド４、４を押し引きして、前車輪に舵角を付与する様にしている。前記ステアリングホイール１は、ステアリングシャフト５の後端部に支持固定されており、このステアリングシャフト５は、円筒状のステアリングコラム６を軸方向に挿通した状態で、このステアリングコラム６に回転自在に支持されている。又、前記ステアリングシャフト５の前端部は、自在継手７を介して中間シャフト８の後端部に接続し、この中間シャフト８の前端部を、別の自在継手９を介して、前記入力軸３に接続している。尚、図示の例は、電動モータ１０を補助動力源として前記ステアリングホイール１を操作する為に要する力の低減を図る、電動式パワーステアリング装置を組み込んでいる。従って、前記ステアリングシャフト５の前端部を、この電動式パワーステアリング装置の入力側に接続し、この電動式パワーステアリング装置の出力軸と前記中間シャフト８の後端部とを、前記自在継手７により、トルクの伝達を自在に接続している。

上述の様な自動車用操舵装置に組み込まれた、互いに同一直線上に存在しない回転軸である、前記ステアリングシャフト５と前記中間シャフト８と前記入力軸３とを接続する、前記両自在継手７、９は、何れも本発明の対象となる十字軸式自在継手である。図８は、特許文献１に記載された自在継手の構造を示している。この図８に示した自在継手１１は、１対のヨーク１２ａ、１２ｂを１個の十字軸１３を介して、トルク伝達自在に結合して成る。図示の例の場合、これら両ヨーク１２ａ、１２ｂは、それぞれが鋼板等の十分な強度及び剛性を有する金属板に、プレスによる打ち抜き加工及び曲げ加工を施す事により造られており、それぞれが基部１４ａ、１４ｂと、前記両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５ａ、１５ｂとを備える。

このうちの基部１４ａ、１４ｂはそれぞれ、第一フランジ部１６ａ、１６ｂと第二フランジ部１７ａ、１７ｂとを備える。これら各第一フランジ部１６ａ、１６ｂと第二フランジ部１７ａ、１７ｂとはそれぞれ、前記両基部１４ａ、１４ｂの円周方向１箇所に設けられた不連続部１８ａ、１８ｂを挟んで設けられている。前記両基部１４ａ、１４ｂ毎に対となった第一、第二各フランジ部１６ａ、１６ｂ、１７ａ、１７ｂの互いに整合する位置に、前記両基部１４ａ、１４ｂ毎に１対ずつの取付孔を、それぞれこれら両基部１４ａ、１４ｂの軸方向に対して捩れの位置関係となる方向に形成している。又、前記第一フランジ部１６ａ、１６ｂの外側面でこの第一フランジ部１６ａ、１６ｂに形成された取付孔の開口部を囲む部分に、座面部１９ａ、１９ｂを、この取付孔の中心軸に直交する方向に形成している。

又、前記両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５ａ、１５ｂは、それぞれこれら両ヨーク１２ａ、１２ｂの基部１４ａ、１４ｂの先端縁のうちで、これら各基部１４ａ、１４ｂに結合固定される回転軸２０ａ、２０ｂに関する直径方向反対側２箇所位置から、軸方向に延出した状態で設けられている。又、前記各結合腕部１５ａ、１５ｂの先端部にそれぞれ円孔２１ａ、２１ｂが、前記両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５ａ、１５ｂ同士の間で、互いに同心に形成されている。そして、前記各円孔２１ａ、２１ｂの内側に、前記十字軸１３を構成する４本の軸部２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄを、それぞれがシェル型ニードル軸受であるラジアル軸受２３ａ、２３ｂにより、回転自在に支持している。この様な構造により前記両ヨーク１２ａ、１２ｂを、それぞれの基部１４ａ、１４ｂの中心軸同士が傾斜した状態でもトルクの伝達を可能に組み合わせている。

次に、上述の様な十字軸式自在継手を構成する両ヨーク１２ａ、１２ｂの各結合腕部１５ａ、１５ｂに、前記十字軸１３を組み付ける方法に就いて、図９を参照しつつ説明する。尚、この図９に記載された自在継手のヨーク１２ｃは、前記図８に示した自在継手１１のヨーク１２ａ、１２ｂと、基部１４ｃの構造が異なる。但し、結合腕部に、十字軸を組み付ける方法に就いては、同じ組み付け方法を採用する事ができる。

先ず、図９（ａ）に示す様に、十字軸１３を前記ヨーク１２ｃの軸方向（図９の上下方向）に直交する仮想平面に対して傾けた状態で、前記両結合腕部１５ａ、１５ａに組み付ける１対の軸部２２ａ、２２ｃのうち、一方の軸部２２ａの先端部を、一方（図９の右側）の結合腕部１５ａの内側から、この一方の結合腕部１５ａの円孔２１ａに挿入する。次いで、図９（ａ）に示す状態から、前記十字軸１３を、前記仮想平面に対する傾斜角度が小さくなる方向に回転させながら、図９（ｂ）に示す様に、他方の軸部２２ｃを、前記両結合腕部１５ａ、１５ａの内側面同士の間に配置する。次いで、図９（ｃ）に示す様に、前記他方の軸部２２ｃを他方（図９の左側）の結合腕部１５ａの円孔２１ａに挿入する。そして、前記両軸部２２ａ、２２ｃの外周面と、前記両円孔２１ａ、２１ａの内周面との間に、前記ラジアル軸受２３ａ、２３ａ（図８参照）を組み込む。尚、前記十字軸１３を、他方のヨークに組み付ける方法も、同様である。

ところで、上述の様な構成を有する自在継手１１の剛性を確保する為には、前記十字軸１３の各軸部２２ａ〜２２ｄの直径を大きくする事が考えられる。但し、この場合、前記図９（ａ）に示す状態から、図９（ｂ）に示す状態に移行させる際、図９（ｄ）に示す様に、前記一方の軸部２２ａの基端部の外周面の一部（図９にαで示す部分）、及び、前記他方の軸部２２ｃの先端部の一部（図９にβで示す部分）が、前記両結合腕部１５ａ、１５ａと干渉して、図９（ｂ）に示す状態に移行できなくなる可能性がある。

そこで、特許文献２には、上述の問題を解決する為の構造として、図１０、１１に示すヨーク１２ｄが記載されている。このヨーク１２ｄは、両結合腕部１５ｃ、１５ｃの内側面のうち、両円孔２１ｃ、２１ｃよりも先端寄り部分に、凹部２４、２４が形成されている。これら各凹部２４、２４は、前記ヨーク１２ｃの軸方向（図１０、１１の上下方向）に関する一端（図１０、１１の上端）が前記両結合腕部１５ｃ、１５ｃの先端面に開口すると共に、同じく他端（図１０、１１の下端）が前記両円孔２１ｃ、２１ｃの内周面に開口している。

上述の構造の場合、図１１に示す様に、前記一方の軸部２２ａの基端部の外周面の一部（図９、１１にαで示す部分）、及び、前記他方の軸部２２ｃの先端部の一部（図９、１１にβで示す部分）が、前記凹部２４、２４の内側を通過する事により、前記両結合腕部１５ｃ、１５ｃと前記十字軸１３とが干渉する事なく、前記図９（ａ）に示す状態から、図９（ｂ）に示す状態に移行する事ができる。
但し、上述の構造の場合、前記両結合腕部１５ｃ、１５ｃのうちで肉厚が薄い先端寄り部分に前記各凹部２４、２４を形成している。この為、当該部分の剛性が低下してしまう可能性がある。又、当該部分の剛性の低下を補う為に、他の部分に補強部等を設ける事も考えられるが、この場合にはレイアウト性が低下してしまう可能性がある。更に、上述の構造の場合、前記ヨーク１２ｃに対して、前記十字軸１３を組み付ける方法が、上述の方法に限定されてしまう為、組み付け作業の自由度が高くない。

特開２０１１−１５８０３０号公報 特開２００６−２７５０８６号公報

本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ヨークの両結合腕部の剛性を確保しつつ、これら両結合腕部に十字軸を組み付け易い十字軸式自在継手を実現するものである。

本発明の十字軸式自在継手は、１対のヨークと、これら両ヨーク同士を揺動変位自在に結合する１個の十字軸とを備えている。
このうちの両ヨークはそれぞれ、回転軸の端部を結合固定する為の基部と、この基部の軸方向一端縁のうちで、この回転軸に関する直径方向反対側２箇所位置から軸方向に延出した１対の結合腕部と、これら両結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔とを備えている。
又、前記十字軸は、隣り合う軸部同士が互いに直交する状態で設けられた４本の軸部がそれぞれ、前記各円孔の内側に軸受を介して回転自在に支持されている。

特に本発明の十字軸式自在継手に於いては、前記両結合腕部のうちの少なくとも一方の結合腕部の内側面のうち、前記円孔よりも前記基部側部分に、前記ヨークの軸方向に関する一端部が、この円孔の内周面に開口した、前記十字軸を構成する軸部の一部を挿入可能な凹部が形成されている。
本発明を実施する場合には、好ましくは請求項２に記載した発明の様に、前記両結合腕部のうちの他方の結合腕部にも、前記凹部を形成する。
又、本発明を実施する場合には、例えば請求項３に記載した発明の様に、前記凹部の、前記両ヨークの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状を円弧形とする。
又、本発明を実施する場合に、例えば、前記両結合腕部のうちの少なくとも一方の結合腕部の内側面のうち、前記円孔よりも先端寄り部分に、前記ヨークの軸方向に関する一端部が、前記結合腕部の先端面に開口すると共に、同じく他端部が、前記円孔の内周面に開口した、前記十字軸を構成する軸部の一部を挿入可能な先端側凹部を形成する事もできる。

上述の様な構成を有する本発明の場合、肉厚を確保し易い、前記両結合腕部の内側面のうちの前記円孔よりも基部側部分に凹部を形成する事により、前記両結合腕部に前記十字軸を組み付ける際、これら両部材同士が干渉する事を防止できる。この結果、前記両結合腕部の剛性を確保しつつ、これら両結合腕部に前記十字軸を組み付け易い構造を実現できる。
又、請求項２に記載した発明によれば、前記結合腕部に前記十字軸を組み付ける際の方向性をなくして、組み付け作業の容易化を図れる。
又、請求項３に記載した発明の場合、前記凹部の形状を、前記十字軸の各軸部の外周面に沿う形状（断面円弧形）にしている。この為、前記両結合腕部のうちの前記凹部を形成した部分の剛性の低下を最小限に抑える事ができる。
更に、請求項４に記載した発明によれば、前記両結合腕部に前記十字軸を組み付ける作業の自由度を向上できる。

本発明の実施の形態の第１例を示す、ヨークの部分断面図。 同じく、図１のＡ−Ａ断面図（ａ）と、図１のイ矢視図（ｂ）。 同じく、結合腕部に十字軸を組み付ける手順を説明する為の図。 結合腕部に形成する凹部の形状に関する別例を示す図。 本発明の実施の形態の第２例を示す、図１と同様の図。 同第３例を示す、図１と同様の図。 十字式自在継手を組み込んだ自動車用操舵装置の１例を示す、部分切断側面図。 従来から知られている十字式自在継手の１例を示す部分切断側面図。 ヨークの結合腕部に、十字軸を組み付ける工程に就いて説明する為の図。 ヨークの結合腕部に十字軸を組み付ける際の問題点を解決する事ができる従来構造の１例を示す、ヨークの斜視図。 図１０に示す従来構造のヨークに、十字軸を組み付ける状態を説明する為の図。

［実施の形態の第１例］
本発明の実施の形態の第１例に就いて、図１〜３により説明する。尚、本例の特徴は、ヨーク１２ｅを構成する両結合腕部１５ｄ、１５ｄの構造を工夫した点にある。その他の部分の構成に就いては、前記図７〜１１に示した従来構造の場合と基本的には同じである。この為、重複する部分の説明及び図示は省略又は簡略にし、以下、本例の特徴部分及び先に説明しなかった部分を中心に説明する。尚、以下の説明では、十字軸に組み付けられる１対のヨークのうちの、一方のヨーク１２ｅの構造に本発明を適用した例に就いて説明する。但し、本発明は、前記両ヨークのうちの、他方のヨークに適用する事もできる。

本例の十字軸式自在継手は、前述した従来構造と同様に、１対のヨーク１２ｅ（一方のヨークのみ図示）を１個の十字軸１３を介して、トルク伝達自在に結合して成る。
図示の例の場合、前記ヨーク１２ｅは、鋼板等の十分な強度及び剛性を有する金属板に、プレスによる打ち抜き加工及び曲げ加工を施す事により、或いは、鋼製丸棒等の金属素材に鍛造加工、打ち抜き加工等を施す事により造られており、基部１４ｄと、１対の結合腕部１５ｄ、１５ｄとを備えている。

このうちの基部１４ｄは、前記図７或いは図８〜１１に示した、何れの構造を採用しても良い。図示の例では、前記十字軸１３の配置空間を確保し易い事から、前記図８に示した構造と同様に、１対のフランジ部と、これら両フランジ部同士の間に不連続部を設けた構造としている。
又、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄは、前記基部１４ｄの一端部のうちで、この基部１４ｄに結合固定される回転軸２０ａ、２０ｂ（図８参照）に関する直径方向反対側２箇所位置から、軸方向に延出した状態で設けられている。又、前記各結合腕部１５ｄ、１５ｄの先端部にそれぞれ円孔２１ｄ、２１ｄを、これら両結合腕部１５ｄ、１５ｄ同士の間で、互いに同心に形成している。

又、前記十字軸１３は、中心部に設けられた結合基部２７と、この結合基部の円周方向４箇所位置に、外径側に突出した状態で設けられた４本の軸部２２ａ〜２２ｄとから成る。又、これら各軸部２２ａ〜２２ｄの基端部にはそれぞれ、中間部から先端部に掛けての部分よりも大径であるフランジ部２５が形成されている。
この様な十字軸１３は、前記各軸部２２ａ〜２２ｄを、前記各円孔２１ｄ、２１ｄの内側に、それぞれがシェル型ニードル軸受である、ラジアル軸受２３ａ（図８参照）を介して回転自在に支持されている。

特に、本例の十字軸式自在継手の場合、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの内側面のうちの、前記両円孔２１ｄ、２１ｄよりも前記基部１４ｄ側部分に、凹部２６、２６が形成されている。これら各凹部２６、２６の前記ヨーク１２ｅの軸方向に関する一端（図１の左端）は、前記各円孔２１ｄ、２１ｄの内周面に開口している。又、前記各凹部２６、２６の前記ヨーク１２ｅの軸方向に関する他端は、閉じており（結合腕部１５ｄ、１５ｄの基端側に開口しておらず）、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの内側面のうちの、前記ヨーク１２ｅの軸方向に関する中央寄り部分に位置している。又、前記各凹部２６、２６の前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの幅方向に関する寸法Ｗは、前記各円孔２１ｄ、２１ｄの内径Ｄと同じである（Ｗ＝Ｄ）。尚、前記各凹部２６、２６の前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの幅方向に関する寸法Ｗは、前記各円孔２１ｄ、２１ｄの内径よりも大きく（Ｗ＞Ｄ）しても良いし、小さく（Ｗ＜Ｄ）しても良い。更に、前記各凹部２６、２６の、前記ヨーク１２ｅの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状は、その深さが、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの幅方向｛図２（ａ）の左右方向｝中央に向かうほど深くなる円弧形である。これに対し、前記各凹部２６、２６の、前記ヨーク１２ｅの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状は、その深さが一定の直線部とその深さが前記各結合腕部１５ｄ、１５ｄの基端側に向かうほど浅くなる傾斜部とから構成されている。尚、前記ヨーク１２ｅの中心軸を含む仮想平面に関する断面形状を、前記結合腕部１５ｄ、１５ｄの基端側から、先端側（円孔２１ｄ、２１ｄ側）に向かうほど深くなる円弧形に形成する事もできる。例えば、この円弧形の曲率半径を、後述する図３（ｂ）に示す状態で、前記十字軸１３を一方（図３の時計方向）に回転させた際、この十字軸１３の軸部２２ａのうちの、最も一方（図３の下方）の結合腕部１５ｄに近い部分が通る軌跡の曲率半径よりも、少しだけ大きくすると、前記十字軸１３を前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄに組み込む際に、これら両部材１３、１５ｄ同士の干渉を防止できると共に、前記十字軸１３の基端部の剛性の低下を最小限に抑える事ができる。
尚、本例の場合、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの内側面の先端寄り部分に、前述した従来構造の様な凹部２４、２４（図１０、１１参照）を形成していない。

又、前記各凹部２６、２６の断面形状は、図４に示す様な各種形状を採用できる。具体的には、図４（ａ）に示す凹部２６ａの場合、前記ヨーク１２ｅの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が、その深さが前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの幅方向に関して一定である矩形状である。又、図４（ｂ）に示す凹部２６ｂの場合、前記ヨーク１２ｅの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が、その深さが前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの幅方向中央に向かうほど深くなる、三角形状である。更に、図４（ｃ）に示す凹部２６ｃの場合、前記ヨーク１２ｅの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状は、この凹部２６ｃの幅方向両端寄り部分の深さが、幅方向中央に向かうほど深くなる凹曲面状であり、幅方向中間部の深さが、幅方向に関して一定な直線状に形成されている。

次に、前記ヨーク１２ｅの各結合腕部１５ｄ、１５ｄに、前記十字軸１３を組み付ける方法に就いて、図３を参照しつつ説明する。
先ず、図３（ａ）に示す様に、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄに組み付ける１対の軸部２２ａ、２２ｃを、軸部２２ａが前記基部１４ｄ側となる状態で、これら両結合腕部１５ｄ、１５ｄの内側面同士の間に配置（挿入）する。即ち、本例の場合、これら両結合腕部１５ｄ、１５ｄの内側面同士の間に、前記両軸部２２ａ、２２ｃを配置するだけの、前記ヨーク１２ｅの軸方向に関する空間が存在する。

次いで、図３（ａ）に示す状態から、図３（ｂ）に示す様に、前記十字軸１３を一方（本例の場合、図３の時計方向）に回転させる。この状態から、前記十字軸１３を更に回転させる事により、前記両軸部２２ａ、２２ｃを、前記各円孔２１ｄ、２１ｄの内径側に配置する。この際、図３（ｃ）に示す様に、一方の軸部２２ａの先端部は、一方（図３の下方）の結合腕部１５ｄの凹部２６の内側を、前記ヨーク１２ｅの軸方向に関して他方から一方に向かって（図３の右から左へ）通過する様に回転する。一方、他方の軸部２２ｃのフランジ部２５の径方向外端部の円周方向一部は、他方（図３の上方）の結合腕部１５ｄの凹部２６の内側に入り込んだ状態で回転する。従って、前記十字軸１３の回転が前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄにより妨げられる事はない。そして、前記各軸部２２ａ、２２ｃの外周面と、前記両円孔２１ｄ、２１ｄの内周面との間に、ラジアル軸受２３ａ、２３ａ（図８参照）を組み込む。尚、他方のヨークに対する、前記十字軸１３の組み付け方法に就いても、同様である。

以上の様な構成を有する本例の十字軸式自在継手の場合、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの内側面のうち、肉厚を確保し易い前記両円孔２１ｄ、２１ｄよりも前記基部１４ｄ側部分に前記各凹部２６、２６を形成する事により、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄに前記十字軸１３を組み付ける際に、これら両部材１５ｄ、１３同士が干渉する事を防止できる。この為、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄの剛性を確保しつつ、これら両結合腕部１５ｄ、１５ｄに前記十字軸１３を組み付け易い構造を実現できる。
又、本例の場合、両方の結合腕部１５ｄ、１５ｄに、前記凹部２６、２６を形成している為、これら両結合腕部１５ｄ、１５ｄに前記十字軸１３を組み付ける際の方向性をなくして、組み付け作業の容易化を図れる。即ち、この十字軸１３を、図３に示した場合と、逆方向に回転させつつ、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄに組み込む事もできる。
又、本例の場合、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄに形成した各凹部２６、２６の形状を、前記十字軸１３の各軸部２２ａ〜２２ｄの外周面に沿う円弧形としている。この為、前記両結合腕部１５ｄ、１５ｄのうちの前記各凹部２６、２６を形成した部分の剛性の低下及び応力の集中を最小限に抑える事ができる。

［実施の形態の第２例］
本発明の実施の形態の第２例に就いて、図５により説明する。本例の十字軸式自在継手の場合、ヨーク１２ｆを構成する両結合腕部１５ｅ、１５ｅの内側面のうちの、両円孔２１ｅ、２１ｅよりも先端寄り部分に、前述した従来構造と同様の凹部２４ａ、２４ａ（特許請求の範囲の先端側凹部に相当）を形成している。これら各凹部２４ａ、２４ａは、前記ヨーク１２ｆの軸方向（図５の左右方向）に関する一端（図５の左端）が前記両結合腕部１５ｅ、１５ｅの先端面に開口すると共に、同じく他端（図５の右端）が前記両円孔２１ｅ、２１ｅの内周面に開口している。

又、前記両結合腕部１５ｅ、１５ｅの内側面のうち、前記両円孔２１ｅ、２１ｅよりも基部１４ｄ側部分には、前述した実施の形態の第１例と同様に、凹部２６、２６が形成されている。本例の場合、これら両凹部２６、２６と前記両凹部２４、２４とで、その深さ及び幅寸法を同じとしている。
この様な本例の場合、ヨーク１２ｆの両結合腕部１５ｅ、１５ｅに十字軸１３（図３参照）を組み付ける作業を、前記図９及び図１１で説明した手順、或いは、前記図３で説明した手順で行う事ができる為、組み付け作業の自由度を向上できる。又、前記ヨーク１２ｆの内側に十字軸１３を組み込む際の、この十字軸１３のヨーク１２ｆの中心軸に対する傾斜角度を大きくできる為、組み立て作業時間を短くできる。
又、本例の場合、前述した図３（ａ）に示す様に、前記十字軸１３を、前記両結合腕部１５ｅ、１５ｅの内側面同士の間に配置して、この十字軸１３を一方（図５の時計方向）に回転させる際、一方の軸部２２ａの先端部を、一方（図５の下方）の結合腕部１５ｅの凹部２６の内側を、前記ヨーク１２ｅの軸方向に関して他方から一方に向かって（図５の右から左へ）通過させると共に、他方の軸部２２ｃの先端部を、他方（図５の上方）の結合腕部１５ｄの凹部２４ａの内側を、前記ヨーク１２ｅの軸方向に関して一方から他方に向かって（図５の左から右へ）通過させる様にして組み付ける事もできる。尚、前記十字軸１３を回転させる方向を反対にして組み付ける事もできる。その他の構成及び作用効果に就いては、前述した実施の形態の第１例の場合と同様である。

［実施の形態の第３例］
本発明の実施の形態の第３例に就いて、図６により説明する。本例の十字軸式自在継手の場合、ヨーク１２ｇを構成する両結合腕部１５ｆ、１５ｆの内側面のうち、両円孔２１ｆ、２１ｆよりも基部１４ｄ側部分に形成された凹部２６ｄ、２６ｄに関して、前記ヨーク１２ｇの軸方向に関する他端部（図６の右端部）の位置を、前述した実施の形態の第１例及び第２例の凹部２６よりも前記基部１４ｄ側に位置させている。具体的には、前記各凹部２６ｄ、２６ｄの前記ヨーク１２ｇの軸方向に関する他端部を、前記両結合腕部１５ｆ、１５ｆの基端部に位置させている。その他の構成及び作用効果に就いては、前述した実施の形態の第２例の場合と同様である。

前述した実施の形態の各例では、両方の結合腕部に凹部を形成しているが、本発明を実施する場合には、何れか一方の結合腕部にのみ凹部を形成した構造とする事もできる。
又、凹部の形状は、前述した実施の形態の各例の構造に限定されるものではない。両結合腕部に十字軸を組み付ける際、これら両部材同士の干渉を防止しつつ、組み付けられる各種形状を採用する事ができる。

１ ステアリングホイール
２ ステアリングギヤユニット
３ 入力軸
４ タイロッド
５ ステアリングシャフト
６ ステアリングコラム
７ 自在継手
８ 中間シャフト
９ 自在継手
１０ 電動モータ
１１ 自在継手
１２ａ、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ、１２ｅ、１２ｆ、１２ｇ ヨーク
１３ 十字軸
１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ 基部
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ、１５ｅ、１５ｆ 結合腕部
１６ａ、１６ｂ 第一フランジ部
１７ａ、１７ｂ 第二フランジ部
１８ａ、１８ｂ 不連続部
１９ａ、１９ｂ 座面部
２０ａ、２０ｂ 回転軸
２１ａ、２１ｂ、２１ｃ、２１ｄ、２１ｅ、２１ｆ 円孔
２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄ 軸部
２３ａ、２３ｂ ラジアル軸受
２４、２４ａ 凹部
２５ フランジ部
２６、２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｄ 凹部
２７ 結合基部

Claims (4)

1. １対のヨークと、これら両ヨーク同士を揺動変位自在に結合する１個の十字軸とを備え、これら両ヨークはそれぞれ、回転軸の端部を結合固定する為の基部と、この基部の軸方向一端縁のうちで、この回転軸に関する直径方向反対側２箇所位置から軸方向に延出した１対の結合腕部と、これら両結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔とを備え、前記十字軸は、隣り合う軸部同士が互いに直交する状態で設けられた４本の軸部がそれぞれ、前記各円孔の内側に軸受を介して回転自在に支持されている十字軸式自在継手であって、
   前記両結合腕部のうちの少なくとも一方の結合腕部の内側面のうち、前記円孔よりも前記基部側部分に、前記ヨークの軸方向に関する一端部が、この円孔の内周面に開口した、前記十字軸を構成する軸部の一部を挿入可能な凹部が形成されている事を特徴とした十字軸式自在継手。
2. 前記両結合腕部のうちの他方の結合腕部にも、前記凹部が形成されている、請求項１に記載した十字軸式自在継手。
3. 前記凹部の、前記両ヨークの中心軸に直交する仮想平面に関する断面形状が円弧形である、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手。
4. 前記両結合腕部のうちの少なくとも一方の結合腕部の内側面のうち、前記円孔よりも先端寄り部分に、前記ヨークの軸方向に関する一端部が、前記結合腕部の先端面に開口すると共に、同じく他端部が、前記円孔の内周面に開口した、前記十字軸を構成する軸部の一部を挿入可能な先端側凹部が形成されている、請求項１〜３のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手。

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