JP6273239B2 - 積層鉄心製造装置および積層鉄心製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層鉄心製造装置および積層鉄心製造方法に関するものである。

従来、積層鉄心の製造材料、すなわち、積層鉄心材料として、電磁鋼板のような高透磁率の鋼板が用いられている。一般に、積層鉄心の製造では、高い透磁率を有する薄鋼板（例えば板厚を薄くした電磁鋼板）が、積層鉄心材料としてプレス機内に送入され、プレス機によって鉄心形状に打抜かれる。このようにプレス機によって打抜かれた鉄心形状の鋼板構造体（以下、打抜き体という）は、その厚さ方向に複数積層され、一体化される。この結果、電動機鉄心等の積層鉄心が製造される。

電動機の分野においては、近年、省エネルギー化の需要から、電動機動作（回転動作）の高効率化の期待が高まっている。積層鉄心材料である電磁鋼板では、電動機の高速回転時に生じる積層鉄心の渦電流損を低減することを目的として、板厚の薄い材料が要求されている。これに伴い、板厚が０．３５［ｍｍ］以下となる電磁鋼板の需要が高まっている。今後、積層鉄心を用いた電動機の更なる高効率化を目指して、電磁鋼板の板厚を更に薄化することが要求される傾向にある。しかし、電磁鋼板の板厚の更なる薄化は、積層鉄心の製造に必要な電磁鋼板の積層枚数の増加を招来する。これに起因して、積層鉄心材料としての電磁鋼板の打抜きに要する時間が長くなり、この結果、積層鉄心の生産効率が低下するという問題が生じる。

このような問題を解消するための従来技術として、複数の鋼板を同時に打抜いて効率を改善する方法が提案されている。例えば、特許文献１には、プレス機によって電磁鋼板を打抜く工程よりも前に、複数の電磁鋼板のうち電動機鉄心に使用されない部分同士を固着して、これら複数の電磁鋼板を密着させる工程を行う電動機鉄心の製造方法が開示されている。特許文献２には、複数の電磁鋼板の間に非接着領域を囲まないように接着層を形成し、形成した接着層によって複数の電磁鋼板間を部分的に接着する方法が開示されている。

また、特許文献３には、アルミナまたはシリカを主成分とする無機系接着剤を複数の電磁鋼板に塗布して、これら複数の電磁鋼板を接着する方法が開示されている。特許文献４には、ガラス転移温度または軟化温度が５０［℃］以上の有機系樹脂からなる接着層によって複数の電磁鋼板を接着する方法が開示されている。

さらに、特許文献５には、複数の電磁鋼板の間に介在させた接着剤フィルムにより、これら複数の電磁鋼板を張り合わせて多層積層の鋼板とし、この多層積層の鋼板をプレス機によって打抜いて積層鉄心を製造する方法が開示されている。特許文献６には、圧延方向と直角方向の両端部の厚さが異なる鋼板を、厚さが大きい側と厚さが小さい側の端部同士とが隣接するように２枚重ねた状態にして、プレス機により同時に打抜き加工し、これによって所定の形状に形成した打抜き体（コア部材）を、圧延方向が一致するように順次積層して、積層鉄心を製造する方法が開示されている。

一方、鋼板を打抜く際に鋼板に蛇行が生じるとトラブルの原因となり、効率を低下させてしまう。この問題を解消するために、特許文献７には、プロセスラインを走行する金属帯の幅方向の端部を押さえて金属帯の蛇行を抑制するサイドガイド装置が開示されている。特許文献８には、プロセスラインにおいて鋼板の幅方向の位置変動量である蛇行量を検出し、検出した鋼板の蛇行量に基づいて、ステアリングロールを鋼板進行方向に対し水平面内で傾斜させ、これにより、鋼板の蛇行を修正する装置および方法が開示されている。

特開２００３−１５３５０３号公報 特開２００３−２６４９６２号公報 特開２００５−３３２９７６号公報 特許第４５８１２２８号公報 特開２００５−１９１０３３号公報 特開２００３−１８９５１５号公報 実開昭６０−１５４１２号公報 特開２０１２−２４００６７号公報

しかしながら、特許文献１〜６に記載の従来技術では、プレス機によって同時に打抜くべく重ね合わせた複数の積層鉄心材料が、接着層またはカシメ等によって固着される前に、圧延方向と垂直な方向（すなわち積層鉄心材料の幅方向）にズレてしまい、これに起因して、積層鉄心材料がプレス機の金型の内壁に衝突する虞、あるいは、積層鉄心材料がプレス機の金型から外れる虞がある。

特に、複数の積層鉄心材料を重ね合わせて連続で打抜き、積層鉄心を製造する場合、これら複数の積層鉄心材料の各厚さが、特許文献６に例示されるように、積層鉄心材料の幅方向に傾斜していれば、以下のような問題が生じる虞がある。すなわち、複数の積層鉄心材料を重ね合わせた際、これらの重ね合わせた複数の積層鉄心材料が、自重やピンチロールから受ける荷重により、積層鉄心材料の幅方向に沿って互いに反対方向にズレるという重大な問題が生じてしまう。この結果、上述したような積層鉄心材料が金型の内壁と衝突する、あるいは、積層鉄心材料が金型から外れるといったトラブル（以下、積層鉄心材料の幅方向ズレによるトラブルという）が起こる可能性がある。

上述したような積層鉄心材料の幅方向ズレによるトラブルを解消するためには、特許文献７に記載のサイドガイド装置や特許文献８に記載のステアリングロールを用いて、複数の積層鉄心材料の蛇行を、積層鉄心材料の重ね合わせ前に修正することが有効であると考えられる。しかしながら、特許文献７に記載のサイドガイド装置では、サイドガイドに当たった積層鉄心材料が浮き上がる虞があり、このことが、金型内で積層鉄心材料が詰まる等のトラブルの原因となる。また、特許文献８に記載の蛇行修正技術では、積層鉄心材料の重ね合わせる枚数に応じて、積層鉄心材料の幅方向の端部（以下、縁部と適宜いう）の位置（以下、縁部位置と適宜いう）を検出する検出装置と蛇行修正のためのステアリングロールとを設置する必要がある。この結果、装置の設置費用やランニングコストが高額になるという問題や装置のメンテナンスに手間が掛かるという問題が生じてしまう。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、積層鉄心を製造すべく重ね合わせて打抜く複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレおよび浮き上がりを可能な限り抑制することができる積層鉄心製造装置および積層鉄心製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上述した課題を解決するために鋭意検討した結果、重ね合わせる複数の積層鉄心材料の縁部位置を揃えながら蛇行（幅方向の縁部位置の変動）を修正する機構と、浮き上がりを防止する機構とを用いることにより、縁部位置が揃った状態で重なり合った複数の積層鉄心材料を安定して打抜きの金型内に送ることができることを見出し、本発明を開発するに至った。すなわち、上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明にかかる積層鉄心製造装置は、積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体を少なくとも製造する積層鉄心製造装置において、異なる搬送経路に沿って各々搬送される前記複数の積層鉄心材料を重ね合わせる重ね合わせ部と、前記複数の積層鉄心材料における幅方向の縁部位置を前記複数の積層鉄心材料の各積層鉄心材料間で揃えるとともに、前記幅方向の縁部位置の基準となる基準縁部位置に対する前記複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部と、前記縁部位置修正部によって前記縁部位置が揃えられ且つ前記縁部位置ズレが修正される前記複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する浮き上がり防止部と、前記重ね合わせ部によって重ね合わせた前記複数の積層鉄心材料であって、前記縁部位置修正部による前記縁部位置を揃え且つ前記縁部位置ズレを修正する処理と、前記浮き上がり防止部による前記浮き上がりを防止する処理とが行われた前記複数の積層鉄心材料を、打抜いて前記打抜き体を得る打抜き加工部と、を備えたことを特徴とする。

また、本発明にかかる積層鉄心製造装置は、上記の発明において、前記縁部位置修正部は、前記重ね合わせ部の入側直前、前記重ね合わせ部の出側直後、または、前記重ね合わせ部の入側直前および出側直後の両方に設置されることを特徴とする。

また、本発明にかかる積層鉄心製造装置は、上記の発明において、前記縁部位置修正部は、前記複数の積層鉄心材料の幅方向に対向する一対のサイドガイドロールと、前記一対のサイドガイドロール同士が前記一対のサイドガイドロール間の基準間隔を超えて離間した際、前記一対のサイドガイドロールの対向方向に付勢する弾性力を発生する一対のバネと、を備え、前記一対のサイドガイドロールは、前記一対のバネの弾性力により、前記複数の積層鉄心材料をその幅方向から挟んで前記縁部位置を揃えるとともに前記縁部位置ズレを修正することを特徴とする。

また、本発明にかかる積層鉄心製造方法は、積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体を少なくとも製造する積層鉄心製造方法において、異なる搬送経路に沿って各々搬送される前記複数の積層鉄心材料を重ね合わせる重ね合わせステップと、前記複数の積層鉄心材料における幅方向の縁部位置を前記複数の積層鉄心材料の各積層鉄心材料間で揃えるとともに、前記幅方向の縁部位置の基準となる基準縁部位置に対する前記複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレを修正する縁部位置修正ステップと、前記縁部位置修正ステップによって前記縁部位置が揃えられ且つ前記縁部位置ズレが修正される前記複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する浮き上がり防止ステップと、前記重ね合わせステップによって重ね合わせた前記複数の積層鉄心材料であって、前記縁部位置修正ステップによる前記縁部位置を揃え且つ前記縁部位置ズレを修正する処理と、前記浮き上がり防止ステップによる前記浮き上がりを防止する処理とが行われた前記複数の積層鉄心材料を、打抜いて前記打抜き体を得る打抜き加工ステップと、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、積層鉄心を製造すべく重ね合わせて打抜く複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレおよび浮き上がりを可能な限り抑制することができるという効果を奏する。

図１は、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置の一構成例を示す図である。 図２は、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置の要部構成の一例を示す図である。 図３は、本発明の実施の形態において複数の鋼板の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部の一構成例を示す図である。 図４は、図３に示す縁部位置修正部を処理対象の鋼板の長手方向から見た図である。 図５は、本発明の実施の形態において複数の鋼板の縁部位置を揃えるとともに縁部位置ズレを修正する材縁整理動作を説明する図である。 図６は、本発明の実施の形態において複数の鋼板の縁部位置を揃えるとともに縁部位置ズレを修正する材縁整理動作を別の視点から説明する図である。 図７は、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造方法の一例を示すフローチャートである。 図８は、本発明の実施の形態における複数の縁部位置修正部の設置例を示す図である。 図９は、本発明の実施例２における打抜き加工後の金型直前に位置する鋼板の縁部位置ズレ量の評価結果を示す図である。

以下に、添付図面を参照して、本発明にかかる積層鉄心製造装置および積層鉄心製造方法の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお、本実施の形態により、本発明が限定されるものではない。また、図面は模式的なものであり、各要素の寸法の関係、各要素の比率等は、現実のものとは異なる場合があることに留意する必要がある。図面の相互間においても、互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれている場合がある。また、各図面において、同一構成部分には同一符号が付されている。

（積層鉄心製造装置の構成）
まず、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置の構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置の一構成例を示す図である。図２は、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置の要部構成の一例を示す図である。図１，２に示すように、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置１は、積層鉄心材料としてのｎ枚（ｎは２以上の整数、以下同じ）の鋼板１５−１〜１５−ｎ（以下、「複数の鋼板１５」と適宜略す）を各々払い出す複数の払出部２−１〜２−ｎと、複数の鋼板１５を各搬送経路に沿って各々送出する複数の送りロール３−１〜３−ｎ，４−１〜４−ｎとを備える。また、積層鉄心製造装置１は、複数の鋼板１５を搬送しながら重ね合わせる送りロール群５と、複数の鋼板１５の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部８，９と、複数の鋼板１５の浮き上がりを防止する浮き上がり防止部１０，１１と、複数の鋼板１５を重ね合わせるピンチロール１２と、重ね合わせた複数の鋼板１５を打抜き加工するプレス機１３とを備える。

なお、図２には、積層鉄心製造装置１の送りロール４−１から縁部位置修正部９に至る範囲の構成を上方から（複数の鋼板１５の厚さ方向Ｄ３の上側から）見た図が示されている。この図２においては、縁部位置修正部８，９による複数の鋼板１５の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する処理（以下、材縁整理処理と適宜いう）を説明し易くするために、浮き上がり防止部１０，１１の図示が省略されている。

払出部２−１〜２−ｎは、複数の鋼板１５を各々払い出す設備である。具体的には、払出部２−１〜２−ｎは、各々、ペイオフリール等を用いて構成され、積層鉄心製造装置１の入側端に設置される。払出部２−１〜２−ｎは、積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料としてｎ枚（コイル状の場合はｎ個）の鋼板１５−１〜１５−ｎを各々受け入れ、これらの受け入れた鋼板１５−１〜１５−ｎを、各々、搬送経路別に順次払い出す。

本実施の形態において、ｎ枚の鋼板１５−１〜１５−ｎの各々は、高い透磁率を有する薄板状の電磁鋼板（無方向性電磁鋼板等）である。図１に示すように、これらの鋼板１５−１〜１５−ｎは、各々、コイル状に巻かれた状態で払出部２−１〜２−ｎに各々受け入れられる。

送りロール３−１〜３−ｎ，４−１〜４−ｎは、搬送経路の上流側から下流側に向けて複数の鋼板１５を各々送出する設備である。具体的には、図１に示すように、送りロール３−１〜３−ｎは、払出部２−１〜２−ｎの後段に各々設置され、送りロール４−１〜４−ｎは、これらの送りロール３−１〜３−ｎの後段に各々設置される。送りロール３−１〜３−ｎは、払出部２−１〜２−ｎから払い出された鋼板１５−１〜１５−ｎを、各々、送りロール４−１〜４−ｎに向けて搬送経路別に順次送出する。送りロール４−１〜４−ｎは、前段の送りロール３−１〜３−ｎから送出された鋼板１５−１〜１５−ｎを、各々、送りロール群５に向けて搬送経路別に順次送出する。

送りロール群５は、搬送経路の上流側から下流側に向けて複数の鋼板１５を搬送しながら重ね合わせる設備である。具体的には、図１に示すように、送りロール群５は、複数の鋼板１５の搬送経路に沿って並ぶ複数（本実施の形態では５つ）の送りロール５ａ〜５ｅによって構成される。なお、送りロール群５における送りロール配置数は、特に５つに限定されず、複数の鋼板１５の搬送や重ね合わせ等に必要な数であればよい。

このような送りロール群５は、搬送経路別に送出方向（図１の太線矢印参照）に沿って送りロール４−１〜４−ｎから各々送出された鋼板１５−１〜１５−ｎを、送りロール５ａ〜５ｅの少なくとも一つによって受ける。送りロール群５は、これらの鋼板１５−１〜１５−ｎを、送りロール５ａ〜５ｅによる搬送経路の上流側から下流側に向けて順次送出しながら、送りロール５ａ〜５ｅのいずれかの位置において、これらの鋼板１５−１〜１５−ｎをその厚さ方向Ｄ３に重ね合わせる。この際、複数の鋼板１５は、送りロール群５上において、鋼板１５−１〜１５−ｎの各々の自重により互いに重なり合う。送りロール群５は、このように重ね合わせた状態の複数の鋼板１５を、縁部位置修正部８に向けて順次送出する。

縁部位置修正部８，９は、複数の積層鉄心材料における幅方向Ｄ１の縁部位置を、これら複数の積層鉄心材料の各積層鉄心材料間で揃えるとともに、幅方向Ｄ１の基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂに対する複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレを修正する設備である。本実施の形態では、図１，２に示すように、縁部位置修正部８，９は、プレス機１３の前段であって、複数の鋼板１５を押圧して重ね合わせるピンチロール１２の入側直前および出側直後の両方の位置に各々設置される。すなわち、縁部位置修正部８，９とピンチロール１２との各間には、図１，２に示すように、送りロール等の積層鉄心材料の搬送に影響する設備は存在しない。

縁部位置修正部８は、ピンチロール１２の入側直前の位置において、送りロール群５側からピンチロール１２側へ搬送される複数の鋼板１５を、後述するバネの弾性力の作用を受ける一対の回転ロール体により、幅方向Ｄ１の左右両側から挟む。これにより、縁部位置修正部８は、複数の鋼板１５の幅方向Ｄ１における左右両側の縁部位置Ｐａ，Ｐｂ間の最大距離が複数の鋼板１５の各々の板幅Ｗ（例えば鋼板１５−１の板幅Ｗ）と同程度（望ましくは等しく）になるよう、これら複数の鋼板１５の縁部位置を、各鋼板１５−１〜１５−ｎ間で揃える。

これとともに、縁部位置修正部８は、複数の鋼板１５が送りロール群５側からピンチロール１２側に向かって搬送される際に複数の鋼板１５に生じる蛇行を、幅方向Ｄ１の左右両側から修正する。これにより、縁部位置修正部８は、図２に示す幅方向Ｄ１の基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂに対する複数の鋼板１５の縁部位置ズレを修正する。すなわち、縁部位置修正部８は、複数の鋼板１５における幅方向Ｄ１の左側の縁部位置Ｐａ（重なり合った各鋼板１５−１〜１５−ｎの左側の縁部位置）と基準縁部位置ＳＰａとのズレ量を低減する。且つ、縁部位置修正部８は、複数の鋼板１５における幅方向Ｄ１の右側の縁部位置Ｐｂ（重なり合った各鋼板１５−１〜１５−ｎの右側の縁部位置）と基準縁部位置ＳＰｂとのズレ量を低減する。

一方、縁部位置修正部９は、ピンチロール１２の出側直後の位置において、ピンチロール１２側からプレス機１３側へ搬送される複数の鋼板１５の重ね合わせ体１８を、後述するバネの弾性力の作用を受ける一対の回転ロール体により、幅方向Ｄ１の左右両側から挟む。これにより、縁部位置修正部９は、重ね合わせ体１８の幅方向Ｄ１における左右両側の縁部位置Ｐａ，Ｐｂ間の最大距離が各鋼板１５−１〜１５−ｎの板幅Ｗと同程度（望ましくは等しく）になるよう、この重ね合わせ体１８の縁部位置を、各鋼板１５−１〜１５−ｎ間で揃える。

これとともに、縁部位置修正部９は、複数の鋼板１５の重ね合わせ体１８がピンチロール１２側からプレス機１３の金型（上金型１３ａおよび下金型１３ｂ）側に向かって搬送される際に重ね合わせ体１８に生じる蛇行を、幅方向Ｄ１の左右両側から修正する。これにより、縁部位置修正部９は、図２に示す幅方向Ｄ１の基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂに対する重ね合わせ体１８の縁部位置ズレを修正する。すなわち、縁部位置修正部９は、重ね合わせ体１８における幅方向Ｄ１の左側の縁部位置Ｐａ（重なり合った各鋼板１５−１〜１５−ｎの左側の縁部位置）と基準縁部位置ＳＰａとのズレ量を低減する。且つ、縁部位置修正部９は、重ね合わせ体１８における幅方向Ｄ１の右側の縁部位置Ｐｂ（重なり合った各鋼板１５−１〜１５−ｎの右側の縁部位置）と基準縁部位置ＳＰｂとのズレ量を低減する。

ここで、基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂは、鋼板１５−１〜１５−ｎにおける幅方向Ｄ１の左右各縁部位置の基準となる位置であり、鋼板１５−１〜１５−ｎに共通する。このような基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂは、例えば、プレス機１３の上金型１３ａおよび下金型１３ｂの間に搬入され得る複数の鋼板１５の縁部位置として最適なものと一致するように、上金型１３ａおよび下金型１３ｂの位置等に応じて設定される。

浮き上がり防止部１０，１１は、縁部位置修正部８，９によって縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正される複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する構造体である。具体的には、図１に示すように、浮き上がり防止部１０は、ピンチロール１２の入側直前に位置する縁部位置修正部８の上部に設けられる。浮き上がり防止部１０は、この縁部位置修正部８によって縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正される複数の鋼板１５の浮き上がりを防止する。すなわち、浮き上がり防止部１０は、厚さ方向Ｄ３に重なり合っている鋼板１５−１〜１５−ｎの各縁部が縁部位置修正部８の作用によって浮き上がることを防止する。

一方、浮き上がり防止部１１は、図１に示すように、ピンチロール１２の出側直後に位置する縁部位置修正部９の上部に設けられる。浮き上がり防止部１１は、この縁部位置修正部９によって縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正される複数の鋼板１５（詳細には重ね合わせ体１８）の浮き上がりを防止する。すなわち、浮き上がり防止部１１は、重ね合わせ体１８として厚さ方向Ｄ３に重なり合っている鋼板１５−１〜１５−ｎの各縁部が縁部位置修正部９の作用によって浮き上がることを防止する。

ピンチロール１２は、異なる搬送経路に沿って各々搬送される複数の積層鉄心材料としての複数の鋼板１５を重ね合わせる重ね合わせ部として機能する。具体的には、図１に示すように、ピンチロール１２は、上下一対の回転ロール等を用いて構成され、図１，２に示すように、プレス機１３の前段の位置、本実施の形態では縁部位置修正部８，９の間の位置に設置される。ピンチロール１２は、縁部位置修正部８を通って搬送されてきた複数の鋼板１５を上下から挟み込み、これにより、これら複数の鋼板１５をその厚さ方向Ｄ３に押圧しながら重ね合わせる。このようにして、ピンチロール１２は、複数の鋼板１５の重ね合わせ体１８を得る。

本実施の形態において、重ね合わせ体１８は、縁部位置修正部８によって縁部位置が揃えられるとともに縁部位置ズレが修正され、浮き上がり防止部１０によって浮き上がりが防止された鋼板１５−１〜１５−ｎを、その厚さ方向Ｄ３に重ね合わせた状態の積層構造体である。ピンチロール１２は、上述したように複数の鋼板１５を重ね合わせながら、プレス機１３側の縁部位置修正部９に向けて重ね合わせ体１８を順次送出する。

プレス機１３は、ピンチロール１２によって重ね合わせた複数の鋼板１５（すなわち重ね合わせ体１８）を打抜いて積層鉄心材料の打抜き体を得る打抜き加工部として機能する。具体的には、図１に示すように、プレス機１３は、打抜き加工用の金型として上金型１３ａおよび下金型１３ｂを備え、ピンチロール１２の後段の位置、詳細には、縁部位置修正部９の後段の位置に設置される。プレス機１３は、金型内すなわち上金型１３ａと下金型１３ｂとの間に、重ね合わせ体１８を受け入れ、受け入れた重ね合わせ体１８を上金型１３ａと下金型１３ｂとによって挟み込んで拘束する。ついで、プレス機１３は、上金型１３ａと下金型１３ｂとによって、この重ね合わせ体１８をその厚さ方向Ｄ３に同時に打抜く。このようにプレス機１３によって打抜かれる重ね合わせ体１８は、ピンチロール１２によって重ね合わせた鋼板１５−１〜１５−ｎであって、縁部位置修正部８，９による縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する処理（材縁整理処理）と、浮き上がり防止部１０，１１による浮き上がりを防止する処理とが行われた複数の鋼板１５である。

上述した打抜き加工により、プレス機１３は、重ね合わせ体１８をなす鋼板１５−１〜１５−ｎから、目標の鉄心形状に打抜かれた積層鉄心材料の打抜き体を得る。プレス機１３は、ピンチロール１２による重ね合わせ体１８を金型内に受け入れる都度、受け入れた重ね合わせ体１８をなす鋼板１５−１〜１５−ｎから、目標の鉄心形状の打抜き体を連続して打抜き、この結果、目標の鉄心形状の打抜き体を複数得る。プレス機１３は、このようにして得た複数の打抜き体を、素材である鋼板１５−１〜１５−ｎの圧延方向が互いに同じ方向に揃うよう積層し、上金型１３ａおよび下金型１３ｂの作用により一体化して、所望の積層鉄心を製造する。

なお、本発明の実施の形態において、幅方向Ｄ１は、積層鉄心材料としての複数の鋼板１５の各々における板幅の方向である。長手方向Ｄ２は、これら複数の鋼板１５の各々における長手の方向、すなわち、各鋼板１５−１〜１５−ｎの圧延方向である。各鋼板１５−１〜１５−ｎは、このような長手方向Ｄ２に向かって搬送される。厚さ方向Ｄ３は、これら複数の鋼板１５の各々における板厚の方向である。特に、上述した重ね合わせ体１８等の複数の鋼板１５が重ね合わせた状態にある場合、厚さ方向Ｄ３は、これら複数の鋼板１５の重ね合わせ方向（積層方向）と同じである。これらの幅方向Ｄ１、長手方向Ｄ２、および厚さ方向Ｄ３は、互いに垂直である。

また、幅方向Ｄ１の右方は、複数の鋼板１５の搬送方向（送出方向）に向かって右側の方向であり、幅方向Ｄ１の左方は、この搬送方向に向かって左側の方向である。長手方向Ｄ２の正の方向は、複数の鋼板１５が搬送によって進行（走行）する方向であり、長手方向Ｄ２の負の方向は、この正の方向と逆の方向である。厚さ方向Ｄ３の上方は、鉛直上方に向かう方向であり、厚さ方向Ｄ３の下方は、鉛直下方に向かう方向である。

（縁部位置修正部の構成）
つぎに、本発明の実施の形態において鋼板１５−１〜１５−ｎの縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部８，９の構成について詳細に説明する。図３は、本発明の実施の形態において複数の鋼板の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部の一構成例を示す図である。図４は、図３に示す縁部位置修正部を処理対象の鋼板の長手方向から見た図である。なお、図４には、縁部位置修正部８の上部に設けられた浮き上がり防止部１０も併せて図示されている。以下では、縁部位置修正部８，９を代表して縁部位置修正部８を例示し、図３，４を参照しつつ、縁部位置修正部８の構成を説明する。なお、残りの縁部位置修正部９の構成は、設置される位置が異なること以外、縁部位置修正部８と同じである。

図３，４に示すように、縁部位置修正部８は、処理対象である複数の鋼板１５（図１，２参照）の幅方向Ｄ１に対向する一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂと、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの各々が設けられる可動台である一対のロール台２２ａ，２２ｂと、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの対向方向に付勢する弾性力を発生する一対のバネ２３ａ，２３ｂと、一対のロール台２２ａ，２２ｂの可動方向および可動量を規制するレール２５ａが設けられた基台２５とを備える。

一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、幅方向Ｄ１に対向する回転ロール体である。一方のサイドガイドロール２１ａは、厚さ方向Ｄ３の軸（図示せず）を中心に回転自在な状態でロール台２２ａの上面に取り付けられる。他方のサイドガイドロール２１ｂは、厚さ方向Ｄ３の軸（図示せず）を中心に回転自在な状態でロール台２２ｂの上面に取り付けられる。このように一対のロール台２２ａ，２２ｂに各々取り付けられた一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、図３，４に示すように、互いの周面を幅方向Ｄ１に対向させている。

一対のロール台２２ａ，２２ｂは、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの各々が設けられており、幅方向Ｄ１に各々独立して可動な台である。具体的には、図４に示すように、一方（幅方向Ｄ１の左側）のロール台２２ａは、上面にサイドガイドロール２１ａが設けられ、下部に車輪２４ａが設けられている。ロール台２２ａは、図３に示す基台２５のレール２５ａ上に車輪２４ａを載せるように設置され、サイドガイドロール２１ａと一体的な状態でレール２５ａに沿って幅方向Ｄ１に移動可能になっている。他方（幅方向Ｄ１の右側）のロール台２２ｂは、上面にサイドガイドロール２１ｂが設けられ、下部に車輪２４ｂが設けられている。ロール台２２ｂは、図３に示す基台２５のレール２５ａ上に車輪２４ｂを載せるように設置され、サイドガイドロール２１ｂと一体的な状態でレール２５ａに沿って幅方向Ｄ１に移動可能になっている。また、レール２５ａ上に設置された状態にある一対のロール台２２ａ，２２ｂは、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ同士を幅方向Ｄ１に対向させている。

一対のバネ２３ａ，２３ｂは、図３，４に示すように、一対のロール台２２ａ，２２ｂに各々取り付けられる。具体的には、一対のバネ２３ａ，２３ｂのうち、一方のバネ２３ａは、一端がロール台２２ａの後端部（幅方向Ｄ１の左側の端部）に接続され且つ他端が所定の固定端（図示せず）に接続され、ロール台２２ａの移動に伴って幅方向Ｄ１に伸縮するように設けられる。このバネ２３ａは、ロール台２２ａが幅方向Ｄ１の右側のロール台２１ｂから離間する方向（すなわち、幅方向Ｄ１の左側に向かう方向）に移動するに伴い、幅方向Ｄ１に自然長から縮む。これにより、このバネ２３ａは、一対のロール台２２ａ，２２ｂ上の一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの対向方向（詳細には、幅方向Ｄ１の左側のサイドガイドロール２１ａが幅方向Ｄ１の右側のサイドガイドロール２１ｂに近づく方向）に付勢する弾性力を発生する。

他方のバネ２３ｂは、一端がロール台２２ｂの後端部（幅方向Ｄ１の右側の端部）に接続され且つ他端が所定の固定端（図示せず）に接続され、ロール台２２ｂの移動に伴って幅方向Ｄ１に伸縮するように設けられる。このバネ２３ｂは、ロール台２２ｂが幅方向Ｄ１の左側のロール台２１ａから離間する方向（すなわち、幅方向Ｄ１の右側に向かう方向）に移動するに伴い、幅方向Ｄ１に自然長から縮む。これにより、このバネ２３ｂは、一対のロール台２２ａ，２２ｂ上の一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの対向方向（詳細には、幅方向Ｄ１の右側のサイドガイドロール２１ｂが幅方向Ｄ１の左側のサイドガイドロール２１ａに近づく方向）に付勢する弾性力を発生する。

このような一対のバネ２３ａ，２３ｂは、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ同士が基準間隔Ｗ_bas（図３，４参照）を超えて離間した際、幅方向Ｄ１に自然長から縮めば、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの対向方向に付勢する弾性力を発生する。すなわち、一対のバネ２３ａ，２３ｂは、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの間隔が基準間隔Ｗ_basに比して大きい場合に、上述の弾性力を各々発生する。一対のバネ２３ａ，２３ｂの各弾性力は、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの間隔が基準間隔Ｗ_basに比して増大するに伴い、各々増大する。一対のバネ２３ａ，２３ｂは、このような弾性力を一対のロール台２２ａ，２２ｂに各々与え、これにより、一対のロール台２２ａ，２２ｂを、各々個別に、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ同士が近づく方向に付勢させる。

ここで、図３，４に示す一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの基準間隔Ｗ_basは、上述したように一対のロール台２２ａ，２２ｂに各々設けられる一対のバネ２３ａ，２３ｂに応じて、任意に設定可能である。本実施の形態において、基準間隔Ｗ_basは、幅方向Ｄ１に対向する一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの間隔の基準値である。例えば、基準間隔Ｗ_basは、一対のバネ２３ａ，２３ｂが各々自然長の状態である場合の一対のロール台２２ａ，２２ｂ上の一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの間隔として定義される。

本実施の形態において、基準間隔Ｗ_basは、複数の鋼板１５の板幅Ｗ（詳細には各鋼板１５−１〜１５−ｎの板幅Ｗ）に比して狭く設定される。好ましくは、基準間隔Ｗ_basは、複数の鋼板１５の各々が一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂから受ける幅方向Ｄ１の押圧力（すなわち一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力）によって変形しない程度に設定される。より好ましくは、基準間隔Ｗ_basは、各鋼板１５−１〜１５−ｎの板幅Ｗおよび板厚ｔを用いて表される次式（１）を満足するように設定される。

Ｗ＞Ｗ_bas＞Ｗ−５０×ｔ ・・・（１）

基台２５は、一対のロール台２２ａ，２２ｂの車輪２４ａ，２４ｂを載せるレール２５ａが設けられた台である。レール２５ａは、複数の鋼板１５の送出方向（長手方向Ｄ２）に垂直であり且つ複数の鋼板１５の板面（積層鉄心材料の面）に平行な方向、すなわち、幅方向Ｄ１（図３参照）に延在する。このように幅方向Ｄ１に延在するレール２５ａは、一対のロール台２２ａ，２２ｂの移動方向を幅方向Ｄ１に規制する。また、レール２５ａは、その長さ（幅方向Ｄ１のレール長さ）に応じて、一対のロール台２２ａ，２２ｂの幅方向Ｄ１における移動可能範囲を規制する。

一方、縁部位置修正部８の上部には、図４に示すように、浮き上がり防止部１０が設けられる。浮き上がり防止部１０は、板状部材または幅方向Ｄ１の軸を中心に回転する回転ロール体を用いて構成される。図４に示すように、浮き上がり防止部１０は、一対のロール台２２ａ，２２ｂの上面から厚さ方向Ｄ３の上側へ所定の隙間距離Ｔをあけて、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ間の空間における上方を閉じるよう設置される。

ここで、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂが設けられた一対のロール台２２ａ，２２ｂの上面と浮き上がり防止部１０との間には、厚さ方向Ｄ３に重ね合わせた複数の鋼板１５（ｎ枚の鋼板１５−１〜１５−ｎ）を通すことが可能な隙間が形成されていればよい。すなわち、一対のロール台２２ａ，２２ｂと浮き上がり防止部１０との隙間距離Ｔは、重ね合わせたｎ枚の鋼板１５−１〜１５−ｎの合計板厚（＝ｎ×ｔ）を超過するよう設定される。好ましくは、隙間距離Ｔは、各鋼板１５−１〜１５−ｎの板幅Ｗの１００分の１以下に設定される。より好ましくは、複数の鋼板１５の浮き上がり防止と、浮き上がり防止部１０と複数の鋼板１５との引っかかり防止との観点から、隙間距離Ｔは、各鋼板１５−１〜１５−ｎの板厚ｔと重ね合わせ枚数（積層枚数＝ｎ）とを用いて表される次式（２）を満足するよう設定される。

１０×ｎ×ｔ＞Ｔ＞２×ｎ×ｔ ・・・（２）

なお、上述した浮き上がり防止部１０の構成は、図１に示した縁部位置修正部９の上部に設けられた浮き上がり防止部１１と同様である。また、浮き上がり防止部１０，１１は、図４に示す隙間距離Ｔについても同様である。

（材縁整理動作）
つぎに、本発明の実施の形態において縁部位置修正部８，９が鋼板１５−１〜１５−ｎの縁部位置を揃えるとともに縁部位置ズレを修正する動作、すなわち、材縁整理動作について詳細に説明する。図５は、本発明の実施の形態において複数の鋼板の縁部位置を揃えるとともに縁部位置ズレを修正する材縁整理動作を説明する図である。図６は、本発明の実施の形態において複数の鋼板の縁部位置を揃えるとともに縁部位置ズレを修正する材縁整理動作を別の視点から説明する図である。図５には、厚さ方向Ｄ３の上側から見た材縁整理動作が示されている。図６には、複数の鋼板１５の送出方向（長手方向Ｄ２の正側）に向かって見た材縁整理動作が示されている。

以下では、縁部位置修正部８，９を代表して縁部位置修正部８を例示し、複数の鋼板１５の一例として２枚の鋼板１５−１，１５−２を例示して、図５，６を参照しつつ、複数の鋼板１５に対する材縁整理動作を説明する。なお、残りの縁部位置修正部９による材縁整理動作は、縁部位置修正部８と同じである。また、縁部位置修正部８，９による材縁整理動作は、複数の鋼板１５の重ね合わせ枚数が２枚の場合と３枚以上の場合とで同様である。

図５，６に示すように、縁部位置修正部８は、厚さ方向Ｄ３に重なり合った状態で順次搬送される鋼板１５−１，１５−２を、幅方向Ｄ１に対向する一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの間に受け入れるとともに、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂによって幅方向Ｄ１に挟む。縁部位置修正部８は、厚さ方向Ｄ３の軸を中心に一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの各々を回転させて、鋼板１５−１，１５−２の長手方向Ｄ２への搬送（送出）を継続させる。これとともに、縁部位置修正部８は、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂから鋼板１５−１，１５−２の各縁部に一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力を作用させ、これにより、鋼板１５−１，１５−２の各縁部位置を揃えるとともに縁部位置ズレを修正する。

詳細には、図５，６に示すように材縁整理動作を行う縁部位置修正部８において、サイドガイドロール２１ａは、鋼板１５−２に対し相対的に幅方向Ｄ１の左側へ位置ズレしている鋼板１５−１の左側の縁部から力を受ける。ロール台２２ａは、このように鋼板１５−１からサイドガイドロール２１ａに作用する力により、基台２５のレール２５ａに沿って幅方向Ｄ１の左側へ移動する。一方、サイドガイドロール２１ｂは、鋼板１５−１に対し相対的に幅方向Ｄ１の右側へ位置ズレしている鋼板１５−２の右側の縁部から力を受ける。ロール台２２ｂは、このように鋼板１５−２からサイドガイドロール２１ｂに作用する力により、基台２５のレール２５ａに沿って幅方向Ｄ１の右側へ移動する。このようにして、一対のロール台２２ａ，２２ｂは、互いに離間する方向に移動し、これに伴い、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの間隔は、図５，６に示すように、鋼板１５−１，１５−２の最大縁部間距離Ｗ_maxと同等の間隔まで増大する。

ここで、最大縁部間距離Ｗ_maxは、複数の積層鉄心材料における幅方向Ｄ１の最も離れた縁部同士の距離である。すなわち、複数の積層鉄心材料としての複数の鋼板１５が、図５，６に示すように、２枚の鋼板１５−１，１５−２である場合、最大縁部間距離Ｗ_maxは、これらの鋼板１５−１，１５−２における幅方向Ｄ１の最も離れた縁部同士の距離である。具体的には、最大縁部間距離Ｗ_maxは、幅方向Ｄ１の左側に位置ズレした鋼板１５−１の左側の縁部と、幅方向Ｄ１の右側に位置ズレした鋼板１５−２の右側の縁部との離間距離になる。

また、本実施の形態において、最大縁部間距離Ｗ_maxは、図５，６に示すように、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ間の基準間隔Ｗ_basと、複数の鋼板１５（図５，６の例では鋼板１５−１，１５−２）の幅方向Ｄ１のズレ量ΔＷ１，ΔＷ２とを加えた値（距離）に等しい。

幅方向Ｄ１の左側のズレ量ΔＷ１は、サイドガイドロール２１ａの基準位置からの複数の鋼板１５の位置ズレ量であり、サイドガイドロール２１ａの基準位置と、幅方向Ｄ１の左側へ最も位置ズレした積層鉄心材料（例えば図５，６に示す鋼板１５−１）の左側の縁部位置との距離に相当する。このようなズレ量ΔＷ１には、幅方向Ｄ１の左側における各積層鉄心材料の相対的な縁部の位置ズレ量（例えば鋼板１５−２に対する鋼板１５−１の幅方向Ｄ１の左側における縁部の相対的な位置ズレ量）と、幅方向Ｄ１の左側の基準縁部位置ＳＰａに対する複数の鋼板１５の位置ズレ量（蛇行量）とが含まれる。

一方、幅方向Ｄ１の右側のズレ量ΔＷ２は、サイドガイドロール２１ｂの基準位置からの複数の鋼板１５の位置ズレ量であり、サイドガイドロール２１ｂの基準位置と、幅方向Ｄ１の右側へ最も位置ズレした積層鉄心材料（例えば図５，６に示す鋼板１５−２）の右側の縁部位置との距離に相当する。このようなズレ量ΔＷ２には、幅方向Ｄ１の右側における各積層鉄心材料の相対的な縁部の位置ズレ量（例えば鋼板１５−１に対する鋼板１５−２の幅方向Ｄ１の右側における縁部の相対的な位置ズレ量）と、幅方向Ｄ１の右側の基準縁部位置ＳＰｂに対する複数の鋼板１５の位置ズレ量（蛇行量）とが含まれる。

なお、サイドガイドロール２１ａの基準位置は、基準間隔Ｗ_basだけサイドガイドロール２１ｂから離間した状態にあるサイドガイドロール２１ａの幅方向Ｄ１の右側端部の位置である。サイドガイドロール２１ｂの基準位置は、基準間隔Ｗ_basだけサイドガイドロール２１ａから離間した状態にあるサイドガイドロール２１ｂの幅方向Ｄ１の左側端部の位置である。

図５，６に示すように、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ同士の間隔が、基準間隔Ｗ_basを超えて鋼板１５−１，１５−２の最大縁部間距離Ｗ_maxに広がった場合、一対のバネ２３ａ，２３ｂは、一対のロール台２２ａ，２２ｂ同士の離間する方向への移動に伴い、幅方向Ｄ１に自然長から縮んで一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂの対向方向に付勢する弾性力を各々発生する。

詳細には、バネ２３ａは、図５，６に示す鋼板１５−１，１５−２における幅方向Ｄ１の左側のズレ量ΔＷ１に応じて、左側のサイドガイドロール２１ａから右側のサイドガイドロール２１ｂへの対向方向に付勢する弾性力を発生する。このバネ２３ａの弾性力は、ズレ量ΔＷ１の増大に伴って増大し、ズレ量ΔＷ１の減少に伴って減少する。バネ２３ａは、このように発生した弾性力を、一対のロール台２２ａ，２２ｂのうち幅方向Ｄ１の左側のロール台２２ａに付与する。一方、バネ２３ｂは、図５，６に示す鋼板１５−１，１５−２における幅方向Ｄ１の右側のズレ量ΔＷ２に応じて、右側のサイドガイドロール２１ｂから左側のサイドガイドロール２１ａへの対向方向に付勢する弾性力を発生する。このバネ２３ｂの弾性力は、ズレ量ΔＷ２の増大に伴って増大し、ズレ量ΔＷ２の減少に伴って減少する。バネ２３ｂは、このように発生した弾性力を、一対のロール台２２ａ，２２ｂのうち幅方向Ｄ１の右側のロール台２２ｂに付与する。

一対のロール台２２ａ，２２ｂは、付与されたバネ２３ａ，２３ｂの弾性力により、レール２５ａに沿って互いに近づく方向に各々独立して移動する。また、一対のロール台２２ａ，２２ｂは、鋼板１５−１，１５−２の各縁部から一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂに作用する力のバランスに応じ、レール２５ａに沿って幅方向Ｄ１に移動する。これにより、一対のロール台２２ａ，２２ｂ間の中心位置は、鋼板１５−１，１５−２の最大縁部間距離Ｗ_maxの中心位置付近に移動する。

一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、上述した一対のロール台２２ａ，２２ｂと各々一体的に移動するものであるため、一対のロール台２２ａ，２２ｂに作用する一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力により、幅方向Ｄ１に沿って互いに近づく方向に付勢される。このような一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、上述した一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力により、複数の鋼板１５をその幅方向Ｄ１から挟んで、これら複数の鋼板１５の縁部位置を各鋼板１５−１〜１５−ｎ間で揃える。これとともに、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、上述した一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力により、幅方向Ｄ１の基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂに対する複数の鋼板１５の縁部位置ズレを修正する。

具体的には、図５，６に示すように、一方（幅方向Ｄ１の左側）のサイドガイドロール２１ａは、ロール台２２ａに付与されたバネ２３ａの弾性力により、鋼板１５−１の左側の縁部を幅方向Ｄ１の右側へ押圧する。ここで、図５，６に示すように、縁部整理対象である２枚の鋼板１５−１，１５−２のうち、鋼板１５−１は、鋼板１５−２に対し相対的に幅方向Ｄ１の左側へ位置ズレしている。サイドガイドロール２１ａは、図５，６中の太線矢印に示されるように鋼板１５−１の左側の縁部を押圧することにより、サイドガイドロール２１ａの基準位置からの鋼板１５−１のズレ量ΔＷ１を低減する。これにより、サイドガイドロール２１ａは、鋼板１５−１の左側の縁部位置と鋼板１５−２の左側の縁部位置とを揃える。これとともに、サイドガイドロール２１ａは、基準縁部位置ＳＰａに対する鋼板１５−１，１５−２の左側の縁部位置ズレを修正して、鋼板１５−１，１５−２の左側の各縁部位置を基準縁部位置ＳＰａと一致させる。この際、サイドガイドロール２１ａは、鋼板１５−１の左側の縁部または鋼板１５−１，１５−２の左側の各縁部と接触しながら、厚さ方向Ｄ３の軸を中心として自在に回転する（図５参照）。これにより、サイドガイドロール２１ａは、鋼板１５−１，１５−２の左側の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正しながらも、これらの鋼板１５−１，１５−２の搬送（送出）を阻害しない。

他方（幅方向Ｄ１の右側）のサイドガイドロール２１ｂは、ロール台２２ｂに付与されたバネ２３ｂの弾性力により、鋼板１５−２の右側の縁部を幅方向Ｄ１の左側へ押圧する。ここで、図５，６に示すように、縁部整理対象である２枚の鋼板１５−１，１５−２のうち、鋼板１５−２は、鋼板１５−１に対し相対的に幅方向Ｄ１の右側へ位置ズレしている。サイドガイドロール２１ｂは、図５，６中の太線矢印に示されるように鋼板１５−２の右側の縁部を押圧することにより、サイドガイドロール２１ｂの基準位置からの鋼板１５−２のズレ量ΔＷ２を低減する。これにより、サイドガイドロール２１ｂは、鋼板１５−２の右側の縁部位置と鋼板１５−１の右側の縁部位置とを揃える。これとともに、サイドガイドロール２１ｂは、基準縁部位置ＳＰｂに対する鋼板１５−１，１５−２の右側の縁部位置ズレを修正して、鋼板１５−１，１５−２の右側の各縁部位置を基準縁部位置ＳＰｂと一致させる。この際、サイドガイドロール２１ｂは、鋼板１５−１の右側の縁部または鋼板１５−１，１５−２の右側の各縁部と接触しながら、厚さ方向Ｄ３の軸を中心として自在に回転する（図５参照）。これにより、サイドガイドロール２１ｂは、鋼板１５−１，１５−２の右側の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正しながらも、これらの鋼板１５−１，１５−２の搬送（送出）を阻害しない。

また、一対のロール台２２ａ，２２ｂは、上述したように、鋼板１５−１，１５−２の各縁部から一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂに作用する力のバランスに応じ、レール２５ａに沿って幅方向Ｄ１に移動する。一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、このような一対のロール台２２ａ，２２ｂとともに、幅方向Ｄ１に移動する。これにより、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ間の中心位置は、鋼板１５−１，１５−２の最大縁部間距離Ｗ_maxの中心位置付近に移動する。この場合、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂは、鋼板１５−１，１５−２に対し、幅方向Ｄ１の左右両側から押圧力（すなわち一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力）を均等に作用させることができる。この作用効果は、図６に示す浮き上がり防止部１０による鋼板１５−１，１５−２の浮き上がり防止効果に寄与し、この浮き上がり防止効果を高めることができる。

（積層鉄心製造方法）
つぎに、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造方法について説明する。図７は、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造方法の一例を示すフローチャートである。本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造方法は、上述した積層鉄心製造装置１を用いて図７に示すステップＳ１０１〜Ｓ１０７の各処理（工程）を順次行うことにより、複数の積層鉄心材料の打抜き体を積層し一体化して積層鉄心を製造するものである。

すなわち、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造方法において、積層鉄心製造装置１は、図７に示すように、異なる搬送経路に沿って各々搬送されながら重なり合った複数の積層鉄心材料の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する（ステップＳ１０１）。

ステップＳ１０１において、送りロール群５は、異なる搬送経路に沿って各々搬送される複数の鋼板１５を受け、これら複数の鋼板１５の各鋼板１５−１〜１５−ｎを厚さ方向Ｄ３に重ね合わせる。送りロール群５は、これら複数の鋼板１５を、重ね合わせた状態で後段の縁部位置修正部８に向けて順次送出する。

ついで、縁部位置修正部８は、送りロール群５から重なり合った状態で送出された複数の鋼板１５を、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ間に受け入れる。縁部位置修正部８は、受け入れた複数の鋼板１５の各縁部に対し、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂを通じて一対のバネ２３ａ，２３ｂの弾性力を幅方向Ｄ１の左右両側から作用させる等の材縁整理動作（図５，６参照）を行う。これにより、縁部位置修正部８は、これら複数の鋼板１５における幅方向Ｄ１の両側の縁部位置を各鋼板１５−１〜１５−ｎ間で揃えるとともに、複数の鋼板１５における幅方向Ｄ１の蛇行を修正して、基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂに対する複数の鋼板１５の縁部位置ズレを修正する。この結果、複数の鋼板１５の縁部位置（図２に示す縁部位置Ｐａ，Ｐｂ）は、重なり合った状態の鋼板１５−１〜１５−ｎ間で揃いながら、基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂとの位置ズレ量を低減（望ましくは基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂと一致）した状態になる。

続いて、積層鉄心製造装置１は、ステップＳ１０１により縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正される複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する（ステップＳ１０２）。ステップＳ１０２において、浮き上がり防止部１０は、複数の鋼板１５を通過させる縁部位置修正部８の空間（具体的には一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ間の隙間）の上方を閉じる。これにより、浮き上がり防止部１０は、縁部位置修正部８によって幅方向Ｄ１の左右両側から押圧力を受けて縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正されている複数の鋼板１５の浮き上がり、特に、各鋼板１５−１〜１５−ｎの縁部の浮き上がりを防止する。縁部位置修正部８は、このように浮き上がり防止部１０によって浮き上がりを防止されながら、縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正した後（以下、縁部整理後と適宜いう）の複数の鋼板１５を、一対のサイドガイドロール２１ａ，２１ｂ間から後段のピンチロール１２に向けて順次通過させる。

上述したステップＳ１０２を実行後、積層鉄心製造装置１は、ステップＳ１０１，Ｓ１０２の各処理が行われた複数の積層鉄心材料の重ね合わせ体１８を形成する（ステップＳ１０３）。

ステップＳ１０３において、上述したように送りロール群５側から縁部位置修正部８を通過してきた複数の鋼板１５は、ピンチロール１２の入側に到達する。すなわち、これら複数の鋼板１５は、異なる搬送経路に沿って各々搬送される複数の積層鉄心材料であって、ステップＳ１０１による縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する処理（材縁整理処理）と、ステップＳ１０２による浮き上がりを防止する処理とが行われたものである。ピンチロール１２は、これら複数の鋼板１５の各鋼板１５−１〜１５−ｎを積層鉄心材料として順次受け入れ、受け入れた鋼板１５−１〜１５−ｎを、厚さ方向Ｄ３に挟み込んで押圧しながら重ね合わせる。これにより、ピンチロール１２は、複数（ｎ枚）の積層鉄心材料の重ね合わせ体１８を得る。ピンチロール１２は、このように形成した重ね合わせ体１８を後段の縁部位置修正部９に向けて順次送出する。

上述したステップＳ１０３を実行後、積層鉄心製造装置１は、ステップＳ１０３による鋼板１５−１〜１５−ｎの重ね合わせ体１８の縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する（ステップＳ１０４）。

ステップＳ１０４において、縁部位置修正部９は、ピンチロール１２から送出された重ね合わせ体１８を、上述した縁部位置修正部８の場合と同様に、一対のサイドガイドロール間に受け入れる。縁部位置修正部９は、受け入れた重ね合わせ体１８の各縁部に対し、上述した縁部位置修正部８の場合と同様に材縁整理動作を行う。これにより、縁部位置修正部９は、この重ね合わせ体１８（すなわち重なり合った複数の積層鉄心材料）における幅方向Ｄ１の両側の縁部位置をこの重ね合わせ体１８の各鋼板１５−１〜１５−ｎ間で揃えるとともに、この重ね合わせ体１８における幅方向Ｄ１の蛇行を修正して、基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂに対する重ね合わせ体１８の縁部位置ズレを修正する。この結果、重ね合わせ体１８の縁部位置（図２に示す縁部位置Ｐａ，Ｐｂ）は、重なり合った状態の鋼板１５−１，１５−ｎ間で揃いながら、基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂとの位置ズレ量を低減（望ましくは基準縁部位置ＳＰａ，ＳＰｂと一致）した状態になる。

続いて、積層鉄心製造装置１は、ステップＳ１０４により縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正される重ね合わせ体１８の浮き上がりを防止する（ステップＳ１０５）。ステップＳ１０５において、浮き上がり防止部１１は、重ね合わせ体１８を通過させる縁部位置修正部９の空間（具体的には一対のサイドガイドロール間の隙間）の上方を閉じる。これにより、浮き上がり防止部１１は、縁部位置修正部９によって幅方向Ｄ１の左右両側から押圧力を受けて縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正されている重ね合わせ体１８の浮き上がり、特に、各鋼板１５−１〜１５−ｎの縁部の浮き上がりを防止する。縁部位置修正部９は、このように浮き上がり防止部１１によって浮き上がりを防止されながら、縁部整理後の重ね合わせ体１８を、一対のサイドガイドロール間から後段のプレス機１３の金型内（上金型１３ａと下金型１３ｂとの間）に向けて順次通過させる。

上述したステップＳ１０５を実行後、積層鉄心製造装置１は、ステップＳ１０４，Ｓ１０５の各処理が行われた重ね合わせ体１８を打抜いて、複数の積層鉄心材料の打抜き体を得る（ステップＳ１０６）。

ステップＳ１０６において、プレス機１３は、上述したようにピンチロール１２側から縁部位置修正部９を通過してきた重ね合わせ体１８を上金型１３ａと下金型１３ｂとの間に順次受け入れる。この重ね合わせ体１８は、ステップＳ１０３によって重ね合わせた複数の積層鉄心材料であって、ステップＳ１０４による縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する処理（材縁整理処理）と、ステップＳ１０５による浮き上がりを防止する処理とが行われた複数の積層鉄心材料である。プレス機１３は、このような重ね合わせ体１８を、上金型１３ａと下金型１３ｂとによって挟み込んで拘束する。ついで、プレス機１３は、上金型１３ａと下金型１３ｂとによって、この拘束した状態の重ね合わせ体１８を厚さ方向Ｄ３に同時に打抜く。これにより、プレス機１３は、この重ね合わせ体１８から、目標の鉄心形状をなす複数の積層鉄心材料（具体的には鋼板１５−１〜１５−ｎ）の打抜き体を製造する。プレス機１３は、このように重ね合わせ体１８を上金型１３ａと下金型１３ｂとの間に受け入れる都度、受け入れた重ね合わせ体１８に対し、上述した打抜き加工を連続して行う。この結果、プレス機１３は、目標の鉄心形状の打抜き体を複数製造する。

上述したステップＳ１０６を実行後、積層鉄心製造装置１は、ステップＳ１０６によって得られた複数の打抜き体を積層し一体化して、所望の積層鉄心を製造し（ステップＳ１０７）、本処理を終了する。ステップＳ１０７において、プレス機１３は、上金型１３ａおよび下金型１３ｂを用い、上述したステップＳ１０６によって得た複数の打抜き体を、素材である鋼板１５−１〜１５−ｎの圧延方向が互いに同じ方向に揃うよう積層し、積層した複数の打抜き体同士をカシメ等によって一体化する。この結果、プレス機１３は、目標形状の積層鉄心を製造する。

なお、このステップＳ１０７において、鉄心形状の打抜き体同士の一体化は、プレス機１３が自身の金型（すなわち上金型１３ａと下金型１３ｂとからなる金型、以下同じ）によってカシメ用のダボを打抜き体に形成し、このダボを所定の装置によって押圧して打抜き体同士のカシメを行うことにより、実現してもよい。また、鉄心形状の打抜き体同士の一体化は、プレス機１３の金型外で外部装置を用いて打抜き体同士を溶接することにより、あるいは、ボルトや接着剤等の固定手段を用いて打抜き体同士を固定することにより、実現してもよい。

本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造方法において、上述したステップＳ１０１〜Ｓ１０７の各処理は、積層鉄心材料である鋼板１５−１〜１５−ｎを用いて積層鉄心を製造する都度、繰り返し実行される。

なお、上述した実施の形態では、積層鉄心材料として重ね合わせて打抜く鋼板の枚数を複数（２枚以上）としていたが、積層鉄心の生産効率を高めるという観点から、重ね合わせて打抜く鋼板（積層鉄心材料）の枚数は、より多い（例えば３枚以上にする）ことが好ましい。一方、重ね合わせる鋼板の枚数が増えるほど、打抜き後の鋼板（すなわち重ね合わせた積層鉄心材料の打抜き体）の形状外れ量や打抜き加工面のダレ量が大きくなることから、重ね合わせる鋼板の枚数は２枚以上、４枚以下とすることが好ましい。

また、上述した実施の形態では、ピンチロール１２の入側直前および出側直後の両方に縁部位置修正部８，９を各々設置していたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明における縁部位置修正部は、ピンチロール１２の入側直前の位置のみに設置してもよいし、ピンチロール１２の出側直後の位置のみに設置してもよい。

さらに、上述した実施の形態では、ピンチロール１２の入側直前および出側直後の各位置に縁部位置修正部８，９を各々１つずつ設置していたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明における縁部位置修正部の設置数は、ピンチロール１２の入側直前の位置において１つまたは複数であってもよいし、ピンチロール１２の出側直後の位置において１つまたは複数であってもよいし、ピンチロール１２の入側直前および出側直後の各位置において各々１つまたは複数であってもよい。本発明において、ピンチロール１２の入側直前、ピンチロール１２の出側直後、またはピンチロール１２の入側直前および出側直後の各位置に、複数の縁部位置修正部を、複数の積層鉄心材料の搬送経路に沿って隣り合うよう複数並べて設置してもよい。例えば図８に示すように、図３，４に示した縁部位置修正部８と同様の構成を有する複数（ここでは３つ）の縁部位置修正部８ａ，８ｂ，８ｃは、複数の鋼板１５または重ね合わせ体１８の送出方向（幅方向Ｄ１および長手方向Ｄ１に垂直な方向）に隣り合うよう並んで設置されてもよい。

また、上述した実施の形態では、ピンチロール１２の前段側に位置する送りロール群５、すなわち、水平に並べた複数の送りロール（例えば５つの送りロール５ａ〜５ｅ）において、複数の積層鉄心材料を重ね合わせていたが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明では、送りロール群５の代わりに平坦なステージを設置し、このステージ上において複数の積層鉄心材料を重ね合わせてもよい。あるいは、ピンチロール１２の前段側に送りロール群５や平坦なステージ等の重ね合わせ手段を設置せず、ピンチロール１２によって始めて複数の積層鉄心材料を重ね合わせてもよい。

さらに、上述した実施の形態では、鋼板１５−１〜１５−ｎの搬送経路毎に送りロールを２つずつ設置していたが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、鋼板１５−１〜１５−ｎの搬送経路毎に設置される送りロールの設置数は、１つまたは複数のいずれであってもよく、鋼板１５−１〜１５−ｎの搬送に必要な数の送りロールが搬送経路毎に設置されていればよい。

また、上述した実施の形態では、積層鉄心材料として電磁鋼板を例示したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明にかかる積層鉄心材料としての鋼板は、電磁鋼板に限らず、電磁鋼板以外の鋼板であってもよいし、鋼板以外の鉄合金板であってもよい。

さらに、上述した実施の形態では、複数の鋼板１５の重ね合わせ体１８を打抜き加工して鉄心形状の打抜き体を複数製造する打抜き工程から、得られた複数の打抜き体を積層し一体化して積層鉄心を製造する積層鉄心製造工程までをプレス機１３（打抜き加工部）によって行う例を示したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明において、プレス機１３は、上述した打抜き工程を行い、その後の積層鉄心製造工程を行わないものであってもよい。

すなわち、本発明にかかる積層鉄心製造装置および積層鉄心製造方法は、積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体を少なくとも製造するものであり、重ね合わせた複数の積層鉄心材料の打抜き工程から複数の打抜き体を積層し一体化して積層鉄心を製造する積層鉄心製造工程までを打抜き加工部によって行うものであってもよいし、重ね合わせた複数の積層鉄心材料の打抜き工程までを打抜き加工部によって行い、積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体（鉄心形状をなす複数の積層鉄心材料の打抜き体）を製造するものであってもよい。本発明にかかる積層鉄心製造装置および積層鉄心製造方法によって製造した複数の積層鉄心材料の打抜き体は、打抜き加工部の金型外部の装置を用いて別の工程（別の製造ライン）で積層し一体化されてもよく、これにより、積層鉄心が製造されてもよい。

（実施例１）
つぎに、本発明の実施例１について説明する。実施例１は、複数の積層鉄心材料に対する材縁整理処理（縁部位置を揃え且つ縁部位置ズレを修正する処理）および浮き上がり防止処理の必要性を検討するものである。実施例１では、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置１（図１，２参照）を用い、複数の積層鉄心材料を重ね合わせて同時に打抜く打抜き試験が、本発明例１として行われる。

本発明例１の条件として、重ね合わせる積層鉄心材料の枚数は、２枚とした。すなわち、積層鉄心製造装置１の払出部２−１，２−２には、積層鉄心材料としての鋼板１５−１，１５−２が各々供される。これらの鋼板１５−１，１５−２は、双方とも、コイル状に巻かれた板厚０．２０［ｍｍ］、板幅２５０［ｍｍ］の無方向性電磁鋼板とした。

本発明例１において、積層鉄心製造装置１は、払出部２−１から払い出した鋼板１５−１と払出部２−２から払い出した鋼板１５−２とに対し、図７に示したステップＳ１０１〜Ｓ１０７の各処理を繰り返し行って、これら重ね合わせた２枚の鋼板１５−１，１５−２を連続的に打抜き加工した。この際、初回の打抜き加工直前において、上下の鋼板１５−１，１５−２における幅方向Ｄ１の左右両側の各縁部位置は、互いに一致するように調整し、これらの鋼板１５−１，１５−２の幅方向Ｄ１の中心位置（左右両側の各縁部間の中心位置）は、縁部位置修正部８，９における一対のサイドガイドロール間の中心位置と一致するように調整した。また、縁部位置修正部８，９における一対のサイドガイドロール間の基準間隔Ｗ_bas（図３，４参照）は、鋼板１５−１，１５−２の板幅Ｗと一致させた。また、プレス機１３が鋼板１５−１，１５−２の重ね合わせ体１８から鉄心形状の打抜き体を打抜き加工する速度は、２００［ｓｐｍ（ストローク／分）］とし、プレス機１３は、この速度で最大２０００ストローク分、連続して打抜き加工を行った。

一方、実施例１では、上述した本発明例１に対する比較対象として、比較例１，２が行われた。比較例１では、本発明例１の打抜き加工を実施した後、本発明例１において用いた積層鉄心製造装置１から浮き上がり防止部１０，１１を取り外した装置（以下、比較例１の積層鉄心製造装置という）が準備され、比較例１の積層鉄心製造装置によって、鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工が連続して行われた。比較例２では、比較例１の打抜き加工を実施した後、比較例１の積層鉄心製造装置から縁部位置修正部８，９を取り外した装置（以下、比較例２の積層鉄心製造装置という）が準備され、比較例２の積層鉄心製造装置によって、鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工が連続して行われた。

なお、比較例１の条件は、鋼板１５−１，１５−２の浮き上がり防止処理が行われないこと以外、本発明例１と同様である。比較例２の条件は、鋼板１５−１，１５−２の材縁整理処理および浮き上がり防止処理の双方が行われないこと以外、本発明例１と同様である。

実施例１では、本発明例１および比較例１，２の各々について、重ね合わせた２枚の鋼板１５−１，１５−２の連続した打抜き加工が不可能となるまでのストローク数（以下、連続打抜きストローク数という）と、打抜き試験終了後における鋼板１５−１，１５−２の縁部位置の状態とを計測し、得られた計測結果に基づいて、積層鉄心材料の連続打抜き性を評価した。

本発明例１および比較例１，２の各々について積層鉄心材料の連続打抜き性を評価した結果を表１に示す。

表１に示すように、本発明例１の連続打抜きストローク数は、２０００ストローク以上であった。すなわち、本発明例１では、鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工を連続して２０００ストロークまで行ったが、特にトラブルは生じていなかった。また、本発明例１の打抜き試験終了後において、鋼板１５−１，１５−２の幅方向Ｄ１における片側の縁部位置の最大ズレ量は、０．０５［ｍｍ］という小さい値であった。

上述の本発明例１に対し、表１に示すように、比較例１の連続打抜きストローク数は、２００ストロークであり、この２００ストロークの打抜き試験終了後において、鋼板１５−１，１５−２の幅方向Ｄ１における片側の縁部位置の最大ズレ量は、０．０４［ｍｍ］であった。すなわち、比較例１では、２００ストロークまでの打抜き試験における片側の縁部位置の最大ズレ量は本発明例１と同程度であったが、鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工を実行中、鋼板１５−１，１５−２が次第に浮き上がり、２００ストローク目でプレス機１３の金型内に鋼板１５−１，１５−２が詰まってしまい、この結果、２００ストローク以上の鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工が不可能となった。

また、表１に示すように、比較例２において、連続打抜きストローク数は４０ストロークであり、鋼板１５−１，１５−２の幅方向Ｄ１における片側の縁部位置の最大ズレ量は、３．００［ｍｍ］という比較的大きい値であった。この比較例２では、重ね合わせた状態の鋼板１５−１，１５−２を連続して打抜き加工するにつれて、これらの鋼板１５−１，１５−２が幅方向Ｄ１へ次第に位置ズレしてしまい、この位置ズレの程度に基づいて明らかにトラブルの原因になり得ると考え、４０ストロークの時点で、これらの鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工を中止した。

以上の本発明例１と比較例１，２との比較結果から、積層鉄心製造装置は、縁部位置修正部および浮き上がり防止部を備えたもの（特に、縁部位置修正部の上部に浮き上がり防止部を設置した構成のもの）とし、重ね合わせた複数の積層鉄心材料を連続して同時に打抜く際、これら複数の積層鉄心材料に対して材縁整理処理および浮き上がり防止処理の双方を行うことは必須であることが分かる。

（実施例２）
つぎに、本発明の実施例２について説明する。実施例２は、積層鉄心製造装置における縁部位置修正部の好適な設置位置を検討するものである。実施例２では、本発明の実施の形態にかかる積層鉄心製造装置１を用いた本発明例１の打抜き試験が、上述した実施例１の場合とほぼ同様の条件で行われる。

すなわち、実施例２の本発明例１において、縁部位置修正部８，９における一対のサイドガイドロール間の基準間隔Ｗ_basは、２４５［ｍｍ］（＜板幅Ｗ＝２５０［ｍｍ］）とし、縁部位置修正部８，９のロール台上面と浮き上がり防止部１０，１１との隙間距離Ｔ（図４参照）は、２［ｍｍ］とした。その他の条件は、上述した実施例１における本発明例１と同じである。

一方、実施例２では、本発明例１に対する比較対象として、本発明例２，３が行われた。本発明例２では、本発明例１の打抜き加工を実施した後、本発明例１において用いた積層鉄心製造装置１から縁部位置修正部８を取り外した装置（以下、本発明例２の積層鉄心製造装置という）が準備され、本発明例２の積層鉄心製造装置によって、鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工が連続して行われた。本発明例３では、本発明例２の打抜き加工を実施した後、本発明例２の積層鉄心製造装置から縁部位置修正部９を取り外し且つ縁部位置修正部８を取り付けた装置（以下、本発明例３の積層鉄心製造装置という）が準備され、本発明例３の積層鉄心製造装置によって、鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工が連続して行われた。この本発明例３の積層鉄心製造装置は、本発明例１の積層鉄心製造装置１（図１，２参照）から縁部位置修正部９を取り外したものと同じである。

なお、本発明例２の条件は、ピンチロール１２の入側直前の位置において鋼板１５−１，１５−２の材縁整理処理が行われないこと以外、実施例２の本発明例１と同様である。本発明例３の条件は、ピンチロール１２の出側直後の位置において鋼板１５−１，１５−２の材縁整理処理が行われないこと以外、実施例２の本発明例１と同様である。

実施例２では、本発明例１〜３の各々について、重ね合わせた２枚の鋼板１５−１，１５−２の打抜き加工を２００［ｓｐｍ］の速度で２０００ストローク連続して実行し終えた時点で、プレス機１３の金型直前に位置する鋼板１５−１，１５−２の幅方向Ｄ１における縁部位置のズレ量（縁部位置ズレ量ΔＷ）を計測した。そして、得られた計測結果に基づき、縁部位置修正部８，９の設置位置の違いによる縁部位置ズレ量ΔＷの程度を評価した。

図９は、本発明の実施例２における打抜き加工後の金型直前に位置する鋼板の縁部位置ズレ量の評価結果を示す図である。図９に示すように、本発明例１〜３のいずれにおいても、鋼板１５−１，１５−２の縁部位置ズレ量ΔＷは小さく、打抜き加工が不可能となるトラブルは発生していなかった。特に、本発明例１〜３の縁部位置ズレ量ΔＷを比較した場合、図９に示すように、本発明例１の縁部位置ズレ量ΔＷは、本発明例２，３に比して小さい値となっていた。このことから、積層鉄心製造装置において、縁部位置修正部はピンチロール１２の入側直前および出側直後の両方の位置に設置することが好適であることが分かる。

以上、説明したように、本発明では、異なる搬送経路に沿って各々搬送される複数の積層鉄心材料を重ね合わせる重ね合わせ部の前段側および後段側の少なくとも一方の位置において、複数の積層鉄心材料の縁部位置を各積層鉄心材料間で揃えるとともに基準縁部位置に対する複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレを修正する材縁整理処理と、材縁整理処理によって縁部位置が揃えられ且つ縁部位置ズレが修正される複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する浮き上がり防止処理と、を行い、これらの材縁整理処理および浮き上がり防止処理が行われた複数の積層鉄心材料の重ね合わせ体を目標の鉄心形状に同時に打抜いて、積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体を少なくとも製造している。

このため、複数の積層鉄心材料の各積層鉄心材料における縁部位置を検出装置によって検出せずとも、簡易な装置構成により、複数の積層鉄心材料の縁部位置を、各積層鉄心材料間で揃えながら、プレス機の金型内への送給に適した位置に修正することができ、さらには、各積層鉄心材料の浮き上がりを防止することができる。これにより、各積層鉄心材料間で互いに縁部位置が揃った状態を維持しながら、積層鉄心を製造すべく重ね合わせて打抜く複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレおよび浮き上がりを可能な限り抑制することができる。この結果、装置の設備費用やランニングコストを低減し且つ装置のメンテナンスに掛かる手間を軽減しながら、各積層鉄心材料間で縁部位置が揃った状態にある複数の積層鉄心材料の重ね合わせ体を、積層鉄心を製造するための打抜き工程に安定して供することができる。

本発明によれば、各積層鉄心材料間で互いに縁部位置が揃った状態を維持しながら、各積層鉄心材料の縁部位置を基準縁部位置に近づけた状態（望ましくは一致させた状態）にして、複数の積層鉄心材料の重ね合わせ体を打抜き加工部（プレス機）の金型内に安定して順次送給することができる。この結果、金型と重ね合わせ体との接触等の積層鉄心材料の幅方向ズレによるトラブルや金型内での積層鉄心材料の浮き上がりによる詰り等のトラブルを防止するとともに、目標とする鉄心形状の打抜き体を連続して打抜いて、所望の積層鉄心を安定的に製造することができる。また、複数の積層鉄心材料の重ね合わせ体を同時に打抜く際、この重ね合わせ体をなす各積層鉄心材料間での縁部位置ズレを抑制することができ、これにより、各積層鉄心材料間での縁部位置ズレに起因する打抜き加工のトラブルを防止できることから、積層鉄心の製造効率を向上することができる。さらには、より薄い厚さの積層鉄心材料（例えば薄い電磁鋼板等）を用いた積層鉄心を、高い生産効率で製造することができ、この結果、エネルギー損失の低い、優れた積層鉄心を提供することができる。

また、本発明では、複数の積層鉄心材料を重ね合わせる重ね合わせ部の入側直前、出側直後、または、この重ね合わせ部の入側直前および出側直後の両方に、これら複数の積層鉄心材料の縁部位置を各積層鉄心材料間で揃えるとともに縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部を設置している。これにより、プレス機の金型直前の位置における重なり合った状態の各積層鉄心材料の縁部位置ズレ量を一層低減するとともに、金型内における各積層鉄心材料の浮き上がり量を一層低減することができる。この結果、複数の積層鉄心材料の重ね合わせ体をプレス機の金型内に一層安定して送給することができる。

なお、上述した実施の形態および実施例により本発明が限定されるものではなく、上述した各構成要素を適宜組み合わせて構成したものも本発明に含まれる。本発明において製造される積層鉄心の形状や用途も特に問われない。その他、上述した実施の形態および実施例に基づいて当業者等によりなされる他の実施の形態、実施例および運用技術等は全て本発明の範疇に含まれる。

１ 積層鉄心製造装置
２−１〜２−ｎ 払出部
３−１〜３−ｎ，４−１〜４−ｎ，５ａ〜５ｅ 送りロール
５ 送りロール群
８，９ 縁部位置修正部
１０，１１ 浮き上がり防止部
１２ ピンチロール
１３ プレス機
１３ａ 上金型
１３ｂ 下金型
１５ 複数の鋼板
１５−１〜１５−ｎ 鋼板
１８ 重ね合わせ体
２１ａ，２１ｂ サイドガイドロール
２２ａ，２２ｂ ロール台
２３ａ，２３ｂ バネ
２４ａ，２４ｂ 車輪
２５ 基台
２５ａ レール
Ｄ１ 幅方向
Ｄ２ 長手方向
Ｄ３ 厚さ方向
Ｐａ，Ｐｂ 縁部位置
ＳＰａ，ＳＰｂ 基準縁部位置

Claims (4)

1. 積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体を少なくとも製造する積層鉄心製造装置において、
   異なる搬送経路に沿って各々搬送される前記複数の積層鉄心材料を重ね合わせる重ね合わせ部と、
   前記複数の積層鉄心材料における幅方向の縁部位置を前記複数の積層鉄心材料の各積層鉄心材料間で揃えるとともに、前記幅方向の縁部位置の基準となる基準縁部位置に対する前記複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレを修正する縁部位置修正部と、
   前記縁部位置修正部によって前記縁部位置が揃えられ且つ前記縁部位置ズレが修正される前記複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する浮き上がり防止部と、
   前記重ね合わせ部によって重ね合わせた前記複数の積層鉄心材料であって、前記縁部位置修正部による前記縁部位置を揃え且つ前記縁部位置ズレを修正する処理と、前記浮き上がり防止部による前記浮き上がりを防止する処理とが行われた前記複数の積層鉄心材料を、打抜いて前記打抜き体を得る打抜き加工部と、
   を備えたことを特徴とする積層鉄心製造装置。
2. 前記縁部位置修正部は、前記重ね合わせ部の入側直前、前記重ね合わせ部の出側直後、または、前記重ね合わせ部の入側直前および出側直後の両方に設置されることを特徴とする請求項１に記載の積層鉄心製造装置。
3. 前記縁部位置修正部は、
   前記複数の積層鉄心材料の幅方向に対向する一対のサイドガイドロールと、
   前記一対のサイドガイドロール同士が前記一対のサイドガイドロール間の基準間隔を超えて離間した際、前記一対のサイドガイドロールの対向方向に付勢する弾性力を発生する一対のバネと、
   を備え、前記一対のサイドガイドロールは、前記一対のバネの弾性力により、前記複数の積層鉄心材料をその幅方向から挟んで前記縁部位置を揃えるとともに前記縁部位置ズレを修正することを特徴とする請求項１または２に記載の積層鉄心製造装置。
4. 積層鉄心の製造に用いる複数の積層鉄心材料の打抜き体を少なくとも製造する積層鉄心製造方法において、
   異なる搬送経路に沿って各々搬送される前記複数の積層鉄心材料を重ね合わせる重ね合わせステップと、
   前記複数の積層鉄心材料における幅方向の縁部位置を前記複数の積層鉄心材料の各積層鉄心材料間で揃えるとともに、前記幅方向の縁部位置の基準となる基準縁部位置に対する前記複数の積層鉄心材料の縁部位置ズレを修正する縁部位置修正ステップと、
   前記縁部位置修正ステップによって前記縁部位置が揃えられ且つ前記縁部位置ズレが修正される前記複数の積層鉄心材料の浮き上がりを防止する浮き上がり防止ステップと、
   前記重ね合わせステップによって重ね合わせた前記複数の積層鉄心材料であって、前記縁部位置修正ステップによる前記縁部位置を揃え且つ前記縁部位置ズレを修正する処理と、前記浮き上がり防止ステップによる前記浮き上がりを防止する処理とが行われた前記複数の積層鉄心材料を、打抜いて前記打抜き体を得る打抜き加工ステップと、
   を含むことを特徴とする積層鉄心製造方法。

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