JP6263351B2 - セラミックス焼結体およびその製造方法 - Google Patents
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Description
[1]同一組成の複数のセラミックス成形体を準備する工程と、
前記複数のセラミックス成形体のうち少なくとも1つに、前記複数のセラミックス成形体同士の接合領域から当該接合領域の境界まで連続する幅0.01〜0.5[mm]かつ当該幅の0.4〜1.0倍の深さの、屈曲箇所が存在しない曲線状の断面形状を有するような溝を形成する工程と、
前記複数のセラミックス成形体と同一組成のセラミックス粉末が分散されているスラリーを前記接合領域に付着させる工程と、
前記複数のセラミックス成形体同士を前記接合領域において接合させる工程と、
当該接合された前記複数のセラミックス成形体を焼結して一体化する工程と、を含むセラミックス焼結体の製造方法。
[2]前記接合領域における面積占有率が0.2〜45%になるように前記溝が形成される[1]記載の方法。
図(1)に示されているように、複数のセラミックス成形体C1およびC2が準備される。具体的には、アクリルエマルジョン等の適当なバインダが添加されたセラミックス粉末が、CIPまたは鋳込み等の一般的な手法にしたがって成形されることにより複数の成形体C1およびC2が準備される。複数の成形体C1およびC2が一の成形体から切り出されることにより準備されてもよい。
図1(2)に示されているように、複数のセラミックス成形体C1およびC2のうち少なくとも1つ(たとえば成形体C1)に、当該セラミックス成形体C1およびC2同士の接合領域から当該接合領域の境界まで連続するように溝Gが形成される。溝Gはフライス盤を用いたフェイスミル加工等の一般的方法により形成されうる。
図1(3)に示されているように、複数のセラミックス成形体C1およびC2の接合領域にスラリーSを付着させる。スラリーSは、セラミックス成形体C1およびC2と同一組成のセラミックス粉末が分散されているように調整される。分散剤としては、ポリカルボン酸アンモニウム等の一般的なものが用いられる。スラリー付着方法としては、刷毛塗り、スプレー塗布または浸漬等の一般的手法が採用される。
図1(4)に示されているように、複数のセラミックス成形体C1およびC2を接合領域において接合させることで接合成形体Cが得られる。この際、接合領域を含む平面の法線方向について、セラミックス成形体C1およびC2に対して圧力が加えられてもよい。当該接合面同士が摺り合わせられるように、セラミックス成形体C1およびC2のうち一方または両方が動かされてもよい。
図1(5)に示されているように、接合成形体Cを焼結することにより一体化させてセラミックス焼結体SCが得られる。
図3(a)に示されているように凹部R1およびR2が形成されているセラミックス成形体C1およびC2により構成された接合成形体Cが焼成されることにより、図5(a)に示されているように、当該凹部R1およびR2によって構成される外部に連通する内部空間Rを有するセラミックス焼結体SCが製造される。図5(b)に示されているように、内部空間Rを画定する焼結体SCの側壁には溝Gからはみ出したスラリーに由来する局所的な凸部Pが形成されている。
(実施例1)
バインダ(製品名:バインドセラム)が添加された市販のアルミナ粉末(平均粒径0.9[μm]、純度99.7%)が原料粉末としてCIP成形されることにより一の成形体が得られた。バインダの添加量は5質量%に調節された。当該一の成形体から略矩形板状の2つの成形体C1およびC2が切り出された。
平均粒径2.0[μm]、純度95.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられ、バインダの添加量が4質量%に調節された。溝Gの幅wが0.5[mm]に調節され、深さdが0.4[mm](=0.8w)に調節された。溝Gの断面形状は隅角部が丸みを帯びた矩形に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は40%に調節された。その他は実施例1と同様の条件下で実施例2のセラミックス焼結体SCが得られた。
平均粒径0.1[μm]、純度99.9%のアルミナ粉末が料粉末として用いられ、バインダの添加量が8質量%に調節された。溝Gの幅wが0.2[mm]に調節され、深さdが0.2[mm](=1.0w)に調節された。溝Gの断面形状は隋円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は20%に調節された。接合成形体Cに対して当該接合方向に0.03[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で実施例3のセラミックス焼結体SCが得られた。
平均粒径1.5[μm]、純度96.0%のアルミナ 平均粒径0.1[μm]、純度99.9%のアルミナ粉末が料粉末として用いられ、バインダの添加量が8質量%に調節された。溝Gの幅wが0.3[mm]に調節され、深さdが0.15[mm](=0.5w)に調節された。溝Gの断面形状は真円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は0.2%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.055[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で実施例4のセラミックス焼結体SCが得られた。
市販のジルコニア粉末(平均粒径0.5[μm])が原料粉末として用いられ、バインダ添加量が8質量%に調節された。溝Gの幅wが0.2[mm]に調節され、その深さdが0.14[mm](=0.7W)に調節された。溝Gの断面形状は頂点に丸みの帯びた二等辺三角形に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は45%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.070[kgf/cm2]の圧力が印加された。接合成形体Cが大気雰囲気で1350〜1550[℃]に含まれる温度で焼成されることにより実施例5のセラミックス焼結体SCが得られた。
市販の炭化珪素粉末(平均粒径1.0[μm])が原料粉末として用いられた。溝Gの幅wが0.01[mm]に調節され、その深さdが0.004[mm](=0.4w)に調節された。溝Gの断面形状は隅角部が丸みを帯びた台形に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は10%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.016[kgf/cm2]の圧力が印加された。接合成形体Cが真空を含む非酸化雰囲気で1800〜2100[℃]に含まれる温度で焼成されることにより実施例6のセラミックス焼結体SCが得られた。
各実施例の焼結体を対象として超音波デジタル映像探傷装置(SONIX社製)により得られた探傷画像のうち、傷部分(隙間部分)を除く部分の面積の当該探傷画像の全面積に対する比率が接合率として測定された。焼結体の曲げ強度(4点曲げ強度)が測定され、成形体がそのまま焼結されることにより得られた無垢の緻密質セラミックス焼結体の曲げ強度(たとえばアルミナは400[MPa]、ジルコニアは1000[MPa])を基準とする当該測定結果の低減度が測定された。30個の試料を対象とする当該低減度の測定結果のばらつきを表わす分散σが測定された。
(比較例1)
平均粒径1.0[μm]、純度99.7%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられた。溝Gの幅wが5.0[mm]に調節され、深さdが2.5[mm]に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は40%に調節された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例1のセラミックス焼結体SCが得られた。溝Gの幅wおよび深さdが大きすぎるため、これがスラリーにより充填されず、接合界面に隙間の存在が確認された。
平均粒径0.5[μm]、純度90.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられ、バインダの添加量が8質量%に調節された。溝Gの幅wが0.4[mm]に調節され、深さdが0.2[mm]に調節された。溝Gの断面形状は隋円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は70%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.020[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例2のセラミックス焼結体SCが得られた。溝Gの面積占有率が高いため、これがスラリーにより充填されず、接合界面に多数の隙間の存在が確認された。
平均粒径2.0[μm]、純度98.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられた。成形体C1およびC2のいずれにも溝Gは形成されず、接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.070[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例3のセラミックス焼結体SCが得られた。接合時に成形体C1およびC2の滑りが確認され、得られた焼結体SCの接合率、強度の低下が確認された。
平均粒径0.8[μm]、純度95.5%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられた。図2(b)に示されているように成形体C1およびC2のそれぞれに溝Gが形成され、その幅wが0.5[mm]に調節され、その深さdが0.25[mm]に調節された。溝Gの断面形状が二等辺三角形の二等辺形状(V字形状)に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は30%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.008[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例4のセラミックス焼結体SCが得られた。溝Gの断面形状が屈曲箇所を有するため、接合界面に隙間およびクラックが発生した。
平均粒径1.2[μm]、純度98.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられた。図2(b)に示されているように成形体C1およびC2のそれぞれに溝Gが形成され、その幅wが0.5[mm]に調節され、その深さdが5.0[mm]に調節された。溝Gの断面形状は隋円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は10%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.010[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例5のセラミックス焼結体SCが得られた。溝Gの深さdが大きく、アスペクト比の高い溝構造のため、溝Gを基点としたクラックが発生した。
平均粒径0.8[μm]、純度95.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられ、バインダの添加量が8質量%に調節された。溝Gの幅wが0.4[mm]に調節され、深さdが0.1[mm]に調節された。溝Gの断面形状は隋円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は30%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.020[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例6のセラミックス焼結体SCが得られた。成形体同士の接合時にスラリーの潤滑作用による滑りが確認された。
平均粒径1.0[μm]、純度92.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられ、バインダの添加量が5質量%に調節された。溝Gの幅wが0.005[mm]に調節され、深さdが0.0025[mm]に調節された。溝Gの断面形状は真円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は5%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.035[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例7のセラミックス焼結体SCが得られた。溝幅wが狭すぎるため、接合時に成形体C1およびC2の滑りが確認され、得られた焼結体SCの接合率、強度の低下が確認された。
平均粒径0.5[μm]、純度90.0%のアルミナ粉末が原料粉末として用いられ、バインダの添加量が5質量%に調節された。溝Gの幅wが0.2[mm]に調節され、深さdが0.12[mm]に調節された。溝Gの断面形状は隋円弧状に調節された。溝Gの接合領域における面積占有率は0.1%に調節された。接合成形体Cに対して、当該接合方向に0.016[kgf/cm2]の圧力が印加された。その他は実施例1と同様の条件下で比較例8のセラミックス焼結体SCが得られた。溝Gの面積占有率が少ないため、接合時に成形体C1およびC2の滑りが確認され、得られた焼結体SCの接合率、強度の低下が確認された。
Claims (3)
- 同一組成の複数のセラミックス成形体を準備する工程と、
前記複数のセラミックス成形体のうち少なくとも1つに、前記複数のセラミックス成形体同士の接合領域から当該接合領域の境界まで連続する幅0.01〜0.5[mm]かつ当該幅の0.4〜1.0倍の深さの、屈曲箇所が存在しない曲線状の断面形状を有するような溝を形成する工程と、
前記複数のセラミックス成形体と同一組成のセラミックス粉末が分散されているスラリーを前記接合領域に付着させる工程と、
前記複数のセラミックス成形体同士を前記接合領域において接合させる工程と、
当該接合された前記複数のセラミックス成形体を焼結して一体化する工程と、を含むセラミックス焼結体の製造方法。 - 前記接合領域における面積占有率が0.2〜45%になるように前記溝が形成される請求項1記載の方法。
- 前記複数のセラミックス成形体のうち少なくとも1つに形成された前記溝に由来する外部に連通する内部空間を有し、かつ、前記内部空間を画定する側壁に前記溝からはみ出した前記スラリーに由来する局所的な凸部が形成されている前記セラミックス焼結体を得ることを特徴とする請求項1または2記載の方法。
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