JP6259505B2 - 樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形品の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形品の製造装置に関する。

樹脂成形品を製造する方法としては、特許文献１に記載されたものがある。
この方法は、互いに対向配置された可動プレート及び固定プレートの間のキャビティへ固定プレートに形成された流路を介して溶融樹脂を充填する工程と、充填した樹脂を硬化させて樹脂板を成形する工程と、固定プレートを開いて樹脂板から突出するランナーを切断除去する工程を備えている。
この方法は、その後、可動プレートを固定プレート側から遠ざけて新たにキャビティを形成する工程と、固定プレートを閉じて再びキャビティに溶融樹脂を充填する工程と、新たに充填した樹脂を硬化させることにより先に成形した樹脂板に積層する樹脂板を新たに成形する工程と、固定プレートを開いて新たに成形した樹脂板から突出するランナーを切断除去する工程と、を必要なだけ繰り返すことにより、相互に積層された複数の樹脂板を一体的に有する樹脂成形品を製造する、というものである。
ここで、溶融樹脂を充填する工程は、可動プレートと固定プレートとの対向間隔を維持して行う。

特開２０１２−４０８５３号公報

特許文献１の技術では、可動プレートと固定プレートとの対向間隔を予め所定の対向間隔に設定した状態で、その対向間隔を維持しながら、キャビティへの溶融樹脂の充填を行う。
本発明者の検討によれば、このような技術では、樹脂板どうしの界面に残存するボイドなどによって、樹脂板どうしの密着性が不良となり、最終的な樹脂成形品の一体性が不十分となる可能性がある。

本発明は、上記の課題に鑑みなされたものであり、相互に一体的に積層される樹脂板どうしの良好な密着性を容易に得ることが可能な樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形品の製造装置を提供するものである。

本発明によれば、互いに対向する第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を徐々に拡大しながら、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する１回目の第１工程と、前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させることにより樹脂板を形成する１回目の第２工程と、１回目の前記第２工程で形成された第１の前記樹脂板を前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの一方とともに移動させて、第１の前記樹脂板と前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの他方との対向間隔を徐々に拡大しながら、第１の前記樹脂板と前記他方との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する２回目の前記第１工程と、２回目の前記第１工程における前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させることにより、第１の前記樹脂板と一体的に第２の樹脂板を形成する２回目の前記第２工程と、を少なくとも含む、第１の前記樹脂板と第２の前記樹脂板とが相互に積層された樹脂成形品の製造方法が提供される。

また、本発明によれば、互いに対向して配置される第１金型プレート及び第２金型プレートと、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの対向間隔を変化させる間隔変化機構と、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する充填機構と、前記間隔変化機構と前記充填機構とを制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記間隔変化機構によって前記対向間隔を徐々に拡大させながら、前記充填機構によって前記キャビティに溶融樹脂を充填させる１回目の第１処理と、前記間隔変化機構による前記対向間隔の拡大を停止させて、前記キャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させ樹脂板を形成する１回目の第２処理と、１回目の前記第２処理で形成された第１の前記樹脂板を前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの一方とともに移動させて、第１の前記樹脂板と前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの他方との対向間隔を徐々に拡大しながら、第１の前記樹脂板と前記他方との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する２回目の前記第１処理と、２回目の前記第１処理における前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させることにより、第１の前記樹脂板と一体的に第２の樹脂板を形成する２回目の前記第２処理と、を少なくとも実行する、第１の前記樹脂板と第２の前記樹脂板とが相互に積層された樹脂成形品の製造装置が提供される。

本発明によれば、相互に一体的に積層される樹脂板どうしの良好な密着性を容易に得ることが可能となる。

実施形態に係る樹脂成形品の製造装置の全体構成を示す図である。 第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するためのタイムチャートである。 第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第２の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するためのタイムチャートである。 第２の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第２の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第２の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第３の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するためのタイムチャートである。 第３の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第３の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明するための工程図である。 第４の実施形態に係る樹脂成形品の製造装置の全体構成を示す図である。 第５の実施形態に係る樹脂成形品の製造装置の全体構成を示す図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。なお、すべての図面において、同様の構成要素には同一の符号を付し、適宜に説明を省略する。

〔第１の実施形態〕
先ず、図１から図６を用いて、第１の実施形態を説明する。
本実施形態に係る樹脂成形品の製造装置１００（以下、単に製造装置１００と称する場合がある）は、互いに対向して配置される第１金型プレート（例えば固定コア５１）及び第２金型プレート（例えば可動コア３０のプレート部３１）と、第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を変化させる間隔変化機構（例えば、駆動モータ１６、駆動軸１７、駆動ギア１８、駆動伝達チェーン１５、被動ギア１４、回転ネジ１３、回転ネジ保持部１２、雌ネジ部３３、スライド部３２、スライドレール２０等により構成される）と、を備えている。
製造装置１００は、更に、第１金型プレートと第２金型プレートとの間に形成されるキャビティ（キャビティ１０ａ等）に溶融樹脂を充填する充填機構（例えば射出装置７０）と、間隔変化機構と充填機構とを制御する制御部８０と、を備えている。
制御部８０は、間隔変化機構によって上記対向間隔を徐々に拡大させながら、充填機構によってキャビティに溶融樹脂を充填させる第１処理と、間隔変化機構による上記対向間隔の拡大を停止させて、キャビティに充填された樹脂を硬化させ樹脂板（樹脂板２、３等）を形成する第２処理と、を繰り返し実行する。

以下、製造装置１００の構成を詳細に説明する。
図１に示すように、製造装置１００は、金型装置１０と、射出装置７０と、冷却加熱機構９０と、これら金型装置１０、射出装置７０及び冷却加熱機構９０の動作を制御する制御部８０と、を備えて構成されている。

このうち金型装置１０は、射出装置７０と連結されているとともに固定的に配置される固定ユニット５０と、固定ユニット５０に対して相対的に移動可能な可動ユニット４０と、を備えて構成されている。

可動ユニット４０は、例えば、板状のベースプレート１１と、ベースプレート１１の一方の面側に固定された保持枠部１９と、を備えている。保持枠部１９は、ベースプレート１１から遠い側の部分が筒状（例えば角筒状）に形成されている。保持枠部１９の筒状の部分における一部分の内周部は、スライドレール２０により構成されている。保持枠部１９は、筒状の部分の内部に可動コア３０を保持している。

可動コア３０は、一端が板状のプレート部３１によって閉塞した筒状（例えば角筒状）のものである。可動コア３０は、保持枠部１９の筒状の部分と同軸に配置されている。可動コア３０のプレート部３１は、可動コア３０の軸方向に対して直交して配置され、且つ、固定ユニット５０の固定コア５１と対向して配置されている。プレート部３１の外形寸法は、保持枠部１９の筒状の部分の内周の寸法と略等しく設定されている。
プレート部３１において、固定コア５１と対向する面は、平坦に形成されていても良い。ただし、プレート部３１と樹脂との良好なアンカー性を実現するために、プレート部３１において固定コア５１と対向する面には、１つ又は複数のボス又は凹部が形成されていたり、粗面化処理が施されていたりしても良い。

可動コア３０の外周部には、プレート部３１と同等の外径のスライド部３２が形成されている。
可動コア３０は、保持枠部１９に対して相対的に、可動コア３０の軸方向（図１の左右方向）に移動できるようになっている。可動コア３０が保持枠部１９に対して相対的に軸方向に移動する際には、保持枠部１９のスライドレール２０によりスライド部３２がガイドされるとともに、プレート部３１が保持枠部１９の筒状の部分の内周面に対して摺動する。
可動コア３０の内周面には雌ネジ部３３が形成されている。

可動ユニット４０は、更に、ベースプレート１１の一方の面側に設けられた回転ネジ保持部１２と、雄ネジである回転ネジ１３と、を備えている。
回転ネジ１３は、当該回転ネジ１３の軸周りに回転可能に、回転ネジ保持部１２によって保持されており、これにより、ベースプレート１１に対しても相対的に回転可能となっている。
回転ネジ１３は、可動コア３０と同軸に配置されており、可動コア３０の雌ネジ部３３に対して回転ネジ１３が螺合している。

可動ユニット４０は、更に、回転ネジ１３を軸周りに一方向及び反対方向に回転（正回転及び逆回転）させるための駆動モータ１６を備えている。駆動モータ１６は、当該駆動モータ１６の駆動軸１７が回転ネジ１３と並行となるように配置されている。具体的には、例えば、駆動モータ１６は、保持枠部１９の外周面に固定されている。

可動ユニット４０は、更に、駆動軸１７と同軸に当該駆動軸１７の周囲に固定された駆動ギア１８と、回転ネジ１３と同軸に当該回転ネジ１３の周囲に固定された被動ギア１４と、被動ギア１４と駆動ギア１８とに亘って架け渡された駆動伝達チェーン１５と、を備えている。

駆動モータ１６が駆動軸１７を一方向に回転（正回転）させることにより、この回転が駆動ギア１８、駆動伝達チェーン１５及び被動ギア１４を介して回転ネジ１３に伝達され、回転ネジ１３が一方向に回転（正回転）する。回転ネジ１３が正回転するのに伴い、可動コア３０は保持枠部１９に対して相対的に、ベースプレート１１に近づく方向（図１の左方向）に移動する。すなわち、可動コア３０のプレート部３１は、固定ユニット５０の固定コア５１から遠ざかる方向に移動するため、固定コア５１とプレート部３１との対向間隔は徐々に拡大する。

また、駆動モータ１６が駆動軸１７を反対方向に回転（逆回転）させることにより、この回転が駆動ギア１８、駆動伝達チェーン１５及び被動ギア１４を介して回転ネジ１３に伝達され、回転ネジ１３が反対方向に回転（逆回転）する。回転ネジ１３が逆回転するのに伴い、可動コア３０は保持枠部１９に対して相対的に、ベースプレート１１から遠ざかる方向（図１の右方向）に移動する。すなわち、可動コア３０のプレート部３１は、固定ユニット５０の固定コア５１に近づく方向に移動するため、固定コア５１とプレート部３１との対向間隔は徐々に縮小する。

なお、製造装置１００により製造される樹脂成形品４（図６）の厚み寸法は、可動コア３０の移動可能量（ストローク）の範囲内で適宜に変更することができる。可動コア３０のストロークの大きさは特に限定されないが、例えば、４０ｍｍ以上とすることができ、好ましくは６０ｍｍ程度にすることができる。

ここで、駆動モータ１６は、回転速度を段階的に又は無段階に可変に構成されている。従って、固定コア５１とプレート部３１との対向間隔を徐々に拡大する速度を、複数の速度の中から設定（選択）することができるようになっている。すなわち、製造装置１００の間隔変化機構は、複数の速度の中から設定された速度で対向間隔を変化させることが可能である。

固定ユニット５０は、例えば、盤状に形成されているとともに保持枠部１９及びプレート部３１と対向して配置された固定コア５１と、固定コア５１におけるプレート部３１側とは反対側の面に固定されている板状の固定プレート５２と、を備えて構成されている。

ここで、保持枠部１９における固定コア５１側の端面と固定コア５１における保持枠部１９側の端面とを密着させ（つまり金型装置１０を型締めし）、且つ、固定コア５１とプレート部３１との間に間隙を形成することにより、当該間隙がキャビティとなる。より具体的には、キャビティは、固定コア５１と、プレート部３１と、保持枠部１９の筒状の部分の内周面と、により囲まれた空間により構成される。

固定ユニット５０には、例えば、固定プレート５２及び固定コア５１を貫通する樹脂流路５３が形成されている。なお、樹脂流路５３の先端部（プレート部３１側の端部）は、先端側（プレート部３１側）に向けてテーパー状に縮径している。
射出装置７０から射出された溶融樹脂（後述するノズル７４から吐出された溶融樹脂）は、樹脂流路５３を介して、金型装置１０のキャビティに導入されるようになっている。

製造装置１００は、更に、金型装置１０の可動ユニット４０を固定ユニット５０に対して近づく方向（図１の右方向）及び固定ユニット５０から遠ざかる方向（図１の左方向）に移動させる金型駆動機構６０を備えている。
すなわち、可動ユニット４０を構成するベースプレート１１、回転ネジ保持部１２、回転ネジ１３、被動ギア１４、駆動伝達チェーン１５、駆動モータ１６、駆動軸１７、駆動ギア１８、保持枠部１９（スライドレール２０を含む）及び可動コア３０は、一体的に、金型駆動機構６０によって移動させられるようになっている。
金型駆動機構６０の構成は特に限定されないが、例えば、金型駆動機構６０は、シリンダ装置などを備えて構成されている。

製造装置１００は、更に、プレート部３１及び固定コア５１を個別に冷却及び加熱するための冷却加熱機構９０を備えている。
プレート部３１の内部には、プレート部３１を冷却するための熱媒体（例えば、水等の液体）の流路である冷却用流路３４と、プレート部３１を加熱するための熱媒体（例えば、水等の液体）の流路である加熱用流路３５と、が形成されている。
同様に、固定コア５１の内部には、固定コア５１を冷却するための熱媒体（例えば、水等の液体）の流路である冷却用流路５４と、固定コア５１を加熱するための熱媒体（例えば、水等の液体）の流路である加熱用流路５５と、が形成されている。
このように、固定コア５１には、キャビティに溶融樹脂を充填するための樹脂流路５３が形成されているとともに、当該固定コア５１を冷却するための熱媒体の流路である冷却用流路５４と、当該第１金型プレートを加熱するための熱媒体の流路である加熱用流路５５と、が形成されている
冷却加熱機構９０は、冷却用流路３４に冷却用の熱媒体を供給する動作と、加熱用流路３５に加熱用の熱媒体を供給する動作と、冷却用流路５４に冷却用の熱媒体を供給する動作と、加熱用流路５５に加熱用の熱媒体を供給する動作と、が可能に構成されている。
冷却加熱機構９０が冷却用流路３４に冷却用の熱媒体を供給することにより、プレート部３１に接触する溶融樹脂を速やかに冷却して硬化させることが可能となっている。
また、冷却加熱機構９０が加熱用流路３５に加熱用の熱媒体を供給することにより、プレート部３１に接触する樹脂を速やかに加熱して軟化点以上の温度に昇温させる（つまり樹脂を軟化させる）ことが可能となっている。
同様に、冷却加熱機構９０が冷却用流路５４に冷却用の熱媒体を供給することにより、固定コア５１に接触する溶融樹脂を速やかに冷却して硬化させることが可能となっている。
また、冷却加熱機構９０が加熱用流路５５に加熱用の熱媒体を供給することにより、固定コア５１に接触する樹脂を速やかに加熱して軟化点以上の温度に昇温させる（つまり樹脂を軟化させる）ことが可能となっている。
すなわち、製造装置１００は、いわゆるヒートアンドクールシステムを備えている。

射出装置７０は、筒状のバレル７１と、バレル７１内に樹脂ペレットを供給するためのホッパ７２と、先端側部分がバレル７１に収容されたスクリュー７３と、バレル７１の先端部に設けられバレル７１の内部と連通しているノズル７４と、スクリュー７３をバレル７１に対して相対的に当該スクリュー７３の軸方向に進退させるスクリュー進退機構７５と、バレル７１内の樹脂ペレット又は溶融樹脂をノズル７４側に押し出す方向にスクリュー７３を軸周りに回転させるスクリュー回転機構７６と、を備えて構成されている。スクリュー進退機構７５は、例えば、シリンダ装置などにより構成され、スクリュー回転機構７６は、例えば、モータ等により構成されている。
ノズル７４の先端の開口は、樹脂流路５３と直接又は間接に連通している。

制御部８０は、スクリュー進退機構７５、スクリュー回転機構７６、駆動モータ１６、金型駆動機構６０及び冷却加熱機構９０の動作をそれぞれ制御する。
制御部８０は、制御用プログラムを記憶保持しているＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、この制御用プログラムに従ってスクリュー進退機構７５、スクリュー回転機構７６、駆動モータ１６、金型駆動機構６０及び冷却加熱機構９０の制御動作を実行するＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）と、このＣＰＵの作業領域などとして機能するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、を備えて構成されている。
なお、制御部８０は、スクリュー進退機構７５、スクリュー回転機構７６、駆動モータ１６、金型駆動機構６０などを動作させるためのドライバ回路等を含んで構成されていても良い。

製造装置１００は、以上のように構成されている。

次に、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法を説明する。
この製造方法では、互いに対向する第１金型プレート（例えば固定コア５１）と第２金型プレート（例えば可動コア３０のプレート部３１）との対向間隔を徐々に拡大しながら、第１金型プレートと第２金型プレートとの間に形成されるキャビティ（キャビティ１０ａ、１０ｂ等）に溶融樹脂を充填する第１工程と、上記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された樹脂を硬化させることにより樹脂板（樹脂板２、３等）を形成する第２工程と、を繰り返し行う。
これにより、複数の樹脂板を相互に積層及び一体化させることにより構成された樹脂成形品４（図６）を形成することができる。

ここで、樹脂成形品４の成形には、熱可塑性樹脂が用いられる。熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、例えば、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合合成樹脂（ＡＢＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリカーボネート、アクリル、塩化ビニル、スチロール、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などを用いることができる。

例えば、樹脂成形品４を構成する各層の樹脂板を構成する樹脂材料は、互いに同一であっても良いし、互いに異なっていても良い。
なお、互いに樹脂材料が異なる複数の樹脂板を備える樹脂成形品４を成形する場合には、例えば、射出装置７０のバレル７１内に残留する樹脂のパージを行った後、別の種類の樹脂材料を用いた成形を行う。ただし、製造装置１００として、複数ラインの射出装置７０を備えるものを用い、各層の樹脂板を形成する工程毎に、金型装置１０に溶融樹脂を射出する射出装置７０の切り替えを行っても良い。

以下、図２のタイムチャートと、図３（ａ）、図３（ｂ）、図４（ａ）、図４（ｂ）、図５（ａ）、図５（ｂ）、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示される一連の工程図とを用いて、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法についてより詳細に説明する。
この製造方法は、上述した構成の製造装置１００を用いることにより好適に行うことができる。以下に説明する工程は、制御部８０の制御下で、駆動モータ１６、金型駆動機構６０、スクリュー進退機構７５、スクリュー回転機構７６及び冷却加熱機構９０を動作させることにより行われる。

図２において、縦軸は固定コア５１とプレート部３１との対向間隔（ｍｍ）であり、以下の説明では単に対向間隔と称する場合がある。また、図２の横軸は時間である。なお、図２は時系列的な工程の流れと各工程における対向間隔の変化を示すものであるが、横軸に示される各タイミングＴ１０〜Ｔ１７の相互間の間隔（長さ）の比率は必ずしも正確な時間の長さの比率を示すものではない。

ここでは、図２に示すように、初期状態（タイミングＴ１０）では対向間隔が０ｍｍであるものとする。すなわち、初期状態は、プレート部３１と固定コア５１とが接していて実質的にキャビティが存在しない状態であるものとする。
初期状態から駆動モータ１６を正回転させることによりプレート部３１と固定コア５１との対向間隔を徐々に拡大させ、当該対向間隔が最初に成形される（１枚目の）樹脂板２（図４（ａ）参照）の厚さと対応する対向間隔となったタイミング（タイミングＴ１２）で、駆動モータ１６を停止させることによって、対向間隔の拡大を停止させる。

樹脂板２の厚さは特に限定されないが、一例として、２ｍｍとすることができ、従って、タイミングＴ１２における対向間隔は、例えば２ｍｍとすることができる。
また、樹脂板２は、例えば１辺が３００ｍｍの正方形などとすることができるが、樹脂板２の形状及び寸法はこの例に限らない。
また、樹脂板２に積層して形成される樹脂板３（図５（ｂ））の厚さは、樹脂板２と同等とすることができるが、樹脂板２とは異なる厚さに設定しても良い。樹脂板３の形状及び寸法は、樹脂板２と同じとなる。

ここで、対向間隔を徐々に拡大する過程（タイミングＴ１０からタイミングＴ１２までの間）において対向間隔を拡大する速度、すなわち駆動モータ１６による可動コア３０の移動速度は、一定速度とすることができる。ただし、対向間隔を徐々に拡大する過程において、必要に応じて、対向間隔を拡大する速度を途中で変化させても良い。

そして、対向間隔を徐々に拡大する過程（タイミングＴ１０からタイミングＴ１２までの間）で、対向間隔が所定の対向間隔となった時点（タイミングＴ１１）から、上記の第１工程、すなわち対向間隔を徐々に拡大しながら固定コア５１とプレート部３１との間に形成されるキャビティ（ここではプレート部３１と固定コア５１とにより厚みが画定されるキャビティ１０ａ）に溶融樹脂を充填する工程を開始する。
つまり、図３（ａ）の状態となったタイミング（タイミングＴ１１）から、図３（ｂ）のようにキャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填を開始する。
ここで、所定の間隔とは、対向間隔を徐々に拡大する過程（タイミングＴ１０からタイミングＴ１２までの間）における最小の対向間隔と最大の対向間隔との中間のいずれかの対向間隔である。ここでは、一例として、所定の対向間隔は、樹脂板２の厚みの半分の１ｍｍであるものとする。すなわち、対向間隔が１ｍｍとなったタイミングＴ１１から、第１工程を開始する。
ここで、第１工程の開始前に、予め、射出装置７０のホッパ７２に投入された樹脂ペレットがバレル７１内において回転するスクリュー７３によって混練されつつ溶融し、バレル７１の先端側に送られることにより、バレル７１の先端部（スクリュー７３の前方）の液溜りに溶融樹脂が貯留されているものとする。
そして、バレル７１の先端部の液溜りに溶融樹脂が貯留されている状態で、スクリュー進退機構７５がスクリュー７３を前進させることにより、液溜りの溶融樹脂がノズル７４及び樹脂流路５３を介してキャビティ１０ａに充填される。すなわち、第１工程では、固定コア５１に形成された樹脂流路５３を介して、キャビティ１０ａに溶融樹脂を充填する。
そして、タイミングＴ１２において、対向間隔を徐々に拡大する過程の終了と同期させて、スクリュー進退機構７５によるスクリュー７３の前進を停止させることにより、キャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填を停止させる（図４（ａ））。
なお、射出装置７０によって金型装置１０に供給される溶融樹脂の圧力だけではプレート部３１は固定コア５１から離間せず、射出装置７０によって溶融樹脂が金型装置１０に供給されるのと同期して、駆動モータ１６によってプレート部３１が固定コア５１から遠ざかる方向に移動させられることによって、プレート部３１は固定コア５１から離間する。すなわち、対向間隔は、樹脂圧によって拡大するものではない。

次に、冷却加熱機構９０からプレート部３１の冷却用流路３４及び固定コア５１の冷却用流路５４にそれぞれ冷却用の熱媒体を供給し当該熱媒体を冷却用流路３４及び冷却用流路５４にてそれぞれ流通させることにより、プレート部３１及び固定コア５１を冷却する（タイミングＴ１２からタイミングＴ１３までの間）。これにより、キャビティ１０ａ内の樹脂１を冷却し硬化させ、樹脂板２（図４（ａ））を形成する（第２工程）。

このように、対向間隔が樹脂板２の厚さよりも小さい状態からキャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填を開始するため、溶融樹脂がキャビティ１０ａの全域に速やかに行き渡り、キャビティ１０ａ内の溶融樹脂とプレート部３１との界面におけるボイドの残留を抑制することができる。よって、キャビティ１０ａ内の樹脂１とプレート部３１との良好な密着性を実現できる。そして、キャビティ１０ａを徐々に拡大しながら、キャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填を継続するため、キャビティ１０ａ内の樹脂１とプレート部３１との良好な密着性を維持しつつ、必要な厚みの樹脂板２を形成することができる。

次に、次回の射出の予備工程として、冷却加熱機構９０から固定コア５１の冷却用流路５４に加熱用の熱媒体を供給し当該熱媒体を冷却用流路５４において流通させることにより、固定コア５１を加熱する。これにより、樹脂流路５３内の樹脂１と、キャビティ１０ａ内の樹脂１（つまり樹脂板２）における固定コア５１との接触部分と、を軟化させる（タイミングＴ１３からタイミングＴ１４までの間）。ここで、樹脂流路５３内の樹脂１と、キャビティ１０ａ内の樹脂１における固定コア５１との接触部分と、を溶融させても良い。
なお、タイミングＴ１２からタイミングＴ１４までの間は、対向間隔は一定（例えば２ｍｍ）に維持される。

次に、再び、駆動モータ１６を正回転させることによりプレート部３１と固定コア５１との対向間隔を徐々に拡大させ、当該対向間隔が２回目に成形される（２枚目の）樹脂板３（図５（ｂ）参照）の厚さと対応する対向間隔となったタイミング（タイミングＴ１６）で、駆動モータ１６を停止させることによって、対向間隔の拡大を停止させる。このとき、樹脂板２はプレート部３１に密着しているため、プレート部３１に伴って固定コア５１から徐々に離間する。
一例として、樹脂板３の厚さも２ｍｍとすることができ、従って、タイミングＴ１６における対向間隔は、例えば４ｍｍ（樹脂板２と固定コア５１との対向間隔は２ｍｍ）とすることができる。
ここでも、対向間隔を拡大する速度は、例えば、一定速度とすることができるが、必要に応じて対向間隔を拡大する速度を途中で変化させても良い。

そして、対向間隔を徐々に拡大する過程（タイミングＴ１４からタイミングＴ１６までの間）で、対向間隔が所定の対向間隔となった時点（タイミングＴ１５）から、再び第１工程、すなわち対向間隔を徐々に拡大しながら固定コア５１とプレート部３１との間に形成されるキャビティ（ここでは樹脂板２と固定コア５１とにより厚みが画定されるキャビティ１０ｂ）に溶融樹脂を充填する工程を開始する。
つまり、図４（ｂ）の状態となったタイミング（タイミングＴ１５）から、図５（ａ）のようにキャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填を開始する。
ここでいう所定の間隔とは、対向間隔を徐々に拡大する過程（タイミングＴ１４からタイミングＴ１６までの間）における最小の対向間隔と最大の対向間隔との中間のいずれかの対向間隔である。ここでは、一例として、所定の対向間隔は、樹脂板２の厚みと樹脂板３の厚みの半分とを足し合わせた厚みである３ｍｍであるものとする。すなわち、対向間隔が３ｍｍとなったタイミングＴ１５から、２回目の第１工程を開始する。
２回目の第１工程でも、射出装置７０のバレル７１の先端部の液溜りに予め貯留されている溶融樹脂が、スクリュー進退機構７５によるスクリュー７３の前進動作によって、樹脂流路５３を介してキャビティ１０ｂに充填される。
そして、タイミングＴ１６において、対向間隔を徐々に拡大する過程の終了と同期させて、スクリュー進退機構７５によるスクリュー７３の前進を停止させることにより、キャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填を停止させる（図５（ｂ））。
なお、１回目の第１工程の後、２回目の第２工程の開始前に、予め、スクリュー７３が後退し、且つ、バレル７１の先端部の液溜りに溶融樹脂が貯留されているものとする。

次に、冷却加熱機構９０からプレート部３１の冷却用流路３４及び固定コア５１の冷却用流路５４にそれぞれ冷却用の熱媒体を供給し当該熱媒体を冷却用流路３４及び冷却用流路５４にてそれぞれ流通させることにより、プレート部３１及び固定コア５１を冷却する（タイミングＴ１６からタイミングＴ１７までの間）。これにより、キャビティ１０ｂ内の樹脂１を冷却し硬化させ、樹脂板３を樹脂板２と一体的に形成する（図５（ｂ））（２回目の第２工程）。
こうして、樹脂板２と樹脂板３とが相互に積層されることにより構成された樹脂成形品４が得られる。樹脂成形品４は、それぞれ平板状の複数の樹脂板を相互に積層し一体化することにより構成されている。

その後は、金型駆動機構６０により可動ユニット４０を固定コア５１から遠ざかる方向に移動させることにより、図６（ａ）に示すように型開きを行う。
次に、駆動モータ１６を逆回転させてプレート部３１を固定コア５１側に移動させることにより、図６（ｂ）に示すように、樹脂成形品４を金型装置１０から取り出すことができる。

このように、対向間隔が樹脂板２の厚さと樹脂板３の厚さとを足し合わせた厚さよりも小さい状態からキャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填を開始するため、溶融樹脂がキャビティ１０ｂの全域に速やかに行き渡り、樹脂板２とキャビティ１０ｂ内の溶融樹脂との界面におけるボイドの残留を抑制することができる。よって、キャビティ１０ｂ内の樹脂１と樹脂板２との良好な密着性を実現できる。そして、キャビティ１０ｂを徐々に拡大しながら、キャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填を継続するため、キャビティ１０ｂ内の樹脂１と樹脂板２との良好な密着性を維持しつつ、必要な厚みの樹脂板３を形成することができる。

また、本実施形態では、第２工程に続いて、固定コア５１を加熱することにより、樹脂流路５３内の樹脂１と、キャビティ（例えばキャビティ１０ａ）内の樹脂１（樹脂板２）における固定コア５１との接触部分と、を軟化させる工程を行い、当該軟化させる工程に続いて、再び第１工程を行う。
これにより、樹脂板２の形成後、型開きすることなく、引き続き、樹脂板２に積層して樹脂板３を形成することができる。しかも、樹脂板２と、樹脂板２に後に樹脂板２に積層して形成される樹脂板３と、の良好な密着性が得られる。

なお、上記の説明では、工程を簡略化するため、第１工程と第２工程とを繰り返し２回行って、樹脂板２と樹脂板３とが積層されてなる樹脂成形品４を成形する例を説明したが、第１工程と第２工程とを繰り返し行う回数、すなわち樹脂成形品４が有する樹脂板の層数は、３以上であっても良い。

また、上述のように、対向間隔を徐々に拡大する速度は、複数の速度の中から設定（選択）することが可能である。この速度は、成形に使用する樹脂の種類に応じて設定することが好ましい。
すなわち、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法では、対向間隔を徐々に拡大する速度を、複数の速度の中から、使用する樹脂の種類に応じて設定する工程を更に備え、第１工程では、設定された速度で対向間隔を徐々に拡大することが好ましい。
このようにすることにより、個々の樹脂により異なる粘度等の性状に応じて、適切な速度で対向間隔を変化させることができる。
より具体的には、例えば、第１粘度の第１樹脂を用いて樹脂成形品４を成形する第１成形工程と、第１粘度よりも高粘度の第２粘度の第２樹脂を用いて樹脂成形品４を成形する第２成形工程と、を行う場合に、第１成形工程において対向間隔を拡大する速度よりも、第２成形工程において対向間隔を拡大する速度を小さく設定することができる。

以上の第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法では、互いに対向する固定コア５１とプレート部３１との対向間隔を徐々に拡大しながら、固定コア５１とプレート部３１との間に形成されるキャビティ（キャビティ１０ａ、１０ｂ）に溶融樹脂を充填する第１工程と、対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された樹脂を硬化させることにより樹脂板（樹脂板２、３）を形成する第２工程と、を繰り返し行う。
すなわち、キャビティの厚みが第２工程で形成される樹脂板の厚みよりも小さい状態から、キャビティへの溶融樹脂の充填を開始するので、キャビティの全域に溶融樹脂を速やかに行き渡らせることができる。
これにより、キャビティに充填された溶融樹脂と金型との界面におけるボイドの残留、並びに、先に形成された樹脂板と、新たに充填された溶融樹脂との界面におけるボイドの残留を抑制できるため、樹脂板と金型との良好な密着性、並びに、樹脂板どうしの良好な密着性が得られる。
よって、相互に一体的に積層される樹脂板どうしの良好な密着性を容易に得ることが可能となる。

〔第２の実施形態〕
次に、第２の実施形態を説明する。
本実施形態に係る製造装置１００も、図１に示す構成を備えている。本実施形態に係る製造装置１００は、制御部８０による制御動作の一部が第１の実施形態と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る製造装置１００と同様に構成されている。
また、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法と同様に構成されている。

以下、図７のタイムチャートと、図８（ａ）、図８（ｂ）、図９（ａ）、図９（ｂ）及び図１０に示される一連の工程図とを用いて、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法について説明する。

本実施形態の場合、先ず、対向間隔が０ｍｍの状態（プレート部３１と固定コア５１とが接した状態）で、プレート部３１まで溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によってプレート部３１を押圧し、樹脂流路５３の溶融樹脂の圧力を高める工程（タイミングＴ２０からタイミングＴ２１までの間の工程）を行う（図８（ａ）参照）。
この工程は、例えば、バレル７１の先端部の液溜りに溶融樹脂が貯留されている状態から、液溜りの溶融樹脂がノズル７４を介して樹脂流路５３に充填され、且つ、樹脂流路５３内の溶融樹脂が加圧されるまで、スクリュー進退機構７５がスクリュー７３を僅かに前進させることにより行うことができる。

そして、プレート部３１まで溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によってプレート部３１を押圧する工程に続けて、第１工程、すなわち対向間隔を徐々に拡大させながらキャビティ１０ａに溶融樹脂を充填する工程（タイミングＴ２１からタイミングＴ２２までの工程）を開始する。このため、キャビティ１０ａからの排気が不要であるとともに、キャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填（図８（ｂ）参照）をより速やかに行うことができる。
なお、本実施形態の場合、図７に示すように、キャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填は、対向間隔が０ｍｍのタイミングから、対向間隔が樹脂板２の厚みと対応する間隔である２ｍｍとなるまで行う。そして、当該対向間隔が２ｍｍとなったタイミング（タイミングＴ２２）で、駆動モータ１６を停止させることによって、対向間隔の拡大を停止させるとともに、キャビティ１０ａへの溶融樹脂の充填を停止させる。

次に、第１の実施形態と同様にプレート部３１及び固定コア５１を冷却することによって、第２工程（タイミングＴ２２からタイミングＴ２３までの間）を行い、樹脂板２を形成する（図９（ａ））。
更に、第１の実施形態と同様に、次回の射出の予備工程として、固定コア５１を加熱することによって、樹脂流路５３内の樹脂１と、キャビティ１０ａ内の樹脂板２における固定コア５１との接触部分と、を軟化させる（タイミングＴ２３からタイミングＴ２４までの間）。

次に、樹脂板２と固定コア５１との対向間隔が０ｍｍの状態（樹脂板２と固定コア５１とが接した状態）で、樹脂板２まで溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によって樹脂板２を押圧し、樹脂流路５３の溶融樹脂の圧力を高める工程（タイミングＴ２４からタイミングＴ２５までの間の工程）を、２回目の第１工程の前に行う。
この工程も、例えば、バレル７１の先端部の液溜りに溶融樹脂が貯留されている状態から、液溜りの溶融樹脂がノズル７４を介して樹脂流路５３に充填され、且つ、樹脂流路５３内の溶融樹脂が加圧されるまで、スクリュー進退機構７５がスクリュー７３を僅かに前進させることにより行うことができる。
なお、タイミングＴ２２からタイミングＴ２５までの間は、対向間隔は一定（例えば２ｍｍ）に維持される。

そして、樹脂板２まで溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によって樹脂板２を押圧する工程に続けて、２回目の第１工程、すなわち対向間隔を徐々に拡大させながらキャビティ１０ｂに溶融樹脂を充填する工程（タイミングＴ２５からタイミングＴ２６までの工程）を開始する。このため、キャビティ１０ｂからの排気が不要であるとともに、キャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填（図９（ｂ）参照）をより速やかに行うことができる。
本実施形態の場合、図７に示すように、キャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填は、対向間隔が２ｍｍのタイミングから、対向間隔が樹脂板２の厚みと樹脂板３の厚みとを足し合わせた厚みと対応する間隔である４ｍｍとなるまで行う。そして、当該対向間隔が４ｍｍとなったタイミング（タイミングＴ２６）で、駆動モータ１６を停止させることによって、対向間隔の拡大を停止させるとともに、キャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填を停止させる。

次に、第１の実施形態と同様にプレート部３１及び固定コア５１を冷却することによって、２回目の第２工程（タイミングＴ２６からタイミングＴ２７までの間）を行い、樹脂板２に対して積層された樹脂板３を形成する（図１０）。
更に、第１の実施形態と同様に型開きし（図６（ａ）参照）、プレート部３１を固定コア５１側に移動させることにより樹脂成形品４を金型装置１０から取り出す（図６（ｂ）参照）。
なお、本実施形態でも、第１工程と第２工程とを繰り返し行う回数、すなわち樹脂成形品４が有する樹脂板の層数は、３以上であっても良い。

以上のような第２の実施形態によっても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。

また、本実施形態では、２回目以降の第１工程（例えば２回目の第１工程）の前に、前回の第２工程で形成された樹脂板（例えば１回目の第２工程で形成された樹脂板２）に溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によって当該樹脂板を押圧する工程を備え、当該押圧する工程に続けて２回目以降の前記第１工程を開始する。このため、キャビティ（例えばキャビティ１０ｂ）からの排気が不要であるとともに、キャビティへの溶融樹脂の充填をより速やかに行うことができる。

〔第３の実施形態〕
次に、第３の実施形態を説明する。
本実施形態に係る製造装置１００も、図１に示す構成を備えている。本実施形態に係る製造装置１００は、制御部８０による制御動作の一部が第１の実施形態と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る製造装置１００と同様に構成されている。
また、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法は、以下に説明する点で、上記の第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法と相違し、その他の点では、上記の第１の実施形態に係る樹脂成形品の製造方法と同様に構成されている。

以下、図１１のタイムチャートと、図１２（ａ）、図１２（ｂ）、図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示される一連の工程図とを用いて、本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法について説明する。

本実施形態では、先ず、第１の実施形態におけるタイミングＴ１０からタイミングＴ１３までの工程（図２等参照）と同様に、タイミングＴ３０からタイミングＴ３１、タイミングＴ３２及びタイミングＴ３３までの工程（図１３）を行う。すなわち、樹脂板２を形成するまでの工程は、第１の実施形態と同様である。

その後、金型駆動機構６０により可動ユニット４０を固定コア５１から遠ざかる方向に移動させることにより（タイミングＴ３３からタイミングＴ３４までの工程を行うことにより）、図１２（ａ）に示すように、一旦、型開きを行う。

そして、樹脂流路５３内の樹脂１を除去する。すなわち、前回の第２工程に続いて、固定コア５１とプレート部３１とを開いた状態で、樹脂流路５３内の樹脂を除去する（図１２（ｂ））。なお、キャビティ１０ａ内の樹脂（樹脂板２）と一体形成されたランナー（図示略）が存在する場合には、当該ランナーを樹脂板２から除去する。
つまり、次回の第１工程における溶融樹脂の充填の妨げとなる樹脂の除去を行う（タイミングＴ３４からタイミングＴ３５までの工程）。

次に、金型駆動機構６０により可動ユニット４０を固定コア５１に近づく方向に移動させることにより（タイミングＴ３５からタイミングＴ３６までの工程を行うことにより）、再び型締めを行う（図１３（ａ））。

その後は、第１の実施形態におけるタイミングＴ１４からタイミングＴ１７までの工程（図２等参照）と同様に、タイミングＴ３６からタイミングＴ３７、タイミングＴ３８及びタイミングＴ３９までの工程（図１３）を行う。これにより、樹脂板２に積層させて樹脂板３（図５（ｂ）参照）を形成する。
ここで、２回目の第１工程にてキャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填を開始する直前には、図１３（ｂ）に示すように、樹脂流路５３には溶融樹脂の流動を妨げる硬化した樹脂が存在しないため、キャビティ１０ｂへの溶融樹脂の充填をスムーズに行うことができる。

このように、本実施形態では、第２工程に続いて、固定コア５１とプレート部３１とを開いた状態（型開きした状態）で、樹脂流路５３内の樹脂又はキャビティ１０ａ内の樹脂（樹脂板２）と一体成形されたランナーを除去する工程と、再び固定コア５１とプレート部３１とを閉じる工程と、を行い、固定コア５１とプレート部３１とを閉じる工程に続いて、再び第１工程を行う。
このため、射出の予備工程として、冷却加熱機構９０から固定コア５１の加熱用流路５５に加熱用の熱媒体を供給して固定コア５１を加熱する工程は不要とすることができ、その場合は、製造装置１００は加熱用流路５５を有していなくても良い。ただし、本実施形態の場合も、必要に応じて、いずれかの工程において、加熱用流路５５に加熱用の熱媒体を供給して固定コア５１を加熱しても良い。

〔第４の実施形態〕
図１４は第４の実施形態に係る製造装置１００の全体構成を示す図である。
本実施形態に係る製造装置１００は、油圧ユニット５６およびロッド部５７を備えている点で第１の実施形態の製造装置（図１参照）と相違する。図１４では、便宜上、冷却用流路３４、加熱用流路３５、冷却用流路５４および加熱用流路５５（図１参照）を図示省略している。

本実施形態の製造装置１００は、第１金型プレート（固定コア５１）が、第２金型プレート（可動コア３０のプレート部３１）に向かってキャビティ１０ａ、１０ｂの内部に突出動作する押出部（ロッド部５７）を有している点で第一実施形態と相違する。ロッド部５７は油圧ユニット５６によって進退駆動される。押出部は、所望のタイミングで樹脂板２、３をプレート部３１に向かって付勢するものであれば具体的な構造や配置は特に限られるものではない。本実施形態では油圧ユニット５６で駆動されるロッド部５７を例示するが、これに限られない。例えば、ロッド部５７はモータによって進退自在に螺進駆動されるものでもよい。

ロッド部５７を後退動作させた場合、ロッド部５７の先端（図１４における左端）は固定コア５１の内面（プレート部３１との対向面）と面一となる。ロッド部５７を突出動作させた場合、ロッド部５７の先端はキャビティ１０ａ、１０ｂの内部に突き出る。これにより、硬化した樹脂板２、３を、固定コア５１から剥離させるとともにプレート部３１に向かって押しつけることができる。

油圧ユニット５６は制御部８０と信号接続されており、ロッド部５７を進退駆動する駆動信号を受信してロッド部５７を突出動作または後退動作させる。ロッド部５７は、樹脂流路５３を取り囲むようにして固定コア５１の複数箇所に設けられている。キャビティ１０ａの平面視形状、すなわち可動コア３０の後退方向に見たキャビティ１０ａの形状が矩形の場合、ロッド部５７は当該矩形の四隅の近傍に配置するとよい。

本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法は、図２、図７および図１１に示したタイムチャートに従って行うことができる。

この製造方法は、第２工程で冷却硬化した樹脂板２、３を第１金型プレート（固定コア５１）から剥離させる剥離工程を備えている。剥離工程は、第１金型プレート（固定コア５１）から第２金型プレート（可動コア３０のプレート部３１）に向かって押出部（ロッド部５７）で樹脂板２、３を押し出すことによって行う。そして剥離工程の後に２回目以降の第１工程を開始する。剥離工程の後に行う次回の充填工程を行う前に、ロッド部５７を後退駆動してロッド部５７の先端は固定コア５１と面一になるまで後退させておく。

より詳細には、キャビティ１０ａ、１０ｂ内の樹脂１が冷却硬化して樹脂板２、３が成形されたタイミングＴ１３（図２参照），Ｔ２３（図７参照）またはＴ３３（図１１参照）から、固定コア５１とプレート部３１との間隔を広げる（すなわち間隔拡大または型開きを行う）までの間に、上記の剥離工程を行う。したがって具体的には、タイミングＴ１３〜Ｔ１４の間（図２参照）、タイミングＴ２３〜Ｔ２５の間（図７参照）、またはタイミングＴ３３〜Ｔ３６の間（図１１参照）に剥離工程を行う。

本実施形態に係る製造方法のように、冷却硬化した樹脂板２、３を、次回の充填工程の前に固定コア５１から剥離させることで、次回の充填工程において可動コア３０をスムーズに後退させてキャビティ１０ａ、１０ｂを形成することができる。また、プレート部３１に上述したボスを形成して樹脂板２、３とアンカーさせる場合にも、本実施形態のように樹脂板２、３をロッド部５７でプレート部３１に押しつけて剥離させることで、プレート部３１を後退させる際に樹脂板２、３がボスから外れてしまうことが防止できる。

〔第５の実施形態〕
図１５は第５の実施形態に係る製造装置１００の全体構成を示す図である。
本実施形態に係る製造装置１００は、与圧部５８を備えている点で第１の実施形態の製造装置（図１参照）と相違する。

本実施形態の製造装置１００は、キャビティ１０ａ、１０ｂの周壁（保持枠部１９）を内向きに与圧する与圧部５８を有している。与圧部５８は四方から周壁（保持枠部１９）に内向きの押圧力を付与する。制御部８０は、充填機構（射出装置７０）がキャビティ１０ａ、１０ｂに溶融樹脂を充填するタイミングと連動させて与圧部５８で与圧させる。保持枠部１９は、可動コア３０やキャビティ１０ａを周囲から取り囲む周壁である。与圧部５８は金型駆動機構６０と信号接続されており、図１５に白抜矢印で示すように、所定のタイミングで保持枠部１９を内向きに与圧し、または当該与圧を減少させて保持枠部１９が外向きに移動することを許容する。より詳細には、与圧部５８は、射出装置７０の射出圧に抗してキャビティ１０ａを所定の外形寸法に維持するため、少なくともキャビティ１０ａ内の樹脂１を冷却硬化させる冷却工程においては保持枠部１９を内向きに与圧する。与圧部５８には公知の与圧機構を用いることができる。一例として、与圧部５８は保持枠部１９をキャビティ１０ａ、１０ｂの内側に向かって機械的に押圧する押圧機構を備えている。

本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法は、図２、図７および図１１に示したタイムチャートに従って行うことができる。

この製造方法では、第２工程はキャビティ１０ａ、１０ｂの周壁（保持枠部１９）を内向きに与圧した状態で行う。そして２回目以降の第１工程は、周壁（保持枠部１９）への与圧を低減した状態で開始し、かつ当該第１工程でキャビティ１０ａ、１０ｂに供給された溶融樹脂が周壁（保持枠部１９）に到達する前に与圧を行う。ここで、与圧を低減するとは、内向きの与圧の一部を除去して軽減する態様のほか、与圧を完全に無くす態様や、逆に負圧に減圧して保持枠部１９を外向きに付勢する態様を含む。このように、固定コア５１とプレート部３１との間隔を拡大する第１工程の前半部分を、与圧を低減した減圧状態で行うことにより、前回の第２工程で冷却硬化した樹脂板２、３を保持枠部１９から容易に剥離させることができる。そして、続く第１工程で溶融樹脂が保持枠部１９に到達する前に与圧することで、溶融樹脂が保持枠部１９と可動コア３０との隙間に浸入してしまうことが防止でき、そして所望の外形寸法の樹脂板２、３を成形することができる。

より詳細には、金型駆動機構６０は制御部８０からの制御信号を受けて与圧部５８を駆動する。図２のタイムチャートに基づく場合、与圧部５８は、タイミングＴ１４〜Ｔ１５は減圧状態とし、タイミングＴ１５〜Ｔ１７は与圧状態で行うとよい。また、図７のタイムチャートに基づく場合、与圧部５８は、タイミングＴ２３〜Ｔ２５は減圧状態とし、タイミングＴ２５〜Ｔ２７は与圧状態で行うとよい。そして図１１のタイムチャートに基づく場合、与圧部５８は、タイミングＴ３３〜Ｔ３７は減圧状態とし、タイミングＴ３７〜Ｔ３９は与圧状態で行うとよい。なお、減圧状態と与圧状態との切り換えは、溶融樹脂の充填工程の途中、すなわち図２ではタイミングＴ１５を僅かに過ぎた時点（かつタイミングＴ１６よりも前）、図７ではタイミングＴ２５を僅かに過ぎた時点（かつタイミングＴ２６よりも前）、図１１ではタイミングＴ３７を僅かに過ぎた時点（かつタイミングＴ３８よりも前）としてもよい。

以上、図面を参照して各実施形態を説明したが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。また、上記の各実施形態は、本発明の主旨を逸脱しない範囲で、適宜に組み合わせることができる。例えば、図１４に示した第４の実施形態の油圧ユニット５６およびロッド部５７と、図１５に示した第５の実施形態の与圧部５８と、の双方を設けてもよい。

本実施形態は以下の技術思想を包含する。
（１）互いに対向する第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を徐々に拡大しながら、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する第１工程と、前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された樹脂を硬化させることにより樹脂板を形成する第２工程と、を繰り返し行う樹脂成形品の製造方法。
（２）前記対向間隔を徐々に拡大する過程で、前記対向間隔が所定の対向間隔となった時点から、前記第１工程を開始する（１）に記載の樹脂成形品の製造方法。
（３）２回目以降の前記第１工程の前に、前回の前記第２工程で形成された前記樹脂板に溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によって当該樹脂板を押圧する工程を備え、当該押圧する工程に続けて２回目以降の前記第１工程を開始する（１）に記載の樹脂成形品の製造方法。
（４）前記第１工程では、前記第１金型プレートに形成された樹脂流路を介して、前記キャビティに溶融樹脂を充填するようにし、前記第２工程に続いて、前記第１金型プレートを加熱することにより、前記樹脂流路内の樹脂と、前記キャビティ内の樹脂における当該第１金型プレートとの接触部分と、を軟化させる工程を行い、前記軟化させる工程に続いて、再び前記第１工程を行う（１）から（３）のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
（５）前記第１工程では、前記第１金型プレートに形成された樹脂流路を介して、前記キャビティに溶融樹脂を充填するようにし、前記第２工程に続いて、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとを開いた状態で、前記樹脂流路内の樹脂又は前記キャビティ内の樹脂と一体成形されたランナーを除去する工程と、再び前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとを閉じる工程と、を行い、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとを閉じる工程に続いて、再び前記第１工程を行う（１）から（３）のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
（６）前記対向間隔を徐々に拡大する速度を、複数の速度の中から、使用する樹脂の種類に応じて設定する工程を更に備え、前記第１工程では、設定された速度で前記対向間隔を徐々に拡大する（１）から（５）のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
（７）互いに対向して配置される第１金型プレート及び第２金型プレートと、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの対向間隔を変化させる間隔変化機構と、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する充填機構と、前記間隔変化機構と前記充填機構とを制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記間隔変化機構によって前記対向間隔を徐々に拡大させながら、前記充填機構によって前記キャビティに溶融樹脂を充填させる第１処理と、前記間隔変化機構による前記対向間隔の拡大を停止させて、前記キャビティに充填された樹脂を硬化させ樹脂板を形成する第２処理と、を繰り返し実行する樹脂成形品の製造装置。
（８）前記間隔変化機構は、複数の速度の中から設定された速度で前記対向間隔を変化させることが可能である（７）に記載の樹脂成形品の製造装置。
（９）前記第１金型プレートには、前記キャビティに溶融樹脂を充填するための樹脂流路が形成されているとともに、当該第１金型プレートを冷却するための熱媒体の流路である冷却用流路と、当該第１金型プレートを加熱するための熱媒体の流路である加熱用流路と、が形成されている（７）又（８）に記載の樹脂成形品の製造装置。

また、上記の実施形態は更に以下の技術思想を包含する。
（１０）前記第２工程で硬化した前記樹脂板を前記第１金型プレートから前記第２金型プレートに向かって押出部で押し出すことにより前記樹脂板を前記第１金型プレートから剥離させる剥離工程を更に備え、前記剥離工程の後に２回目以降の前記第１工程を開始する上記の樹脂成形品の製造方法。
（１１）前記第２工程は、前記キャビティの周壁を内向きに与圧した状態で行い、２回目以降の前記第１工程は、前記周壁への前記与圧を低減した状態で開始し、かつ当該第１工程で前記キャビティに供給された前記溶融樹脂が前記周壁に到達する前に前記与圧を行う上記の樹脂成形品の製造方法。
（１２）前記第１金型プレートが、前記第２金型プレートに向かって前記キャビティの内部に突出動作する押出部を有する上記の樹脂成形品の製造装置。
（１３）前記キャビティの周壁を内向きに与圧する与圧部を有し、前記制御部は、前記充填機構が前記キャビティに前記溶融樹脂を充填するタイミングと連動させて前記与圧部で与圧させる上記の樹脂成形品の製造装置。

１ 樹脂
２、３ 樹脂板
４ 樹脂成形品
１０ 金型装置
１０ａ キャビティ
１０ｂ キャビティ
１１ ベースプレート
１２ 回転ネジ保持部（間隔変化機構）
１３ 回転ネジ（間隔変化機構）
１４ 被動ギア（間隔変化機構）
１５ 駆動伝達チェーン（間隔変化機構）
１６ 駆動モータ（間隔変化機構）
１７ 駆動軸（間隔変化機構）
１８ 駆動ギア（間隔変化機構）
１９ 保持枠部（間隔変化機構，周壁）
２０ スライドレール（間隔変化機構）
３０ 可動コア
３１ プレート部（第２金型プレート）
３２ スライド部（間隔変化機構）
３３ 雌ネジ部（間隔変化機構）
３４ 冷却用流路
３５ 加熱用流路
４０ 可動ユニット
５０ 固定ユニット
５１ 固定コア（第１金型プレート）
５２ 固定プレート
５３ 樹脂流路
５４ 冷却用流路
５５ 加熱用流路
５６ 油圧ユニット
５７ ロッド部（押出部）
５８ 与圧部
６０ 金型駆動機構
７０ 射出装置（充填機構）
７１ バレル
７２ ホッパ
７３ スクリュー
７４ ノズル
７５ スクリュー進退機構
７６ スクリュー回転機構
８０ 制御部
９０ 冷却加熱機構
１００ 樹脂成形品の製造装置

Claims (12)

1. 互いに対向する第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を徐々に拡大しながら、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する１回目の第１工程と、
   前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させることにより樹脂板を形成する１回目の第２工程と、
   １回目の前記第２工程で形成された第１の前記樹脂板を前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの一方とともに移動させて、第１の前記樹脂板と前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの他方との対向間隔を徐々に拡大しながら、第１の前記樹脂板と前記他方との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する２回目の前記第１工程と、
   ２回目の前記第１工程における前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させることにより、第１の前記樹脂板と一体的に第２の樹脂板を形成する２回目の前記第２工程と、
   を少なくとも含む、第１の前記樹脂板と第２の前記樹脂板とが相互に積層された樹脂成形品の製造方法。
2. 前記対向間隔を徐々に拡大する過程で、前記対向間隔が所定の対向間隔となった時点から、１回目または２回目の前記第１工程を開始する請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
3. ２回目の前記第１工程の前に、１回目の前記第２工程で形成された前記樹脂板に溶融樹脂を到達させるとともに当該溶融樹脂によって当該樹脂板を押圧する工程を備え、当該押圧する工程に続けて２回目の前記第１工程を開始する請求項１に記載の樹脂成形品の製造方法。
4. 互いに対向する第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を徐々に拡大しながら、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する第１工程と、
   前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された樹脂を硬化させることにより樹脂板を形成する第２工程と、
   を繰り返し行う樹脂成形品の製造方法であって、
   前記第２工程は、前記キャビティの周壁を内向きに与圧した状態で行い、
   ２回目以降の前記第１工程は、前記周壁への前記与圧を低減した状態で開始し、かつ当該第１工程で前記キャビティに供給された前記溶融樹脂が前記周壁に到達する前に前記与圧を行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
5. 互いに対向する第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を徐々に拡大しながら、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する第１工程と、
   前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された樹脂を硬化させることにより樹脂板を形成する第２工程と、
   を繰り返し行う樹脂成形品の製造方法であって、
   前記第１工程では、前記第１金型プレートに形成された樹脂流路を介して、前記キャビティに溶融樹脂を充填するようにし、
   前記第２工程に続いて、前記第１金型プレートを加熱することにより、前記樹脂流路内の樹脂と、前記キャビティ内の樹脂における当該第１金型プレートとの接触部分と、を軟化させる工程を行い、
   前記軟化させる工程に続いて、再び前記第１工程を行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
6. 互いに対向する第１金型プレートと第２金型プレートとの対向間隔を徐々に拡大しながら、前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する第１工程と、
   前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された樹脂を硬化させることにより樹脂板を形成する第２工程と、
   を繰り返し行う樹脂成形品の製造方法であって、
   前記第１工程では、前記第１金型プレートに形成された樹脂流路を介して、前記キャビティに溶融樹脂を充填するようにし、
   前記第２工程に続いて、
   前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとを開いた状態で、前記樹脂流路内の樹脂又は前記キャビティ内の樹脂と一体成形されたランナーを除去する工程と、
   再び前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとを閉じる工程と、
   を行い、
   前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとを閉じる工程に続いて、再び前記第１工程を行うことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
7. 前記対向間隔を徐々に拡大する速度を、複数の速度の中から、使用する樹脂の種類に応じて設定する工程を更に備え、
   １回目および２回目の前記第１工程では、設定された速度で前記対向間隔を徐々に拡大する請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造方法。
8. 互いに対向して配置される第１金型プレート及び第２金型プレートと、
   前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの対向間隔を変化させる間隔変化機構と、
   前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する充填機構と、
   前記間隔変化機構と前記充填機構とを制御する制御部と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記間隔変化機構によって前記対向間隔を徐々に拡大させながら、前記充填機構によって前記キャビティに溶融樹脂を充填させる１回目の第１処理と、
   前記間隔変化機構による前記対向間隔の拡大を停止させて、前記キャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させ樹脂板を形成する１回目の第２処理と、
   １回目の前記第２処理で形成された第１の前記樹脂板を前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの一方とともに移動させて、第１の前記樹脂板と前記第１金型プレートまたは前記第２金型プレートの他方との対向間隔を徐々に拡大しながら、第１の前記樹脂板と前記他方との間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する２回目の前記第１処理と、
   ２回目の前記第１処理における前記対向間隔の拡大を停止してキャビティに充填された前記溶融樹脂を硬化させることにより、第１の前記樹脂板と一体的に第２の樹脂板を形成する２回目の前記第２処理と、
   を少なくとも実行する、第１の前記樹脂板と第２の前記樹脂板とが相互に積層された樹脂成形品の製造装置。
9. 前記間隔変化機構は、複数の速度の中から設定された速度で前記対向間隔を変化させることが可能である請求項８に記載の樹脂成形品の製造装置。
10. 前記第１金型プレートには、前記キャビティに溶融樹脂を充填するための樹脂流路が形成されているとともに、当該第１金型プレートを冷却するための熱媒体の流路である冷却用流路と、当該第１金型プレートを加熱するための熱媒体の流路である加熱用流路と、が形成されている請求項８又は９に記載の樹脂成形品の製造装置。
11. 前記第１金型プレートが、前記第２金型プレートに向かって前記キャビティの内部に突出動作する押出部を有する請求項８から１０のいずれか一項に記載の樹脂成形品の製造装置。
12. 互いに対向して配置される第１金型プレート及び第２金型プレートと、
    前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの対向間隔を変化させる間隔変化機構と、
    前記第１金型プレートと前記第２金型プレートとの間に形成されるキャビティに溶融樹脂を充填する充填機構と、
    前記間隔変化機構と前記充填機構とを制御する制御部と、
    を備え、
    前記制御部は、
    前記間隔変化機構によって前記対向間隔を徐々に拡大させながら、前記充填機構によって前記キャビティに溶融樹脂を充填させる第１処理と、
    前記間隔変化機構による前記対向間隔の拡大を停止させて、前記キャビティに充填された樹脂を硬化させ樹脂板を形成する第２処理と、
    を繰り返し実行する樹脂成形品の製造装置であって、
    前記キャビティの周壁を内向きに与圧する与圧部を有し、
    前記制御部は、前記充填機構が前記キャビティに前記溶融樹脂を充填するタイミングと連動させて前記与圧部で与圧させることを特徴とする樹脂成形品の製造装置。

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