JP6214686B2 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法に関し、より具体的には、吸収性物品の基材に発色剤マイクロカプセルと顕色剤を用いて着色パターンを形成する工程を含む吸収性物品の製造方法を開示する。

おむつなどの吸収性物品の製造工程で熱変色性着色剤または感圧マイクロカプセルを塗布し、吸収性物品の部材間の接合パターンにおいて、接合プロセス中に加えられる熱または圧力で発色を発現させて、装飾目的及び工程・品質管理目的で接合パターンの視覚効果を向上させることが提案されている（特許文献１：特許第4787991号公報）。

特許第4787991号公報

特許文献１の方法では、接合パターンは接合中に加えられる熱および/または圧力によって発現する変色特性を有し、接合はエンボス加工、レーザー溶着、熱接合、接着接合等によって行われる。しかしながら、特許文献１の方法では、連続運転した際にはパターンロールに徐々に付着した着色成分が基材に転写されるなどにより、着色パターンの品質を安定的に管理することは難しくなるなど、問題がある。また、マイクロカプセル化された着色剤と顕色剤を接合工程の前に塗布されるが、着色剤と顕色剤の各薬剤は一般的に水分散液の状態で利用される。この際、分散性や塗出性の観点から、水分散液中の固形分濃度が高くなり過ぎることは好ましくないが、特許文献１の方法では発色に必要な量の薬剤を吸収体などに塗布する場合には、基材に多量の水分を与えることとなり、パターンロールでの加圧によって吸収体が硬くなり易いという製品上の課題や、パターンロールに基材が密着し巻きつき易いという連続生産上の課題があった。

そこで、本発明は、吸収性物品に所望の着色パターンを形成しかつその品質を安定的に管理できる、吸収性物品の製造方法を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するために、本発明は、態様１において、
基材を有する吸収性物品の製造方法であって、
発色剤を閉じ込めたマイクロカプセルを有する基材を提供する第1工程と、
前記基材において前記マイクロカプセルを所定のパターンで破壊して、前記発色剤を前記基材に前記所定のパターンに放出させる第２工程と、
前記発色剤が前記所定のパターンに放出された前記基材に顕色剤を塗布して、前記発色剤と前記顕色剤との反応により前記所定のパターンの少なくとも一部において発色を発現させる第３工程と
を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供する。

この態様１によれば、基材が有する発色剤を閉じ込めたマイクロカプセル（以下、発色剤マイクロカプセルともいう。）を所定のパターンで破壊して放出させる第１、２工程と、その放出された発色剤と顕色剤の反応により発色を発現させる第３工程とが別工程であるので、第１、２工程で放出される発色剤のパターンの全部ではなく、その一部において、第３工程で顕色剤を塗布して所望の発色を発現させることも可能である。また、発色剤として顕色剤と反応する前は無色の発色剤を用いると、製造設備や工具に着色汚れがないので、同じ着色用のロールを用いて、有色のエンボス加工と無色のエンボス加工の両方をすることができる。

またこの態様1において、第１工程において、発色剤マイクロカプセルだけを塗布し、顕色剤を塗布しないので、発色剤マイクロカプセルと顕色剤を第１工程で同時に塗布する特許文献１の場合と比べて、第１工程における塗工液中の水分量を少なくすることができる。塗工液中の発色剤マイクロカプセルや顕色剤の濃度を高くすることで、水分量を減らすことは可能であるが、塗布の条件として必ずしも好ましくなく、また限界がある。基材が吸収体などである場合には、基材が水分を多く含むと、第２工程においてパターンロールなどを用いて加圧、振動、加熱を加える過程で、基材が硬化したり、パターンロールに巻きつくなどの問題が発生する恐れがあるが、本発明によれば、その恐れを低減することができる。

本発明は、さらに下記のような態様を含む。
（態様２）
前記第２工程において、前記マイクロカプセルが圧力、加熱、振動のうち少なくとも１つを加えることで破壊される、態様１に記載の方法。
態様２によれば、発色剤マイクロカプセルの破壊方法として、圧力、加熱、振動のうちから選択できるので、製造工程における選択の自由度が広い。

（態様３）
前記第２工程において前記マイクロカプセルをエンボス加工で前記所定のパターンに破壊し、前記第３工程において前記所定のパターンの少なくとも一部において発色を発現させる、態様１又は２に記載の方法。

態様３によれば、吸収性物品ではエンボス加工は汎用されており、吸収性物品の品質を左右するパターンを含むので、そのエンボスのパターンで発色を発現できると、製造工程の品質管理を安定的に行うことができるとともに、吸収性物品の品質についても容易に認識可能になるので、製品の高品質感も向上する。

（態様４）
前記基材が吸収体を含む、態様１〜３のいずれか１項に記載の方法。

態様４によれば、吸収性物品の主要部材である吸収体に所定のパターンで発色させることで、製造工程の品質管理を安定的に行うことができるとともに、吸収性物品の主要部材である吸収体の品質についても容易に認識可能になるので、製品の高品質感も向上する。

（態様５）
前記吸収体が上ラップシートと下ラップシートの間に吸収コアを含み、前記第１工程で前記マイクロカプセルが前記上ラップシート又は／及び前記下ラップシートに提供され、前記第３工程で前記発色が前記上ラップシート又は／及び前記下ラップシートにおいて発現される、態様４に記載の方法。

態様５によれば、吸収体の表面に発色パターンがあるので見やすく、また吸収体に発色パターンがあるので、吸収性物品の使用感、高品質感が向上する。

（態様６）
前記第１工程で前記マイクロカプセルが前記上ラップシートに提供され、前記第２工程で前記吸収体に前記上ラップシートから前記吸収コア及び前記下ラップシートまで深さ方向に延在する圧搾溝が形成され、前記第３工程で前記発色が前記上ラップシートにおいて前記圧搾溝のパターンとして発現される、態様５に記載の方法。

態様６によれば、吸収体の上ラップシートから吸収コア及び下ラップシートまで深さ方向に延在する圧搾溝のパターンは、吸収体の屈曲基点となる部位であるので、その圧搾溝のパターンを発色パターンとすることで、製品の使用感、高品質感が向上する。

（態様７）
前記吸収性物品が前記吸収体の肌側にさらに肌側シート及び／又は非肌側に非肌側シートを含む積層構造を有し、前記第１工程で前記マイクロカプセルが前記吸収体、前記肌側シート又は／及び前記非肌側シートに提供され、前記第３工程で前記発色が前記吸収体、前記肌側シート又は／及び前記非肌側シートにおいて発現される、態様４〜６のいずれか１項に記載の方法。

態様７によれば、吸収体あるいはその上又は下にある肌側シート又は非肌側シートの表面に発色パターンがあるので見やすく、また吸収体あるいはその上又は下にある肌側シート又は非肌側シートに発色パターンがあるので、吸収性物品の使用感、高品質感が向上する。

（態様８）
前記吸収性物品が使い捨ておむつであり、前記使い捨ておむつの腰周りのアウター部に複数の微小貫通口が形成され、その微小貫通口のパターンが前記第３工程において発色される。態様１〜７のいずれか1項に記載の方法。

態様８によれば、使い捨ておむつの腰周りのアウター部に設けられる複数の微小貫通口のパターンが発色されるので、特に青色などに発色されることで、通気性が想起され、製品の使用感、高品質感が向上する。

（態様９）
前記基材の前記マイクロカプセルを有する表面は、前記基材の前記顕色剤が塗布される側と同じ側の表面である、態様１〜８のいずれか1項に記載の方法。なお、態様５〜６では、発色剤マイクロカプセルは上ラップシートの肌面側又は／及び下ラップシートの非肌面側に塗布される。態様７でも、吸収体の上ラップシート又は／及び下ラップシートに前記発色パターンが形成され、発色剤マイクロカプセルは上ラップシートの肌面側又は／及び下ラップシートの非肌面側に塗布されることができる。

態様９によれば、基材の同じ側の表面に発色剤マイクロカプセル及び顕色剤を塗布、付与するので、製造が容易であるとともに、発色性にも優れることができる。

（態様１０）
前記基材の前記マイクロカプセルを有する表面は、前記基材の前記顕色剤が塗布される側と反対側の表面である、態様１〜８のいずれか1項に記載の方法。なお、態様５〜６では、発色剤マイクロカプセルは上ラップシートの非肌面側又は／及び下ラップシートの肌面側に塗布される。態様７でも、吸収体の上ラップシートに前記発色パターンが形成され、発色剤マイクロカプセルは上ラップシートの非肌面側又は／及び下ラップシートの肌面側に塗布されることができる。

態様１０によれば、発色剤マイクロカプセルを基材の顕色剤を塗布する面と反対側の表面に塗布、付与するので、発色剤マイクロカプセルを破壊する工程で、たとえば、ローラを用いるとき、発色剤マイクロカプセルが不用意に破壊される恐れが低減する。

（態様１１）
前記基材を他の構成部材とホットメルト接合するホットメルト接合工程をさらに含み、前記ホットメルト接合程より後に前記第１工程が行われる、態様１〜１０のいずれか1項に記載の方法。

態様１１によれば、ホットメルト接合工程より後に基材にマイクロカプセルを塗布、提供するので、ホットメルト接合工程で発色剤マイクロカプセルが破壊される恐れがない。

（態様１２）
前記基材を他の構成部材とホットメルト接合するホットメルト接合工程をさらに含み、前記第１工程より後に前記ホットメルト接合工程を有するが、前記ホットメルト接合工程では前記マイクロカプセルは破壊されない、態様１〜１１のいずれか１項に記載の方法。

態様１２によれば、ホットメルト接合工程の加熱の影響を受けないで、エンボスなどの所望のパターンでの着色を可能にする方法が提供される。

本発明によれば、吸収性物品に所望の着色パターンを形成しかつその品質を安定的に管理できる、吸収性物品の製造方法が提供される。

本発明の吸収体の製造工程の例を示す図である。 図１の製造工程で製造した吸収体の発色パターンの例を示す図である。 本発明の吸収体の製造工程の別の例を示す図である。 テープ型使い捨ておむつの例の展開平面図及びその展開平面図のA-A’線で破断された模式横断面図である。 本発明を腰周りのアウター部の通気口へ応用する例を説明する図である。

本発明は、基材を有する吸収性物品の製造方法であって、発色剤を閉じ込めたマイクロカプセルを有する基材を提供する第１工程と、前記基材において前記マイクロカプセルを所定のパターンで破壊して、前記発色剤を前記基材に前記所定のパターンに放出させる第２工程と、前記発色剤が前記所定のパターンに放出された前記基材に顕色剤を塗布して、前記発色剤と前記顕色剤との反応により前記所定のパターンの少なくとも一部において発色を発現させる第３工程とを含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法にある。

（吸収性物品）
本発明は吸収性物品の製造方法に関する。本発明において吸収性物品とは、パンツ型あるいはテープ型などの使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁用パッドなど、着用者の肌に接して配置され、尿、糞便、月経液などの身体滲出物を吸収、保持するために用いられる製品をいう。

吸収性物品は、上記の吸収目的で吸収体を有する。吸収体は一般的には吸収コアとしてパルプ、レーヨンなど天然及び合成の吸収性繊維や高吸収性ポリマーを含むが、開繊されたトウ（長繊維）などその他の素材を含むものでもよい。これらの吸収コアはティッシュなどのコアラップでラップされることができる。

吸収性物品において吸収体は、一般的に、液透過性の肌側シート（トップシート）と液不透過性の外側シート（バックシート）の間に配置される。

液透過性の肌側シートと液不透過性の外側シートの間に吸収体が配置された吸収性物品は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁用パッドなどの用途に応じた形状を有し、また各種の付加的な部材を有し、それぞれが所定のパターンで接合されてなり、その詳細は知られているが、本発明の製造方法はそのいずれの吸収性物品にも適用可能である。

（基材）
本発明において吸収性物品の基材は、発色剤及び顕色剤で着色できる素材であればよく、パルプ、木綿やレーヨン、ビスコース、ポリエステル等の天然及び合成繊維の不織布、織布、編物、あるいは発泡シート等からなるもの含む。親水性ものは、染料定着性の点で好ましい。樹脂フィルムは発色剤の定着性があるものであれば使用できるが、発色剤の定着性が低いものが多いので一般的には好適ではない。これらの単独または複合シート（ラミネート）でもよい。

基材の形態としては、コアラップ用のティッシュ又は不織布など、肌面側シート、非肌面側シートなどシート状のものであることが好ましい。それらはラミネートでもよい。また、吸収コアをティッシュ又は不織布などのコアラップで被覆した吸収体、あるいは、吸収体と液透過性の肌側シート及び液不透過性の外側シートなどを含む複合部材であってもよい。あるいはそれらの複合部材を構成する単独あるいは複数の構成部材であってもよい。

本発明における吸収性物品の基材の代表例としては、以下に図面を用いて説明する吸収体、特にその上ラップシートのほか、さらには吸収体と肌側シート及び外側シートの組合せからなる複合体の全部またはその構成部材、あるいは肌側シートと外側シートを含む組合せなどを挙げることができる。

（マイクロカプセル）
本発明では、発色剤を閉じ込めたマイクロカプセル（発色剤マイクロカプセル）を用いる。

本発明において、発色剤マイクロカプセルは、液体、固体等の芯物質（発色剤を含む）を膜物質で覆った１〜２００μｍ程度、好ましくは３〜２０μｍ程度の微粒子である。マイクロカプセルの製造方法としては、コアセルベーション法、界面重合法、ｉｎ−ｓｉｔｕ法などの公知の方法を例示することができるが、これらに限定されるものではない。発色剤と顕色剤等を含むマイクロカプセル及びその製造方法は知られているので（たとえば、特開２００７−１３２７５６号公報、特開２０１０−１７３０８７号公報）、そのマイクロカプセルの製造において顕色剤等を除くことで、本発明で用いる発色剤を閉じ込めたマイクロカプセルを製造することができる。

また、カプセルの膜材としては、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、ゼラチン、ゼラチン‐アラビアゴム等の公知物質を例示することができ、特にこれらに限定されるものではないが、ウレタン樹脂、メラミン樹脂を使用することが望ましい。

本発明において用いる発色剤マイクロカプセルは、１種類でなく、２種類以上であってもよい。

本発明のマイクロカプセル中の発色剤の濃度は、１〜３０ｗｔ％程度が好ましく、より好ましくは５〜１５ｗｔ％程度であるが、これに限定されるものではない。

発色剤マイクロカプセルは、固形分濃度が１〜６０ｗｔ％程度、より好ましくは５〜５０ｗｔ％程度、さらには１０〜３０ｗｔ％程度となるように水などの分散媒に分散して利用することができるが、これに限定されるものではない。

本発明の発色剤マイクロカプセルは、圧力、加熱、振動（超音波を含む）などを加えられると破壊して、発色剤を放出するものである。吸収性物品の製造方法において、基材に圧力、加熱、振動（超音波を含む）などを加える工程は知られている。具体的には、圧力、振動及び／又は加熱を加えるエンボス加工、超音波処理、加熱に関してレーザー加工や熱エンボス加工などが行われている。本発明では、それらの吸収性物品の製造方法において公知の圧力、加熱、振動、超音波などを加える工程であっても、吸収性物品の製造方法において公知でない特別にパターン形成目的で行う圧力、加熱、振動、超音波などのうち少なくとも１つであってもよい。圧力、振動、超音波等で破壊されるものは、加熱を必須条件としていないので、吸収性物品の製造工程でホットメルト接着剤の接合工程などの加熱に影響されないパターンの発色を可能にするので、１つの好ましい態様であるが、本発明はこれに限定されない。

発色剤マイクロカプセルが破壊される条件は、吸収性物品の基材の種類や形成したいパターンなどに応じて適当に決定される。たとえば、吸収体に施すエンボス加工で発色剤マイクロカプセルを破壊してエンボス加工のパターンで発色させる場合、たとえば、吸収体に施すエンボス加工で利用される２．５〜３００ＭＰａ、さらには１０〜１８０ＭＰａ、特に５０〜１５０ＭＰａの圧力で破壊されることが好ましいが、これに限定されない。

エンボス加工の圧力だけで発色剤マイクロカプセルを破壊できると、たとえば、ホットメルト接合などの他の加熱工程が含まれていても、その加熱工程の影響を受けないで、エンボス加工の加圧、振動だけの作用によって、発色パターンを形成することができる。そのためには、ホットメルト接合などの加熱温度では破壊されないで、エンボス加工における所定の圧力で破壊される発色剤マイクロカプセルを用いる。ホットメルト接合で採用される加熱温度の例は、たとえば、５０〜１３０℃の範囲内、さらには６０〜１２０℃の範囲内、特に７０〜１００℃の範囲内である（ここで加熱温度はホットメルト接着剤が基材に着地したときの温度であり、塗布前やノズル内でのホットメルト接着剤の温度ではない）。なお、ホットメルト接合で採用される圧力の例は、たとえば、０．０１〜５０ＭＰａの範囲内、特に０．１〜１０ＭＰａの範囲内である。そこで、発色剤マイクロカプセルとして、ホットメルト接合で具体的に採用される温度や圧力で破壊されないで、エンボス加工における所定の圧力、振動で破壊されるものを選択すればよい。

なお、本発明では第２工程で形成されるパターンが別の加熱工程の影響を受けないことを可能にする利点があるが、第２工程の加圧又は／振動を加える際に加熱されることを排除するものではない。また超音波振動等も用いられるが、その条件は発色剤マイクロカプセルが破壊されればよい。

発色剤マイクロカプセルを破壊するために加熱する場合には、典型的には加熱ロールを用いることができ、たとえば、８０〜２５０℃、さらには１２０〜１５０℃の温度を利用することができるが、これに限定されない。発色剤マイクロカプセルを破壊するためにレーザーとして、たとえば、CO₂レーザーなどを利用することができるが、これに限定されない。

本発明の発色剤マイクロカプセルが破壊される圧力、加熱、振動の条件は、マイクロカプセルの材質や寸法、またシェルの厚さなどを調整して、制御可能であり、その製造方法は当業者には知られている。

たとえば、発色剤マイクロカプセルのカプセルを形成する樹脂の溶融温度あるいは可塑化温度を他の加熱工程の加熱温度より高くしておけば、その加熱温度では発色剤マイクロカプセルは発色剤を放出しないので、他の加熱工程の影響を排除して、加圧、振動によって発色剤を放出させることができる。

（発色剤）
本発明において発色剤は、顕色剤と反応して発色を発現する物質（剤）である。単独の化合物のほか、混合物でもよい。また、マイクロカプセルに閉じ込められる発色剤は単色のほか多色でもよい。

本発明において発色剤は、顕色剤と反応する前は無色であることが望ましい。発色剤が無色であれば、製造装置に発色剤が付着しても着色汚れにならないので、製造装置の着色汚れによって製品が汚染されることを防止することができる。

本発明における発色剤としては、たとえば、感圧紙等において一般的に用いられる公知の電子供与性発色剤を利用することができ、クリスタルバイオレットラクトン、３，６−ビス−ジフェニルアミノフルオランなどの青系発色剤、２−アニリノ−３−メチル−６−Ｎ−メチル−ペンチルアミノフルオラン、２−アニリノ−３−クロロ−６−ジメチルフルオランなどの黒系発色剤、２−クロロ−３−メチル−６−ジエチルアミノフルオラン、１，２−ベンゾ−６−ジエチルアミノフルオランなどの赤系発色剤、２−ジベンジルアミノ−６−ジエチルアミノフルオラン、２−オクチルアミノ−６−ジエチルアミノフルオランなどの緑系発色剤などを例示することができるが、これらに限定されるものではない。

（顕色剤）
本発明において顕色剤は、発色剤（マイクロカプセルから放出された発色剤）と反応して発色を発現させることができる物質（剤）である。単独の化合物のほか、混合物でもよい。本発明において発色剤は好ましくは無色であるが、発色剤が予め着色している場合には、顕色剤はその色と異なる色に発色を発現させることができる物質（剤）である。

本発明における顕色剤は、具体的には、たとえば、感圧紙等において一般的に用いられる公知の電子受容性顕色剤を利用することができ、フェノール樹脂系化合物、サリチル酸系金属塩化物、サリチル酸樹脂系金属酸化物、固体酸系化合物などを例示することができるが、これらに限定されるものではない。

顕色剤は、固形分濃度が１〜６０ｗｔ％程度、より好ましくは５〜５０ｗｔ％程度、さらには１０〜３０ｗｔ％程度となるように水などの分散媒に分散して利用することができるが、これに限定されるものではない。

（第1工程：基材へのマイクロカプセルの付与）
本発明では、通常は、第1工程は第２工程より前に行う。第1工程は第２工程と連続工程（オンライン）でななく、オフラインで行うこともできる。

しかし、第1工程と第２工程を同時に実施してもよい。たとえば、エンボスローラなどの加圧ローラの表面（加圧部の表面のみも可能）にマイクロカプセルの塗工液を塗布して、加圧ローラの表面からマイクロカプセルを基材に転写しながら、同時に、加圧ローラの凹凸を利用して基材を選択的に加圧してマイクロカプセルを所定のパターンで破壊することができる。

目的のパターンで基材のマイクロカプセルを破壊する第２工程の前に、別の圧縮工程や接合工程などマイクロカプセルを破壊する可能性がある工程があると、目的のパターン以外の領域でマイクロカプセルが破壊される恐れがあるので、そのような工程は第１工程の前に行うことは望ましい。たとえば、吸収体のコアラップ（ラミネート）を接合する圧縮工程があるときは、その圧縮工程より後でマイクロカプセルを塗布する第１工程を行うことは望ましいが、それに限定されるわけではない。

また、マイクロカプセルと顕色剤は基材の同じ表面に塗布するほか、基材の顕色剤を塗布する表面の裏側にマイクロカプセルを存在すると、マイクロカプセルの耐摩耗性を向上させることが可能であり、好ましい。吸収性物品の製造では、多くの製造設備と接触する工程があるので、基材はそれらの製造設備とマイクロカプセルが直接に接触する可能性があるが、基材の裏側にマイクロカプセルが存在すると、製造設備とマイクロカプセルが直接に接触しないので、マイクロカプセルが不用意に破壊される恐れが低減する。

しかし、複数の構成部材を接合する工程があり、その接合工程より後で第１工程を行う場合には、接合された構成部材の間にマイクロカプセルを塗布することは容易でないので（不可能はないが）、通常、マイクロカプセルと顕色剤は接合された構成部材の同じ表面（表側）に塗布する。たとえば、吸収体のコアラップにマイクロカプセルを塗布する場合に、コアラップを接合する圧縮工程より後で、マイクロカプセルを塗布する第１工程を行うには、既にコアラップが接合されているので、マイクロカプセルと顕色剤はコアラップの同じ表面に塗布することが望ましい。

基材にマイクロカプセルを塗布する方法は、スプレーやインクジェットなどの非接触式によるものでも、コーターなど接触式のものでもよく、また広く一般的な印刷方法を利用することもできるが、これらに限定されない。接触によってマイクロカプセルが破壊される可能性がない非接触式が好ましい。

また、塗布するほか、基材の製造工程において予め基材（特にその表面層）にマイクロカプセルが含まれるようにしてもよい。

基材にマイクロカプセルを塗布または付与する領域は、基材の全面であるほか、最終的に顕色剤で発色させるパターンを含む領域であればよく、発色させるパターンと同じにすることも可能である。また、基材の全面に塗布するほか、所望のパターンが狭い場合には、基材の一部の幅に塗布したり、間欠的な塗布であってもよい。

発色剤の種類は、一色に限らず、多色でもよい。多色の発色剤に対して１種類以上の顕色剤を同時または個別に塗布して、同時に又は遂次的に多色を発現させることも可能である。

基材に複数の発色剤マイクロカプセルを塗布する場合、第1工程において複数の発色剤マイクロカプセルを同時に又は遂次的に塗布して第２工程及び第３工程を行うほか、第1工程で基材に或る発色剤マイクロカプセルを塗布してから第２工程及び第３工程を経て、その後に再度、第1工程を行い、基材に別の発色剤マイクロカプセルを塗布してから、再度、第２工程及び第３工程を行うことも可能である。このような複数の発色剤マイクロカプセルを塗布する方法を利用して、基材がラミネートや複合部材である場合に、ラミネートや複合部材の同じ又は異なる構成部材に対して同じ又は異なる発色剤マイクロカプセルを塗布し、発色させることも可能である。

マイクロカプセルを基材に塗布する場合、基材の両表面（顕色剤を塗布する上表面側及びその反対の下表面側）のいずれに塗布することも可能であるが、製造工程によっては顕色剤を塗布する表面側と反対側には塗布することが困難である場合もある。

マイクロカプセルを基材に塗布する場合、マイクロカプセルの坪量は、０．１〜１５ｇｓｍ、さらには０．５〜５ｇｓｍの範囲であることが好ましいが、これに限定されない。（なお、ｇｓｍはｇ／ｍ^２である。）０．１ｇｓｍ未満ではマイクロカプセル中の発色剤の濃度を可能な範囲で高めたとしても充分な発色が得られないおそれがある。また１５ｇｓｍ超であれば、余分な水分が吸収体に付与されることなり、吸収体が硬くなったり、吸収性の低下につながる虞がある。

本発明では、第１工程において、発色剤マイクロカプセルだけを塗布し、顕色剤を塗布しないので、発色剤マイクロカプセルと顕色剤を第１工程で同時に塗布する特許文献１の場合と比べて、第１工程における塗工液中の水分量を少なくすることができる。塗工液中の発色剤マイクロカプセルや顕色剤の濃度を高くすることで、水分量を減らすことは可能であるが、塗布の条件として必ずしも好ましくなく、また限界がある。基材が吸収体などである場合には、基材が水分を多く含むと、第２工程においてパターンロールなどを用いて加圧、振動、加熱を加える過程で、基材が硬化したり、パターンロールに巻きつくなどの問題が発生する恐れがあるが、本発明によれば、その恐れを低減することができる。基材がパルプ／高吸収性ポリマーからなる吸収コアの場合、エンボス加工の前には基材に対して水分の塗布はしないようにするか、水分を塗布するにしても、吸収コアの重量に対して５ｗｔ％以下、さらには１．５〜４．５ｗｔ％の範囲の水分量にすることが好ましいが、これに限定されない。

（第２工程：マイクロカプセルの破壊）
本発明において、マイクロカプセルを破壊する第２工程は、顕色剤の塗布する第３工程より前に行う。第２工程と第３工程を別々に行うことで、発色剤のパターンと発色のパターンをそれぞれ別に制御できるとともに、発色剤を無色とすることでマイクロカプセルを破壊するために用いる製造装置の着色汚染を防止することが可能にされる。

基材に塗布または付与したマイクロカプセルを破壊して発色剤を基材中に所定のパターンで放出させる方法は、マイクロカプセルを所定のパターンで破壊できればよく、たとえば、圧力、加熱、振動、超音波等を利用することができる。加圧、振動、超音波は１つの好ましい方法であるが、その場合でも加熱等を併用することができる。なお、超音波は振動に含めることも可能である。

たとえば、感圧性のマイクロカプセルを用い、その感圧マイクロカプセルが破壊される以上の圧力及び／又は振動を加える方法であれば、特許文献１について述べた熱による変色特性を利用しないので、エンボスなど特定のパターンだけの発色も可能にされ、好ましい方法である。

特に、吸収性物品で汎用されるエンボス加工（の加圧又は振動）によって、マイクロカプセルを破壊するようにすると、エンボスのパターンを発色させることができ、工程管理の観点からも、吸収性物品の使用者の品質の認識、美観など製品の利用性の観点からも望ましい。特に吸収体（吸収体と重ねられる肌側シート、さらには非肌側シートなどを含むことができる）の短手方向両端部に沿って長手方向に延在する２本の線状パターンで、上ラップシートから吸収コア及び下ラップシートまで深さ方向に延在する圧縮溝は、吸収体の屈曲線の起点（誘導線）として作用するので、この圧搾溝（ヒンジ）のパターンが着色されて視認性が高いことは、使用者に品質的な好感を与える効果がある。

そのほか、吸収体の中央部には吸収コアの密度を調整する目的などから格子状やドット状などのエンボスが形成されることがあり、そのエンボスのパターンが着色されて視認性が高いことは、使用者に品質的な好感を与える効果がある。

また、使い捨ておむつの腰周りのアウター部に微小貫通口を設けて通気性を付与、アピールする際に、その微小貫通口のパターンをたとえば青色に発色させると通気性を想起させることができる。この微小貫通口の形成工程でマイクロカプセルを破壊して、微小貫通口（その周囲壁）のパターンに発色させることが可能である。

吸収性物品の製造では、複数の構成部材を含んでおり、それらの複数の構成部材の間をホットメルト接合するホットメルト接合工程が採用されることが多い。この場合に、マイクロカプセルをホットメルト接合工程と異なるパターンで、圧力、振動及び／又は超音波（特にエンボス加工工程）で破壊して発色パターンを形成したい場合に、基材にマイクロカプセルを提供する工程より後に、その第２工程としての圧力、振動及び／又は超音波を加える工程（特にエンボス加工工程）のほかに、ホットメルト接合工程があっても、発色剤マイクロカプセルとして、第２工程の圧力、振動、超音波によれば破壊されるが、ホットメルト接合工程の加熱温度（及び圧力）では破壊されないものを用いれば、ホットメルト接合工程の加熱の影響を受けないで、第２工程の圧力、振動及び／又は超音波を加える工程（特にエンボス加工工程）だけのパターンで発色を発現させることができるので、好ましい。

また、エンボス加工などの加圧工程では、圧力の他、振動なども利用されることがあり、この振動エネルギーなどによってマイクロカプセルを破壊してもよい。

（第３工程：顕色剤の塗布、発色）
本発明において、顕色剤の塗布する第３工程は、マイクロカプセルを破壊する第２工程より後で行う。

マイクロカプセルを破壊して発色剤が基材中に所定のパターンで放出されてから、顕色剤を塗布すると、顕色剤が発色剤と反応して、所定のパターンで放出された発色剤の発色が発現される。

顕色剤の塗布方法は、塗布可能であれば特に限定されず、スプレーやインクジェットなどの非接触式によるものでも、コーターなど接触式のものでもよく、また広く一般的な印刷方法を利用するこができるが、それに限定されない。接触によってマイクロカプセルが破壊される可能性がない非接触式が好ましい。

顕色剤は、発色剤が放出された所定のパターンの少なくとも一部、好ましくは全部と重なるように塗布することで、その重なった領域における所定のパターンでの発色が発現される。すなわち、顕色剤の塗布は、基材の全面であることができるが、所望のパターンが狭い場合には、基材の一部の幅であったり、間欠的な塗布であってもよい。

顕色剤の塗布は、基材に対して、発色剤を塗布した表面側と同じ表面に対して行うことが好ましいが、発色剤を塗布した表面側と反対側の表面に塗布してもよい。

顕色剤を塗布する工程は、圧力、超音波等を加える第２工程の後であるから、顕色剤を塗布する際の水分量は、第１工程の水分量と違って、基材が吸収体等である場合にも影響は小さい。

（吸収体における応用の例）
本発明の１つの実施形態において、吸収体にエンボス加工で発色パターンを形成する方法として、肌側ラップシート（上ティッシュ）、吸収コア（粉砕パルプ及び高吸収性ポリマー）及び非肌側ラップシート（下ティッシュ）を積層して、得られる積層体をプレスして厚さがほぼ一定の積層体を形成してから、肌側ラップシートの肌面側に発色剤マイクロカプセルを塗布し、それから積層体に加圧工程（エンボス加工）を行って発色剤マイクロカプセルを所定のパターンで破壊し、さらに顕色剤を塗布して発色発現を行うことができる。得られる積層体を所定の形状に切断して吸収体が製造される。

図１を参照すると、本発明の実施例の吸収体の製造工程の概略が示されており、加工及び素材の流れは、図１の右側から左方向に進む。図１において図の上方向が肌面側である。

下ティッシュ１の肌面側にホットメルト接着剤（ＨＭＡ）４を塗布し、続く工程で下ティッシュ１に上から粉砕パルプ及び高吸収性ポリマーを含む吸収コア３をほぼ均一に積層する。上ティッシュ２の非肌面側にＨＭＡ５を塗布したのち、上ティッシュ２を吸収コア３の上に合流させて、積層体１０−０を得る。

続く工程で一対のフラットなプレスロール６を用いて厚さがほぼ一定になるように積層体１０−０をプレスして、積層体１０−１を形成する。

積層体１０−１の肌面側(エンボス面側)に発色剤マイクロカプセル分散液を所定の坪量となるようスプレー装置７で塗布して、積層体１０−２を形成する。

この例では第１工程の発色剤と第３工程の顕色剤の塗工面は同じ（上ティッシュ２の肌面側）にされているが、第１工程の発色剤を上ティッシュ２の非肌面側に塗布して、第３工程の顕色剤の塗工面（上ティッシュ２の肌面側）と異なるようにすることで、より耐摩擦性の強い（予期しない発色を避ける）設計とすることも可能である。ただし、この場合はプレスロール６によってカプセルが破壊されないように、カプセルの仕様あるいはプレスロールの条件を調整する必要がある。

スプレー装置７を過ぎて搬送される積層体１０−２は、続くエンボスロール（第１エンボスロール８−１及び第２エンボスロール８−２）により、積層体１０−２にエンボス（凹部）を形成するとともに、エンボス部分のマイクロカプセルを破壊して、積層体１０−３とする。

第１エンボスロール８−１及び第２エンボスロール８−２によって部分的に発色剤マイクロカプセルが破壊された積層体１０−３の肌面側(エンボス面側)に、顕色剤分散液を所定の坪量となるようスプレー装置９で塗布することで、発色剤との反応によってエンボス（たとえば図２において格子状のエンボスＰ１，屈曲基点となるエンボスＰ２）のパターンで発色した積層体１０−４を得る。なお、積層体１０−４においてホットメルト接着剤を塗布された領域及びプレスロールで加圧された領域では発色は見られない。その後、積層体１０−４は所定の形状に切断されて吸収体が得られる。

上記の製造方法で積層体に施すエンボスは、限定されないが、たとえば、上記の工程を含む吸収体の製造で最終的に得られる吸収体において、第１エンボスロールにより形成される、吸収体中央部の格子状のエンボス（凹部）と、続く第２エンボスロールにより形成される、吸収体ＭＤ方向に沿った屈曲基点のエンボス（凹部）とからなることができる。図２に、上記のように第１エンボスロールおよび第２エンボスロールの組合せを用いて形成される積層体から最終的に得られる吸収体１０における、第１エンボスロールにより形成した中央部の格子状のエンボスＰ１と、第２エンボスロールにより形成した吸収体ＭＤ方向に沿って延在する屈曲基点となるエンボスＰ２の例を示す。屈曲基点となるエンボスＰ２は吸収体が短手方向（幅方向）に折れる屈曲基点となる圧搾溝（ヒンジ）であり、上ティッシュ１から吸収コア３を介して下ティッシュ２まで達している。

（吸収体における別の実施形態の例）
上記の吸収体の製造工程においてエンボス加工で発色パターンを形成する方法の実施形態の変形例として、肌側ラップシート（上ティッシュ）の非肌面側に発色剤マイクロカプセルを塗布した後、その肌側ラップシートを吸収コア及び非肌側ラップシート（下ティッシュ）と積層し、その積層体をプレスして厚さがほぼ一定の積層体を形成し、それから積層体に加圧工程（エンボス加工）を行って発色剤マイクロカプセルを所定のパターンで破壊し、さらに顕色剤を塗布して発色発現を行うこともできる。積層体は所定の形状に切断されて吸収体が得られる。

このような吸収体の製造工程の別の実施形態の例を図３に示す。
図３に示す製造工程は、図１を用いて説明した吸収体の製造工程と類似するので、同様の工程については説明を省略し、同じ参照符合を用いている。

図３において、下ティッシュ１の肌面側にホットメルト接着剤（ＨＭＡ）４を塗布し、続く工程で下ティッシュ１に上から吸収コア３をほぼ均一に積層し、上ティッシュ２の非肌面側にＨＭＡ５を塗布したのち、吸収コア３の上に合流させ、続く工程で一対のフラットなプレスロール６を用いて厚さがほぼ一定になるように積層体をプレスする点は、図１に示した製造工程と同じである。

しかしながら、図３では、上ティッシュ２の非肌面側にＨＭＡ５を塗布する前に、上ティッシュ２の同じく非肌面側（エンボスされる面側の裏面）に、発色剤マイクロカプセル分散液を所定の坪量となるようスプレー装置７で塗布する。この発色剤マイクロカプセル分散液が塗布され、さらにＨＭＡ５が塗布された上ティッシュ２が、吸収コア３の上に合流されて、積層体１０−１’が得られる。この積層体１０−１’は、続く工程で一対のフラットなプレスロール６を用いてプレスして、積層体１０−２’にされる。この段階の積層体１０−２’は、発色剤マイクロカプセル分散液が上ティッシュ２の非肌面側に塗布されている点を除けば、図１における積層体１０−２と同じである。

積層体１０−２’は、その後、図１における工程と同様に、第１エンボスロール８−１および第２エンボスロール８−２によって、所定のパターンに加圧されて、エンボス（図２の格子状のエンボスＰ１，屈曲基点となるエンボスＰ２）が形成された積層体１０−３’となる。次いで、積層体１０−３’はスプレー装置９で顕色剤を塗布されて、エンボス（図２の格子状のエンボスＰ１，屈曲基点となるエンボスＰ２）のパターンに発色が発現されている積層体１０−４’が得られる。その後、積層体１０−４’ は所定の形状に切断されて吸収体が形成される。

図３に示すこの製造工程では、発色剤マイクロカプセル分散液が、上ティッシュ２の非肌面側、すなわち、エンボス加工及び顕色剤塗布される側の表面に対して裏面に、塗布されている。発色剤マイクロカプセルが基材（この場合上ティッシュ）の非表面側にあり、外側に直接に露出していないので、顕色剤の塗布で予期しない発色が起きることが抑止され、またその後の製品の製造過程における各種の加工工程で、発色剤マイクロカプセルが基材によって保護されるので、耐摩耗性が向上する効果がある。

また、この実施形態では、上ティッシュ（基材）に発色剤マイクロカプセルを塗布した後に、ホットメルト接着剤の塗布およびプレスロール６によるプレス工程があるが、その後に顕色剤を塗布しても、ホットメルト接着剤の塗布領域およびプレスロール６のプレス領域における発色は見られない。第１エンボスロール８−１及び第２エンボスロール８−２によって形成されたエンボスのパターンだけで発色することができる。ホットメルト接着剤の塗布温度およびプレスロール６の圧力では、発色剤マイクロカプセルが破壊されることがなく、第１エンボスロール８−１および第２エンボスロール８−２による所定以上の圧力によって初めて発色剤マイクロカプセルが破壊されるからである。

上記の実施形態では、吸収体の上ティッシュ（基材）に発色させたが、本発明では、上記の実施形態と同様の工程で、あるいは上記の実施形態の着色工程の前又は後に工程を追加して、吸収体の下ティッシュ（基材）に発色させることができる。

（使い捨ておむつの例）
次に、図４に、上記において図１〜３を参照して説明した製造工程で製造した吸収体を用い、さらに組立工程を経て製造されるテープ型の使い捨ておむつの例を、展開平面図（上図）及び上図の線Ａ−Ａで破断した横断面図（下図）を示す。ただし、図４に示した使い捨ておむつの例に示す吸収体１０の形状及びエンボスＰ１、Ｐ２のパターンは、図２に示すものと完全に同一ではないが、実質的に同様のものである。

使い捨ておむつは、図４の上図の平面図において長手方向Y及び短手方向Xを有し、図４の下図の模式横断面図において短手方向X及び厚さ方向Tを有する。

吸収体１０は、使い捨ておむつの長手方向Yおよび短手方向Xの中央部に位置し、吸収体１０の肌面側（図４の上図の平面図では紙面に垂直な手前側方向、及び図３の下図の模式横断面図では紙面の上方向）に液体透過性のトップシート１１、肌面側と反対側（非肌面側）に液体不透過性のバックシート１２、バック不織布１３とを有している。吸収体１０はラップフィルムがたとえばバックシート１２に接着されておむつに保持されている。

図４において吸収体１０は一部破断して示されており、破断部に吸収コア３が見える。

トップシート１１、バックシート１２及びバック不織布１３は、吸収体１０より大きく、おむつの概略外形を決めるものであるが、吸収体１０の外周部において、腰周りにウェストフラップ、足回りに足回りフラップを形成する。

さらに、おむつの長手方向Yの両端部に沿って胴回り方向に延在するウェストギャザーフィルム１４を有し、ウェストギャザーフィルム１４は弾性体からなり、腰周り方向に収縮して、トップシート１１及びバックシート１２とともにウェストギャザーを形成する。

トップシート１１、バックシート１２、バック不織布１３の足回り部分には弾性体１２aが接合されて、レッグギャザーが形成される。

また、トップシート１１の肌面側には、短手方向X両端部から少し中央よりに長手方向に延在するレッグスタンディングギャザー不織布１５が設けられている。レッグスタンディングギャザー不織布１５は、短手方向両端部の付近に長手方向に接合手段１６によってトップシート１１に接合されて、短手方向X中央方向において折れて存在しているが、その折れた短手方向X中央方向の端部に弾性部材１７aが接合されるとともに、その折れた短手方向X中央方向の端部のうち長手方向Y両端部付近の部分においても接合手段１７によってトップシート１１に接合されている。その結果、おむつの装着状態では、レッグスタンディングギャザー不織布１５は、トップシート１１から短手方向X中央部に向かって折れながら起立してレッグスタンディングギャザーを形成する。レッグスタンディングギャザー不織布１５は、おむつのほぼ全長に延在し、長手方向Y腹側端部ではフィットテープ２０の取付延長部１５’を形成し、長手方向Y中央部ではバック不織布１３の両側部まで延在して足回りフラップを形成し、弾性体１２aが接合されて足回りギャザーを形成する。

また、おむつの長手方向Ｙ背側端部の短手方向Ｘ両側部にはフィットテープ２０が取付けられており、テープ型おむつを装着する際の固定手段である。

上記のような使い捨ておむつを製造する際、図１〜３を参照して説明した吸収体を製造した後、使い捨ておむつを組み立てる過程において、ホットメルト接合は比較的に多用される。たとえば、吸収体１０に対してトップシート１１がホットメルト接合されることがある。このような場合に、図１〜３を参照して説明した吸収体の製造方法によれば、すなわち、エンボスロールの圧力で発色パターンを形成すると、その後にホットメルト接合工程があっても、吸収体に不所望な発色パターンが形成されることを防止できる。しかしながら、本願発明はこのような実施形態に限定されるわけではないことに留意すべきである。

以上、本発明を、テープ型おむつの吸収体のエンボス（賦型）を選択的に発色させる実施例に基づいて記載したが、本発明はこの実施例に限定されないで、吸収体の他のエンボスのパターン、エンボス以外のパターン、おむつの他の基材、おむつ以外の生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品にも応用できることは明らかである。たとえば、図１〜４を参照して説明した吸収体も、おむつ以外の生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品にも応用できる。

（腰周りのアウター部における応用の例）
図５に本発明を腰周りのアウター部の通気口へ応用する例を示す。
図５は、テープ型おむつ及びパンツ型おむつにおいて、腰周りのアウター部（外側から視認される面）に微小貫通口を設けて通気性を改良する例である、腰周りのアウター部の微小貫通口を設ける際に本発明の発色剤マイクロカプセルを用いる着色方法を利用して、微小貫通口のパターンを青色に発色させることで、通気性を想起させる効果が得られる。

図５のおむつは、腰周りのアウター部に微小貫通口を形成していること、その微小貫通口のパターンに本発明を応用して青色に発色させている以外は、従来知られているテープ型おむつ及びパンツ型おむつと同様である。

したがって、図５には、参照符合を付与し、その名称を記載するのみで、その構成および製造方法の詳細の記述は省略する。図５の左図はテープ型おむつ２１であり、長手方向Y及び短手方向Xを有する。２２は長手方向Y腹側端部（フラップ）、２３は長手方向Y背側端部（フラップ）、２４は足回り端部（フラップ）、２５は吸収体、２６は足回り弾性体、２７は腰回り弾性体、２８はフィットテープ、２９は腰周りのアウター部に微小貫通口を設けた領域である。図５の左図において吸収体２５は一部破断して示されており、破断部の内部に吸収コア３が見える。腰周りのアウター部に微小貫通口がそのパターンにおいて青色に着色されて、通気性が想起される構成である。

図５の右図はパンツ型おむつ３１であり、３２は腰周り腹側フラップ、３３は腰周り背側フラップ、３４は足回りフラップ、３５は吸収体、３６は足回り弾性体、３７は腰回り弾性体、３８は接合部、３９は腰周りのアウター部に微小貫通口を設けた領域である。腰周りのアウター部に微小貫通口がそのパターンにおいて青色に着色されて、通気性が想起される構成である。

図５のテープ型おむつ及びパンツ型おむつにおいて、微小貫通口のパターンで発色させる方法には、これらのおむつに微小貫通口を形成する工程を実施する際に、微小貫通口を形成する工程の前に、トップシートに発色剤マイクロカプセルを塗布する工程を設け、その後に、たとえば、微小貫通口をエンボス加工で形成することで、発色剤マイクロカプセルを破壊して、微小貫通口のパターンで発色剤を放出させる工程とし、その後で顕色剤を塗布して、微小貫通口のパターンで放出された発色剤を発色させることでよい。エンボス加工で微小貫通口を形成するとき、微小貫通口の位置にある発色剤マイクロカプセルが破壊されて。微小貫通口を形成する壁面に発色剤が放出されることで、微小貫通口のパターンでの発色が可能にされる。

以下に、図面を参照して、吸収性物品に用いる吸収体の製造工程の実施例を示す。
図１の工程図を参照すると、下ティッシュ(坪量１６ｇ／ｍ^２)１の肌面側（図１の上方向）にホットメルト接着剤（ＨＭＡ）(坪量１０ｇ／ｍ^２）４を塗布し（ＨＭＡの基材着地時点の温度は８０℃であった）、続く工程で下ティッシュ１に上から粉砕パルプ(坪量２７０ｇ／ｍ^２ ）及び高吸収性ポリマー(坪量２１５ｇ／ｍ^２）の混合物である吸収コア３をほぼ均一に積層した。上ティッシュ(坪量１６ｇ／ｍ^２）２の非肌面側（図１の下方向）にＨＭＡ(坪量１０ｇ／ｍ^２）５を塗布した（ＨＭＡの基材着地時点の温度８０℃）のち、吸収コア３の上に合流させて、下ティッシュ１と、吸収コア３と、上ティッシュ２との積層体１０−０を形成した。

続く工程で一対のフラットなプレスロール（８０℃、１０ＭＰａ）６を用いて、厚さがほぼ２．５ｍｍなるように積層体１０−０をプレスして、積層体１０−１を形成した。

積層体１０−１の肌面側(エンボス面側)に発色剤マイクロカプセル分散液(固形分率１０ｗｔ％)を坪量１５ｇ／ｍ^２なるようスプレー装置７で塗布して積層体１０−２を形成した。

なお、発色剤マイクロカプセル分散液は、クリスタルバイオレットラクトンをウレタン樹脂膜で覆った発色剤マイクロカプセルを、固形分率で１０ｗｔ％含む発色剤マイクロカプセル分散液として調製した。

スプレー装置７を過ぎて搬送された積層体１０−２は、続く第１エンボスロール(８５℃、７０ＭＰａ)８−１により、エンボスを施すとともに、エンボス部分のマイクロカプセルを破壊した。ここで形成されるエンボスは、図２に示すように、最終的に製造される吸収体において、中央部の格子状のエンボスＰ１となるものであった。

さらに積層体１０−２は続く第２エンボスロール(１００℃, １００ＭＰａ)８−２ により、エンボスを施すとともに、エンボス部分のマイクロカプセルを破壊して積層体１０−３を形成した。ここで形成されるエンボスは、図２に示すように、最終的に製造される吸収体において、ＭＤ方向に沿った屈曲基点となるエンボスＰ２となるものであった。

第１エンボスロール８−１及び第２エンボスロール８−２によって発色剤マイクロカプセルが所定のパターンで破壊された積層体１０−３の肌面側(エンボス面側)に、顕色剤分散液(固形分率１０ｗｔ％)を坪量１５ｇ／ｍ^２なるようスプレー装置９で塗布することで、発色剤との反応によってエンボス（第１エンボスロール８−１及び第２エンボスロール８−２で形成されたエンボス）部分が空色（薄い青色）に発色した積層体１０−４を得た。しかし、積層体１０−４においてホットメルト接着剤を塗布した領域およびプレスロール６でプレスした領域での発色はなかった。

なお、顕色剤として３，５−ジ(α‐メチルベンジル)サリチル酸亜鉛を用い、この顕色剤を固形分率で１０ｗｔ％含む顕色剤分散液を調製した。

クリスタルバイオレットラクトンは顕色剤と反応して、下記の化学変化により青色を発色する。

上記の工程で製造された積層体１０−４から最終的に得られた吸収体は、吸収体中央部に格子状のエンボスＰ１と、吸収体ＭＤ方向に沿った屈曲基点となるエンボスＰ２において、いずれもそのエンボスの鋭いパターンそのままに空色（薄い青色）に着色されており、エンボスの所定のパターンの視認性に優れるとともに、その発色が薄い青色であることから清浄感があり、従来の同じ製品で発色のないものと比べると、高品質感のある製品であった。

比較例として、上記の実施例を次の点で変更した。すなわち、第１工程で感圧マイクロカプセルである発色剤マイクロカプセルと顕色剤の両方を用い、第２工程のエンボスロールでエンボスのパターンに発色を発現させ、第３工程をなくした。発色剤マイクロカプセルと顕色剤のそれぞれの固形分濃度を５ｗｔ％とし、発色剤マイクロカプセルと顕色剤を塗布する第１工程における塗布量は３０ｇｓｍ（水分量は２７．０ｇｓｍ）とした。その結果、比較例ではエンボス加工の際に積層体に含まれる水分量が、実施例の第１工程における水分量は１３．５ｇｓｍと比べて、２倍に多くなり、エンボス加工の際に吸収体を形成するための積層体が硬化したり、積層体がエンボスロールに巻きつくなどの問題が発生した。

本発明の吸収性物品の製造方法は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁用パッドなどの吸収性物品の製造において有用である。

１ 下ティッシュ
２ 上ティッシュ
３ 吸収コア
４、５ ホットメルト接着剤
６ プレスロール
７ スプレー装置
８−１ 第１エンボスロール
８−２ 第２エンボスロール
９ スプレー装置
１０ 吸収体
Ｐ１ 格子状のエンボス
Ｐ２ 屈曲基点となるエンボス
２１ テープ型おむつ
２９ 微小貫通口領域
３１ パンツ型おむつ
３９ 微小貫通口領域

Claims (12)

1. 基材を有する吸収性物品の製造方法であって、
   発色剤を閉じ込めたマイクロカプセルを有する基材を提供する第１工程と、
   前記基材の前記マイクロカプセルを所定のパターンで破壊して、前記発色剤を前記基材に前記所定のパターンに放出させる第２工程と、
   前記発色剤が前記所定のパターンに放出された前記基材に顕色剤を塗布して、前記発色剤と前記顕色剤との反応により前記所定のパターンの少なくとも一部において発色を発現させる第３工程と
   を含むことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 前記第２工程において、前記マイクロカプセルが圧力、加熱、振動のうち少なくとも１つを加えることで破壊される、請求項１に記載の方法。
3. 前記第２工程において前記マイクロカプセルをエンボス加工で前記所定のパターンに破壊し、前記第３工程において前記所定のパターンの少なくとも一部において発色を発現させる、請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記基材が吸収体を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記吸収体が上ラップシートと下ラップシートの間に吸収コアを含み、前記第１工程で前記マイクロカプセルが前記上ラップシート又は／及び前記下ラップシートに提供され、前記第３工程で前記発色が前記上ラップシート又は／及び前記下ラップシートにおいて発現される、請求項４に記載の方法。
6. 前記第１工程で前記マイクロカプセルが前記上ラップシートに提供され、前記第２工程で前記吸収体に前記上ラップシートから前記吸収コア及び前記下ラップシートまで深さ方向に延在する圧搾溝が形成され、前記第３工程で前記発色が前記上ラップシートにおいて前記圧搾溝のパターンとして発現される、請求項５に記載の方法。
7. 前記吸収性物品が前記吸収体の肌側にさらに肌側シート及び／又は非肌側に非肌側シートを含む積層構造を有し、前記第１工程で前記マイクロカプセルが前記吸収体、前記肌側シート又は／及び前記非肌側シートに提供され、前記第３工程で前記発色が前記吸収体、前記肌側シート又は／及び前記非肌側シートにおいて発現される、請求項４〜６のいずれか１項に記載の方法。
8. 前記吸収性物品が使い捨ておむつであり、前記使い捨ておむつの腰周りのアウター部に複数の微小貫通口が形成され、その微小貫通口のパターンが前記第３工程において発色される。請求項１〜７のいずれか1項に記載の方法。
9. 前記基材の前記マイクロカプセルを有する表面は、前記基材の前記顕色剤が塗布される側と同じ側の表面である、請求項１〜８のいずれか1項に記載の方法。
10. 前記基材の前記マイクロカプセルを有する表面は、前記基材の前記顕色剤が塗布される側と反対側の表面である、請求項１〜８のいずれか1項に記載の方法。
11. 前記基材を他の構成部材とホットメルト接合するホットメルト接合工程をさらに含み、前記ホットメルト接合工程より後に前記第１工程が行われる、請求項１〜１０のいずれか1項に記載の方法。
12. 前記基材を他の構成部材とホットメルト接合するホットメルト接合工程をさらに含み、前記第１工程より後に前記ホットメルト接合工程を有するが、前記ホットメルト接合工程では前記マイクロカプセルは破壊されない、請求項１〜１１のいずれか１項に記載の方法。