JP6198981B1 - ワークの曲げ加工方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ワークを曲げ加工する場合に精度を高めると共に工程数を削減することが可能な曲げ加工方法を提供する。【解決手段】金属製のワークＷをカットして所定の外形とすると共にワークＷの曲げが行われる曲げ対象領域ＢＯの両側に位置決め穴ＰＨを形成するカット工程Ｓ１と、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する両側を第１曲げ加工部材９上及び第２曲げ加工部材１１上に配置し、ワークＷの位置決め穴ＰＨに第１及び第２曲げ加工部材９及び１１の位置決めピン２３ｂ及び１１ｂを挿通する位置決め工程Ｓ３と、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する一側を第１曲げ加工部材９に押さえつけると共にワークＷの第１及び第２曲げ加工部材９及び１１への位置決め状態を保持しつつ、第１及び第２曲げ加工部材９及び１１を両者間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、押さえつけ部分を起点に曲げ対象領域ＢＯでのワークＷの曲げを行う曲げ工程Ｓ４とを備える。【選択図】図１

Description

本発明は、形鋼等を曲げ加工するためのワークの曲げ加工方法及び装置に関する。

例えば、自動車のラダーフレームにおいては、図１６のように、ラジエター１０１の大型化等のために、前後方向の先端部１０３が一対のＺ形鋼を幅方向に離反するように曲げて形成されることがある。

このように曲げ加工されたＺ形鋼の形成方法としては、一般的にプレスを利用することが考えられる。

まず、母材からのカットによって矩形板状のワークを用意し、このワークの幅方向両縁にプレスにより一対のフランジＦ１及びＦ２を別々に曲げ形成して長尺状のＺ形鋼とし、プレスにより長手方向の一側と他側との間を折り曲げる。

次いで、折り曲げられたＺ形鋼であるワークに対し、形状カット及び穴加工を施して所定の外形にすると共にボルト等のための穴を形成する。

しかし、かかる方法では、プレスによって折り曲げを行う際に曲げ線にずれが生じやすく、折り曲げの精度が低下するという問題がある（例えば特許文献１参照）。

また、プレス加工を行う関係上、プレス加工後にワークの形状カットと穴加工を施して最終的な形状に対する精度を高める必要がる。これら形状カット及び穴加工は、母材からワークを得る際のカットと合わせて二度目のカット工程となり、工程数を増加させるという問題がある。

このような問題は、形鋼のみならず、平板上のワークに曲げ加工を行う場合にも生じる。

特開２０１６−１３２０１８号公報

解決しようとする問題点は、ワークを曲げ加工する場合、プレスを利用すると精度が出せず工程数も多かった点である。

本発明は、ワークを曲げ加工する場合の精度を高めると共に工程数を削減するため、金属製のワークをカットして所定の外形とすると共に前記ワークの曲げが行われる曲げ対象領域を挟んだ両側にそれぞれ位置決め穴を形成するカット工程と、前記ワークの前記曲げ対象領域を挟んだ両側をそれぞれ第１曲げ加工部材上及び第２曲げ加工部材上に配置し、前記ワークの前記位置決め穴に位置決めピンを挿通して前記第１及び第２曲げ加工部材に前記ワークの前記曲げ対象領域を挟んだ両側をそれぞれ位置決める位置決め工程と、前記ワークの前記曲げ対象領域に対する一側を前記第１曲げ加工部材に押さえつけると共に前記ワークの前記第１及び第２曲げ加工部材への位置決め状態を保持しつつ、前記第１及び第２曲げ加工部材を当該曲げ加工部材間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、前記押さえつけ部分を起点に前記曲げ対象領域での前記ワークの曲げを行う曲げ工程とを備え、前記曲げ工程では、前記第１及び第２曲げ加工部材を相対的に回転変位させる際、前記ワークの曲げに応じた前記位置決め穴の変位に前記位置決めピンを追従させて前記位置決め状態の保持を行うことを板材の曲げ加工方法の最も主な特徴とする。

また、本発明は、位置決め穴を有する金属製のワークの曲げが行われる曲げ領域を挟んだ両側をそれぞれ位置決めるための位置決め面と当該位置決め面から突設され前記位置決め穴を挿通する位置決めピンとを有した第１曲げ加工部材及び第２曲げ加工部材と、前記ワークの前記曲げ対象領域に対する一側を前記第１曲げ加工部材に押さえつける押え部材と、前記第１及び第２曲げ加工部材の少なくとも一方を駆動して前記第１及び第２曲げ加工部材を両者間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、前記押さえ部材を起点に前記曲げ対象領域での前記ワークの曲げを行わせる駆動部と、前記第２曲げ加工部材側の前記位置決めピンを可動支持し、当該位置決めピンを前記ワークの前記曲げに応じた前記位置決め穴の変位に追従させる追従機構とを備えたことを板材の曲げ加工装置の最も主な特徴とする。

本発明によれば、ワークの曲げ対象領域を挟んだ両側を第１曲げ加工部材及び第２曲げ加工部材に対して位置決めた状態で、第１曲げ加工部材及び第２曲げ加工部材を相対的に回転変位させることにより、意図した曲げ線に沿ってワークの曲げを精度よく行うことができる。

しかも、プレスによる曲げではないので、カット工程が曲げ工程よりも前に一度で済み、工程数を削減することができると共に、カット工程を利用して位置決め穴を形成できるので、位置決め穴の形成による工程増もない。

従って、本発明では、ワークを曲げ加工する場合の精度を高めると共に工程数を削減することができる。

ワークを示す斜視図であり、（Ａ）は曲げ加工前の状態、（Ｂ）は曲げ加工後の状態を示す（実施例１）。 ワークの曲げ加工装置を示す側面図である（実施例１）。 図２の曲げ加工装置の一部を省略した断面図である（実施例１）。 図２の曲げ加工装置の一部を省略した正面図である（実施例１）。 図２の曲げ加工装置１の曲げ加工部を示す一部省略拡大側面図である（実施例１）。 図３の曲げ加工装置の中間ブロック及び押さえ部材を示す拡大図であり、（Ａ）は中間ブロックの平面図、（Ｂ）はＶＩ−ＶＩ線に係る断面図、（Ｃ）は側面図である（実施例１）。 図２の曲げ加工装置の搬送部を示す一部省略側面図である（実施例１）。 図７の搬送部の第１エジェクターを示す正面図である（実施例１）。 曲げ加工方法の流れを示す概念図である（実施例１）。 図９の曲げ加工方法の曲げ工程の詳細を示す側面図である（実施例１）。 図１０のＸＩ−ＸＩ線に係る断面図である（実施例１）。 図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線に係る断面図である（実施例１）。 図１０のワークの平面図である（実施例１）。 曲げ工程によって曲げられたワークを示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）はＢ−Ｂ線に係る断面図、（Ｃ）はＣ−Ｃ線に係る断面図、（Ｄ）は平面図である（比較例）。 ワークを示す断面図及び斜視図を併記したものであり、（Ａ）は実施例１とは逆向きのＺ形鋼、（Ｂ）は平板、（Ｃ）及び（Ｄ）は溝形鋼（チャンネル鋼）、（Ｅ）及び（Ｆ）は山形鋼（Ｌ字鋼）のワークである（変形例）。 自動車のラダーフレームとラジエターの関係を示す概略図であり、（Ａ）は平面図、（Ｂ）は正面図である（従来例）。

ワークを曲げ加工する場合の精度を高めると共に工程数を削減するという目的を、カットにより所定の外形とすると共に位置決め用の穴が形成さたワークを、位置決め穴を用いて第１及び第２曲げ加工部材へ位置決め、且つ第１曲げ加工部材へ押さえつけつつ、第１及び第２曲げ加工部材を相対的に回転変位させるワークの曲げ加工方法及び装置ことにより実現した。

すなわち、ワークの曲げ加工方法は、金属製のワークをカットして所定の外形とすると共にワークの曲げが行われる曲げ対象領域を挟んだ両側にそれぞれ位置決め穴を形成するカット工程と、ワークの曲げ対象領域を挟んだ両側をそれぞれ第１曲げ加工部材上及び第２曲げ加工部材上に配置し、ワークの位置決め穴に位置決めピンを挿通して第１及び第２曲げ加工部材にワークの両側をそれぞれ位置決める位置決め工程と、ワークの曲げ対象領域に対する一側を第１曲げ加工部材に押さえつけると共にワークの第１及び第２曲げ加工部材への位置決め状態を保持しつつ、第１及び第２曲げ加工部材を当該曲げ加工部材間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、押さえつけ部分を起点に曲げ対象領域でのワークの曲げを行う曲げ工程とを備える。

板状のウェブに曲げ対象領域を挟んだ両側に渡るフランジが突設された形鋼であるワークの場合、曲げ工程は、ワークの曲げを当該曲げの内側にフランジを位置させるようにして行うに際し、ウェブの押さえつけ力よりもフランジの押さえつけ力が大きくなるように押さえつけを行う構成を採用してもよい。

また、板状のウェブに曲げ対象領域を挟んだ両側に渡る一対のフランジが逆方向に突設されたＺ形鋼であるワークの場合、曲げ工程は、ワークの曲げを当該曲げの内側に一対のフランジの一方を位置させると共に曲げの外側に一対のフランジの他方を配置させるようにして行うに際し、ウェブの押さえつけ力よりも一対のフランジの一方の押さえつけ力が大きくなるように押さえつけを行い、且つ第１曲げ加工部材に対して第２曲げ加工部材を回転変位させることでワークの曲げ対象領域に対する他側で一対のフランジの他方を押圧する構成であってもよい。

曲げ工程は、曲げ対象領域内でフランジを曲げ線方向の内外からクランプしつつワークの曲げを行う構成であってもよい。

ワークの曲げ加工装置は、位置決め穴を有する金属製のワークの曲げが行われる曲げ領域を挟んだる両側をそれぞれ位置決めるための位置決め面と該位置決め面から突設され位置決め穴を挿通する位置決めピンとを有した第１曲げ加工部材及び第２曲げ加工部材と、ワークの曲げ対象領域に対する一側を第１曲げ加工部材に押さえつける押え部材と、第１及び第２曲げ加工部材の少なくとも一方を駆動して第１及び第２曲げ加工部材を両者間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、押さえ部材を起点に曲げ対象領域でのワークの曲げを行わせる駆動部と、第２曲げ加工部材側の位置決めピンを可動支持し、当該位置決めピンをワークの曲げに応じた位置決め穴の変位に追従させる追従機構とを備える。

第２曲げ加工部材は、駆動部に回転自在に結合されてワークの曲げに追従して傾斜する構成であってもよい。

板状のウェブに曲げ対象領域を挟んだ両側に渡るフランジが突設された形鋼であるワークの場合、押え部材は、ワークの曲げを当該曲げの内側にフランジを位置させるようにして行うに際して、ウェブに当接する当接部と、当該当接部の当接状態でフランジに押し込まれる押込部とを備えた構成であってもよい。

また、板状のウェブに曲げ対象領域を挟んだ両側に渡る一対のフランジが逆方向に突設されたＺ形鋼であるワークの場合、押え部材は、ワークの曲げを当該曲げの内側に一対のフランジの一方を位置させると共に曲げの外側に一対のフランジの他方を配置させるようにして行うに際し、ウェブに当接する当接部と、該当接部の当接状態で一対のフランジの一方に押し込まれる押込部とを備え、第２曲げ加工部材は、駆動部により第１曲げ加工部材に対して回転変位されてワークの曲げ対象領域に対する他側で一対のフランジの他方を押圧する押圧部を備えた構成であってもよい。

曲げ加工装置は、押え部材を曲げ対象領域内で曲げの内側に位置するフランジの曲げ線方向での内側に当接させ、且つフランジの曲げ線方向での外側に当接して押え部材との間にフランジをクランプするクランプ部材を備えた構成を採用してもよい。

［ワーク］
図１は、ワークＷを示す斜視図であり、（Ａ）は曲げ加工前の状態、（Ｂ）は曲げ加工後の状態を示す。

本実施例の曲げ加工後のワークＷは、例えば自動車のラダーフレームの先端に用いられるＺ形鋼であり、長手方向の一側よりの中間部で幅方向に沿った曲げ線ＢＬにより曲げられている。

このワークＷは、板状のウェブＷＥの幅方向両縁に曲げ部Ｂに対する両側に渡る一対のフランジＦ１及びＦ２が逆方向に突設されている。

また、ワークＷには、ボルト等のための穴Ｈの他、曲げ加工装置の曲げ加工部に対する位置決めのための位置決め穴ＰＨが設けられている。

本実施例では、曲げ加工方法によって曲げ加工前のＺ形鋼であるワークＷを形成し、さらに曲げ加工方法及び装置によりワークＷを長手方向の一側及び他側間の中間部に位置する曲げ対象領域ＢＯで折り曲げる。なお、曲げ対象領域ＢＯは、図１において斜線で示している。

［曲げ加工装置の構造］
図２は、曲げ加工装置１の側面図、図３は、同断面図、図４は、同正面図、図５は、図２の曲げ加工装置１の曲げ加工部５を示す一部省略拡大側面図である。

図２〜図５のように、曲げ加工装置１は、フレーム３と、曲げ加工部５と、搬送部７とを備え、ワークＷに対する曲げ加工を行うものである。以下において、長手方向とは、ワークＷの搬送方向に沿った曲げ加工装置１の長手方向を意味し、幅方向とは、長手方向に交差する曲げ加工装置１の幅方向を意味し、上下方向とは、長手方向及び幅方向に交差する曲げ加工装置１の上下方向を意味する。また、曲げ線方向は、曲げ線ＢＬ（図１）に沿った幅方向を意味する。なお、実施例のワークＷの搬送は、図２の右側から左側へと行われる。

フレーム３は、鉄骨等の骨組み部材を平面、正面、側面において矩形枠状に組んだものとなっている。

フレーム３は、下端部においてボルト等の締結具３ａによって接地面Ｓ上に固定されている。フレーム３の上下方向の中間部には、曲げ加工が行われる曲げ加工領域Ｒが区画されている。曲げ加工領域Ｒは、曲げ加工直前にワークＷが位置決められる領域をいう。本実施例では、ワークＷのウェブＷＥに沿った領域が曲げ加工領域Ｒとなっている（図５）。

この曲げ加工領域Ｒに対し、曲げ加工部５が設けられている。曲げ加工部５は、第１曲げ加工部材９、第２曲げ加工部材１１、駆動部１３、測定装置１５、押さえ部材１７、クランプ部材１９、先端支持部２１を有する。

第１曲げ加工部材９は、相互に分離した先端ブロック２３及び中間ブロック２５を備えている。なお、先端ブロック２３及び中間ブロック２５は、一体に構成していもよい。また、先端ブロック２３を省略することも可能である。

先端ブロック２３は、曲げ加工領域Ｒの長手方向の一側に配置されている。先端ブロック２３は、曲げ加工領域Ｒの下方で上下方向に伸びる支持フレーム２７に対し、支持ブラケット２９を介して固定されている。本実施例の先端ブロック２３は、フレーム３の幅方向に並んで一対設けられている。

先端ブロック２３の上面は、曲げ加工領域Ｒに面した平坦な位置決め面２３ａであり、ワークＷの長手方向の一側（先端部）を載置可能となっている。位置決め面２３ａには、位置決めピン２３ｂが出没自在に設けられている。なお、位置決めピン２３ｂの出没は、エアシリンダーや電動モーター等の適宜の駆動装置によって行えばよい。

位置決めピン２３ｂは、位置決め面２３ａからの突出により位置決め面２３ａ上のワークＷに設けられた位置決め穴ＰＨ（図１）を挿通し、ワークＷの先端部を先端ブロック２３に対して位置決める。

位置決めピン２３ｂに対する長手方向の一側には、先端突き当てピン３１が設けられている。先端突き当てピン３１は、支持ブラケット２９を介してフレーム３に支持されている。

先端突き当てピン３１は、曲げ加工領域Ｒに対して出没自在となっている。従って、先端突き当てピン３１は、曲げ加工領域Ｒに対する突出により、搬送されてきたワークＷの先端を突き当てて曲げ加工領域ＲにワークＷを大まかに位置決める。なお、先端突き当てピン３１の出没は、エアシリンダーや電動モーター等の適宜の駆動装置によって行えばよい。

図６は、中間ブロック２５及び押さえ部材１７を示す拡大図であり、（Ａ）は中間ブロック２５の平面図、（Ｂ）はＶＩ−ＶＩ線に係る断面図、（Ｃ）は側面図である。

中間ブロック２５は、曲げ加工時にワークＷが押さえ部材１７によって押さえつけられる部分である。この中間ブロック２５は、図５のように、曲げ加工領域Ｒの長手方向の中間部に配置されており、フレーム３の上下方向に伸びる支持フレーム２７上に固定されている。

中間ブロック２５の上面は、曲げ加工領域Ｒに臨む位置決め面２５ａであり、ワークＷの長手方向の中間部を載置可能となっている。本実施例の位置決め面２５ａは、図６のように、凸面２５ａａと凹面２５ａｂとで形成されている。

凸面２５ａａは、Ｌ字状に形成されて、曲げ加工領域Ｒに面した平坦な面となっている。凸面２５ａａは、幅方向に沿った幅方向領域及び幅方向の他側で長手方向に沿った長手方向領域を有している。

幅方向領域には、幅方向の中央部に押さえ部材１７の位置決めピン１７ｃの受けとなる開口２５ｂが設けられている。長手方向領域は、幅方向領域から長手方向の他側に向けて延設され、後述する押さえ部材１７の押さえ面１７ａａの長手方向の縁部に対向する部分にまで至る。

凹面２５ａｂは、幅方向の一側に位置した平坦な面であり、凸面２５ａａに対して一段下がっている。この凹面２５ａｂは、後述する押込部１７ｂによるワークＷのフランジＦ１の押込みを許容する。

この中間ブロック２５上には、ワークＷのウェブＷＥが載置され、幅方向の他側では、中間ブロック２５の側面に沿ってフランジＦ２が下方に伸びる。この中間ブロック２５の側面は、クランプ面２５ｃを構成する。クランプ面２５ｃは、平坦に形成され、幅方向の他側で曲げの外側となるフランジＦ２の曲げ線方向の内側に当接する。なお、図１５（Ａ）のように、逆向きのＺ形鋼の場合、幅方向の一側の側面がクランプ面２５ｃを構成する。

図２及び図５のように、第２曲げ加工部材１１は、第１曲げ加工部材９に対し、長手方向の他側に間隔をあけて配置されている。第１及び第２曲げ加工部材１１間には、開口が区画されている。

第２曲げ加工部材１１は、矩形板状であり、駆動部１３を介してフレーム３に支持されている。駆動部１３は、本実施例において、第２曲げ加工部材１１の下方でフレーム３に支持された油圧シリンダーである。

なお、駆動部１３は、電動シリンダーやエアシリンダー等のように油圧シリンダー以外の駆動装置であってもよい。以下において、他の油圧シリンダーにも同様のことが言える。

駆動部１３は、フレーム３から上方に延設されると共に上部側が長手方向の一側に向かって傾斜している。駆動部１３の上端部には、第２曲げ加工部材１１の長手方向一側が回転自在に軸支されている。

このため、第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３の伸縮により上下動する。そして、第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３が伸長すると、ワークＷに押し付けられつつ上方に移動することになる。これにより、第２曲げ加工部材１１は、第１曲げ加工部材９に押さえつけられているワークＷを曲げつつ、曲げられたワークＷに追従して傾斜することになる。

こうして、第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３により第１曲げ加工部材９に対して第１及び第２曲げ加工部材１１間の角度を小さくするように起立方向に回転変位可能となっている。

駆動部１３の先端位置は、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯの中心に対して長手方向において近すぎたり遠すぎたりすると、ワークＷに局所的な変形が生じる等により曲げ加工が不安定になる。

このため、駆動部１３の先端位置をワークＷの断面二次モーメントや曲げ形状等に応じて適切な位置とし、曲げ加工を安定させることができる。また、本実施例では、駆動部１３が傾斜して配置されていることにより、スラスト荷重や駆動部１３のズレを軽減し、より曲げ加工を安定させることができる。

なお、本実施例では、駆動部１３が第２曲げ加工部材１１を駆動するが、第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１が相対的に駆動されれば良い。従って、第１曲げ加工部材９を駆動し、或は第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１の双方を駆動する構成とすることも可能である。つまり、第１及び第２曲げ加工部材９及び１１の少なくとも一方を駆動すればよい。

第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３の先端から長手方向の他側へ向けて延設されている。この第２曲げ加工部材１１の上面は、曲げ加工前の初期位置において、曲げ加工領域Ｒに面した平坦な位置決め面１１ａとなっており、ワークＷの長手方向の他側を載置可能とする。

位置決め面１１ａには、位置決めピン１１ｂが設けられている。本実施例の位置決めピン１１ｂは、位置決め面１１ａに対して出没化可能であると共に長手方向に可動支持されている。

このため、位置決めピン１１ｂは、第２曲げ加工部材１１に設けられた長手方向に長い長穴１１ｃ内に位置し（図３）、長穴１１ｃの範囲内で長手方向の移動が許容される。位置決めピン１１ｂの出没駆動は、エアシリンダーや電動モーター等の適宜の駆動装置によって行えばよい。

この位置決めピン１１ｂは、突出によりワークＷに設けられた位置決め穴ＰＨを挿通し、ワークＷの先端部を第２曲げ加工部材１１に対して位置決める。第２曲げ加工部材１１が回転変位する際は、それによるワークＷの曲げに応じて位置決め穴ＰＨが変位するが、この位置決め穴ＰＨの変位に位置決めピン１１ｂが追従して位置決め状態を保持する。従って、本実施例の長穴１１ｃは追従機構を構成する。

なお、追従機構としては、第２曲げ加工部材１１及び位置決めピン１１ｂ間に設けた溝及びレール等とすることも可能である。その他、追従機構は、第２曲げ加工部材１１と駆動部１３との間に設け、第２曲げ加工部材１１を駆動部１３に対して長手方向に可動とすることで、結果的に位置決めピン１１ｂを可動とするものであってもよい。

位置決めピン１１ｂに対する長手方向の一側には、後述する第１エジェクター４１用並びに測定装置１５用の開口１１ｄが設けられている。

また、第２曲げ加工部材１１の幅方向の両端面には、押圧部１１ｅが設けられている。押圧部１１ｅは、長手方向に沿った凸条であり、第２曲げ加工部材１１の回転変位時にワークＷのフランジＦ２を押圧する。

なお、ワークＷの位置決め状態では、第２曲げ加工部材１１の位置決め面１１ａ上にウェブＷＥが位置し、フランジＦ２が第２曲げ加工部１１の幅方向他側から下方に伸びることになる。

第２曲げ加工部材１１に対しては、駆動部１３に隣接して測定装置１５が設けられている。測定装置１５は、第２曲げ加工部材１１の下方側でフレーム３に本体部１５ａが支持され、ロッド１５ｂが第２曲げ加工部材１１の開口１１ｄに臨む。

この測定装置１５は、第２曲げ加工部材１１の開口１１ｄを介してロッド１５ｂが本体部１５ａから引き出され、ロッド１５ｂの先端がワークＷに突き当たった状態での引き出し量によりワークＷの曲げ状態を検出可能とする。

押さえ部材１７は、ワークＷの曲げ加工領域Ｒに対する一側を第１曲げ加工部材９に押さえつけるものである。本実施例の押さえ部材１７は、押さえ駆動部としての油圧シリンダー３３の先端に支持されたブロック状となっている。

油圧シリンダー３３は、第１曲げ加工部材９の中間ブロック２５に対する上方でフレーム３に固定され、上下方向に沿って配置されている。この油圧シリンダー３３は、伸縮により、先端の押さえ部材１７を第１曲げ加工部材９の中間ブロック２５に対して近接離反させる。

押さえ部材１７は、図５及び図６のように、ワークＷのウェブＷＥに当接する当接部１７ａと、この当接部１７ａの当接状態でフランジＦ１に押し込まれる押込部１７ｂとを備えている。

当接部１７ａは、押さえ部材１７の両側にレール状に設けられ、下面に押さえ面１７ａａ及び曲げ面１７ａｂを備え、側面にクランプ面１７ａｃを備えている。

押さえ面１７ａａは、平坦な面として構成され、第１曲げ加工部材９の中間ブロック２５の位置決め面２５ａに上下方向で対向する。これにより、押さえ面１７ａａは、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する一側において、押さえ部材１７が下降した際にワークＷのウェブＷＥに当接してウェブＷＥを中間ブロック２５の位置決め面２５ａに対して押し付ける。

押さえ面１７ａａには、中間ブロック２５の位置決め面２５ａの開口２５ｂに対応して位置決めピン１７ｃが突設されている。位置決めピン１７ｃは、押さえ部材１７が下降した際にワークＷの位置決め穴ＰＨを挿通し、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する一側において押さえ部材１７及び中間ブロック２５に対する位置決めを行う。

従って、位置決めピンは、第１曲げ加工部材９又は第２曲げ加工部材１１に設けられている必要はなく、第１曲げ加工部材９又は第２曲げ加工部材１１に対して上下動する部材や押さえ部材１７に設ければよい。

曲げ面１７ａｂは、押さえ面１７ａａに対して長手方向の他側に配置されている。曲げ面１７ａｂは、湾曲した面であり、ワークＷを湾曲形状に沿って曲げるものである。

クランプ面１７ａｃは、平坦に形成され、幅方向の一側で曲げの内側となるフランジＦ１の曲げ線方向の内側に当接する。このクランプ面Ｆ１には、押込部１７ｂが突設されている。

押込部１７ｂは、幅方向一側のフランジＦ１の上縁に対向するブロック状である。押込部１７ｂの上下方向位置は、下面がワークＷのフランジＦ１の上縁に当接した状態で、当接部１７ａの押さえ面１７ａａとワークＷのウェブＷＥの表面との間に隙間ｄが確保されるように設定される。曲げ加工時には、この隙間ｄの分だけ押込部１７ｂがフランジＦ１の上縁に押し込まれ、その結果、当接部１７ａの押さえ面１７ａａがワークＷのウェブＷＥの表面に当接する。

従って、本実施例では、ウェブＷＥの押さえつけ力よりもフランジＦ１の押さえつけ力が大きくなる。

クランプ部材１９は、図３のように、曲げ加工領域Ｒの幅方向両側でフレーム３に取り付けられている。このクランプ部材１９は、曲げ加工時に第１曲げ加工部材９のクランプ面２５ｃ及び押さえ部材１７のクランプ面１７ａｃとの間でワークＷのフランジＦ２及びＦ１の曲げ部Ｂを曲げ線方向の内外から挟持するものである。

本実施例のクランプ部材１９は、それぞれクランプ駆動部としての油圧シリンダー３５の先端に設けられている。油圧シリンダー３５は、幅方向に沿ってベース３５ａを介してフレーム３に固定されている。油圧シリンダー３５の先端は、幅方向の内側に位置し、クランプ部材１９が取り付けられている。

クランプ部材１９は、円板状に形成され、油圧シリンダー３５の伸縮によって幅方向に移動する。油圧シリンダー３５が伸長すると、クランプ部材１９は、それぞれ曲げ加工領域Ｒ側に移動し、ワークＷのフランジＦ１及びＦ２の外面に当接する。

先端支持部２１は、図２のように、先端支持駆動部としてのエアシリンダー２１ａ及び先端支持片２１ｂを備えている。なお、先端支持駆動部としては、油圧シリンダー、電動シリンダー等のように、エアシリンダー以外の駆動装置でもよい。以下において、他のエアシリンダーについても同様ことが言える。エアシリンダー２１ａは、フレーム３の上部に支持され、下部側に向けてロッド２１ａａが伸びるように配置されている。

ロッド２１ａａの先端には、先端支持片２１ｂが設けられている。先端支持片２１ｂは、エアシリンダー２１ａのロッド２１ａａと共に上下動し、下降によりワークＷを先端突き当てピン３１及び位置決めピン２３ｂとの間で支持する。

図７は、搬送部を示す一部省略側面図である。

搬送部７は、搬入部３７、搬出部３９、第１エジェクター４１、第２エジェクター４３を備える。

搬入部３７は、例えば複数のローラーからなり、ブラケット３７ａによりフレーム３の長手方向の他側に固定されている。搬入部３７は、曲げ加工領域Ｒの長手方向の他側上方に位置し、曲げ加工領域Ｒに向けて下方に傾斜している。この傾斜により、搬入部３７は、ワークＷを曲げ加工領域Ｒ内へと搬送する。搬入部３７の幅方向両側には、ワークＷの搬入ガイド４５が配置されている（図３）。

搬出部３９は、搬入部３７と同様、複数のローラーからなり、ブラケット３９ａによりフレーム３の長手方向一側に固定されてている。搬出部３９は、曲げ加工領域Ｒから外側へ向けて下方に傾斜して配置され、この傾斜によりワークＷを曲げ加工領域Ｒ外へと搬送可能とする。搬出部３９の幅方向両側にも、ワークＷの搬出ガイド４７が配置されている。

第１及び第２エジェクター４１及び４３は、曲げ加工後のワークＷを第２曲げ加工部材１１から取り外して搬出部３９に載せるためのものである。

図８は、図７の第１エジェクター４１を示す正面図である。

第１エジェクター４１は、図７及び図８のように、エジェクタ―駆動部としてのエアシリンダー４１ａ及び押上部４１ｂを備えている。エアシリンダー４１ａは、ブラケット４１ｃによりフレーム３の上部に支持され、上部側にロッド４１ａａが上方に伸びるように配置されている。

ロッド４１ａａの先端には、矩形枠状のエジェクター・フレーム４１ａｂを介して押上部４１ｂが連結されている。

エジェクター・フレーム４１ａｂは、ロッド４１ａａの先端から第２曲げ加工部材１１の側方を通って下部が第２曲げ加工部材１１の下方に位置している。エジェクター・フレーム４１ａｂの下部内周には、押上部４１ｂが取り付けられている。

押上部４１ｂは、ローラー等からなり、エジェクター・フレーム４１ａｂを介してエアシリンダー４１ａにより上下動する。この上下動により、押上部４１ｂは、第２曲げ加工部材１１の開口１１ｄを介して出没するようになっている。

第２エジェクター４３は、エジェクター駆動部としてのエアシリンダー４３ａ及び押上部４３ｂを備えている。エアシリンダー４３ａは、フレーム３に支持され、上部側にロッド４３ａａが上方に伸びるように配置されている。

ロッド４３ａａの先端には、ローラー等からなる押上部４３ｂが支持されている。押上部４３ｂは、エアシリンダー４３ａのロッド４３ａａと共に上下動し、第１及び第２曲げ加工部材９及び１１間の開口を介して曲げ加工領域Ｒに対して出没するようになっている。

従って、第１及び第２エジェクター４１及び４３は、押圧部４１ｂ及び４３ｂを上昇させることでワークＷを傾斜させ、ワークＷを自重により搬出部３９へと移動させることができる。

［曲げ加工方法］
図９は、曲げ加工方法の流れを示す概念図である。

本実施例の曲げ加工方法は、カット工程Ｓ１と、フランジ形成工程Ｓ２と、位置決め工程Ｓ３と、曲げ工程Ｓ４とを備える。位置決め工程Ｓ３と曲げ工程Ｓ４とが曲げ加工装置１を用いて行われる。

カット工程Ｓ１は、母材からワークＷをカットして所定の外形とすると共にワークＷの曲げが行われる曲げ対象領域ＢＯの両側にそれぞれ位置決め用の位置決め穴ＰＨを形成する。

本実施例のカット工程Ｓ１は、レーザー加工機を用いて行われる。すなわち、カット工程Ｓ１は、レーザー加工機を制御してレーザー光を母材に照射し、母材から所定の外形を有する平板状のワークＷを切り出すと共に位置決め穴ＰＨを形成する。

本実施例のワークＷは、ボルト等のための穴Ｈも形成される。このため、位置決め穴ＰＨは、それら穴Ｈと共に形成することができるので、追加の工程が不要である。

なお、カット工程Ｓ１は、プレス機を用いた打ち抜きによって行うことも可能である。図９のワークＷは、図２及び図３の曲げ加工装置１の位置決めピン２３ｂ、１７ｃ、１１ｂに対応するように位置決め穴ＰＨが設けられているわけではないが、曲げ加工装置１において位置決め穴ＰＨに合わせて位置決めピンを配置すればよい。このため、以下においては、図９のワークＷを前提にして説明する。

フランジ形成工程Ｓ２は、平板状のワークＷに対し、幅方向の両縁に長手方向に沿ったフランジＦ１及びＦ２を形成する。

本実施例のフランジ形成工程Ｓ２は、プレスブレーキを用いて行われる。すなわち、ヘミング金型を用いたプレスにより、ワークＷの幅方向縁部にフランジＦ１及びＦ２を各別に立ち上げてワークＷをＺ形鋼とする。

なお、フランジ形成工程Ｓ２は、ロボット等によるロール・ヘミングで行うことも可能である。また、本実施例では、ワークＷをＺ形鋼としているが、他の形状の形鋼とすることも可能である。また、フランジ形成工程を省略して、平板状のワークＷとすることも可能である。

位置決め工程Ｓ３は、図１、図５、及び図９のように、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する両側をそれぞれ曲げ加工装置１の第１曲げ加工部材９上及び第２曲げ加工部材１１上に配置し、ワークＷの位置決め穴ＰＨに第１及び第２曲げ加工部材９及び１１に設けられた位置決めピン２３ｂ及び１１ｂを挿通する。

本実施例では、フランジＦ１及びＦ２が形成された後にワークＷを曲げ加工装置１の搬送部７の搬入部３７から搬入する。この搬入は、搬入部３７の傾斜に応じてワークＷが自重により曲げ加工領域Ｒまで移動することで行われる。

ワークＷが曲げ加工領域Ｒに到達すると、ワークＷが先端突き当てピン３１に突き当たって曲げ加工領域Ｒに大まかに位置決められる。この状態で、第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１の位置決めピン２３ｂ及び１１ｂを突出させてワークＷの位置決め穴ＰＨを挿通する。これにより、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯの両側がそれぞれ第１及び第２曲げ加工部材９及び１１に位置決められることになる。

なお、位置決めピン２３ｂ及び１１ｂの何れか一方でも位置決め穴ＰＨを挿通してない場合は位置決めエラーとなる。位置決めエラーの判断は、センサー等によって検出すればよい。

図１０〜図１３は、曲げ工程の詳細を示す図表であり、図１０は、側面図、図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ線に係る断面図、図１２は、図１０のＸＩＩ−ＸＩＩ線に係る断面図、図１３は、ワークＷの平面図である。なお、図１０〜図１３は、（Ａ）〜（Ｆ）がそれぞれ曲げ工程Ｓ４のサブ工程１〜５並びに完了状態を示している。

なお、図１０〜図１３は、概略構成を示し、位置決めピンを省略したこと等、他の図とは形状が相違する部分がある。また、図１０では、押込み部１７ｂ及び押圧部１１ｅが重要な働きをすることから、断面ではないが、斜線により示している。

曲げ工程Ｓ４は、まずサブ工程１において、図１０（Ａ）及び図１１（Ａ）のように、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯ（図１）に対する一側を第１曲げ加工部材９に押さえつける。押さえつけは、押さえ部材１７を初期位置から下降させて押込部１７ｂをワークＷの幅方向の一側でフランジＦ１の上縁に突き当てる。この状態では、当接部１７ａがワークＷのウェブＷＥの表面から浮いた状態となっている。

次いで、サブ工程２において、図１０（Ｂ）及び図１１（Ｂ）のように押さえ部材１７を更に下降させて当接部１７ａをワークＷのウェブＷＥの表面に当接させると、その下降の分だけ押込部１７ｂがワークＷのフランジＦ１に対して上縁から押し込まれる。

このとき、ウェブＷＥの幅方向の一側では、フランジＦ１の押込みに応じて第１曲げ加工部材９の位置決め面２５ａの凹面２５ａｂ側に押し込まれることになる（図１１）。

こうしてワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する一側では、ウェブＷＥの押さえつけ力よりもフランジＦ１の押さえつけ力が大きくなるようにワークＷの第１曲げ加工部材９に対する押さえつけが行われ、且つワークＷの幅方向一側が下降するようにフランジＦ１及びウェブＷＥに捩じれが加えられた状態となる。図１３では、捩じれによる応力を斜線により示している（以下、同じ。）。

加えて、本実施例では、クランプ部材１９のクランプ部材１９をワークＷの曲げ対象領域ＢＯのフランジＦ１及びＦ２に幅方向両側から当接させる（図６（Ｂ））。これにより、幅方向一側においては、フランジＦ１をクランプ部材１９と押さえ部材１７のクランプ面１７ａｃとの間で挟持し、幅方向他側においては、フランジＦ２をクランプ部材１９と第１曲げ加工部材９の中間ブロック２５のクランプ面２５ｃとの間で挟持する。

さらに、本実施例では、先端支持部２１により、ワークＷの先端部を先端突き当てピン３１と位置決めピン２３ｂとの間において支持する。

次いで、サブ工程３において、図１０（Ｃ）及び図１２（Ｃ）のように、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する他側を第２曲げ加工部材１１により上方へ押圧開始する。すなわち、駆動部１３を伸長させて第２曲げ加工部材１１の上昇を開始する。

なお、位置決め工程Ｓ３で位置決めた状態においては、図１２（Ａ）及び（Ｂ）のサブ工程１及び２のように、第２曲げ加工部材１１の押圧部１１ｅがワークＷの幅方向他側のフランジＦ２を加圧しない状態となっている。

図１０（Ａ）及び（Ｂ）並びに図１２（Ａ）及び（Ｂ）のサブ工程１及び２では、理解を容易にするために、第２曲げ加工部材１１がワークＷから大きく離れているが、実際は、位置決めピン１１ｂがワークＷの位置決め穴ＰＨを挿通して位置決めができる程度に近接している。

かかる押圧の開始により、第２曲げ加工部材１１の押圧部１１ｅが幅方向の他側でフランジＦ２の下縁を上方に押圧する。これにより、ワークＷの長手方向の他側では、幅方向の他側が上昇するように捩じれ、第２曲げ加工部材１１が押圧部１１ｅで幅方向他側のフランジＦ２を押圧すると同時に幅方向の一側のウェブＷＥを押圧する（図１２）。

次いで、サブ工程４では、図１０（Ｄ）のように、押さえ部分を起点にしたワークＷの曲げを開始する。具体的には、ワークＷの第１及び第２曲げ加工部材９及び１１への位置決め状態を保持しつつ、第２曲げ加工部材１１の上昇を進行させる。

第２曲げ加工部材１１の上昇を進行させると、第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３の押圧力でワークＷに押し付けられ、ワークＷに沿ったまま上昇しつつワークＷを押さえ部分を起点に曲げることになる。

このため、第２曲げ加工部材１１は、ワークＷの曲げに応じて傾斜し、ワークＷに対する駆動部１３の押圧力を適切に伝達してワークＷを円滑に曲げることができる。

また、ワークＷに沿って第２曲げ加工部材１１が傾斜することで、位置決めピン１１ｂと位置決め穴ＰＨとの挿通状態を維持する。このとき、ワークＷの傾斜により位置決めピン１１ｂと位置決め穴ＰＨとの位置関係にずれが生じるが、そのずれを第２曲げ加工部材１１に可動支持されている位置決めピン１１ｂが吸収することになる。

こうして、本実施例では、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する両側の第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１に対する位置決め状態を確実に保持しながら、意図した曲げ線ＢＬによってワークＷの曲げを行うことができる。

従って、ワークＷの曲げ精度を向上することができる。特に、Ｚ形鋼では、通常、こうした曲げを精度よく行うことは困難であったが、本実施例では、ワークＷの位置決めと、ウェブＷＥよりも曲げ内側のフランジＦ１の押さえつけ力を大きくした押さえつけとにより、Ｚ形鋼であるワークＷを精度よく行うことができる。

また、本実施例では、幅方向の両側において、フランジＦ１及びＦ２が内外から挟持されているため、フランジＦ１及びＦ２に変形が生じることがなく、かかる点からもワークＷの曲げ精度を向上することができる。

最後に、サブ工程５では、図１０（Ｅ）のように、第２曲げ加工部材１１を所望の高さまで上昇させ、曲げ加工を終了する。曲げ加工を終了した後は、駆動部１３を収縮させて第２曲げ加工部材１１を下降させ、クランプ部材１９のクランプ部材１９を退避させ、押さえ部材１７を上昇させる。

これにより、曲げ加工が行われたワークＷは、先端支持部２１でのみ支持されたフリー状態となる。このとき、ワークＷは、サブ工程２及び３おいて捩じれを加えていたため、図１０（Ｆ）、図１１（Ｆ）、図１２（Ｆ）のように、曲げ加工後のフリー状態で捻じれのない製品となる。従って、かかる点からもワークＷの曲げ精度を向上することができる。

この状態で、本実施例では、測定装置１５が第２曲げ加工部材１１の開口１１ｄを介してロッド１５ｂの先端をワークＷに突き当てて、ロッド１５ｂの本体部１５ａからの引き出し長さによってワークＷの曲げ状態を測定する。

測定結果が公差の範囲内であれば、曲げ加工が完了する。一方、交差外である場合は、再度、図１０〜図１２に記載のサブ工程１〜５を行うことになる。

曲げ工程が完了した場合は、先端突き当てピン３１及び第１曲げ加工部材９の位置決めピン２３ｂ並びに第２曲げ加工部材１１の位置決めピン１１ｂを没入させ、搬送部７の第１及び第２エジェクター４１及び４３によりワークＷの曲げ部Ｂに対する他側を上昇させる。これにより、ワークＷは、傾斜して自重により搬送部７の搬出部３９側に移動し、搬出部３９から搬出されることになる。

［比較例］
図１４は、比較例に係る曲げ工程によって曲げられたワークＷ１を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）はＢ−Ｂ線に係る断面図、（Ｃ）はＣ−Ｃ線に係る断面図、（Ｄ）は平面図である。

比較例は、実施例１に対してサブ工程２及び３で捩じれを加えず、それ以外を実施例１と同様にしてワークＷ１の曲げを行ったものである。

この結果、比較例では、サブ工程５のように曲げ工程が終了してフリー状態とすると、ワークＷ１の曲げ部Ｂ１の他側において大きく捩じれ、当該他側が一側に対して幅方向にずれてしまっている。

従って、比較例では、加工精度が低下してしまっている。しかし、製品によっては、そのような加工精度の低下が許容されることもあるため、本発明は、比較例のように必ずしもサブ工程２及び３の捩じれを加えなくてもよい。

［実施例１の効果］
本実施例の曲げ加工方法は、金属製のワークＷをカットして所定の外形とすると共にワークＷの曲げが行われる曲げ対象領域ＢＯを挟んだ両側にそれぞれ位置決め穴ＰＨを形成するカット工程Ｓ１と、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯを挟んだ両側をそれぞれ第１曲げ加工部材９上及び第２曲げ加工部材１１上に配置し、ワークＷの位置決め穴ＰＨに位置決めピン２３ｂ及び１１ｂを挿通してワークＷの両側をそれぞれ第１及び第２曲げ加工部材９及び１１に位置決める位置決め工程Ｓ３と、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する一側を第１曲げ加工部材９に押さえつけると共にワークＷの第１及び第２曲げ加工部材９及び１１への位置決め状態を保持しつつ、第１及び第２曲げ加工部材９及び１１を当該曲げ加工部材９及び１１間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、押さえつけ部分を起点に曲げ対象領域ＢＯでのワークＷの曲げを行う曲げ工程Ｓ４とを備える。

従って、本実施例の曲げ加工方法では、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯを挟んだ両側を第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１に対して位置決めた状態で、第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１を相対的に回転変位させることにより、意図した曲げ線ＢＬに沿ってワークＷの曲げを精度よく行うことができる。

しかも、本実施例の曲げ加工方法では、プレスによる曲げではないので、曲げ工程よりも前に一度カット工程Ｓ１を行うだけでよく、工程数を削減することができる。

また、カット工程Ｓ１を利用して位置決め穴ＰＨを形成できるため、位置決め穴ＰＨの形成による工程増もない。

このように、本実施例の曲げ加工方法は、ワークＷを曲げ加工する場合に精度を高めると共に工程数を削減することができる。

また、本実施例の曲げ加工方法では、ワークＷが板状のウェブＷＥに曲げ対象領域ＢＯに対する両側に渡るフランジＦ１が突設された形鋼であり、曲げ工程Ｓ４が、ワークＷの曲げを当該曲げの内側にフランジＦ１を位置させるようにして行うに際し、ウェブＷＥの押さえつけ力よりもフランジＦ１の押さえつけ力が大きくなるようにして押さえつけを行う。

従って、ワークＷがウェブＷＥ側よりもフランジＦ１側の曲げ剛性が向上している場合でも、フランジＦ１をより大きな力で押さえつけることにより、ワークＷを精度よく確実に曲げることができる。

特に、本実施例のワークＷは、ウェブＷＥに対して一対のフランジＦ１及びＦ２が逆方向に突設されたＺ形鋼である。

このため、曲げ工程Ｓ４は、ワークＷの曲げを当該曲げの内側に一対のフランジＦ１及びＦ２の一方（フランジＦ１）を位置させると共に曲げの外側に一対のフランジＦ１及びＦ２の他方（フランジＦ２）を配置させるようにして行うに際し、曲げ対象領域ＢＯに対する一側でウェブＷＥの押さえつけ力よりもフランジＦ１の押さえつけ力が大きくなるようにして押さえつけを行い、且つ曲げ対象領域ＢＯに対する他側で第１曲げ加工部材９に対して第２曲げ加工部材１１を回転変位させることでワークＷのフランジＦ２の他方を押圧する。

従って、本実施例の曲げ加工方法では、フランジＦ１の押込みとフランジＦ２の押圧とでワークＷに捩じれを加えた状態で曲げを行うことで、曲げ加工後のワークＷに捩じれを生じさせないようにすることができ、Ｚ形鋼であるワークＷの曲げ加工の精度を更に高めることができる。

曲げ工程Ｓ４は、曲げ対象領域ＢＯ内でフランジＦ１及びＦ２を曲げ線方向の内外からクランプしつつワークＷの曲げを行うので、フランジＦ１及びＦ２に変形が生じることがなく、かかる点からもワークＷの曲げに対する精度を向上することができる。

本実施例の曲げ加工装置１は、位置決め穴ＰＨを有するワークＷの曲げ対象領域ＢＯを挟んだ両側をそれぞれ位置決めるための位置決め面２３ａ及び１１ａと当該位置決め面２３ａ及び１１ａから突設され位置決め穴ＰＨを挿通する位置決めピン２３ｂ及び１１ｂとを有した第１曲げ加工部材及び第２曲げ加工部材９及び１１と、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する一側を第１曲げ加工部材９に押さえつける押さえ部材１７と、第１及び第２曲げ加工部材９及び１１の少なくとも一方（第２曲げ加工部材１１）を駆動して第１及び第２曲げ加工部材９及び１１を両者間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、押さえ部材１７を起点に曲げ対象領域ＢＯでのワークＷの曲げを行わせる駆動部１３と、第２曲げ加工部材１１側の位置決めピン１１ｂを可動支持し、当該位置決めピン１１ｂをワークＷの曲げに応じた位置決め穴ＰＨの変位に追従させる追従機構としての長穴１１ｃとを備えた。

従って、本実施例の曲げ加工装置１は、曲げ加工方法の位置決め工程Ｓ３及び曲げ工程Ｓ４を容易且つ確実に行わせ、ワークＷを精度よく曲げることを可能とする。

第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３に回転自在に結合されてワークＷの曲げに追従して傾斜するので、ワークＷに対し駆動部１３の押圧力を適切に伝達してワークＷを円滑に曲げることができると共にワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する両側の第１曲げ加工部材９及び第２曲げ加工部材１１に対する位置決め状態を確実に保持できる。

押さえ部材１７は、ワークＷの曲げを当該曲げの内側にフランジＦ１を位置させるようにして行うに際してウェブＷＥに当接する当接部１７ａと、当該当接部１７ａの当接状態でフランジＦ１に押し込まれる押込部１７ｂとを備える。

従って、本実施例の曲げ加工装置１では、当接部１７ａのウェブＷＥに対する当接と押込部１７ｂのフランジＦ１への押込みとにより、ウェブＷＥの押さえつけ力よりもフランジＦ１の押さえつけ力が大きくなるような押さえつけを容易に実現できる。

また、押さえ部材１７は、ワークＷの曲げを当該曲げの内側に一対のフランジＦ１及びＦ２の一方（フランジＦ１）を位置させると共に曲げの外側に一対のフランジＦ１及びＦ２の他方（フランジＦ２）を配置させるようにして行うに際し、曲げ対象領域ＢＯに対する一側で、当接部１７ａがウェブＷＥに当接し、当該当接部１７ａの当接状態で押込部１７ｂがフランジＦ１に押し込まれる。さらに、第２曲げ加工部材１１は、駆動部１３により第１曲げ加工部材９に対して回転変位されて、ワークＷの曲げ対象領域ＢＯに対する他側でフランジＦ２を押圧する押圧部１１ｅを備える。

従って、本実施例の曲げ加工装置１では、容易且つ確実にフランジＦ１の押込みとフランジＦ２の押圧とでワークＷに捩じれを加えた状態で曲げを行うことができる。

押さえ部材１７は、曲げ対象領域ＢＯ内でフランジＦ１の曲げ線方向での内側に当接し、フランジＦ１の曲げ線方向での外側に当接して押さえ部材１７との間にフランジＦ１をクランプするクランプ部材１９を備える。

従って、押さえ部材１７を利用してクランプ部材１９との間でフランジＦ１をクランプすることができる。

［変形例］
図１５は、変形例に係るワークを示す斜視図であり、（Ａ）は実施例１とは逆向きのＺ形鋼、（Ｂ）は平板、（Ｃ）及び（Ｄ）は溝形鋼（チャンネル鋼）、（Ｅ）及び（Ｆ）は山形鋼（Ｌ字鋼）のワークである
図１５のように、本発明の曲げ加工方法及び曲げ加工装置１は、Ｚ形鋼に限られず、例えば平板や他の形鋼である溝形鋼や山形鋼の曲げにも適用可能である。

１ 曲げ加工装置、９ 第１曲げ加工部材、１１ 第２曲げ加工部材、１１ｂ 位置決めピン、１１ｃ 長穴（追従機構）、１１ｅ 押圧部、１３ 駆動部、１７ 押さえ部材、１７ａ 当接部、１７ｂ 押込部、１７ｃ 位置決めピン、１９ クランプ部材、２３ｂ 位置決めピン、Ｂ 曲げ部、ＢＬ 曲げ線、ＢＯ 曲げ対象領域、Ｆ１ フランジ（一側）、Ｆ２ フランジ（他側）、ＰＨ 位置決め穴、Ｗ ワーク、ＷＥ ウェブ

Claims (9)

1. 金属製のワークをカットして所定の外形とすると共に前記ワークの曲げが行われる曲げ対象領域を挟んだ両側にそれぞれ位置決め穴を形成するカット工程と、
   前記ワークの前記曲げ対象領域を挟んだ両側をそれぞれ第１曲げ加工部材上及び第２曲げ加工部材上に配置し、前記ワークの前記位置決め穴に位置決めピンを挿通して前記第１及び第２曲げ加工部材に前記ワークの前記曲げ対象領域を挟んだ両側をそれぞれ位置決める位置決め工程と、
   前記ワークの前記曲げ対象領域に対する一側を前記第１曲げ加工部材に押さえつけると共に前記ワークの前記第１及び第２曲げ加工部材への位置決め状態を保持しつつ、前記第１及び第２曲げ加工部材を当該曲げ加工部材間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、前記押さえつけ部分を起点に前記曲げ対象領域での前記ワークの曲げを行う曲げ工程と、
   を備え、
   前記曲げ工程では、前記第１及び第２曲げ加工部材を相対的に回転変位させる際、前記ワークの曲げに応じた前記位置決め穴の変位に前記位置決めピンを追従させて前記位置決め状態の保持を行う、
   ことを特徴とするワークの曲げ加工方法。
2. 請求項１記載の曲げ加工方法であって、
   前記ワークは、板状のウェブに前記曲げ対象領域に対する両側に渡るフランジが突設された形鋼であり、
   前記曲げ工程は、前記ワークの前記曲げを当該曲げの内側に前記フランジを位置させるようにして行うに際し、前記ウェブの押さえつけ力よりも前記フランジの押さえつけ力が大きくなるように前記押さえつけを行う、
   ことを特徴とする曲げ加工方法。
3. 請求項１又は２記載の曲げ加工方法であって、
   前記ワークは、板状のウェブに前記曲げ対象領域に対する両側に渡る一対のフランジが逆方向に突設されたＺ形鋼であり、
   前記曲げ工程は、前記ワークの前記曲げを当該曲げの内側に前記一対のフランジの一方を位置させると共に前記曲げの外側に前記一対のフランジの他方を配置させるようにして行うに際し、前記ウェブの押さえつけ力よりも前記一対のフランジの一方の押さえつけ力が大きくなるように前記押さえつけを行い、且つ前記第１曲げ加工部材に対して前記第２曲げ加工部材を回転変位させることで前記ワークの前記曲げ対象領域に対する他側で前記一対のフランジの他方を押圧する、
   ことを特徴とする曲げ加工方法。
4. 請求項２又は３記載の曲げ加工方法であって、
   前記曲げ工程は、前記曲げ対象領域内で前記フランジを曲げ線方向の内外からクランプしつつ前記ワークの曲げを行う、
   ことを特徴とする曲げ加工方法。
5. 請求項１〜４の何れか一項に記載の曲げ加工方法に用いられる曲げ加工装置であって、
   前記位置決め穴を有する金属製の前記ワークの前記曲げ対象領域を挟んだ両側をそれぞれ位置決めるための位置決め面と当該位置決め面から突設され前記位置決め穴を挿通する位置決めピンとを有した第１曲げ加工部材及び第２曲げ加工部材と、
   前記ワークの前記曲げ対象領域に対する一側を前記第１曲げ加工部材に押さえつける押え部材と、
   前記第１及び第２曲げ加工部材の少なくとも一方を駆動して前記第１及び第２曲げ加工部材を両者間の角度を小さくするように相対的に回転変位させ、前記押さえ部材を起点に前記曲げ対象領域での前記ワークの曲げを行わせる駆動部と、
   前記第２曲げ加工部材側の前記位置決めピンを可動支持し、当該位置決めピンを前記ワークの前記曲げに応じた前記位置決め穴の変位に追従させる追従機構と、
   を備えたことを特徴とするワークの曲げ加工装置。
6. 請求項５記載の曲げ加工装置であって、
   前記第２曲げ加工部材は、前記駆動部に回転自在に結合されて前記ワークの前記曲げに追従して傾斜する、
   ことを特徴とする曲げ加工装置。
7. 請求項５又は６記載の曲げ加工装置であって、
   前記ワークは、板状のウェブに前記曲げ対象領域に対する両側に渡るフランジが突設された形鋼であり、
   前記押え部材は、前記ワークの前記曲げを当該曲げの内側に前記フランジを位置させるようにして行うに際して前記ウェブに当接する当接部と、当該当接部の当接状態で前記フランジに押し込まれる押込部とを備えた、
   ことを特徴とする曲げ加工装置。
8. 請求項５〜７の何れか一項に記載の曲げ加工装置であって、
   前記ワークは、板状のウェブに前記曲げ対象領域に対する両側に渡る一対のフランジが逆方向に突設されたＺ形鋼であり、
   前記押え部材は、前記ワークの前記曲げを当該曲げの内側に前記一対のフランジの一方を位置させると共に前記曲げの外側に前記一対のフランジの他方を配置させるようにして行うに際し、前記ウェブに当接する当接部と、当該当接部の当接状態で前記一対のフランジの一方に押し込まれる押込部とを備え、
   前記第２曲げ加工部材は、前記駆動部により前記第１曲げ加工部材に対して回転変位されて前記ワークの前記曲げ対象領域に対する他側で前記一対のフランジの他方を押圧する押圧部を備えた、
   ことを特徴とする曲げ加工装置。
9. 請求項７又は８記載の曲げ加工装置であって、
   前記押え部材は、前記曲げ対象領域内で前記曲げの内側に位置する前記フランジに対して曲げ線方向での内側に当接し、
   前記曲げの内側に位置する前記フランジの前記曲げ線方向での外側に当接して前記押え部材との間に前記フランジをクランプするクランプ部材を備える、
   ことを特徴とする曲げ加工装置。

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