JP6183483B2 - 2−フルアルデヒドの製造方法 - Google Patents
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Description
2−フルアルデヒドを製造する方法としては、ペントサンやペントースといった五炭糖類を含む原料を、酸触媒の存在下に反応させ、五炭糖を脱水することにより得る方法が古くから知られている(非特許文献1、2)。五炭糖類は、農産廃棄物であるサトウキビの搾りVBかす(バガス)、トウモロコシの芯、木材といったものが含有するヘミセルロース等に含まれている。
そこで、本発明は、上記酸触媒の活性低下を抑制し、より収率の高い、工業的に有利な2−フルアルデヒドの製造方法の提供を課題とする。さらに、本発明は、ヘキソースを構成成分として含むセルロース等の糖類を含有する原料から、2−フルアルデヒドを製造するにあたり、反応装置の腐食を抑制し、廃棄物を低減する方法を提供することを課題とする。
(1)ヘキソースを構成成分とする糖原料を、固体酸触媒の存在下、非プロトン性極性溶媒中で加熱する2−フルアルデヒドの製造方法。
(2)生成する2−フルアルデヒドを反応系外に出しながら反応させる上記(1)記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(3)ヘキソースを構成成分とする糖原料を、固体酸触媒の存在下、溶媒中で加熱し、生成する2−フルアルデヒドを反応系外に出しながら反応させる2−フルアルデヒドの製造方法。
(4)生成した2−フルアルデヒドを気相で系外に出す上記(2)又は(3)に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(5)溶媒が、2−フルアルデヒドよりも沸点が高い上記(2)〜(4)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(6)反応温度が、2−フルアルデヒドの沸点以上かつ溶媒の沸点以下である上記(2)〜(5)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(7)前記反応系内に含まれる2−フルアルデヒドが、前記溶媒に対して10重量%以下となるように反応系外に出しながら反応させる上記(2)〜(6)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(8)反応系内に水を供給しながら加熱する上記(1)〜(7)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(9)前記糖原料が、セルロースを含有する上記(1)〜(8)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(10)前記糖原料が、でんぷんを含有する上記(1)〜(9)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(11)前記糖原料が、ヘキソースを含有する上記(1)〜(10)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(12)前記固体酸触媒が、複合酸化物である上記(1)〜(11)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(13)前記複合酸化物が、B、Al、Si、P、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Ga、Ge、Y、Zr、Nb、Mo、Sn、ランタノイド系金属、Hf、Ta、及びWからなる群から選ばれる2種以上の元素を含み、かつ反応条件下に非プロトン性極性溶媒に均一溶解しない複合酸化物である上記(12)に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(14)前記複合酸化物が、B−P、B−P−Al、B−P−Ti、B−P−Si、B−P−Zr、Ti−B、Si−Al、Sn−B、Zr−B、Al−P、Ti−P、Fe−P、Al−W、Al−B、Zr−W、Ti−Zr、Ti−Si、Zn−P、及びSn−Pからなる群から選ばれる1種以上を構成成分として含む複合酸化物である上記(12)又は(13)に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(15)前記固体酸触媒が、金属酸化物、ゼオライト、及び粘土化合物からなる群から選ばれる少なくとも1種である上記(1)〜(11)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(16)前記固体酸触媒が、金属硫酸塩である上記(1)〜(11)のいずれか1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
(17)前記金属硫酸塩が、硫酸アルミニウム、硫酸ジルコニウム、硫酸亜鉛、硫酸ニッケル、及び硫酸第二鉄からなる群から選ばれる少なくとも1種である上記(16)に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
<ヘキソースを構成成分とする糖原料>
本発明において用いられる、ヘキソースを構成成分とする糖原料とは、糖を構成する炭素数が6個であるヘキソース(六炭糖類)をその構成成分として含むものをいう。
構成成分としてのヘキソースの含まれ方は特に限定されるものではないが、糖類の分子中にヘキソースを含むものでも、混合物中にヘキソースを含むものでもよく、またヘキソースを含む糖類(たとえば後述するセルロース等の多糖類)の原料となり得る天然物等も含まれる。
具体的な糖原料としては、木材や紙、木綿、稲わらや麦わら、トウモロコシの芯、サトウキビの搾りかす(バガス)等のセルロースを含有する原料;ジャガイモやサツマイモ等の芋類、米、麦、とうもろこし等のでんぷんを含有する原料;果汁、水あめ、蜂蜜等の複数の糖類を含有する果汁糖蜜類;等が挙げられる。上記の原料は、単独で用いても2種類以上を組み合わせて使用してもよい。
また、木材等のペントースとヘキソースを構成成分に含む原料から先に五炭糖(ペントース)成分を抽出利用した残渣を本発明の原料として用いることもできる。ペーパースラッジ等の灰分や共存成分を多く含む廃棄物を原料として用いることも有効である。
本発明の2−フルアルデヒドの製造方法においては、反応溶媒は、本発明の目的を満たす限りにおいては特に限定されるものではないが、通常、下述する反応により、主成する2−フルアルデヒドを反応系外に出しながら、好ましくは気相で出しながら反応させることができる溶媒、より好ましくは2−フルアルデヒドの沸点以上の沸点を有する溶媒が用いられる。具体的には、非プロトン性極性溶媒、イオン液体、溶融塩、超臨界二酸化炭素等が挙げられる。
反応溶媒の種類として好ましくは非プロトン性極性溶媒が用いられる。非プロトン性極性溶媒は、原料や生成物である2−フルアルデヒドとの反応性に乏しく、触媒として用いる固体酸に対して安定であるためである。本発明の目的を達成しうるものであれば、非プロトン性極性溶媒の種類は特に限定されるものではないが、好ましくは反応温度において安定して溶媒として機能する点で、2−フルアルデヒドより高沸点の非プロトン性極性溶媒が用いられる。具体的にはジメチルホルムアミド、N−メチル−2−ピロリドン、ジメチルスルフォキシド、ヘキサメチルフォスフォリックトリアミド、ジメチルスルフォン、スルフォラン(テトラヒドロチオフェン−1,1−ジオキシド)、フタリド(1,3−ジヒドロイソベンゾフラン−1−オン)等が例示され、2−フルアルデヒドの収率の面でジメチルスルフォン、スルフォラン、フタリドが好ましい。
上記溶媒は単独で用いても、2種類以上を組み合わせて使用してもよい。
本発明において用いる反応溶媒の使用量は、本発明の目的を満たす限りにおいては特に限定されるものではない。具体的には、反応原料が熱分解して得られるレボグルコサン等の中間体を溶解するのに十分かつ2−フルアルデヒドに変換されることが阻害されない量があればよい。
本発明の2−フルアルデヒドの製造方法では、固体酸を触媒として用いる。本発明において用いられる固体酸触媒とは、通常固体状の形状を有し、かつ酸性を呈するものをいう。好ましくは、反応溶媒等中でも固体状を維持し、反応溶媒等に均一に溶解せず、かつ酸性を呈しうるものをいう。
複合酸化物としては、特に限定されるものではないが、酸化物となった場合に、両性酸化物〜酸性酸化物となる元素、例えばB、Al、Si、P、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Ga、Ge、Y、Zr、Nb、Mo、Sn、ランタノイド系金属、Hf、Ta、Wから選ばれる二種以上の元素を含む複合酸化物が好ましい。好ましくは、酸化物を構成する金属元素の価数が大きく共有結合性が高い元素、B、Al、Si、P、Ti、Zrを含む複合酸化物が挙げられる。具体的には、例えばB−P、B−P−Al、B−P−Ti、B−P−Si、B−P−Zr、Ti−B、Si−Al、Sn−B、Zr−B、Al−P、Ti−P、Fe−P、Al−W、Al−B、Zr−W、Ti−Zr、Ti−Si、Zn−P、Sn−P、Ti−Zn、Ti−Al、Al−Zr、Sn−Si、Zr−Si、Y−Si、La−Si、Ga−Si、Ti−W、Mo−Si、W−Si、Ti−Sn、Mo−Al、Zr−Pを構成元素として含む複合酸化物などが挙げられる。
粘土化合物としては、特に限定されるものではないが、水熱合成により製造したもの、天然に産出するもののいずれも用いることができる。具体的には、カオリン、雲母、モンモリロナイトなどが挙げられる。
これらの粘土化合物およびゼオライトは、反応に用いる際に、適宜前処理を施して用いることができる。具体的には、酸処理やイオン交換処理などの各種薬剤処理、熱水処理、水蒸気処理などの前処理を施したものが好ましい。
これらの粘土化合物またはゼオライトは、必要に応じてシリカ等のバインダー成分を混合後、成型、焼成して用いることができる。焼成温度は、触媒の種類や構成成分によって異なるが、通常200℃以上、好ましくは300℃以上、通常900℃以下、好ましくは700℃以下である。時間は通常0.5時間以上、好ましくは1時間以上、通常100時間以下、好ましくは30時間以下の範囲から選ばれる。また、焼成は、空気のような酸素含有ガス雰囲気中で行う方法が最も一般的であるが、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガス雰囲気中または真空中で実施してもよい。
本発明において用いられる固体酸触媒の粒径は、特に限定されるものではないが、通常、0.0001mm以上、好ましくは0.0005mm以上、より好ましくは0.001mm以上であり、通常50mm以下、好ましくは10mm以下、より好ましくは5mm以下である。前記下限値未満では、固体酸触媒の分離が困難となる傾向があり、前記上限超過では良好な分散状態が得られなくなる傾向がある。
本発明の2−フルアルデヒドの製造方法では、特に限定されるものではないが、好ましくは、水を用いる。本発明の製造方法において、2−フルアルデヒド生成反応を進行させるために、水が反応系内に存在することが好ましい。水の役割は原料の膨潤や水和を促し、生成した2−フルアルデヒドを反応系外に留出させるための役割をも担っている。
水の供給方法は、特に限定されるものではなく、反応方式によって異なるが、液体で供給する方法、または気化させて水蒸気として供給する方法等が挙げられる。またヘキソースを構成成分として含む糖原料と必要量の水をあらかじめ混合して仕込んでも良く、また反応に悪影響を与えない物質と水とを混合して仕込んでも良い。
本発明の2−フルアルデヒドの製造方法では、反応温度は、特に限定されるものではないが、下述する主成する2−フルアルデヒドを反応系外に気相で出しながら反応させる場合には、2−フルアルデヒドの沸点以上かつ溶媒の沸点以下であることが好ましい。具体的には、例えば140℃以上、好ましくは160℃以上、さらに好ましくは180℃以上であり、通常300℃以下、好ましくは280℃以下、さらに好ましくは260℃以下である。前記下限未満では、反応収率が不十分の場合がある。前記下限未満では反応速度が遅く、2−フルアルデヒドの沸点より低い反応温度では生成する2−フルアルデヒドが溶媒中や反応系に長く滞留し、固体酸触媒との接触により重合や過分解を起こすことがあるためである。前記上限超過では、糖原料や中間体の副反応が顕著となる可能性があり、例えば溶媒の沸点以上の反応温度では溶媒が十分に機能しない恐れがある。
また本発明で用いられる反応は、適宜窒素、ヘリウム、アルゴン、二酸化炭素等の、反応に悪影響を与えない物質を共存させて実施することができる。
本発明の2−フルアルデヒドの製造方法の反応方式は、回分式反応でも連続式反応でも行うことができる。
回分式反応の場合には、具体的には反応器に、上記ヘキソースを構成成分とする糖原料、非プロトン性極性溶媒、及び固体酸触媒を仕込み、加熱攪拌下に、好ましくは水を供給しながら反応させて、生成する2−フルアルデヒドを反応器から、好ましくは気相に抜き出して、より好ましくは水と共に反応器から留去させることができる。この場合、糖原料や固体酸触媒を一括で仕込まず、数回に分けて反応器に供給、あるいは連続的に反応器に供給し、連続方式と同様の原料供給方法を採用しても良い。
本発明において、セルロース等の溶媒に不要な糖原料を使用する場合、用いる固体酸触媒も反応溶媒、好ましくは非プロトン性極性溶媒に不溶であることから、反応時には、反応溶媒に不溶の固体が反応系に存在することになる。そのため糖原料と固体酸触媒の形状等は、目的とする反応が進行する上では特に制限されるものではない。また反応溶媒と、反応系内の固体成分(具体的には糖原料、固体酸触媒)の量比は特に制限されず、任意の割合を用いることができる。また製造時の混合、攪拌方法については特に制限されない。
連続式反応の場合には、具体的には反応器一端から、上記ヘキソースを構成成分とする糖原料、非プロトン性極性溶媒、固体酸触媒、好ましくは水を連続的に供給し、生成する2−フルアルデヒドを反応系から抜き出して、好ましくは気相に抜き出して、より好ましくは水と共に反応器から連続的に留去させつつ、反応器の他端から残りの反応混合物を連続的に抜き出す方法を用いることができる。連続式反応においては、触媒を反応混合物と一緒に抜き出さずに反応器内に滞留させるか固定させるかしておき、これに出発原料、非プロトン性極性溶媒、水を連続的に供給する方法を採用することもできる。
ヘキソースを構成成分とする糖原料、固体酸触媒、非プロトン性極性溶媒の使用量は、反応器に、ヘキソースを構成成分とする糖原料、非プロトン性極性溶媒、固体酸触媒を仕込み、攪拌下に水を供給しながら反応させて、生成する2−フルアルデヒドを反応系から抜き出して、好ましくは気相に抜き出して、より好ましくは水と共に反応器から留去させる回分方式の場合、通常、ヘキソースを構成成分とする糖原料1重量部に対し、固体酸触媒が0.001〜100重量部、非プロトン極性溶媒が1〜1000重量部である。この回分方式において、ヘキソースを構成成分とする糖原料を一括で仕込まず、数回に分けて反応器に供給、あるいは連続的に反応器に供給する場合には、通常、一度の反応で使用する出発原料の総量1重量部に対し、固体酸触媒が0.001〜100重量部、非プロトン極性溶媒が1〜1000重量部である。
生成する2−フルアルデヒドを反応系外に出す場合には、上記いずれの場合においても、反応系内の溶媒に対して、10重量%以下となるように反応系外に2−フルアルデヒドを出すことが好ましい。
本発明により生成する2−フルアルデヒドの分離・回収は常法により行うことができる。
特に、本発明の好ましい反応条件においては、生成した2−フルアルデヒドがただちに気体となって反応系外に除去されるため、溶媒や反応系に残留する副生成物や固体酸触媒との分離には労力を要しない。具体的には、反応器からの流出気体を冷却して高沸点成分から順次凝縮させることにより2−フルアルデヒドを分離・回収するか、冷却して一旦すべての液体成分を凝縮させて回収し、次いで蒸留により水および2−フルアルデヒドを分離・回収する。回収された水は反応系中にリサイクルすることができる。
本発明により製造された2−フルアルデヒドの保存方法は、特に制限されず、従来公知の方法を用いることができるが、例えば常温付近で密閉容器に保存する方法、不活性ガス雰囲気下に保存する方法等が挙げられる。
本発明で得られた2−フルアルデヒドは、溶剤として使用することが可能である。また従来公知の方法により、フラン、テトラヒドロフラン、フラン樹脂等の製造原料としての用途に使用することが可能である。
<固体酸触媒:B−P−Al複合酸化物の調製>
5.33gのホウ酸(86.2mmol、キシダ化学社製 特級)、9.94gの85%リン酸(リン酸として86.2mmol、純正化学社製 特級)、6.47gの硝酸アルミニウム・9水和物(17.2mmol、キシダ化学社製 特級)を100mlの脱塩水に溶解した。前記溶液を1時間攪拌後、蒸発皿上で蒸発乾固した。得られた固体を、空気流通下、400℃にて2時間焼成し、B−P−Al複合酸化物を得た(仕込組成(モル比):B/P/Al=1.0/1.0/0.2)。
テフロン(登録商標)攪拌子を入れた100ml四つ口フラスコに、テフロン(登録商標)被覆熱電対(反応液温測定用)、クライゼン型連結管およびリービッヒ冷却管(留出液冷却用)、50ml三角フラスコ(留出液の受器)をセットした。クライゼン型連結管部分はテープヒーターを巻き、その上からシリコンゴム製保温材で覆った。窒素20ml/分を流通させて反応装置内を窒素雰囲気下にした後、非プロトン性極性溶媒として50.0gのスルフォラン(キシダ化学社製 特級)、固体酸触媒として2.0gの上記B−P−Al複合酸化物を添加し攪拌混合した。オイルバスを、プログラム温度調節器を用いて230℃まで40分かけて昇温しそのまま保持した。オイルバス昇温開始と同時にテープヒーターの加熱(クライゼン型連結管外表面設定温度120℃)を開始した。オイルバスの温度が230℃に達したら、セルロース(アルドリッチ社製 Cellulose,microcrstalline,powder,〜20micron)と脱塩水を混合して調製したスラリー(セルロースとして25重量%含有)を、四つ口フラスコの一端から8.0g/時の速度で供給した。
GC分析条件
カラム:FON 10%/Celite545A 80/100 3m(ステンレス)
キャリアーガス:窒素(30ml/min)
カラム温度:140℃(15min)→240℃まで昇温(20℃/min)→240℃(25min)
INJ:200℃
DET:240℃
2−フルアルデヒド(FAL)収率は以下の式より求めた。
[FAL収率(mol%)]=
[FAL生成モル数(ガスクロマトグラフ分析値)]/[1時間に供給したヘキソースユニットのモル数]×100
なおヘキソースユニットのモル数はセルロースが100%ヘキソースの重合物((C6H10O5)n、式量:(162.14)n)であると仮定して算出した。結果を表1に示す。
固体酸触媒として2.0gの硫酸アルミニウム・14−18水和物(キシダ化学社製 特級)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。結果を表1に示す。
固体酸触媒であるB−P−Al複合酸化物の代わりに0.5mmolの硫酸(キシダ化学社製 98% 特級)を用いた以外は、実施例1と同様にして2−フルアルデヒドを製造した。結果を表1に示す。
非プロトン性極性溶媒に均一に溶解する硫酸を触媒として用いた場合、2−フルアルデヒド収率は反応時間とともに大幅に低下した。
触媒として2.0mmolの硫酸(キシダ化学社製 98% 特級)を用いた以外は比較例1と同様に実施した。結果を表1に示す。
硫酸使用量を比較例1の0.5mmolから2.0mmolに増やしても、2−フルアルデヒドの収率の向上効果は少なく、収率の経時的な低下も抑制されなかった。
固体酸触媒として2.0gのB−P複合酸化物を用いた以外は、実施例1と同様に2−フルアルデヒドを製造した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
B−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのTi−B複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Ti−B複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのTi−B−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Ti−B−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのB−P−Si複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
B−P−Si複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのZr−B−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Zr−B−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのシリカ−アルミナ(日揮化学社製 N633−HN(SiO2 66.5重量%、Al2O3 25.1重量%))を用いた以外は実施例1と同様に実施した。結果を反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gの硫酸ジルコニウム・4水和物(キシダ化学社製 化学用)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。結果を反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gのH−USYゼオライト(東ソー社製 HSZ−330HUA(Si/2Al=6,Lot.C2−0719))を用いた以外は実施例1と同様に実施した。結果反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gのSn−B複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Sn−B複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのAl−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Al−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gの硫酸亜鉛・7水和物(キシダ化学社製 特級)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。結果反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gの活性白土(シグマ−アルドリッチ社製 モンモリロナイトK10)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値結果を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gのTi−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Ti−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのZr−B複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Zr−B複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのH−ベータ型ゼオライト(東ソー社製 HSZ−930NHA(Si/2Al=27,Lot.93NA8802)を空気流通下に550℃にて10時間焼成したもの)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gのFe−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Fe−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのAl−W複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Al−W複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gの硫酸第二鉄・n水和物(キシダ化学社製 特級)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値結果を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gのAl−B複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
66.74gの硝酸アルミニウム・9水和物(177.9mmol、キシダ化学社製 特級)を250mlの脱塩水に溶解し、これに攪拌しながら、39.0gの28%アンモニア水(キシダ化学社製 特級)と78mlの脱塩水の混合液を約15分かけて滴下し、そのまま2時間攪拌後、一夜静置熟成させた。生成した沈殿物をろ過して回収し、300mlの脱塩水を用いて1時間攪拌後、ろ過して固体を得た。得られた固体を、1.65gのホウ酸(26.7mmol、キシダ化学社製 特級)を200mlの脱塩水に溶解した液に添加し、室温で1時間攪拌した後、蒸発乾固、120℃にて乾燥後、空気流通下に550℃にて2時間焼成してAl−B複合酸化物を得た(仕込組成(モル比):Al/B=1.0/0.15)。
固体酸触媒として2.0gのZr−W複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Zr−W複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのTi−Zr複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Ti−Zr複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのTi−Si複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Ti−Si複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gのZn−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
Zn−P複合酸化物は、以下の方法で調製した。
固体酸触媒として2.0gの硫酸ニッケル・6水和物(キシダ化学社製 特級)を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
固体酸触媒として2.0gのSn−P複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表2に示す。
14.29gの塩化第二すず・5水和物(40.8mmol、シグマ−アルドリッチ社製)を136mlの脱塩水に溶解し、これに攪拌しながら、6.27gの85%リン酸(リン酸として54.4mmol、純正化学社製 特級)と90mlの脱塩水の混合液を約15分かけて滴下し、そのまま1時間室温にて攪拌した。得られたスラリーを攪拌しながら、10.4gの28%アンモニア水(キシダ化学社製 特級)と21mlの脱塩水の混合液を約15分かけて滴下し、そのまま2時間攪拌後、一夜静置熟成させた。生成した沈殿物をろ過して回収し、300mlの脱塩水を用いて懸濁洗浄を3回繰り返した後、得られた固体を、120℃にて乾燥後、空気流通下に550℃にて2時間焼成してSn−P複合酸化物を得た(仕込組成(モル比):Sn/P=1.0/1.33)。
非プロトン性極性溶媒として50.0gのフタリド(東京化成社製)を用いた以外は実施例2と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表3に示す。
非プロトン性極性溶媒として50.0gのジメチルスルフォン(東京化成社製)を用いた以外は実施例2と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表3に示す。
<グルコースからの2−フルアルデヒドの製造>
固体酸触媒として、実施例3で調製したB−P複合酸化物、2.0gを用い、セルロースと脱塩水を混合して調製したスラリー(セルロースとして25重量%含有)の代わりに、25重量%グルコース水溶液を用いた以外は実施例1と同様の反応を行い、グルコースから2−フルアルデヒドを製造した。
反応時のオイルバス温度を210℃にした以外は実施例30と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表4に示す。
反応時のオイルバス温度を250℃にした以外は実施例30と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表4に示す。
25重量%グルコース水溶液の代わりに25重量%フルクトース水溶液を用いた以外は実施例30と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表4に示す。
25重量%グルコース水溶液の代わりに25重量%スクロース水溶液を用いた以外は実施例30と同様に実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎の2−フルアルデヒド収率の平均値を表4に示す。
テフロン(登録商標)攪拌子を入れた100ml四つ口フラスコに、テフロン(登録商標)被覆熱電対(反応液温測定用)、クライゼン型連結管およびリービッヒ冷却管(留出液冷却用)、50ml三角フラスコ(サンプリング用受器(留出物トラップ用溶媒としてテトラヒドロフラン30ml(純正化学社製 特級)、ガスクロマトグラフ分析用内部標準物質として0.5mlのジエチレングリコールジエチルエーテル(キシダ化学社製 特級)を含む))をセットした。クライゼン型連結管部分はテープヒーターを巻き、その上からシリコンゴム製保温材で覆った。窒素20ml/分を流通させて反応装置内を窒素雰囲気下にした後、5.0gのトウモロコシでんぷん(キシダ化学社製 1級)、非プロトン性極性溶媒として50.0gのスルフォラン(キシダ化学社製 特級)、固体酸触媒として2.0gのB−P複合酸化物(実施例3で調製したもの)を添加し攪拌混合した。オイルバスを、プログラム温度調節器を用いて230℃まで40分かけて昇温しそのまま保持した。オイルバス昇温開始と同時にテープヒーターの加熱(クライゼン型連結管外表面設定温度120℃)を開始した。フラスコ内温が110℃に達したら脱塩水を6.0g/時の供給速度で供給した。反応開始時間はオイルバス温度が230℃に達した10分後とし、1時間毎(−1.0時間、1.0−2.0時間、2.0−3.0時間、3.0−4.0時間)にサンプリング用受器を交換して留出液の入った受器を回収し、回収した受器を振って良く攪拌した後、実施例1と同様にガスクロマトグラフ分析(内分標準法)により2−フルアルデヒドの生成量を求めた。なおFAL収率は、仕込んだ原料の重量見合いで以下のとおり算出した。
FAL収率(重量%)=FAL生成重量(ガスクロマトグラフ分析値)/仕込みでんぷん重量×100
結果を表5に示す。
トウモロコシでんぷんの代わりに5.0gの割箸片(アスペン材製の割箸を4〜7mm片としたもの)を用いた以外は実施例35と同様に実施した。なお、FAL収率は、以下のとおりに算出した。
FAL収率(重量%)=FAL生成重量(ガスクロマトグラフ分析値)/仕込み割箸片重量×100
結果を表5に示す。
3.02gのホウ酸を300mlの脱塩水と30mlのイソプロパノールの混合液に溶解し、これに攪拌しながら、33.25gのアルミニウムイソプロポキシドを添加しそのまま3時間攪拌後一夜放置した。これを、80℃にて1時間、さらに90℃にて1時間加熱して約100mlに濃縮した後、蒸発皿上にて蒸発乾固した。得られた固体は空気流通下に550℃にて2時間焼成してAl−B複合酸化物とした(仕込み組成:Al−B=1.0/0.3モル比)
固体酸触媒として2.0gの上記Al−B複合酸化物を用いた以外は実施例1と同様にオイルバス温度230℃、反応液温度223−224℃で反応を実施した。反応時間3.5〜4.5時間の1時間のフルアルデヒド収率は40.8%、反応時間4.5〜5.5時間の1時間のフルアルデヒド収率は43.3%であった。
100ml四つ口フラスコ中に固体酸触媒を仕込まず、非プロトン性極性溶媒に溶解しない固体酸触媒として硫酸アルミニウム・14−18水和物(キシダ化学 特級)を脱塩水に溶解した1.0重量%水溶液を2.0g/時の速度でセルローススラリーとは別に供給した以外は実施例1と同様にオイルバス温度230℃、反応液温度220−222℃で反応を実施した。反応時間0.5〜5.5時間の1時間毎のフルアルデヒド収率の平均値は27.1%であった。
Claims (4)
- ヘキソースを構成成分とする糖原料を、金属硫酸塩を含む固体酸触媒の存在下、ジメチルスルフォン、スルフォラン及びフタリドからなる群から選ばれる少なくとも1種類の非プロトン性極性溶媒中で加熱する2−フルアルデヒドの製造方法であって、
前記固体酸触媒を、均一溶解した溶液又は均一の液体の状態で反応系に供することを特徴とする2−フルアルデヒドの製造方法。 - 反応後の反応混合物から、前記固体酸触媒を他の不溶成分と共に回収し、次いで、前記固体酸触媒を溶媒に溶解させて前記他の不溶成分と分離し回収することを特徴とする請求項1に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
- 回収した前記固体酸触媒を反応系にリサイクルすることを特徴とする請求項2に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
- 前記固体酸触媒、前記ヘキソースを構成成分とする糖原料及び前記非プロトン性極性溶媒からなる群から選ばれる少なくとも1種類を分割して反応器に供給することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の2−フルアルデヒドの製造方法。
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