JP6178422B2 - バスリングおよびそれを備える配電用部材 - Google Patents

Description

本発明は、配電用のバスリングおよびそれを備える配電用部材に関する。

近年、駆動源としてモータを搭載した車両が開発されている。このモータには配電用部材を介して非常に大きな３相の電流が流される。配電用部材には３相の電流が流れる経路として３つのバスリングがそれぞれ設けられる。

特許文献１には、収納溝が径方向に複数設けられた環状の接続導体ホルダと、収納溝にそれぞれ収納される複数の接続導体とが開示される。この接続導体は、断面丸型の導線により形成され、収納溝に収納される環状の収納部と、収納部から外径側に突出して設けられたコイル結線用端子部と、を有する。接続導体は、導線を曲げて形成され、先端部に小径の環状部が形成される。

特開２００３−３２４８８７号公報

特許文献１に記載の技術では、コイル結線用端子部の環状部を導線を折り曲げて形成するが、環状部とコイルの引き出し線の接合において、環状部の断面が丸型なので引き出し線との接触面積を確保しづらく、ヒュージングでの連結が容易でない。

本発明はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、バスリングの製造コストを抑えつつ、導線部材と容易に連結できるバスリングを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明のある態様は、導電性の線材から形成される配電用のバスリングであって、環状の本体部と、本体部から突出するように屈曲して形成される複数の端子と、を備える。端子は、先端側に形成され、コイルから引き出された導線部材を挿通するための挿通孔を画成する連結部と、本体部側に形成され、連結部を支持する基部と、を有する。連結部は、導線部材の外周面に面接触可能な接触面を有し、その接触面は、線材を扁平化されて形成される。

この態様によると、線材によりバスリングを形成することで製造コストを抑えることができる。また、連結部がコイルの導線部材に面接触可能な接触面を有するため、連結部と導線部材とを面接触させて容易に連結することができる。

また、本発明の別の態様は、導電性の線材から形成される配電用のバスリングと、バスリングを保持する環状のケース部材と、を備える配電用部材である。バスリングは、環状の本体部と、本体部から突出するように屈曲して形成される複数の端子と、を有する。ケース部材は、バスリングを収容する収容部と、収容部を画成する壁部に形成され、複数の端子をそれぞれ出す複数の切欠部と、壁部における切欠部の端部から収容部の内側に突出する突部と、を有する。バスリングは、端子から本体部の一部に亘って、扁平化された線材の部分を屈曲することで形成される。連結部の内周面は、扁平化により平らに形成される。突部は、扁平化がおよぶ本体部に当接する。

本発明によれば、バスリングの製造コストを抑えつつ、導線部材と容易に連結できる。

実施形態に係る配電用部材の斜視図である。 図２（ａ）は、配電用部材の上面図であり、図２（ｂ）は、配電用部材の側面図である。 第１バスリングの上面図である。 第１バスリングの第１端子について説明するための図である。 第１バスリングの成形について説明するための図である。 ヒュージングによる連結部と導線部材の連結について説明するための図である。 第１変形例のバスリングについて説明するための図である。 扁平化された線材の扁平率について説明するための図である。 第２変形例のバスリングについて説明するための図である。 第３変形例の配電用部材について説明するための図である。 第４変形例のバスリングについて説明するための図である。 第４変形例のバスリングの成形途中の工程について説明するための図である。

図１は、実施形態に係る配電用部材１０の斜視図である。配電用部材１０は、たとえばハイブリッドの車両に設けられ、回生した電力をモータに給電する。配電用部材１０は外部の駆動回路から３相の交流電流をそれぞれ受け取り、各相の交流電流をモータのコイルに供給する。このモータおよび配電用部材１０は、エンジンルームのスペースの制約上、薄型に形成されるが、車両を駆動するための電流は非常に大きく、各相の給電経路を適切に絶縁する必要がある。実施形態の配電用部材１０ではバスリングに絶縁材料を塗布することで各相の給電経路を絶縁している。径方向外向きに張り出している各端子は、周方向に均等な間隔で配置される。たとえばモータのコイルは周方向に等間隔で複数設けられて径方向内向きに突出する部分を有する。そのコイルに配電用部材のイン・アウトの各端子が接続される。

配電用部材１０は、第１バスリング１２、第２バスリング１４および第３バスリング１６を備え、３つのバスリングを組み立てて形成される。また、配電用部材１０は、３つのバスリングを収容する収容溝１８ａを有するケース１８と、ケース１８の外側から収容溝１８ａの開口を複数箇所で塞ぐ複数の留め具２０と、をさらに備える。このバスリングの構成について別の図面を参照しつつ、詳細に説明する。

図２（ａ）は、配電用部材１０の上面図であり、図２（ｂ）は、配電用部材１０の側面図である。また、図３は、第１バスリング１２の上面図である。なお各図面に示される同一または同等の構成要素、部材には、同一の符号を付するものとし、適宜重複した説明は省略する。

ケース１８は、樹脂部材により環状に形成される。ケース１８は、全周に形成されて各バスリングを収容する収容溝１８ａ、ケース１８の径方向外側の外周面に形成される第１切欠部１８ｂ、第２切欠部１８ｃおよび第３切欠部１８ｄを有する。第１バスリング１２の第１端子２８は第１切欠部１８ｂから突出し、第２バスリング１４の第２端子３０は第２切欠部１８ｃから突出し、第３バスリング１６の第３端子３２は第３切欠部１８ｄから突出する。ケース１８には、第１接続部２２、第２接続部２４および第３接続部２６を径方向外側に露出させるための開口がそれぞれ形成される。

第１切欠部１８ｂ、第２切欠部１８ｃおよび第３切欠部１８ｄは、それぞれ軸方向の切り欠きの深さが異なるように形成される。第１切欠部１８ｂ、第２切欠部１８ｃおよび第３切欠部１８ｄの順に切り欠きの深さは大きくなるように形成される。これにより、各バスリングの軸方向の位置を設定することができる。なお、軸方向とは、ケース１８の中心軸に沿う方向である。

図３に示すように、第１バスリング１２は、環状の第１本体部３４、複数の第１端子２８および第１接続部２２を有する。複数の第１端子２８は、第１本体部３４から突出するように屈曲して形成され、周方向に等間隔に配置される。第１本体部３４は、絶縁材料が全周に渡って塗布され、第１端子２８は電気的に接続されるため、少なくとも先端部分が露出されている。

第２バスリング１４は、第２本体部３６、第２端子３０および第２接続部２４を有し、第３バスリング１６は、第３本体部３８、第３端子３２および第３接続部２６を有する。第１バスリング１２、第２バスリング１４および第３バスリング１６は、同じ大きさおよび形状に形成されるため、第２バスリング１４および第３バスリング１６の詳細な説明は省略する。

各バスリングを同形状にすることで、全て同じ工程で製造できるため、異なる形状のバスリングを形成する場合と比べて、製造コストを抑えることができる。各バスリングは、円形断面を有する導電性の線材から形成される。円形断面を有する線材は安価に入手でき、製造コストを抑えることができる。

図４は、第１バスリング１２の第１端子２８について説明するための図である。図４（ａ）は、配電用部材１０において第１端子２８に着目した斜視図であり、図４（ｂ）は、配電用部材１０において第１端子２８に着目した上面図である。

第１端子２８は、先端側に形成され、コイルから引き出された導線部材５０を挿通するための挿通孔４６を画成する連結部４２と、第１本体部３４側に形成され、連結部を支持する第１基部４０ａおよび第２基部４０ｂ（これらを区別しない場合、「基部４０」という）と、を有する。図４（ａ）に示すように絶縁材料は、基部４０の根元部分まで塗布され、境界４４から第１端子２８の先端側は露出する。

連結部４２は、環状に形成され、コイルの導線部材５０に電気的に接続される。第１基部４０ａは、連結部４２の一端から延出され、第１本体部３４に連結し、第２基部４０ｂは、連結部４２の他端から延出され、第１本体部３４に連結する。第１端子２８は、屈曲して形成され、第１本体部３４から突出するように突起状に形成される。

導線部材５０は、コイルの引き出し線であって、断面が矩形の線材により形成される。導線部材５０は、連結部４２に挿通されてヒュージングにより接合される。ここで、図５を参照しつつ、第１バスリング１２の成形について説明する。

図５は、第１バスリング１２の成形について説明するための図である。図５（ａ）は、第１バスリング１２の部分上面図であり、図５（ｂ）は、第１バスリング１２を成形途中の線材５２を示す断面図である。図５（ｂ）に示す線材５２は、中心軸を通る断面である。

断面が円形の線材５２は、プレスによって部分的に扁平化される。図５（ｂ）に示すように、線材５２は扁平部５４および円形部５６を有する。扁平部５４は、平板状であり、表裏に平面を有する。扁平部５４の平面の軸方向幅は、円形部５６の線径の半分以上の大きさである。軸方向とは、第１本体部３４の中心軸方向、または挿通孔４６の中心軸方向である。プレスを施した線材５２を屈曲させて第１端子２８を形成する。線材５２は、平らな台座に載せた状態で、所定のプレス器具で押圧する。プレス器具に接触しない面、つまり台座に当接した面は、プレス器具に押圧された面より平らになる。扁平部５４は、平面に垂直な方向の剛性が円形部５６より低くなる。

図５（ｂ）に示す線材５２の点Ａ、点Ｂ、点Ｃは、成形後に図５（ａ）に示す第１端子２８の点Ａ、点Ｂ、点Ｃにそれぞれ位置する。扁平部５４の平らな表面および裏面が連結部４２の外周面および内周面となる。プレス器具に押圧された面は、連結部４２の外周面になる。これにより、連結部４２の内周面をいっそう平らにすることができる。また、扁平部５４は、円形部５６より屈曲しやすく、第１端子２８を容易に屈曲形成することができる。

図５（ａ）に示すように点Ｃが基部４０の中途に位置する。すなわち、基部４０は、扁平部５４より第１本体部３４側に円形部５６を有する。基部４０の一部は円形断面を有し、基部４０の剛性を確保できる。

図６は、ヒュージングによる連結部４２と導線部材５０の連結について説明するための図である。導線部材５０は、挿通孔４６に挿入され、ヒュージングにより連結部４２の内周面と接合される。連結部４２は、挿通孔４６に挿通された導線部材５０と接触し、線材５２を扁平化されて形成された接触面５８、すなわち連結部４２の内周面を有する。

連結部４２の第１外周面４２ａと、第１外周面４２ａと平行な第２外周面４２ｂとに一対の電極１００を接触させて、電極１００を通電させる。通電による熱によって連結部４２の内周面と導線部材５０の外周面が溶着する。連結部４２の内周面と導線部材５０の外周面とは、それぞれ平面を有するため面接触をさせやすく、連結部４２が薄くなっているため、容易にヒュージングをすることができる。また、連結部４２が断面円形である場合と比べて、接触面積を大きくでき接合を強固にすることができる。

図５に戻る。第１基部４０ａおよび第２基部４０ｂは、連結部４２側にて扁平化された扁平部５４をそれぞれ有する。扁平部５４にて第１基部４０ａは、平らな第１対向面４８ａを有し、扁平部５４にて第２基部４０ｂは平らな第２対向面４８ｂを有する。第１対向面４８ａおよび第２対向面４８ｂは、互いに対向し、当接するように形成される。これにより、第１バスリング１２の形状を安定させ、製造誤差を少なくすることができる。なお、成形後のスプリングバックにより、当接した第１対向面４８ａおよび第２対向面４８ｂが微少に離間して、近接した状態となる。第１対向面４８ａおよび第２対向面４８ｂを当接させることで、基部４０を導通させることができる。

図７は、第１変形例のバスリング１１２を説明するための図である。図７（ａ）はバスリング１１２の斜視図であり、図７（ｂ）はバスリング１１２の上面図である。バスリング１１２の端子１２８およびその周辺部分を示しており、図示されていないバスリング１１２の他の端子１２８も同様の形状を有する。

第１変形例のバスリング１１２は、図５（ａ）に示す第１バスリング１２と比べて、端子１２８の全域が扁平化された線材で形成されている点で異なる。また、第１変形例のバスリング１１２は、端子１２８の根元から本体部１３４の一部に亘って扁平化されている。

端子１２８は、コイルから引き出された導線部材を挿通するための挿通孔１４６を画成する連結部１４２と、本体部１３４に連設され、連結部１４２を支持する第１基部１４８ａおよび第２基部１４８ｂ（これらを区別しない場合「基部１４８」という）と、を有する。

バスリング１１２を形成するための線材は、もとは円形断面を有しており、図７（ａ）に示すように、本体部１３４の端子１２８から離れた部分は、円形断面を有する形状である。線材を部分的にプレスして扁平化させ、扁平化された線材の部分を屈曲することで、端子１２８を形成する。端子１２８は、少なくとも端子１２８の全域に亘って、扁平化された線材の部分を屈曲することで形成される。少なくとも端子１２８の全域に亘って形成されるとは、端子１２８だけであってよく、端子１２８および本体部１３４の一部も含んで形成されてよい。

端子１２８の連結部１４２の内周面は、扁平化により平らに形成される。つまり、挿通孔１４６の軸方向に沿って平面状に形成される。これにより、コイルの導線部材５０と連結部１４２をヒュージングにより接合する際、面接触をさせやすく、接触面積を大きくでき、接合を強固にできる。また、端子１２８全体を扁平化された線材で形成することで、軸方向に対する端子１２８の剛性を高めることができる。

コイルの導線部材５０は端子１２８の数に応じて突出しており、それぞれの挿通孔１４６に通される。その際、いずれかの導線部材５０が基部１４８や連結部１４２に当たって端子１２８を軸方向に変形させる可能性がある。端子１２８の軸方向の剛性を高めることで、複数の端子１２８の挿通孔１４６に導線部材５０をそれぞれ挿入する際に、端子１２８の軸方向の変形を抑えることができる。

図７（ｂ）に示すアール端１５２ａは端子１２８と本体部１３４の境界であり、端子１２８の基部１４８に連設する本体部１３４の一部も扁平化された線材により形成される。本体部１３４の外接円１５６と本体部１３４の接点が、扁平部分の扁平端１５４となる。端子１２８から本体部１３４の一部に亘って、扁平化された線材の部分を屈曲することで、端子１２８から本体部１３４に連なる屈曲部分であるアール１５２の曲げ加工を容易にできる。

図７（ｂ）では、本体部１３４の扁平部分１３４ａが、直線状に形成された状態を示すが、この態様に限られず、外接円１５６に沿って湾曲されてよい。

図７（ａ）に示すように、扁平化された線材で形成された本体部１３４の扁平部分１３４ａにおいて、軸方向長さＬ１は、径方向長さＬ２より大きくなるように形成される。これにより、連結部１４２の内周面の面積を大きくでき、導線部材５０と接触可能な面積を増すことができる。なお、図７（ａ）に示す軸方向長さＬ１を径方向長さＬ２で割ったものを扁平率Ｌ１／Ｌ２とする。

図８は、扁平化された線材の扁平率について説明するための図である。図８に示す縦軸は、断面２次モーメントＩｚを示し、横軸は扁平率Ｌ１／Ｌ２を示す。

端子１２８を成形するための線材の扁平率は、断面２次モーメントが所定値Ｉｚａ以上となるが好ましい。例えば断面２次モーメントの所定値Ｉｚａは、扁平化する前の円形断面の線材の断面２次モーメントであり、１．６６である。

そこで製造誤差も含めて、扁平率が１．５以上となる線材の部分により、端子１２８が形成される。これにより、端子１２８を軸方向に分厚くして端子１２８の軸方向の剛性を高めることができ、端子１２８にコイルの導線部材５０を挿入する際の端子１２８の変形を抑えることができる。より好ましくは、扁平率が１．６６以上となる線材の部分により、端子１２８が形成される。また、扁平率は、３以下であってよく、これにより、端子１２８の径方向の剛性の過剰な低下を抑えることができる。

図９は、第２変形例のバスリング２１２について説明するための図である。バスリング２１２は、環状の本体部２３４と、本体部２３４から突出するように形成される端子２２８とを有する。端子２２８は、連結部２４２と、第１基部２４８ａおよび第２基部２４８ｂ（これらを区別しない場合「基部２４８」という）とを有する。

第２変形例のバスリング２１２は、図７に示す第１変形例のバスリング１１２と比べて、基部２４８と連結部２４２で軸方向の長さが異なるように形成される。連結部２４２の軸方向長さＬ３は、基部２４８の軸方向長さＬ１より長くなるように形成される。これにより、連結部２４２の内周面の面積を大きくでき、挿通孔２４６に挿入される導線部材５０との接触面積を大きくすることができる。

図１０は、第３変形例の配電用部材について説明するための図である。第３変形例の配電用部材は、導電性の線材から形成される配電用のバスリング３１２と、バスリング３１２を保持する環状のケース１１８と、を備える。図１０では、配電用部材の一部を示すため、バスリング３１２は一つであるが、ケース１１８内で積層されてよい。

バスリング３１２は、環状の本体部３３４と、本体部３３４から突出するように屈曲して形成される端子３２８と、を有する。端子３２８は 導線部材５０を挿通するための挿通孔３４６を画成する連結部３４２と、本体部３３４に連結され、連結部３４２を支持する第１基部３４８ａおよび第２基部３４８ｂ（これらを区別しない場合「基部３４８」という）とを有する。バスリング３１２は、端子３２８から本体部３３４の一部に亘って、扁平化された線材の部分を屈曲することで形成される。扁平端３５４より端子３２８側にて、本体部３３４の一部が扁平化された線材により形成される。

ケース部材１１８は、バスリング３１２を収容する収容部１６４と、収容部１６４を画成する外壁部１６０に形成され、複数の端子３２８をそれぞれ出す複数の切欠部１６６と、外壁部１６０における切欠部１６６の縁部１６８から収容部１６４の内側に径方向に突出する突部１７０と、を有する。

突部１７０は、扁平化がおよぶ本体部３３４に当接する。本体部３３４の一部は、扁平化により収容部１６４の外壁部１６０および内壁部１６２の間隔、つまり溝幅より薄くなっている。そこで突部１７０により本体部３３４の径方向の位置規制をし、収容部１６４で本体部３３４が変形または移動して端子３２８が移動することを抑える。これにより、端子３２８のガタツキを抑え、複数の端子３２８のそれぞれを複数の導線部材５０に挿入する作業を容易にできる。

突部１７０は径方向内向きに突出する。突部１７０は、線材の扁平化により本体部３３４が径方向に薄くなった量だけ突出するように形成されてよい。第３変形例では端子３２８が本体部３３４から径方向外向きに突出する態様を示すが、端子３２８が径方向内向きに突出する場合には、端子３２８が出る切欠部１６６は内壁部１６２に形成され、突部１７０は、内壁部１６２の切欠部１６６の縁部１６８から径方向外向きに突出する。

図１１は、第４変形例のバスリング４１２について説明するための図である。図１１（ａ）はバスリング４１２の斜視図であり、図１１（ｂ）はバスリング４１２の上面図であり、図１１（ｃ）はバスリング４１２の拡大部分断面図である。バスリング４１２の端子４２８およびその周辺部分を示しており、図示されていないバスリング４１２の他の端子４２８も同様の形状を有する。

第４変形例のバスリング４１２は、図５（ａ）に示す第１バスリング１２と比べて、端子４２８の全域が扁平化された線材で形成されている点で異なる。また、第４変形例のバスリング４１２は、端子４２８の根元から本体部４３４の一部に亘って扁平化されている。また、第４変形例のバスリング４１２は、絶縁被膜４５６が予め施された導電性の線材を用いて形成され、バスリング４１２の本体部４３４には絶縁被膜４５６が施されている。

バスリング４１２は、環状の本体部４３４と、扁平化された線材の部分を本体部４３４から突出するように屈曲して形成される複数の端子４２８と、を備える。端子４２８は、コイルから引き出された導線部材を挿通するための挿通孔４４６を画成する連結部４４２と、本体部４３４に連設し、連結部４４２を支持する第１基部４４８ａおよび第２基部４４８ｂ（これらを区別しない場合「基部４４８」という）と、を有する。

バスリング４１２を形成するための線材は、もとは円形断面を有しており、本体部４３４の端子４２８から離れた部分は、円形断面を有する形状である。線材を部分的にプレスして扁平化させ、扁平化された線材の部分を屈曲することで、端子４２８を形成する。端子４２８は、端子４２８の全域に亘って、扁平化された線材の部分を屈曲することで形成される。

端子４２８の連結部４４２の内周面は、扁平化により平らに形成される。つまり、挿通孔４４６の軸方向に沿って平面状に形成される。これにより、コイルの導線部材５０と連結部４４２をヒュージングにより接合する際、面接触をさせやすく、接触面積を大きくでき、接合を強固にできる。また、端子４２８全体を扁平化された線材で形成することで、軸方向に対する端子４２８の剛性を高めることができる。

コイルの導線部材５０は端子４２８の数に応じて突出しており、それぞれの挿通孔４４６に通される。その際、いずれかの導線部材５０が基部４４８や連結部４４２に当たって端子４２８を軸方向に変形させる可能性がある。端子４２８の軸方向の剛性を高めることで、複数の端子４２８の挿通孔４４６に導線部材５０をそれぞれ挿入する際に、端子４２８の軸方向の変形を抑えることができる。

図１１（ｂ）に示すアール端４５２ａは端子４２８と本体部４３４の境界であり、端子４２８の基部４４８に連設する本体部４３４の一部も扁平化された線材により形成される。扁平部分の扁平端４５４となる。端子４２８から本体部４３４の扁平部分４３４ａに亘って、扁平化された線材の部分を屈曲することで、端子４２８から本体部４３４に連なる屈曲部分であるアール４５２の曲げ加工を容易にできる。

また、絶縁被膜４５６により、バスリング４１２をそのまま積層して、本体部４３４同士が接触しても絶縁性が確保される。また、図１１（ｃ）に示すように、扁平化された線材で形成された部分は、絶縁被膜４５６が剥がれて導線部４５７が露出している。バスリング４１２において扁平化されていない本体部４３４の円形断面部分４３４ｂは、絶縁被膜４５６が剥がれていない。円形断面部分４３４ｂと扁平部分４３４ａの間には扁平に至る傾斜部分４３４ｃが形成される。傾斜部分４３４ｃも絶縁被膜４５６が剥がされて露出する。

図１１（ａ）に示すように、扁平化された線材で形成された本体部４３４の扁平部分４３４ａにおいて、軸方向長さＬ１は、径方向長さＬ２より大きくなるように形成される。これにより、連結部４４２の内周面の面積を大きくでき、導線部材５０と接触可能な面積を増すことができる。なお、図１１（ａ）に示す軸方向長さＬ１を径方向長さＬ２で割ったものを扁平率Ｌ１／Ｌ２とする。

図１２は、第４変形例のバスリング４１２の成形途中の工程について説明するための図である。図１２（ａ）は、バスリング４１２を形成する前の状態を示し、線材４７０の中心軸に沿った断面を示す。図１２（ｂ）は、線材４７０に対してプレス加工を施した状態を示す。図１２（ｃ）は、線材４７０の絶縁被膜が剥がされた状態で、屈曲加工前の状態を示す。

図１２（ａ）に示すように、線材４７０は、導線部４５７に予め絶縁被膜４５６が施されたものである。絶縁被膜４５６がついていな線材を成形して本体部４３４に絶縁処理を施すコストと比べて、予め絶縁被膜４５６が施された導線部４５７を用いることで製造コストを低減できる。

図１２（ｂ）に示すように、線材４７０に対して部分的にプレス加工を行い、線材４７０を扁平化させて扁平部４７６が形成される。絶縁被膜４５６を有する線材４７０がプレス機により押圧される際、導線部４５７に傷がつくことを絶縁被膜４５６により抑えることができる。プレスされない部分は、初期の円形断面のままであり、線材４７０は、扁平部４７６と円形断面部４７８とに区分される。プレス加工の際、所定のプレス機器によってプレス加工と同時に絶縁被膜４５６に切り込み４７４が形成される。

切り込み４７４は、露出させるべき端子４２８の絶縁被膜４５６を剥がすために形成され、導線部４５７を傷つけないように線材４７０のうち絶縁被膜４５６に形成される。切り込み４７４は、扁平部４７６と円形断面部４７８の境界部分や、円形断面部４７８のうち扁平部４７６の近傍に形成される。扁平部４７６の両側に切り込み４７４が形成される。切り込み４７４は絶縁被膜４５６の円形断面のうち周方向の一部に形成され、絶縁被膜４５６が線材４７０の中心軸方向に部分的に連結してよい。円形断面部４７８と扁平部４７６の間には扁平に至る傾斜部４８０が形成される。傾斜部４８０も絶縁被膜４５６が剥がされて露出する。プレス加工工程と同時に絶縁被膜４５６に剥がすための切り込み４７４を形成することで、製造コストを抑えることができる。なお、切り込み４７４はレーザ切断によりプレス加工前に形成されてよい。

図１２（ｃ）に示すように、切り込み４７４間の扁平部４７６の絶縁被膜４５６が剥がされている。扁平部４７６の絶縁被膜４５６はプレス加工を施すことで、導線部４５７から部分的に浮いて剥がれやすくなり、切り込み４７４から容易に剥がすことができる。このように、プレス加工を利用して絶縁被膜４５６を剥がすことで製造コストを抑えることができる。絶縁被膜４５６を剥がす工程は、プレス加工工程中にプレス機器を用いて実行してもよく、プレス加工工程後に、所定の治具や人手により実行してもよい。

一部を扁平化して絶縁被膜４５６を剥がした線材４７０を用いて、端子４２８および環状の本体部４３４を屈曲加工をして、バスリング４１２を成形する。

本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて各種の設計変更等の変形を実施形態に対して加えることも可能であり、そのような変形が加えられた実施形態も本発明の範囲に含まれうる。

実施形態では、第１バスリング１２の第１端子２８が第１本体部３４から径方向外向きに突出する態様を示したが、この態様に限られない。例えば、バスリングの第１本体部３４から第１端子２８を径方向内向きに突出するように形成する。これにより、コイルの端子を内側に配置することができる。

実施形態では、円形断面を有する線材５２を扁平化して平面状の接触面５８を形成する態様を示したが、この態様に限られない。例えば、連結部４２の接触面５８は、コイルの導線部材の外周面の形状に応じて形成され、導線部材の外周面に面接触可能に形成される。コイルの導線部材が円形断面を有する場合、接触面５８はその導線部材に応じて円筒形状に形成される。

１０ 配電用部材、 １２ 第１バスリング、 １４ 第２バスリング、 １６ 第３バスリング、 １８ ケース、 １８ａ 収容溝、 １８ｂ 第１切欠部、 １８ｃ 第２切欠部、 １８ｄ 第３切欠部、 ２０ 留め具、 ２２ 第１接続部、 ２４ 第２接続部、 ２６ 第３接続部、 ２８ 第１端子、 ３０ 第２端子、 ３２ 第３端子、 ３４ 第１本体部、 ３６ 第２本体部、 ３８ 第３本体部、 ４０ａ 第１基部、 ４０ｂ 第２基部、 ４２ 連結部、 ４４ 境界、 ４６ 挿通孔、 ４８ａ 第１対向面、 ４８ｂ 第２対向面、 ５０ 導線部材、 ５２ 線材、 ５４ 扁平部、 ５６ 円形部、 ５８ 接触面、 １００ 電極。

本発明は、配電用のバスリングおよびそれを備える配電用部材に関する。

Claims (11)

1. 絶縁被膜が施された導電性の線材から形成される配電用のバスリングであって、
   環状の本体部と、
   本体部から突出するように屈曲して形成される複数の端子と、を備え、
   前記端子は、
   先端側に形成され、コイルから引き出された導線部材を挿通するための挿通孔を画成する連結部と、
   前記本体部側に形成され、前記連結部を支持する基部と、を有し、
   前記連結部は、前記導線部材の外周面に面接触可能な接触面を有し、
   前記接触面は、前記線材を扁平化されて形成され、
   前記線材の絶縁被膜は、前記線材を扁平化する際のプレス加工により剥がすための切り込みを形成され、
   前記切り込みは、前記線材を扁平化した部分の軸方向両側に形成されることを特徴とするバスリング。
2. 前記連結部は、前記導線部材の外周面の形状に応じて形成されることを特徴とする請求項１に記載のバスリング。
3. 前記基部は、前記連結部の一端から延出され、前記本体部に連結する第１基部と、前記連結部の他端から延出され、前記本体部に連結する第２基部と、を有し、
   前記第１基部および前記第２基部は、前記連結部側にて扁平化され、互いに対向する平らな対向面を含む扁平部をそれぞれ有することを特徴とする請求項１または２に記載のバスリング。
4. 前記第１基部および前記第２基部の対向面は、互いに当接または近接することを特徴とする請求項３に記載のバスリング。
5. 前記第１基部および前記第２基部は、前記扁平部より前記本体部側に断面が円形に形成される円形部をさらに有することを特徴とする請求項３または４に記載のバスリング。
6. 前記端子は、少なくとも前記端子の全域に亘って扁平化された前記線材の部分を屈曲することで形成されたことを特徴とする請求項１または２に記載のバスリング。
7. 前記連結部は、前記挿通孔の軸方向の長さが前記基部より長くなるように形成されていることを特徴とする請求項６に記載のバスリング。
8. 前記端子から前記本体部の一部に亘って扁平化された前記線材の部分を屈曲することで形成されることを特徴とする請求項６または７に記載のバスリング。
9. 扁平化された前記線材の部分は、前記線材の絶縁被膜が剥がれていることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載のバスリング。
10. 扁平化される前記線材の絶縁被膜は、前記線材を扁平化する際のプレス加工において剥がされることを特徴とする請求項１から９のいずれかに記載のバスリング。
11. 導電性の線材から形成される配電用のバスリングと、
    前記バスリングを保持する環状のケース部材と、を備え、
    前記バスリングは、
    環状の本体部と、
    前記本体部から突出するように屈曲して形成される複数の端子と、を有し、
    前記ケース部材は、
    前記バスリングを収容する収容部と、
    前記収容部を画成する壁部に形成され、複数の前記端子をそれぞれ出す複数の切欠部と、
    前記壁部における前記切欠部の縁部から前記収容部の内側に突出する突部と、を有し、
    前記バスリングは、前記端子から前記本体部の一部に亘って、扁平化された前記線材の部分を屈曲することで形成され、
    前記端子は、コイルから引き出された導線部材を挿通するための挿通孔を画成する連結部を有し、
    前記連結部の内周面は、扁平化により平らに形成され、
    前記突部は、扁平化がおよぶ前記本体部に当接することを特徴とする配電用部材。

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