JP2019068558A - モータ、およびモータの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コイル接続部とコイルから延びる導線とを接続する手間を低減できる構造を有するモータを提供する。【解決手段】バスバーユニット９０は、コイルと電気的に接続されるバスバー７０と、バスバーを保持するバスバーホルダ６０と、を有する。バスバーは、コイルから延びる導線と接続される板状のコイル接続部７３を有する。コイル接続部は、互いに別部材である第１接続ピース７３ａおよび第２接続ピース７３ｂと、第１接続ピースと第２接続ピースとを接合する第１レーザー溶接部７３ｇと、第１接続ピースと第２接続ピースとの間に配置され、コイル接続部を厚さ方向に貫通する接続孔部と、を有し、かつ、バスバーホルダの外部に露出する。接続孔部には、導線３５ａが通される。第１レーザー溶接部は、コイル接続部と導線とを接合する。【選択図】図３

Description

本発明は、モータ、およびモータの製造方法に関する。

コイル結線用端子部を有する導電部材を備えるモータが知られる。例えば、特許文献１には、フック形状のコイル結線用端子部を備える電動パワーステアリング装置用のモータが記載される。

特開２００３−３２４８８３号公報

上記のようなコイル結線用端子部においては、フック形状のコイル結線用端子部の内側にコイルから延びる導線を挿入し、コイル結線用端子部をカシメてから溶接することで、コイル結線用端子部と導線とを接続する。しかし、この場合、カシメる作業と溶接する作業とを行う必要があるため、コイル結線用端子部と導線とを接続する際の工数が多くなる。また、例えばコイル結線用端子部をカシメる際に、導線がコイル結線用端子部の内側から抜け出る場合があり、コイル結線用端子部と導線とを接続しにくい場合があった。以上により、コイル結線用端子部と導線との接続に手間が掛かる場合があった。

本発明は、上記事情に鑑みて、コイル接続部とコイルから延びる導線とを接続する手間を低減できる構造を有するモータを提供することを目的の一つとする。

本発明のモータの一つの態様は、中心軸に沿って配置されたシャフトを有するロータと、複数のコイルを有し、前記ロータと径方向に隙間を介して対向するステータと、前記ステータの軸方向一方側に配置されるバスバーユニットと、を備える。前記バスバーユニットは、前記コイルと電気的に接続されるバスバーと、前記バスバーを保持するバスバーホルダと、を有する。前記バスバーは、前記コイルから延びる導線と接続される板状のコイル接続部を有する。前記コイル接続部は、互いに別部材である第１接続ピースおよび第２接続ピースと、前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとを接合する第１レーザー溶接部と、前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとの間に配置され、前記コイル接続部を厚さ方向に貫通する接続孔部と、を有する。前記コイル接続部は、前記バスバーホルダの外部に露出し、前記接続孔部には、前記導線が通され、前記第１レーザー溶接部は、前記コイル接続部と前記導線とを接合する。

本発明のモータの製造方法の一つの態様は、中心軸に沿って配置されたシャフトを有するロータと、複数のコイルを有し、前記ロータと径方向に隙間を介して対向するステータと、前記ステータの軸方向一方側に配置されるバスバーユニットと、を備え、前記バスバーユニットは、前記コイルと電気的に接続されるバスバーと、前記バスバーを保持するバスバーホルダと、を有し、前記バスバーは、前記コイルから延びる導線と接続される板状のコイル接続部を有し、前記コイル接続部は、互いに別部材であり、互いに接触する第１接続ピースおよび第２接続ピースと、前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとの間に配置され、前記コイル接続部を厚さ方向に貫通する接続孔部と、を有する、モータの製造方法であって、前記コイル接続部と前記導線とをレーザー溶接によって接合することを含むレーザー溶接工程を含む。前記レーザー溶接工程において、前記接続孔部に前記導線が通された状態で、前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとの接触部にレーザー光を照射して前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとを接合するとともに、前記コイル接続部と前記導線とをレーザー溶接して接合する。

本発明の一つの態様によれば、コイル接続部とコイルから延びる導線とを接続する手間を低減できる構造を有するモータが提供される。

図１は、第１実施形態のモータを示す断面図である。 図２は、第１実施形態のバスバーユニットを上側から視た図である。 図３は、第１実施形態のバスバーユニットの一部を示す斜視図である。 図４は、第１実施形態のバスバーを示す斜視図である。 図５は、第１実施形態のコイル接続部とコイル引出線との接続方法を示す斜視図である。 図６は、第１実施形態のバスバーピースの接合方法を示す断面図である。 図７は、第１実施形態の第１変形例におけるバスバーの一部を上側から視た図である。 図８は、第１実施形態の第２変形例におけるバスバーの一部を上側から視た図である。 図９は、第２実施形態のバスバーを上側から視た図である。 図１０は、第３実施形態のバスバーを上側から視た図である。 図１１は、第４実施形態のバスバーを示す斜視図である。 図１２は、第５実施形態のコイル接続部を上側から視た図である。 図１３は、他の形態におけるコイル接続部の一例を示す斜視図である。 図１４は、他の形態におけるコイル接続部の一例を上側から視た図である。

各図に適宜示すＺ軸方向は、正の側を上側とし、負の側を下側とする上下方向である。各図に適宜示す中心軸Ｊは、Ｚ軸方向と平行であり、上下方向に延びる仮想線である。以下の説明においては、中心軸Ｊの軸方向、すなわち上下方向と平行な方向を単に「軸方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする径方向を単に「径方向」と呼び、中心軸Ｊを中心とする周方向を単に「周方向」と呼ぶ。各図においては、適宜、周方向を矢印θで示す。

また、軸方向におけるＺ軸方向の正の側を「上側」と呼び、軸方向におけるＺ軸方向の負の側を「下側」と呼ぶ。本実施形態において、上側は、軸方向一方側に相当し、下側は、軸方向他方側に相当する。また、周方向における上側から下側に向かって視て反時計回りに進む側、すなわち矢印θの向きに進む側を「周方向一方側」と呼ぶ。周方向における上側から下側に向かって視て時計回りに進む側、すなわち矢印θの向きと逆に進む側を「周方向他方側」と呼ぶ。

なお、上下方向、上側および下側とは、単に各部の相対位置関係を説明するための名称であり、実際の配置関係等は、これらの名称で示される配置関係等以外の配置関係等であってもよい。

＜第１実施形態＞
図１に示すように、本実施形態のモータ１０は、ハウジング１１と、ロータ２０と、ベアリング５１，５２と、ステータ３０と、ベアリングホルダ４０と、バスバーユニット９０と、制御装置８０と、を備える。ハウジング１１は、モータ１０の各部を収容する。ハウジング１１は、中心軸Ｊを中心とする円筒状である。ハウジング１１は、下側の底部にベアリング５１を保持する。

ロータ２０は、シャフト２１と、ロータコア２２と、マグネット２３と、を有する。シャフト２１は、中心軸Ｊに沿って配置される。シャフト２１は、ベアリング５１，５２によって回転可能に支持される。ロータコア２２は、シャフト２１の外周面に固定される円環状である。マグネット２３は、ロータコア２２の外周面に固定される。ベアリング５１は、ロータコア２２の下側においてシャフト２１を回転可能に支持する。ベアリング５２は、ロータコア２２の上側においてシャフト２１を回転可能に支持する。ベアリング５１，５２は、ボールベアリングである。

ステータ３０は、ロータ２０と径方向に隙間を介して対向する。ステータ３０は、ロータ２０の径方向外側においてロータ２０を囲む。ステータ３０は、ステータコア３１と、インシュレータ３４と、複数のコイル３５と、を有する。ステータコア３１は、コアバック３２と、複数のティース３３と、を有する。

複数のコイル３５は、インシュレータ３４を介して複数のティース３３にそれぞれ装着される。コイル３５は、導線がインシュレータ３４を介してティース３３に巻き回されて構成される。各コイル３５からはコイル引出線３５ａが上側に引き出される。コイル引出線３５ａは、コイル３５から延びる導線であり、コイル３５を構成する導線の端部である。

ベアリングホルダ４０は、ステータ３０の上側に配置される。ベアリングホルダ４０は、バスバーユニット９０の下側に配置される。本実施形態においてベアリングホルダ４０は、金属製の金属部材である。ベアリングホルダ４０は、円環状である。ベアリングホルダ４０は、内側にベアリング５２を保持する。ベアリングホルダ４０の外周面は、ハウジング１１の内周面に固定される。図示は省略するが、ベアリングホルダ４０は、ベアリングホルダ４０を軸方向に貫通する貫通孔を有する。ベアリングホルダ４０の貫通孔には、コイル引出線３５ａが通される。これにより、コイル引出線３５ａは、ベアリングホルダ４０よりも上側に延びる。

バスバーユニット９０は、ステータ３０の上側に配置される。より詳細には、バスバーユニット９０は、ベアリングホルダ４０の上側に配置される。バスバーユニット９０は、バスバーホルダ６０と、バスバー７０と、を有する。

バスバーホルダ６０は、バスバー７０を保持する。バスバーホルダ６０は、バスバー７０の一部が埋め込まれる。バスバーホルダ６０は、ベアリングホルダ４０の上面に配置される。バスバーホルダ６０は、樹脂製である。図２に示すように、バスバーホルダ６０は、バスバーホルダ本体６１と、中央筒部６２と、複数の第１連結部６３と、複数の第２連結部６４と、端子支持部６６と、を有する。

バスバーホルダ本体６１は、中心軸Ｊを中心とする円環状である。中央筒部６２は、中心軸Ｊを中心とする筒状である。中央筒部６２は、バスバーホルダ本体６１の径方向内側に配置される。中央筒部６２の外形は、上側から視て、略正六角形状である。図１に示すように、中央筒部６２は、バスバーホルダ本体６１よりも軸方向の両側に突出する。

図２に示すように、複数の第１連結部６３と複数の第２連結部６４とは、径方向に延びて、バスバーホルダ本体６１と中央筒部６２とを繋ぐ。複数の第１連結部６３と複数の第２連結部６４とは、周方向に沿って一周に亘って交互に配置される。第１連結部６３と第２連結部６４とは、例えば、それぞれ３つずつ設けられる。

第１連結部６３は、第１基部６３ａと、第１腕部６３ｂと、第２腕部６３ｃと、を有する。第１基部６３ａは、中央筒部６２の外周面に繋がる。第１腕部６３ｂおよび第２腕部６３ｃは、第１基部６３ａから径方向外側に延びる。第１腕部６３ｂが延びる径方向と第２腕部６３ｃが延びる径方向とは、異なる方向である。第１腕部６３ｂと第２腕部６３ｃとは、周方向に間隔を空けて配置される。第１腕部６３ｂは、第２腕部６３ｃよりも周方向一方側に配置される。第１腕部６３ｂおよび第２腕部６３ｃの径方向外側の端部は、バスバーホルダ本体６１の内周面に繋がる。

第２連結部６４は、第２基部６４ａと、第１腕部６４ｂと、第２腕部６４ｃと、を有する。第２基部６４ａは、中央筒部６２の外周面に繋がる。第１腕部６４ｂおよび第２腕部６４ｃは、第２基部６４ａから径方向外側に延びる。第１腕部６４ｂが延びる径方向と第２腕部６４ｃが延びる径方向とは、異なる方向である。第１腕部６４ｂと第２腕部６４ｃとは、周方向に間隔を空けて配置される。第１腕部６４ｂは、第２腕部６４ｃよりも周方向他方側に配置される。第１腕部６４ｂおよび第２腕部６４ｃの径方向外側の端部は、バスバーホルダ本体６１の内周面に繋がる。

第１連結部６３の第１腕部６３ｂと第２連結部６４の第１腕部６４ｂとは、周方向に隣り合う。第１連結部６３の第２腕部６３ｃと第２連結部６４の第２腕部６４ｃとは、周方向に隣り合う。一対の第１腕部６３ｂ，６４ｂと一対の第２腕部６３ｃ，６４ｃとは、周方向に沿って交互に配置される。本実施形態では、第１腕部６３ｂ，６４ｂと第２腕部６３ｃ，６４ｃとを合わせた合計１２個の腕部が、周方向に沿って一周に亘ってほぼ等間隔に配置される。各腕部同士の周方向の間には、バスバーホルダ６０を軸方向に貫通するホルダ貫通孔６５が設けられる。すなわち、バスバーホルダ６０は、ホルダ貫通孔６５を有する。本実施形態においてホルダ貫通孔６５は、例えば、１２個設けられる。

図１に示すように、端子支持部６６は、バスバーホルダ本体６１から上側に突出する。端子支持部６６は、直方体状である。図２に示すように、端子支持部６６は、複数設けられる。複数の端子支持部６６は、周方向に沿って一周に亘って等間隔に配置される。図２では、端子支持部６６は、例えば、３つ設けられる。

図４に示すように、バスバー７０は、板状である。バスバー７０は、互いに別部材である複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂと、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士を接合する第２レーザー溶接部７４と、を有する。バスバーピース７０ａは、バスバーピース７０ｂの周方向一方側に配置される。バスバーピース７０ａは、本体部７１と、コイル接続部７３と、を有する。バスバーピース７０ｂは、本体部７２と、コイル接続部７３と、を有する。すなわち、バスバー７０は、コイル接続部７３を有する。

また、図示は省略するが、バスバー７０は、バスバーピース７０ａ，７０ｂの他に、２つのバスバーピースと、接続端子７５と、をさらに有する。他の２つのバスバーピースも、バスバーピース７０ａ，７０ｂと同様に、本体部と、コイル接続部７３と、を有し、互いに第２レーザー溶接部によって接合される。本実施形態において、各バスバーピース７０ａ，７０ｂは、板面が軸方向と直交する板状である。そのため、バスバー７０の軸方向の寸法を小さくでき、モータ１０を小型化しやすい。

本実施形態においてバスバー７０は、例えば、３つ設けられる。３つのバスバー７０のそれぞれには、１つの接続端子７５と、４つのコイル接続部７３と、がそれぞれ設けられる。すなわち、本実施形態において接続端子７５は合計３つ設けられ、コイル接続部７３は合計１２個設けられる。

バスバーピース７０ａ，７０ｂにおいて、本体部７１および本体部７２は、軸方向と直交する平面に沿って延びる細長の板状である。本体部７１の板面および本体部７２の板面は、軸方向と直交する。図３に示すように、本体部７１の一部および本体部７２の一部は、バスバーホルダ６０に埋め込まれる。より詳細には、本体部７１の一部は、例えば、第１腕部６３ｂに埋め込まれる。本体部７２の一部は、例えば、第１腕部６４ｂに埋め込まれる。これにより、バスバーピース７０ａの一部およびバスバーピース７０ｂの一部は、バスバーホルダ６０に埋め込まれる。

本体部７１の一端部は、第１基部６３ａから周方向他方側に突出し、バスバーホルダ６０の外部に露出する露出部７１ａである。すなわち、バスバーピース７０ａは、露出部７１ａを有する。本体部７２の一端部は、第２基部６４ａから周方向一方側に突出し、バスバーホルダ６０の外部に露出する露出部７２ａである。すなわち、バスバーピース７０ｂは、露出部７２ａを有する。本明細書において「或る部分がバスバーホルダの外部に露出する」とは、バスバーユニットを少なくとも１つの方向に沿って視た場合に、或る部分が視認可能であることを含む。

露出部７１ａと露出部７２ａとは、軸方向および径方向と直交する方向に直線状に延びる。露出部７１ａと露出部７２ａとは、中央筒部６２の外形の一辺に沿って一直線上に延びる。露出部７１ａ，７２ａ同士は、互いに接触する。より詳細には、露出部７１ａの先端部と露出部７２ａの先端部とが接触する。露出部７１ａと露出部７２ａとは、第２レーザー溶接部７４によって接合される。露出部７１ａと露出部７２ａとが接合されることで、バスバー７０は、第１基部６３ａと第２基部６４ａとの間に架け渡される。

図４に示すように、コイル接続部７３は、板面が軸方向と直交する板状である。コイル接続部７３は、各バスバーピース７０ａ，７０ｂにおける各本体部７１，７２と繋がる。図２に示すように、各バスバー７０に設けられた複数のコイル接続部７３は、第１腕部６３ｂ，６４ｂおよび第２腕部６３ｃ，６４ｃのそれぞれから周方向一方側に突出して、バスバーホルダ６０の外部に露出する。コイル接続部７３は、ホルダ貫通孔６５内に配置される。複数のコイル接続部７３は、周方向に一周に亘って等間隔に配置される。コイル接続部７３は、長方形板状である。

図４に示すように、コイル接続部７３は、コイル接続部７３を厚さ方向、すなわち軸方向に貫通する接続孔部７３ｃを有する。接続孔部７３ｃは、円形状の孔である。接続孔部７３ｃには、コイル引出線３５ａが通される。コイル接続部７３は、互いに別部材である第１接続ピース７３ａおよび第２接続ピース７３ｂと、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとを接合する第１レーザー溶接部７３ｇと、を有する。

第１接続ピース７３ａは、本体部７１，７２と繋がる部分である。第２接続ピース７３ｂは、第１接続ピース７３ａの周方向一方側に配置される。第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとは、互いに接触する。第１接続ピース７３ａは、周方向一方側の端部から周方向他方側に窪む第１凹部７３ｄを有する。第２接続ピース７３ｂは、周方向他方側の端部から周方向一方側に窪む第２凹部７３ｅを有する。第１凹部７３ｄと第２凹部７３ｅとが対向した状態で第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとが接合されることで、第１凹部７３ｄと第２凹部７３ｅとによって、接続孔部７３ｃが構成される。すなわち、第１凹部７３ｄの内側面と第２凹部７３ｅの内側面とによって、接続孔部７３ｃの内側面が構成される。これにより、接続孔部７３ｃは、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの間に配置される。

第１レーザー溶接部７３ｇは、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとをレーザー溶接によって接合したことで生じた部分である。図５に示すように、レーザー溶接は、対象となる部位に、レーザー溶接器ＬＭからレーザー光ＬＢを照射して行われる。本実施形態では、作業者は、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとが接触した接触部７３ｆに、上側からレーザー光ＬＢを照射する。これにより、第１接続ピース７３ａの一部と第２接続ピース７３ｂの一部とが溶融して接合され、第１レーザー溶接部７３ｇが生じる。これにより、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとが接合される。第１レーザー溶接部７３ｇは、例えば、レーザーによって溶融した第１接続ピース７３ａの一部と第２接続ピース７３ｂの一部とを含む。

第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとをレーザー溶接する際、作業者は、図５において矢印で示すように、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの接触部７３ｆに沿ってレーザー溶接器ＬＭを移動させ、レーザー光ＬＢを移動させる。本実施形態において作業者は、レーザー光ＬＢをコイル接続部７３の幅方向に移動させる。本明細書において「幅方向」とは、板状のバスバーにおける各部分において、各部分が延びる方向および各部分の厚さ方向の両方と直交する方向である。すなわち、コイル接続部７３において幅方向は、径方向に相当する。

作業者は、レーザー光ＬＢを、コイル接続部７３の幅方向一方側の端部からコイル接続部７３の幅方向他方側の端部まで、直線状に移動させる。この移動の途中において、レーザー光ＬＢは、接続孔部７３ｃに通されたコイル引出線３５ａにも照射される。

第１レーザー溶接部７３ｇは、接続孔部７３ｃの幅方向両側に、接続孔部７３ｃを挟んで一対設けられる。一対の第１レーザー溶接部７３ｇにおける接続孔部７３ｃ側の端部は、接続孔部７３ｃに通されるコイル引出線３５ａの外周面に接合される。これにより、第１レーザー溶接部７３ｇは、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとを接合する。このようにして、コイル接続部７３は、コイル引出線３５ａと接続され、バスバー７０は、コイル３５と電気的に接続される。

本実施形態によれば、コイル接続部７３が互いに別部材である第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとを有し、コイル引出線３５ａは第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの間に配置される接続孔部７３ｃに通される。そのため、例えば、互いに分離された状態の第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとによってコイル引出線３５ａを挟むことで、コイル引出線３５ａを容易に接続孔部７３ｃに通すことができる。

また、接続孔部７３ｃは、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの間に配置されるため、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの接触部７３ｆをレーザー溶接すると、レーザー溶接によって生じた第１レーザー溶接部７３ｇが接続孔部７３ｃに通されるコイル引出線３５ａにも接合される。したがって、第１レーザー溶接部７３ｇによって、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとが接合されるとともに、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとが接合される。

このように、本実施形態によれば、レーザー溶接によって、コイル接続部７３をカシメることなくコイル引出線３５ａに接続できる。そのため、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとを接続する際の工数を少なくできる。また、コイル引出線３５ａは接続孔部７３ｃに通されるため、フック状のコイル接続部の内側にコイル引出線３５ａが通されるような場合に比べて、コイル引出線３５ａが接続孔部７３ｃから抜け出ることを抑制できる。これにより、レーザー溶接によってコイル引出線３５ａを接合しやすい。さらに、接続孔部７３ｃが互いに別部材の第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの間に配置されるため、上述したようにコイル引出線３５ａを接続孔部７３ｃに通しやすい。以上により、本実施形態によれば、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとを接続する手間を低減できる構造を有するモータ１０が得られる。

また、例えば第１接続ピースと第２接続ピースとを抵抗溶接で溶接する場合、抵抗溶接に用いる一対の電極で挟むことができる部分を、各接続ピースに設ける必要がある。例えば、板面が軸方向と直交する板状の各接続ピース同士を溶接する場合には、各接続ピースにおける溶接される部分を軸方向に折り曲げて、折り曲げられた部分同士を一対の電極で挟んで抵抗溶接を行う。この場合、各接続ピースを折り曲げる作業が必要となるため、バスバーを作製する手間が大きくなる。また、折り曲げられた分だけバスバーが大型化しやすく、モータが大型化しやすい。上記の例では、バスバーが軸方向に大型化しやすく、モータが軸方向に大型化しやすい。

これに対して、本実施形態のようにレーザー溶接を用いる場合、レーザー光ＬＢを照射して溶接を行う。そのため、溶接する部位を電極で挟む必要がなく、各接続ピースの溶接される部分を折り曲げる必要がない。これにより、バスバー７０を作製する手間が大きくなることを抑制できる。また、バスバー７０が大型化することを抑制でき、モータ１０が大型化することを抑制できる。また、レーザー溶接を用いる場合、抵抗溶接等に比べて、溶接に掛かる時間を短くできる。これにより、モータ１０の製造に要する時間を短くできる。

また、本実施形態によれば、第１レーザー溶接部７３ｇは、接続孔部７３ｃを挟んで一対設けられる。そのため、一対の第１レーザー溶接部７３ｇによってコイル引出線３５ａをコイル接続部７３に接合することができ、コイル引出線３５ａをより強固にコイル接続部７３に接合できる。また、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとをより強固に接合できる。

図３に示すように、一対の第１レーザー溶接部７３ｇは、それぞれコイル接続部７３の幅方向に沿って直線状に延びる。一対の第１レーザー溶接部７３ｇは、一直線上に並ぶ。そのため、レーザー光ＬＢを一直線に移動させることで、一対の第１レーザー溶接部７３ｇを生じさせることができる。したがって、レーザー溶接を容易に行うことができる。

第１レーザー溶接部７３ｇは、バスバーホルダ６０の外部に露出する。本実施形態において第１レーザー溶接部７３ｇは、バスバーホルダ６０の軸方向両側に露出する。本明細書において「レーザー溶接部が、バスバーホルダの或る側に露出する」とは、バスバーユニットを或る側から視た場合に、レーザー溶接部が視認できることを含む。すなわち、本実施形態においては、例えば、バスバーユニット９０を上側から視た場合、およびバスバーユニット９０を下側から視た場合の両方において、第１レーザー溶接部７３ｇを視認できる。

第１レーザー溶接部７３ｇは、軸方向に沿って視て、ホルダ貫通孔６５と重なる。そのため、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの接触部７３ｆにレーザー光ＬＢを上側から照射する際に、レーザー光ＬＢが第１接続ピース７３ａおよび第２接続ピース７３ｂの下側に漏れた場合であっても、レーザー光ＬＢはホルダ貫通孔６５の内部に入射する。そのため、レーザー光ＬＢがバスバーホルダ６０の部分に照射されることを抑制できる。また、レーザー光ＬＢから第１接続ピース７３ａおよび第２接続ピース７３ｂに加えられる熱がバスバーホルダ６０に伝達されることを抑制できる。これらにより、レーザー光ＬＢによってバスバーホルダ６０の一部が溶融することを抑制でき、バスバーホルダ６０が損傷することを抑制できる。

第２レーザー溶接部７４は、露出部７１ａと露出部７２ａとをレーザー溶接によって接合したことで生じた部分である。図６に示すように、本実施形態では、作業者は、露出部７１ａの先端部と露出部７２ａの先端部とが接触した接触部７６に、上側からレーザー光ＬＢを照射する。

露出部７１ａと露出部７２ａとをレーザー溶接する際、作業者は、露出部７１ａと露出部７２ａとの接触部７６に沿ってレーザー溶接器ＬＭを移動させ、レーザー光ＬＢを移動させる。本実施形態において作業者は、レーザー光ＬＢをコイル接続部７３の幅方向に移動させる。各露出部７１ａ，７２ａにおいて幅方向とは、例えば、径方向に相当する。

レーザー光ＬＢが照射されることで、露出部７１ａの先端部と露出部７２ａの先端部とが溶融して接合され、第２レーザー溶接部７４が生じる。これにより、バスバーピース７０ａとバスバーピース７０ｂとが接合される。第２レーザー溶接部７４は、例えば、レーザーによって溶融した露出部７１ａの一部と露出部７２ａの一部とを含む。

以上のように、本実施形態によれば、互いに別部材である複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂが第２レーザー溶接部７４によって接合されてバスバー７０が構成される。そのため、各バスバーピース７０ａ，７０ｂそれぞれの形状を、バスバー７０全体の形状よりも単純化できる。そのため、板部材を打ち抜いて各バスバーピース７０ａ，７０ｂを作製する場合、１つの板部材からの取り数を多くしやすい。これにより、バスバー７０全体の形状を板部材から単一の部材として打ち抜く場合に比べて、１つの板部材から作製できるバスバー７０の数を多くしやすい。したがって、本実施形態によれば、歩留まりを向上できるバスバー７０を備えるモータ１０が得られる。

また、レーザー溶接を用いることで、上述したように、溶接する部位を電極で挟む必要がなく、バスバーピース７０ａ，７０ｂの溶接される部分を折り曲げる必要がない。これにより、バスバー７０を作製する手間が大きくなることをより抑制できる。また、バスバー７０が大型化することを抑制でき、モータ１０が大型化することをより抑制できる。また、モータ１０の製造に要する時間をより短くできる。

図３に示すように、本実施形態において第２レーザー溶接部７４は、径方向に沿って直線状に延びる。第２レーザー溶接部７４は、バスバーホルダ６０の外部に露出する。そのため、バスバーホルダ６０にバスバーピース７０ａ，７０ｂの一部を埋め込んで保持させた後に、レーザー溶接を用いて露出部７１ａと露出部７２ａとを溶接して接合することができる。したがって、モータ１０を製造する際に、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士を接合するタイミングの自由度を向上できる。本実施形態においては、バスバーホルダ６０にバスバーピース７０ａ，７０ｂの一部を埋め込んで保持させた後に、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士を接合する。

本実施形態において第２レーザー溶接部７４は、バスバーホルダ６０の軸方向両側に露出する。すなわち、本実施形態においては、例えば、バスバーユニット９０を上側から視た場合、およびバスバーユニット９０を下側から視た場合の両方において、第２レーザー溶接部７４を視認できる。

第２レーザー溶接部７４は、軸方向に沿って視て、ホルダ貫通孔６５と重なる。そのため、露出部７１ａ，７２ａ同士の接触部７６にレーザー光ＬＢを上側から照射する際に、レーザー光ＬＢが露出部７１ａ，７２ａの下側に漏れた場合であっても、レーザー光ＬＢはホルダ貫通孔６５の内部に入射する。そのため、レーザー光ＬＢがバスバーホルダ６０の部分に照射されることを抑制できる。また、レーザー光ＬＢから露出部７１ａ，７２ａに加えられる熱がバスバーホルダ６０に伝達されることを抑制できる。これらにより、レーザー光ＬＢによってバスバーホルダ６０の一部が溶融することを抑制でき、バスバーホルダ６０が損傷することを抑制できる。

図６に示すように、第２レーザー溶接部７４は、軸方向に沿って視て、ベアリングホルダ４０と重なる。これにより、レーザー光ＬＢがホルダ貫通孔６５を通過して、ホルダ貫通孔６５よりも下側に到達する場合であっても、レーザー光ＬＢを、金属製のベアリングホルダ４０によって遮光することができる。したがって、レーザー光ＬＢがステータ３０、またはロータ２０に照射されることを抑制でき、ステータ３０、またはロータ２０が損傷することを抑制できる。

図１に示すように、接続端子７５は、バスバーホルダ６０から上側に突出する。より詳細には、接続端子７５は、端子支持部６６から上側に突出する。接続端子７５の下側の部分は、端子支持部６６によって支持される。接続端子７５の上側の端部は、制御装置８０に接続される。図２に示すように、３つのバスバー７０の各接続端子７５は、周方向に沿って一周に亘って等間隔に配置される。

図１に示すように、制御装置８０は、バスバーユニット９０の上側に配置される。制御装置８０は、接続端子７５を介して、バスバー７０と電気的に接続される。制御装置８０は、バスバー７０を介して、コイル３５に電力を供給する。制御装置８０は、コイル３５に供給される電力を制御するインバータ回路が設けられた基板等を有する。

本実施形態のモータ１０の製造方法は、保持体作製工程と、保持体設置工程と、レーザー溶接工程と、を含む。保持体作製工程は、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂと、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂの一部が埋め込まれるバスバーホルダ６０と、を有する保持体を作製する工程である。保持体作製工程において、作業者は、板部材をプレス加工により打ち抜いて、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂを作製する。

そして、作業者は、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂを金型に挿入し、金型に樹脂を流し込むインサート成型によりバスバーホルダ６０を作製する。これにより、保持体が作製される。ここで、保持体においては、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂは、バスバーホルダ６０の外部に露出する露出部７１ａ，７２ａを有し、かつ、露出部７１ａ，７２ａ同士は、互いに接触する。このとき、コイル接続部７３における第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとは、分離された状態である。なお、バスバーホルダ６０は、アウトサート成型によって作製されてもよい。

保持体設置工程は、保持体をハウジング１１の内部に設置する工程である。保持体設置工程において、作業者は、保持体をハウジング１１の内部に挿入して、ベアリングホルダ４０の上側に配置する。

レーザー溶接工程は、保持体作製工程の後に設けられる。レーザー溶接工程は、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接によって接合することと、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂ同士をレーザー溶接によって接合することと、を含む工程である。レーザー溶接工程において、作業者は、保持体の上側からレーザー光ＬＢを照射して、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接によって接合する。

ここで、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接する前に、作業者は、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとによってコイル引出線３５ａを挟み、コイル引出線３５ａが接続孔部７３ｃに通された状態とする。作業者は、この状態において、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとのレーザー溶接を行うことで、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接する。

すなわち、レーザー溶接工程において、作業者は、接続孔部７３ｃにコイル引出線３５ａが通された状態で、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとの接触部７３ｆにレーザー光ＬＢを照射して第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとを接合するとともに、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接して接合する。これにより、第１接続ピース７３ａと第２接続ピース７３ｂとが接合されたコイル接続部７３が完成するとともに、コイル引出線３５ａがコイル接続部７３に接続される。

また、レーザー溶接工程において、作業者は、バスバーピース７０ａ，７０ｂの露出部７１ａ，７２ａ同士の接触部７６にレーザー光ＬＢを照射して、露出部７１ａ，７２ａ同士を接合する。

なお、レーザー溶接工程において、複数のコイル接続部７３とコイル引出線３５ａとのレーザー溶接と、複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂ同士のレーザー溶接とを行う順番は、特に限定されない。すべてのコイル接続部７３とコイル引出線３５ａとのレーザー溶接が終わった後に、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士のレーザー溶接を開始してもよい。コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとのレーザー溶接とバスバーピース７０ａ，７０ｂ同士のレーザー溶接とを１回ずつ、または複数回ずつ交互に行ってもよい。すべてのバスバーピース７０ａ，７０ｂ同士のレーザー溶接が終わった後に、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとのレーザー溶接を開始してもよい。

レーザー溶接工程によって、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士が接合されてバスバー７０が完成し、バスバーユニット９０が完成する。また、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとが接合されることで、バスバー７０がコイル３５と電気的に接続される。これにより、バスバー７０がコイル３５と電気的に接続された状態で、バスバーユニット９０がハウジング１１内に設置される。

本実施形態によれば、第２レーザー溶接部７４がバスバーホルダ６０の外部に露出するため、バスバーホルダ６０とバスバーピース７０ａ，７０ｂとを有する保持体をハウジング１１の内部に配置した後に、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士のレーザー溶接を行うことができる。これにより、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接によって接合することと、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士をレーザー溶接によって接合することとを、同一の工程において、まとめて行うことができる。したがって、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとをレーザー溶接する作業と、バスバーピース７０ａ，７０ｂ同士をレーザー溶接する作業と、をそれぞれ別のタイミングで行う場合に比べて、モータ１０を製造する手間を低減できる。このように、本実施形態によれば、バスバー７０を互いに別部材である複数のバスバーピース７０ａ，７０ｂで構成してバスバー７０の歩留まりを向上させつつ、モータ１０を製造する手間が大きくなることを抑制できる。

（第１実施形態の第１変形例）
図７に示すように、本変形例のバスバー１７０において、露出部１７１ａは、先端部に凸部１７１ｂを有する。凸部１７１ｂは、露出部１７１ａの先端部のうち幅方向一方側の部分から露出部１７２ａに向かって突出する。

露出部１７２ａは、先端部に凸部１７２ｂを有する。凸部１７２ｂは、露出部１７２ａの先端部のうち幅方向他方側の部分から露出部１７１ａに向かって突出する。凸部１７１ｂの外形および凸部１７２ｂの外形は、バスバー１７０の厚さ方向に沿って視て、矩形状である。凸部１７１ｂと凸部１７２ｂとは、互いに噛み合う。本変形例において第２レーザー溶接部１７４は、折れ線状に延びる。

（第１実施形態の第２変形例）
図８に示すように、本変形例のバスバー２７０において、露出部２７１ａは、先端部に凸部２７１ｂを有する。凸部２７１ｂは、露出部２７１ａの先端部のうち幅方向の中央から露出部２７２ａに向かって突出する。凸部２７１ｂの外形は、バスバー２７０の厚さ方向に沿って視て、略円形状である。露出部２７２ａは、先端部に凹部２７２ｂを有する。凹部２７２ｂは、露出部２７２ａの先端部のうち幅方向の中央から露出部２７１ａ側と逆側に窪む。凹部２７２ｂの内縁は、バスバー２７０の厚さ方向に沿って視て、略円形状であり、凸部２７１ｂの外形と同形状である。凹部２７２ｂには、凸部２７１ｂが嵌め合わされる。本変形例において第２レーザー溶接部２７４は、直線状に延びる部分と、円弧状に延びる部分と、を有する。

＜第２実施形態＞
図９に示すように、本実施形態のバスバー３７０は、バスバーピースとして、直線状部３７０ａと、分岐部３７０ｂと、を有する。直線状部３７０ａは、直線状に延びる長方形板状である。直線状部３７０ａの板面は、軸方向と直交する。

分岐部３７０ｂは、板面が軸方向と直交する板状である。分岐部３７０ｂは、第１部分３７２ａと、第２部分３７２ｂと、を有する。第１部分３７２ａは、直線状部３７０ａから直線状部３７０ａが延びる方向と異なる方向に延びる部分である。本実施形態では、第１部分３７２ａは、直線状部３７０ａが延びる方向および直線状部３７０ａの厚さ方向の両方と直交する方向に延びる。第２部分３７２ｂは、第１部分３７２ａの先端部から直線状部３７０ａが延びる方向と平行な方向に延びる。

第２レーザー溶接部３７４は、直線状部３７０ａと分岐部３７０ｂとを接合する。より詳細には、第２レーザー溶接部３７４は、直線状部３７０ａと第１部分３７２ａとを接合する。第２レーザー溶接部３７４は、バスバーホルダの外部に露出する。

本実施形態によれば、バスバーピースとして、直線状の直線状部３７０ａと、分岐部３７０ｂと、が設けられる。直線状部３７０ａは、１つの板部材からの取り数を好適に多くできる。そのため、バスバー３７０の歩留まりを向上できる。このように、本実施形態のバスバー３７０のような外形を有するバスバーを作製する場合には、バスバーを単一の部材とするよりも、直線状部と、それ以外の部分と、をバスバーピースとして分けることで、バスバーの歩留まりを向上できる。

＜第３実施形態＞
図１０に示すように、本実施形態のバスバー４７０は、円弧状に延びる円弧部４７７を有する。本実施形態においては、例えば、バスバー４７０全体が円弧状に延びる円弧部４７７に相当する。円弧部４７７の板面は、軸方向と直交する。本実施形態において円弧部４７７は、半円弧状である。円弧部４７７は、真円の円弧状である。本明細書において「円弧部が真円の円弧状である」とは、厚さ方向に沿って視て、円弧部の幅方向の中心を結ぶ中心曲線ＣＬからの距離ｒが、中心曲線ＣＬのいずれの位置においても等しくなる中心点Ｃが存在することを含む。

円弧部４７７は、複数のバスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄが第２レーザー溶接部４７４ａ，４７４ｂ，４７４ｃによって接合されて構成される。そのため、円弧部４７７全体の形状に比べて、各バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄの形状をそれぞれ直線状に近づけることができる。これにより、各バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄにおいて、１つの板部材からの取り数を多くできる。したがって、バスバー４７０を単一の部材とするよりも、バスバー４７０の歩留まりを向上できる。

バスバーピース４７０ａとバスバーピース４７０ｂとは、第２レーザー溶接部４７４ａによって接合される。バスバーピース４７０ｂとバスバーピース４７０ｃとは、第２レーザー溶接部４７４ｂによって接合される。バスバーピース４７０ｃとバスバーピース４７０ｄとは、第２レーザー溶接部４７４ｃによって接合される。

バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄは、円弧状に延びる。バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄの中心角φは、互いに同じである。そのため、バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄを互いに同じ形状にしやすい。本実施形態では、バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄは互いに同じ形状である。これにより、１種類のバスバーピースを４つ作製して接合することで、円弧部４７７を作製することができる。したがって、バスバー４７０の製造コストを低減できる。

ここで、バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄが延びる方向とバスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄの厚さ方向との両方と直交する幅方向において、バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄの一端における中心とバスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄの他端における中心とを結ぶ仮想線分を、バスバー仮想線分ＩＬとする。

複数のバスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄは、厚さ方向に沿って視て、バスバー仮想線分ＩＬの全体が重なるバスバーピースを含む。本実施形態では、バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄのすべてが、各バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄにおけるバスバー仮想線分ＩＬの全体と重なる。バスバー仮想線分ＩＬの全体が重なるバスバーピースは、直線形状に比較的近い形状であり、１つの板部材からの取り数を多くしやすい。これにより、本実施形態によれば、各バスバーピース４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄにおける１つの板部材からの取り数をより多くでき、バスバー４７０の歩留まりをより向上できる。

＜第４実施形態＞
図１１に示すように、本実施形態のバスバー５７０は、バスバーピースとして、第１バスバーピース５７０ａと、第２バスバーピース５７０ｂと、を有する。第１バスバーピース５７０ａおよび第２バスバーピース５７０ｂは、直線状に延びる長方形板状である。第１バスバーピース５７０ａの板面は、軸方向と直交する。第２バスバーピース５７０ｂは、第１バスバーピース５７０ａから第１バスバーピース５７０ａの厚さ方向、すなわち軸方向に延びる。第２バスバーピース５７０ｂの板面は、軸方向と平行であり、第１バスバーピース５７０ａの幅方向と直交する。第２レーザー溶接部５７４は、第１バスバーピース５７０ａと第２バスバーピース５７０ｂとを接合する。

例えば、単一の部材で、本実施形態のバスバー５７０と同じ形状を有するバスバーを作製する場合、板状の部材の一部を折り曲げることで、第２バスバーピース５７０ｂと同じ形状の部分を作製する。そのため、バスバーを作製する際に、折り曲げる工程が必要となり、バスバーの作製に手間が掛かる場合がある。

これに対して、本実施形態によれば、単一の部材の場合に折り曲げて作製する必要があるような部分を、別部材の第２バスバーピース５７０ｂとして第１バスバーピース５７０ａに接合することで、折り曲げ工程を行うことなく、バスバー５７０を作製できる。第１バスバーピース５７０ａと第２バスバーピース５７０ｂとの接合は、第１実施形態において説明したように、コイル接続部７３とコイル引出線３５ａとの接合と同一工程において行うことで、作業の手間を低減できる。したがって、折り曲げ工程を行う必要がある場合に比べて、バスバー５７０を作製する手間を低減できる。

＜第５実施形態＞
図１２に示すように、本実施形態のバスバー６７０のコイル接続部６７３において、第１接続ピース６７３ａは、基部６７３ｈと、基部６７３ｈの幅方向一方側の部分から周方向一方側に延びる延伸部６７３ｉと、を有する。延伸部６７３ｉは、長方形板状である。第１凹部６７３ｄは、延伸部６７３ｉの幅方向他方側の縁部から幅方向一方側に窪む。なお、本実施形態において、幅方向一方側は、図１２の下側に相当し、幅方向他方側は、図１２の上側に相当する。

第２接続ピース６７３ｂは、基部６７３ｈの幅方向他方側の部分から周方向一方側に延びる長方形板状である。第２接続ピース６７３ｂの基部６７３ｈ側の端部は、第１レーザー溶接部６７３ｇによって、基部６７３ｈと接合される。第２接続ピース６７３ｂの幅方向一方側の縁部は、第１レーザー溶接部６７３ｇ，６７３ｊによって、延伸部６７３ｉの幅方向他方側の縁部に接合される。第２凹部６７３ｅは、第２接続ピース６７３ｂの幅方向一方側の縁部から幅方向他方側に窪む。第１凹部６７３ｄと第２凹部６７３ｅとによって、接続孔部６７３ｃが構成される。

第１レーザー溶接部６７３ｇと第１レーザー溶接部６７３ｊとは、コイル接続部６７３が延びる方向において接続孔部６７３ｃを挟む。第１レーザー溶接部６７３ｇは、第２接続ピース６７３ｂの基部６７３ｈ側の端部と、第２接続ピース６７３ｂの幅方向一方側の縁部と、に沿って折れ線状に延びる。第１レーザー溶接部６７３ｊは、第２接続ピース６７３ｂの幅方向一方側の縁部に沿って、直線状に延びる。第１レーザー溶接部６７３ｇのうち、第２接続ピース６７３ｂの幅方向一方側の縁部に沿って延びる部分と、第１レーザー溶接部６７３ｊとは、一直線上に並び、接続孔部６７３ｃを挟む。

本発明は上述の実施形態に限られず、以下の他の構成を採用することもできる。バスバーの数は、特に限定されない。バスバーピースの形状は、特に限定されない。例えば、円弧部の形状は、円弧状であれば、特に限定されず、真円弧状でなくてもよい。例えば、円弧部は、楕円弧状であってもよい。１つのバスバーを構成するバスバーピースの数は、特に限定されない。バスバーピースは、設けられなくてもよい。この場合、コイル接続部における第２接続ピースを除いて、バスバーは単一の部材である。また、この場合、第２レーザー溶接部は、設けられない。バスバーピースは、板面が軸方向と平行な板状であってもよい。

上記説明においては、バスバーピースのそれぞれがコイル接続部を有する構成としたが、これに限られない。複数のバスバーピースのうちの少なくとも一つがコイル接続部を有する構成としてもよい。すなわち、コイル接続部を有しないバスバーピースが設けられてもよい。

第１接続ピースと第２接続ピースとは、例えば、互いに別部材でなくてもよく、同一の単一部材の一部同士であってもよい。具体的には、コイル接続部は、図１３および図１４にそれぞれ示すような構成であってもよい。図１３に示すコイル接続部７７３において、第１接続ピース７７３ａと第２接続ピース７７３ｂとは、接続孔部７７３ｃの幅方向一方側の部分において、第１レーザー溶接部７７３ｇによって固定される。一方、第１接続ピース７７３ａと第２接続ピース７７３ｂとは、接続孔部７７３ｃの幅方向他方側において、互いに単一の部材の部分として一体的に繋がる。第１接続ピース７７３ａと第２接続ピース７７３ｂとは、レーザー溶接される前の状態において、互いに繋がった状態である。なお、図１３においては、接続孔部７７３ｃの幅方向他方側の部分まで第１レーザー溶接部７７３ｇが伸びていないが、延びてもよい。その場合、コイル引出線３５ａと併せて一括で溶接を行うことができ、効率的である。

図１４に示すコイル接続部８７３において、第１接続ピース８７３ａと第２接続ピース８７３ｂとは、接続孔部８７３ｃの周方向両側において第１レーザー溶接部８７３ｇ，８７３ｊによって固定される。第１接続ピース８７３ａの周方向他方側の端部と、第２接続ピース８７３ｂの周方向他方側の端部とは、互いに単一の部材の部分として一体的に繋がる。

第１レーザー溶接部の形状および第２レーザー溶接部の形状は、特に限定されない。第１レーザー溶接部および第２レーザー溶接部は、バスバーホルダのいずれの側に露出してもよい。例えば、第１レーザー溶接部および第２レーザー溶接部は、バスバーホルダの径方向外側に露出してもよい。

第１レーザー溶接部は、ホルダ貫通孔と重ならなくてもよい。第１レーザー溶接部は、１つのみ設けられてもよい。第２レーザー溶接部は、ホルダ貫通孔と重ならなくてもよい。この場合、第２レーザー溶接部がバスバーホルダの上側に露出し、バスバーホルダが第２レーザー溶接部を下側から支持する支持部を有する構成としてもよい。この構成の場合、支持部の融点は、例えば、バスバーホルダの他の部分の融点よりも高い。これにより、レーザー溶接の際の熱によって支持部が溶融することを抑制でき、バスバーホルダが損傷することを抑制できる。なお、支持部の融点は、バスバーホルダの他の部分と同じであってもよい。

金属部材は、ベアリングホルダ以外の部材であってもよい。第２レーザー溶接部は、金属部材と重ならなくてもよい。金属部材は、設けらなくてもよい。

バスバーピース同士をレーザー溶接するタイミングは、コイル接続部とコイル引出線とを溶接するタイミングと異なってもよい。バスバーピース同士のレーザー溶接は、バスバーホルダをインサート成型する前であってもよい。バスバーピース同士の接合は、レーザー溶接でなくてもよい。バスバーピース同士の接合は、例えば、抵抗溶接であってもよい。

なお、上述した実施形態のモータの用途は、特に限定されない。また、上述した各構成は、相互に矛盾しない範囲内において、適宜組み合わせることができる。

１０…モータ、２０…ロータ、２１…シャフト、３０…ステータ、３５…コイル、３５ａ…コイル引出線（導線）、４０…ベアリングホルダ（金属部材）、６０…バスバーホルダ、６５…ホルダ貫通孔、７０，１７０，２７０，３７０，４７０，５７０，６７０…バスバー、７０ａ，７０ｂ，４７０ａ，４７０ｂ，４７０ｃ，４７０ｄ…バスバーピース、７１ａ，７２ａ，１７１ａ，１７２ａ，２７１ａ，２７２ａ…露出部、７３，６７３…コイル接続部、７３ａ，６７３ａ…第１接続ピース、７３ｂ，６７３ｂ…第２接続ピース、７３ｃ，６７３ｃ…接続孔部、７３ｆ，７６…接触部、７３ｇ，６７３ｇ，６７３ｊ…第１レーザー溶接部、７４，１７４，２７４，３７４，４７４ａ，４７４ｂ，４７４ｃ，５７４…第２レーザー溶接部、９０…バスバーユニット、３７０ａ…直線状部、３７０ｂ…分岐部、４７７…円弧部、５７０ａ…第１バスバーピース、５７０ｂ…第２バスバーピース、ＩＬ…バスバー仮想線分、Ｊ…中心軸、ＬＢ…レーザー光、φ…中心角

Claims (16)

1. 中心軸に沿って配置されたシャフトを有するロータと、
   複数のコイルを有し、前記ロータと径方向に隙間を介して対向するステータと、
   前記ステータの軸方向一方側に配置されるバスバーユニットと、
   を備え、
   前記バスバーユニットは、
   前記コイルと電気的に接続されるバスバーと、
   前記バスバーを保持するバスバーホルダと、
   を有し、
   前記バスバーは、前記コイルから延びる導線と接続される板状のコイル接続部を有し、
   前記コイル接続部は、
   互いに別部材である第１接続ピースおよび第２接続ピースと、
   前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとを接合する第１レーザー溶接部と、
   前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとの間に配置され、前記コイル接続部を厚さ方向に貫通する接続孔部と、
   を有し、かつ、前記バスバーホルダの外部に露出し、
   前記接続孔部には、前記導線が通され、
   前記第１レーザー溶接部は、前記コイル接続部と前記導線とを接合する、モータ。
2. 前記第１レーザー溶接部は、前記接続孔部を挟んで一対設けられる、請求項１に記載のモータ。
3. 前記一対の第１レーザー溶接部は、一直線上に並ぶ、請求項２に記載のモータ。
4. 前記バスバーホルダは、前記バスバーホルダを軸方向に貫通するホルダ貫通孔を有し、
   前記第１レーザー溶接部は、軸方向に沿って視て、前記ホルダ貫通孔と重なる、請求項１から３のいずれか一項に記載のモータ。
5. 前記バスバーは、板状であり、かつ、
   互いに別部材であり、一部が前記バスバーホルダに埋め込まれる複数のバスバーピースと、
   前記バスバーピース同士を接合する第２レーザー溶接部と、
   を有し、
   前記複数のバスバーピースのうちの少なくとも一つは、前記コイル接続部を有し、
   前記第２レーザー溶接部は、前記バスバーホルダの外部に露出する、請求項１から４のいずれか一項に記載のモータ。
6. 前記バスバーホルダは、前記バスバーホルダを軸方向に貫通するホルダ貫通孔を有し、
   前記第２レーザー溶接部は、軸方向に沿って視て、前記ホルダ貫通孔と重なる、請求項５に記載のモータ。
7. 前記バスバーユニットの軸方向他方側に配置される金属製の金属部材をさらに備え、
   前記第２レーザー溶接部は、軸方向に沿って視て、前記金属部材と重なる、請求項６に記載のモータ。
8. 前記第２レーザー溶接部は、前記バスバーホルダの軸方向一方側に露出し、
   前記バスバーホルダは、前記第２レーザー溶接部を軸方向他方側から支持する支持部を有し、
   前記支持部の融点は、前記バスバーホルダの他の部分の融点よりも高い、請求項５に記載のモータ。
9. 前記バスバーは、前記バスバーピースとして、
   直線状に延びる直線状部と、
   前記直線状部から前記直線状部が延びる方向と異なる方向に延びる部分を有する分岐部と、
   を有し、
   前記第２レーザー溶接部は、前記直線状部と前記分岐部とを接合する、請求項５から８のいずれか一項に記載のモータ。
10. 前記バスバーは、円弧状に延びる円弧部を有し、
    前記円弧部は、複数の前記バスバーピースが前記第２レーザー溶接部によって接合されて構成される、請求項５から９のいずれか一項に記載のモータ。
11. 前記円弧部は、真円の円弧状であり、
    前記円弧部を構成する前記バスバーピースの中心角は、互いに同じである、請求項１０に記載のモータ。
12. 前記バスバーピースが延びる方向と前記バスバーピースの厚さ方向との両方と直交する幅方向において、前記バスバーピースの一端における中心と前記バスバーピースの他端における中心とを結ぶ仮想線分を、バスバー仮想線分としたとき、
    前記複数のバスバーピースは、前記厚さ方向に沿って視て、前記バスバー仮想線分の全体が重なる前記バスバーピースを含む、請求項５から１１のいずれか一項に記載のモータ。
13. 前記バスバーは、前記バスバーピースとして、
    第１バスバーピースと、
    前記第１バスバーピースから前記第１バスバーピースの厚さ方向に延びる第２バスバーピースと、
    を有し、
    前記第２レーザー溶接部は、前記第１バスバーピースと前記第２バスバーピースとを接合する、請求項５から１２のいずれか一項に記載のモータ。
14. 前記バスバーピースは、板面が軸方向と直交する板状である、請求項５から１３のいずれか一項に記載のモータ。
15. 中心軸に沿って配置されたシャフトを有するロータと、
    複数のコイルを有し、前記ロータと径方向に隙間を介して対向するステータと、
    前記ステータの軸方向一方側に配置されるバスバーユニットと、
    を備え、
    前記バスバーユニットは、
    前記コイルと電気的に接続されるバスバーと、
    前記バスバーを保持するバスバーホルダと、
    を有し、
    前記バスバーは、前記コイルから延びる導線と接続される板状のコイル接続部を有し、
    前記コイル接続部は、
    互いに別部材であり、互いに接触する第１接続ピースおよび第２接続ピースと、
    前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとの間に配置され、前記コイル接続部を厚さ方向に貫通する接続孔部と、
    を有する、モータの製造方法であって、
    前記コイル接続部と前記導線とをレーザー溶接によって接合することを含むレーザー溶接工程を含み、
    前記レーザー溶接工程において、前記接続孔部に前記導線が通された状態で、前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとの接触部にレーザー光を照射して前記第１接続ピースと前記第２接続ピースとを接合するとともに、前記コイル接続部と前記導線とをレーザー溶接して接合する、モータの製造方法。
16. 前記バスバーは、互いに別部材であり、一部が前記バスバーホルダに埋め込まれる複数のバスバーピースを有し、かつ、板状であり、
    前記複数のバスバーピースと、前記複数のバスバーピースの一部が埋め込まれる前記バスバーホルダと、を有する保持体を作製する保持体作製工程をさらに含み、
    前記保持体において、前記複数のバスバーピースは、前記バスバーホルダの外部に露出する露出部を有し、かつ、前記露出部同士は、互いに接触し、
    前記レーザー溶接工程は、前記保持体作製工程の後に設けられ、前記複数のバスバーピース同士をレーザー溶接によって接合することを含み、
    前記レーザー溶接工程において、前記露出部同士の接触部にレーザー光を照射して、前記露出部同士を接合する、請求項１５に記載のモータの製造方法。

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