JP6152824B2 - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Description

本発明は、連続鋳造中の鋳片を凝固収縮量に相当する程度の圧下量で徐々に圧下して鋳片の厚み中心部に発生する成分偏析を抑制する連続鋳造方法に関する。

連続鋳造中の鋳片の凝固過程では凝固収縮が起こり、この収縮に伴って生成する負圧を解消するべく未凝固溶鋼が吸引され、最終凝固部である鋳片の厚み中心部に向かって流動し、鋳片の厚み中心部に集積する。この未凝固溶鋼は、炭素（Ｃ）、燐（Ｐ）、マンガン（Ｍｎ）、硫黄（Ｓ）などの溶質元素が濃縮（「濃化溶鋼」という）しており、鋳片の中心部に集積した濃化溶鋼が凝固することで、周囲よりも溶質元素が濃化した中心偏析が発生する。凝固末期の濃化溶鋼が流動する要因としては、上記の凝固収縮の他に、溶鋼静圧による鋳片のロール間でのバルジング（膨らみ）や、鋳片支持ロールのロールアライメントの不整合なども挙げられる。

この中心偏析は、鋼製品、特に厚鋼板の品質を劣化させる。例えば、石油輸送用や天然ガス輸送用のラインパイプ材においては、サワーガスの作用により、中心偏析を起点として水素誘起割れが発生する。また、海洋構造物、貯槽、石油タンクなどにおいても、同様の問題が発生する。しかも近年、鋼材の使用環境は、より低温下或いはより腐食環境下といった厳しい環境での使用を求められることが多く、鋳片の中心偏析を低減することの重要性は益々大きくなっている。

したがって、連続鋳造工程から圧延工程に至るまで、鋳片の中心偏析を低減する或いは無害化する対策が多数提案されている。そのなかで、中心偏析を低減する方法として、未凝固層を有する連続鋳造中の凝固末期の鋳片を圧下する凝固末期軽圧下法が効果的であることが知られている。凝固末期軽圧下法とは、鋳片の凝固完了位置付近に圧下ロールを配置し、この圧下ロールにより連続鋳造中の鋳片を凝固収縮量に相当する程度の圧下量で徐々に圧下し、鋳片中心部での空隙の形成を防止し、これによって濃化溶鋼の流動を抑止して鋳片の中心偏析を抑制するという技術である。

この凝固末期軽圧下法では、圧下量が不足すると中心偏析や内質欠陥の生成防止が不十分となり、一方、圧下量が大き過ぎると逆Ｖ偏析や内部割れが発生し、却って鋳片の内質を悪化させる。したがって、凝固末期軽圧下法では、圧下量を凝固収縮量が補償される程度の範囲に適正に制御することが重要となる。

凝固末期軽圧下法を適用する場合、鋳片の短辺側は凝固が完了しており、この部分が圧下抵抗となり、鋳片中央部に所定の圧下力が付与されにくくなる。そこで、鋳片の短辺側を圧下しない技術が提案されている。

例えば、特許文献１には、鋳片の厚みの３％以上２５％以下の範囲で鋳片を強制的にバルジングさせた後、鋳片中心部の固相率が０．２以上０．７以下の鋳片位置で、前記バルジング量の３０％以上７０％以下に相当する厚みだけ圧下する連続鋳造方法が提案されている。しかしながら、特許文献１では、強制的なバルジング量が過大であり、鋳片に内部割れが発生する可能性がある。

特許文献２には、鋳片の液相線クレータエンド相当位置から固相線クレータエンド相当位置までの間の所定範囲に配列されたガイドロール群の鋳片厚さ方向の間隔を広げ、鋳片に合計で５ｍｍから２０ｍｍ未満のバルジングを強制的に生起させ、次いで鋳片の中心部固相率が０．１から０．８までの間で少なくとも１対の圧下ロールにより、バルジングさせた量の０．５倍から１．０倍までの圧下量で圧下する連続鋳造方法が提案されている。しかしながら、特許文献２では、１対の圧下ロールで圧下しており、ロール位置１本あたりの圧下量が大きくなり、大きな圧下能力の設備が必要となるとともに、圧下により鋳片内部に割れが発生する可能性がある。また、鋳片引き抜き速度の変動などの影響で凝固完了位置が変化したときには凝固完了位置が圧下ゾーンから逸脱し、鋳片に圧下力を付与できない可能性がある。

また、凝固末期軽圧下法を適用する場合に、鋳片引き抜き速度が変化しても凝固末期の鋳片に適正な圧下力を付与することを目的とする提案も行われている。

例えば、特許文献３には、複数本の圧下ロールからなる軽圧下帯を有する連続鋳造機を用い、前記軽圧下帯で凝固末期の鋳片を圧下しながら鋼鋳片を連続鋳造するにあたり、前記軽圧下帯における圧下勾配を鋳造方向下流側ほど小さく設定し、当該軽圧下帯を用い、少なくとも、鋳片の厚み中心部の固相率が０．４以下の時点から０．８以上になる時点まで、０．９〜１．３ｍｍ／ｍｉｎの範囲内の圧下速度で鋳片を圧下する連続鋳造方法が提案されている。この技術は、圧下速度は鋳片引き抜き速度と圧下勾配との積であることから、圧下勾配を鋳造方向下流側ほど小さく設定することで、鋳片引き抜き速度が変化しても、鋳片はほぼ同等の圧下速度で圧下されるという技術である。しかしながら、特許文献３では、軽圧下帯上部の圧下勾配が大きいので、何らかの理由で鋳片引き抜き速度が低下して凝固完了位置が軽圧下帯よりも上流側に位置するようなときには、凝固完了した鋳片を大きな圧下勾配で圧下することになり、軽圧下帯を構成する鋳片支持ロールへの負荷荷重が増大し、設備寿命の低下や設備破損につながる可能性がある。

ところで、連続鋳造の操業では、鋳片引き抜き速度を目標とする所定の値に保持して鋳造する領域と、鋳造終了時や複数のチャージを連続して鋳造する（「連々鋳」という）際の取鍋交換時などのように、鋳片引き抜き速度を低下させて鋳造する領域とが存在する。鋳片引き抜き速度を所定の値に維持して鋳造する領域を「定常鋳造域」と呼び、この定常鋳造域よりも低い鋳片引き抜き速度で鋳造する領域を「非定常鋳造域」と呼んでいる。非定常鋳造域では鋳片引き抜き速度を定常鋳造域に比較して低下するように変化させることから、非定常鋳造域における凝固完了位置は、定常鋳造域における凝固完了位置よりも鋳造方向上流側に移動する。

特許文献１、２は、圧下ロールの鋳造方向設置範囲が短く、定常鋳造域では凝固末期の鋳片を圧下することができるが、非定常鋳造域では、圧下ロールの設置位置ではすでに鋳片中心部まで凝固が完了する可能性が高く、非定常鋳造域では凝固末期の鋳片を圧下することができない可能性がある。つまり、非定常鋳造域の鋳片の中心偏析を抑制できない虞がある。

一方、特許文献３は、鋳造方向に１７ｍの長さ（鋳型内溶鋼湯面位置から１５〜３２ｍの範囲、実施例１を参照）を有する軽圧下帯を設置しており、鋳片引き抜き速度が０．８５〜１．６ｍ／ｍｉｎの鋳片を所定の固相率及び圧下速度で圧下できるとしているが、軽圧下帯が長すぎ、例えば鋳片引き抜き速度が０．８５ｍ／ｍｉｎの場合には、軽圧下帯の上部（鋳型内溶鋼湯面位置から約１７ｍの位置）で鋳片の凝固が完了し、その後も更に軽圧下帯での圧下が継続することから、軽圧下帯を構成する鋳片支持ロールへの負荷荷重が増大し、設備寿命の低下や設備破損につながる。

特開２０００−２８８７０５号公報 特開平１１−１５６５１１号公報 特開２０１１−５５２５号公報

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、凝固末期軽圧下法によって鋳片の中心偏析を抑制するにあたり、軽圧下帯を構成する鋳片支持ロールへの負荷荷重を増加させることなく、定常鋳造域の鋳片は当然として、非定常鋳造域の鋳片にも圧下力が付与され、且つ、過剰な強制的バルジングに起因する鋳片内部割れを防止するとともに、圧下量不足による中心偏析や、圧下量過剰による内部割れ及びＶ偏析を発生させることなく、鋳片の中心偏析を低減することのできる、鋼の連続鋳造方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］複数対の鋳片支持ロールのロール開度を鋳造方向下流側に向かって段階的に増加させて鋳片長辺面を１〜３０ｍｍの範囲のバルジング総量でバルジングさせ、その後、複数対の鋳片支持ロールのロール開度を鋳造方向下流側に向かって段階的に減少させた軽圧下帯で、少なくとも、鋳片厚み中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片の長辺面を圧下する鋼の連続鋳造方法であって、
前記軽圧下帯を、鋳造方向にｎ（ｎ≧２）個の圧下区分に分割し、且つ、分割した後の各圧下区分の鋳造方向長さの和が凝固完了位置の鋳造中での鋳造方向変動範囲に対して下記の（１）式を満足するように各圧下区分の鋳造方向長さを設定し、
分割した各圧下区間での圧下量の合計値である鋳片の総圧下量を下記の（２）式に示すように前記バルジング総量の０．７倍以上１．０倍以下の範囲内に設定するともに、それぞれの圧下区間での圧下量を下記の（３）式に示すように下流側の圧下区間ほど大きいか等しくなるように設定し、且つ、鋳造方向上流側からｎ番目つまり最下流の圧下区間における圧下速度を下記の（４）式に示すように０．３〜１．５ｍｍ／ｍｉｎの範囲内に設定することを特徴とする、鋼の連続鋳造方法。
ΣＬ_i≧β＋２・・・（１）
０．７×δ_IB≦Ｒ_total≦δ_IB・・・（２）
Ｒ_i≦Ｒ_i+1・・・（３）
０．３≦最下流の圧下区間での圧下速度（＝(Ｒ_n／Ｌ_n)×Ｖ）≦１．５・・・（４）
但し、（１）式、（２）式、（３）式及び（４）式において、ΣＬ_iは、各圧下区分の鋳造方向長さの和（ｍ）、βは、凝固完了位置の鋳造中での鋳造方向変動範囲（ｍ）、δ_IBは、鋳片のバルジング総量（ｍｍ）、Ｒ_totalは、各圧下区間での圧下量の合計値である鋳片の総圧下量（ｍｍ）、Ｒ_iは、鋳造方向上流側からｉ番目の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｒ_i+1は、鋳造方向上流側から「ｉ＋１」番目の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｒ_nは、鋳造方向上流側から第ｎ番目つまり最下流の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｌ_nは、鋳造方向上流側から第ｎ番目つまり最下流の圧下区間の鋳造方向長さ（ｍ）、Ｖは、鋳片引き抜き速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
［２］前記鋳片の総圧下量を、鋳片の鋳型出口での厚みに対して下記の（５）式を満足するように設定することを特徴とする、上記［１］に記載の鋼の連続鋳造方法。
Ｒ_total＜Ｄ₀／１０・・・（５）
但し、（５）式において、Ｒ_totalは、鋳片の総圧下量（ｍｍ）、Ｄ₀は、鋳片の鋳型出口での厚み（ｍｍ）である。
［３］前記軽圧下帯を、鋳造方向上流側の第１番目の圧下区間と鋳造方向下流側の第２番目の圧下区間との２区間に分割することを特徴とする、上記［１］または上記［２］に記載の鋼の連続鋳造方法。

本発明によれば、（１）式を満足するように各圧下区間の鋳造方向長さを設定するので、定常鋳造域及び非定常鋳造域において、鋳片中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片は軽圧下帯の範囲内に存在し、定常鋳造域の鋳片は当然として、非定常鋳造域の鋳片であっても、凝固末期の鋳片長辺面に軽圧下帯による圧下力を付与することができ、また、（２）式、（３）式及び（４）式を満足するように鋳片を圧下するので、鋳片に内部割れを生じることなく鋳片の中心偏析を抑制することができる。

本発明を実施する際に用いるスラブ連続鋳造機の１例の側面概略図である。 軽圧下帯を形成するロールセグメントの１例を示す概略図であり、連続鋳造機の側方から見た概略図である。 図２に示すロールセグメントを鋳片引き抜き方向と直交する方向から見た概略図である。 本発明における鋳片支持ロールのロール開度のプロフィルの例を示す図である。

以下、添付図面を参照して本発明を具体的に説明する。図１は、本発明を実施する際に用いるスラブ連続鋳造機の１例の側面概略図である。

図１に示すように、スラブ連続鋳造機１には、溶鋼９を注入して凝固させ、鋳片１０の長方形の外殻を形成するための鋳型５が設置され、この鋳型５の上方所定位置には、取鍋（図示せず）から供給される溶鋼９を鋳型５に中継供給するためのタンディッシュ２が設置されている。タンディッシュ２の底部には、溶鋼９の流量を調整するためのスライディングノズル３が設置され、このスライディングノズル３の下面には浸漬ノズル４が設置されている。一方、鋳型５の下方には、サポートロール、ガイドロール及びピンチロールからなる複数対の鋳片支持ロール６が配置されている。鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロール６の間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル（図示せず）が配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯の各スプレーノズルから噴射される冷却水（「二次冷却水」ともいう）によって鋳片１０は引き抜かれながら冷却されるようになっている。また、鋳造方向最終の鋳片支持ロール６の下流側には、鋳造された鋳片１０を搬送するための複数の搬送ロール７が設置されており、この搬送ロール７の上方には、鋳造される鋳片１０から所定の長さの鋳片１０ａを切断するための鋳片切断機８が配置されている。

鋳片１０の凝固完了位置１３の鋳造方向上流側には、鋳片１０を挟んで対向する鋳片支持ロール間の間隔（この間隔を「ロール開度」と呼ぶ）を鋳造方向下流側に向かって順次狭くなるように設定された、つまり圧下勾配（鋳造方向下流に向かって順次狭くなるように設定されたロール開度の状態）が設定された、複数対の鋳片支持ロール群から構成される軽圧下帯１４が設置されている。図１では、凝固完了位置１３の鋳造方向上流側に軽圧下帯１４が設置されているが、これは、鋳片厚み中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片が軽圧下帯１４の下部に位置し、鋳片厚み中心部の固相率が０．９を超えた鋳片は軽圧下帯１４から直ちに遠ざかるようにするためである。このようにすることで、鋳片１０の中心偏析が抑制され、且つ、圧下抵抗の大きい、鋳片厚み中心部の固相率が０．９を超えた部位に圧下力が付与されず、軽圧下帯１４の圧下負荷が軽減される。但し、これは、鋳片引き抜き速度が目標とする所定値となった定常鋳造域での理想的な状態を示すものであり、この場合でも、連々鋳の取鍋交換や鋳造終了時の鋳片引き抜き速度が前記の目標とする値よりも低下するときには、凝固完了位置１３は鋳造方向上流側に移動し、軽圧下帯１４の範囲内に入る。尚、鋳片厚み中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片が軽圧下帯１４の下部に位置する限り、定常鋳造域の鋳片引き抜き速度のときに凝固完了位置１３が軽圧下帯１４の下部に存在するように、軽圧下帯１４を設置しても構わない。

軽圧下帯１４は、複数対の鋳片支持ロール６が一体的に配置されるロールセグメントで形成され、図１では、軽圧下帯１４は、２基のロールセグメントによって鋳造方向で２つに分割されている。ここでは、軽圧下帯１４を形成する鋳造方向上流側のロールセグメント１４Ａを第１番目の圧下区間と呼び、鋳造方向下流側のロールセグメント１４Ｂを第２番目の圧下区間と呼ぶ。図１では、軽圧下帯１４が２基のロールセグメント１４Ａ、１４Ｂによって鋳造方向に２分割されているが、本発明において軽圧下帯１４は鋳造方向で２分割のみに限るものではなく、３分割以上としても構わない。つまり、軽圧下帯１４をｎ個（ｎ≧２）以上に分割すればよい。但し、何れの場合も、定常鋳造域の鋳片引き抜き速度のときには、鋳片厚み中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片が最下流の圧下区間の範囲に位置するように、予定する鋳片引き抜き速度に応じて各圧下区間を設定する。

この場合、軽圧下帯１４を、ロールセグメント単位で分割してもよく、また、１つのロールセグメントの範囲内で２つ以上の圧下区間に分割してもよい。但し、１つのロールセグメントのなかで分割する場合には、予めオフラインでのロールセグメントの整備段階で、ロールセグメント内の鋳片支持ロール６を、上流側から下流側に向けて異なるロール勾配に設定することが必要である。尚、図１では、１つのロールセグメントが３対の鋳片支持ロール６によって構成されているが、ロールセグメントを構成する鋳片支持ロール６は３対に限るものではなく、２対以上であるならば幾つであっても構わない。

通常、軽圧下帯１４における圧下勾配は、鋳造方向１ｍあたりのロール開度絞り込み量、つまり「ｍｍ／ｍ」で表示されており、したがって、軽圧下帯１４における鋳片１０の圧下速度（ｍｍ／ｍｉｎ）は、この圧下勾配（ｍｍ／ｍ）と鋳片引き抜き速度（ｍ／ｍｉｎ）との積で求められる。本発明では、軽圧下帯１４を鋳造方向で２つ以上の圧下区間に分割しており、各圧下区間での圧下速度は、その圧下区間の圧下勾配と鋳片引き抜き速度との積で得られる。また、各圧下区間での圧下量は、その圧下区間での入り口のロール開度と出口のロール開度との差で求められ、換言すれば、その圧下区間の圧下勾配とその圧下区間の鋳造方向長さとの積で算出される。尚、軽圧下帯１４を構成する各鋳片支持ロール間にも鋳片１０を冷却するためのスプレーノズルが配置されている。また、軽圧下帯１４に配置される鋳片支持ロール６を圧下ロールとも称す。

図２、図３に、軽圧下帯１４を形成するロールセグメントの１例として、ロールセグメント１４Ａの拡大概略図を示す。図２は、連続鋳造機の側方から見た概略図、図３は、鋳片引き抜き方向と直交する方向から見た概略図である。図２及び図３に示すロールセグメント１４Ａは、５対の鋳片支持ロール６が配置された例を示す図で、５対の鋳片支持ロール６のうちの１対がピンチロール６Ａで、他の４対がガイドロール６Ｂの例である。ロールセグメント１４Ｂも図２及び図３と同様の構造である。

図２及び図３に示すように、ロールセグメント１４Ａは、ロールチョック２２を介して５対の鋳片支持ロール（５対の鋳片支持ロールのうちで、１対はピンチロール６Ａで、４対はガイドロール６Ｂ）を保持した１対のフレーム１７及びフレーム１７′からなり、フレーム１７及びフレーム１７′を貫通させて合計４本（上流側の両サイド及び下流側の両サイド）のタイロッド１８が配置され、このタイロッド１８に設置されているウオームジャッキ２０をモーター２１にて駆動させることにより、フレーム１７とフレーム１７′との間隔の調整、つまり、ロールセグメント１４Ａにおける圧下勾配の調整が行われるようになっている。鋳造中は、ウオームジャッキ２０は未凝固層１２を有する鋳片１０の溶鋼静圧によってセルフロックされ、鋳片１０のバルジング力に対抗しており、鋳片１０が存在しない条件下で、つまり、ロールセグメント１４Ａに設置されるピンチロール６Ａ及びガイドロール６Ｂに鋳片１０からの負荷が作用しない条件下で、圧下勾配の調整が行われるように構成されている。

また、タイロッド１８には、フレーム１７′とウオームジャッキ２０との間に皿バネ１９が設置されている。皿バネ１９は、１個の皿バネで構成されるものではなく、複数個の皿バネを重ねて構成されるものである（多数個の皿バネを重ねるほど剛性が高くなる）。この皿バネ１９は、皿バネ１９に或る所定の荷重以上の負荷荷重が作用しない場合には収縮せずに一定の厚みを呈しているが、或る所定の負荷荷重が作用した場合に収縮し始め、或る所定の負荷荷重を超えた以降は負荷荷重に比例して収縮するように構成されている。例えば、鋳片１０がロールセグメント１４Ａの範囲内で凝固完了した場合には、凝固完了した鋳片１０を圧下することによってロールセグメント１４Ａに過大な荷重が負荷されるが、このような過大な荷重が負荷される場合には、皿バネ１９が収縮することで、フレーム１７′が開放し、つまり、ロール開度が拡大し、ロールセグメント１４Ａに過大な荷重が負荷されないように構成されている。尚、下面側のフレーム１７は、連続鋳造機の基礎に固定されていて鋳造中には移動しないように構成されている。

フレーム１７′に設置されるガイドロール６Ｂは、ロールチョック２２がフレーム１７′に固定されていて、フレーム１７′と同一の動きをするが、フレーム１７′に配置されるピンチロール６Ａは、ロールチョック２２が油圧シリンダー１６のシリンダーロッド２３で支持されており、油圧シリンダー１６の油圧に応じて、鋳片１０を押し付けるように構成されている。但し、ピンチロール６Ａの押し付け力が鋳片１０の静鉄圧よりも小さい場合には、他のガイドロール６Ｂの圧下勾配と同一の勾配になる位置に退避するように構成されている。また、ピンチロール６Ａは電動機（図示せず）に接続され、この電動機によって所定の回転速度で回転するように構成されている。これに対してガイドロール６Ｂは、駆動せず、移動する鋳片１０と接触することで回転する。

一方、フレーム１７に設置されるピンチロール６Ａは、フレーム１７に設置されるガイドロール６Ｂと同様に、フレーム１７に固定されており、鋳片厚み方向に移動しないように構成されている。但し、フレーム１７に設置されるピンチロール６Ａも電動機（図示せず）に接続されており、所定の回転速度で回転するように構成されている。

ピンチロール６Ａが圧下セグメント１４での圧下勾配と関係なく鋳片１０を押し付け可能に構成される理由は、ピンチロール６Ａによって鋳片１０やダミーバー（鋳造開始時に鋳片の代わりに連続鋳造機内に挿入される物体）を所定の速度で引く抜く必要があり、そのためには、ピンチロール６Ａは鋳片１０やダミーバーへの所定の押し付け力を有することが必要であるからである。鋳片１０やダミーバーに対して所定の押し付け力を確保できない場合には、鋳片１０やダミーバーは駆動されない。

尚、図２では、圧下セグメント１４に１対のピンチロール６Ａが配置されているが、１つの圧下セグメント１４に２対以上のピンチロール６Ａが配置されていても構わない。また、図示はしないが、圧下セグメント１４以外の鋳片支持ロール６もロールセグメント構造となっている。

図１において、鋳型５の下端から鋳片１０の液相線クレータエンド位置との間に配置される鋳片支持ロール６は、鋳造方向下流側に向かって、ロール開度の拡大量が所定値となるまで、１ロール毎または数ロール毎に順次ロール開度が広くなった、内部に未凝固層１２を有する鋳片１０を強制的にバルジングさせるための強制バルジング帯１５を構成している。強制バルジング帯１５の下流側の鋳片支持ロール６は、ロール開度が一定値または鋳片１０の温度降下に伴う収縮量に見合う程度に狭められ、その後、ロールセグメント１４Ａにつながっている。

図４に、本発明における鋳片支持ロール６のロール開度のプロフィルの例を示す。図４に示すように、強制バルジング帯１５で鋳片長辺面を溶鋼静圧によって強制的にバルジングさせて鋳片長辺面の中央部の厚みを増大させ（領域ｂ）、強制バルジング帯１５を通りすぎた下流側では、ロール開度が一定値または鋳片１０の温度降下に伴う収縮量に見合う程度に狭められ（領域ｃ）、その後、軽圧下帯１４のロールセグメント１４Ａ（第１番目の圧下区間）で鋳片長辺面を圧下し（領域ｄ）し、次いで、軽圧下帯１４のロールセグメント１４Ｂ（第２番目の圧下区間）で鋳片長辺面を圧下する（領域ｅ）というプロフィルである。図中のａ及びｆは、ロール開度が鋳片１０の温度降下に伴う収縮量に見合う程度に狭められる領域である。図中のａ′は、鋳片１０の温度降下に伴う収縮量に見合う程度にロール開度を狭くする従来方法のロール開度の例である。

強制バルジング帯１５では、鋳片支持ロール６のロール開度を鋳造方向下流側に向かって順次広くすることにより、鋳片１０の短辺近傍を除く長辺面は、未凝固層１２による溶鋼静圧によって鋳片支持ロール６のロール開度に倣って強制的にバルジングさせられる。鋳片長辺面の短辺近傍は、凝固の完了した鋳片短辺面に固持されることから、強制的なバルジングを開始した時点の厚みを維持しており、したがって、鋳片１０は、強制的なバルジングによって鋳片長辺面のバルジングした部分のみが鋳片支持ロール６に接触することになる。

この構成のスラブ連続鋳造機１において、タンディッシュ２から浸漬ノズル４を介して鋳型５に注入された溶鋼９は、鋳型５で冷却されて凝固シェル１１を形成する。この凝固シェル１１を外殻とし、内部に未凝固層１２を有する、横断面が長方形の鋳片１０は、鋳型５の下方に設けられた鋳片支持ロール６に支持されつつ、鋳型５の下方に連続的に引き抜かれる。鋳片１０は、鋳片支持ロール６を通過する間、二次冷却帯の二次冷却水で冷却され、凝固シェル１１の厚みを増大し、且つ、強制バルジング帯１５では鋳片長辺面の短辺側端部を除いた部分の厚みを増大させ、更に、軽圧下帯１４では鋳片長辺面が圧下されながら引き抜かれ、凝固完了位置１３で内部までの凝固を完了する。凝固完了後の鋳片１０は、鋳片切断機８によって切断されて鋳片１０ａとなる。

本発明において、強制バルジング帯１５を鋳型５の下端から鋳片１０の液相線クレータエンド位置との間に配置する理由は、以下のとおりである。即ち、鋳片１０の液相線クレータエンド位置よりも鋳造方向上流側は、鋳片厚み中心部は全て未凝固層１２（液相）であり、且つ、鋳片１０の凝固シェル１１は温度が高くて変形抵抗が小さいからである。鋳片１０を強制的にバルジングさせる場合、鋳片１０の内部に存在する未凝固層１２が少ない時点でバルジングさせると、濃化溶鋼が流動して中心偏析は却って悪化する。しかし、鋳片１０の液相線クレータエンド位置よりも鋳造方向上流側でバルジングさせた場合には、この時点では、溶質元素が濃化されていない初期濃度の溶鋼が鋳片内部に潤沢に存在し、且つ、この溶鋼が容易に流動する。この溶鋼が流動しても偏析は起こらず、したがって、この時点におけるバルジングは中心偏析の原因とはならない。また、凝固シェル１１の変形抵抗が小さいことから、容易にバルジングさせることができる。

尚、鋳片１０の液相線とは、鋳片１０の化学成分によって決まる凝固開始温度であり、例えば、下記の（６）式から求めることができる。

TL=1536-(78×[%C]+7.6×[%Si]+4.9×[%Mn]+34.4×[%P]+38×[%S]+4.7×[%Cu]+3.1×[%Ni]+1.3×[%Cr]+3.6×[%Al])・・・（６）
但し、（６）式において、ＴＬは液相線温度（℃）、［％Ｃ］は溶鋼の炭素濃度（質量％）、［％Ｓｉ］は溶鋼の珪素濃度（質量％）、［％Ｍｎ］は溶鋼のマンガン濃度（質量％）、［％Ｐ］は溶鋼の燐濃度（質量％）、［％Ｓ］は溶鋼の硫黄濃度（質量％）、［％Ｃｕ］は溶鋼の銅濃度（質量％）、［％Ｎｉ］は溶鋼のニッケル濃度（質量％）、［％Ｃｒ］は溶鋼のクロム濃度（質量％）、［％Ａｌ］は溶鋼のアルミニウム濃度（質量％）である。

鋳片１０の液相線クレータエンド位置は、二次元伝熱凝固計算により求められる鋳片内部の温度勾配と、（６）式で定まる液相線温度とを照らし合わせることで求めることができる。

強制バルジング帯１５は、特別な機構は不要であり、ロール開度を調整するだけで形成されるので、鋳型５の下端から鋳片１０の液相線クレータエンド位置との範囲である限り、任意の位置に設置することができる。

本発明においては、強制バルジング帯１５では、強制的なバルジングの総量を、１〜３０ｍｍの範囲とすることが必要である。バルジング総量が１ｍｍ未満では、軽圧下帯１４において、負荷荷重を低く抑えた状態での圧下可能な量が少なく、鋳片１０に対して中心偏析の改善効果が不十分になる。一方、バルジング総量が３０ｍｍを超えると、バルジングによる歪により、強制バルジング帯１５で鋳片１０に内部割れを誘発する可能性がある。また、強制バルジング帯１５において、１ロールあたりのロール開度の拡大量は、鋳片長辺面のバルジングする部位とバルジングしない部位との境界位置での亀裂発生を防止するために、１．５ｍｍ以下とすることが好ましい。

本発明では、ｎ個に分割した軽圧下帯１４の各圧下区間の鋳造方向長さの和が、凝固完了位置１３の鋳造中での鋳造方向変動範囲に対して下記の（１）式を満足するように、各圧下区分の鋳造方向長さを設定する。つまり、図１に示す軽圧下帯１４では、鋳造方向上流側の第１番目の圧下区間であるロールセグメント１４Ａの鋳造方向長さと、鋳造方向下流側の第２番目の圧下区間であるロールセグメント１４Ｂの鋳造方向長さとの和が、下記の（１）式を満足するように、各圧下区分の鋳造方向長さを設定する。

ΣＬ_i≧β＋２・・・（１）
但し、（１）式において、ΣＬ_iは、ｎ個に分割した軽圧下帯１４の各圧下区分の鋳造方向長さの和（ｍ）、βは、凝固完了位置の鋳造中での鋳造方向変動範囲（ｍ）である。ここで、凝固完了位置１３の鋳造中での鋳造方向変動範囲βとは、目的とする定常鋳造域での鋳片引き抜き速度での凝固完了位置１３の位置（鋳型内溶鋼湯面からの距離Ｌ_CEst）と、連々鋳の取鍋交換や鋳造終了時の非定常鋳造域で鋳片引き抜き速度が低下するときの凝固完了位置１３の位置（鋳型内溶鋼湯面からの距離Ｌ_CEunst）との間の距離（＝Ｌ_CEst−Ｌ_CEunst）である。

各圧下区間の鋳造方向長さの和、つまり軽圧下帯１４の鋳造方向長さが、（１）式に示すように、凝固完了位置１３の鋳造中での鋳造方向変動範囲βよりも２ｍ以上長くなるように各圧下区間の鋳造方向長さを設定することで、定常鋳造域及び非定常鋳造域において、鋳片中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片は軽圧下帯１４の範囲内に存在し、定常鋳造域の鋳片は当然として、非定常鋳造域の鋳片であっても、凝固末期の鋳片長辺面に軽圧下帯１４による圧下力を付与することが可能となる。これにより、非定常鋳造域の鋳片及び非定常鋳造域の鋳片の中心偏析が改善される。但し、軽圧下帯１４の鋳造方向長さを過剰に長くすることは軽圧下帯１４を形成するロールセグメントへの負荷の観点から好ましくなく、したがって、「β＋４≧ΣＬ_i」とすることが好ましい。

また、本発明では、各圧下区間での圧下量の合計値である鋳片の総圧下量を下記の（２）式に示すようにバルジング総量の０．７倍以上１．０倍以下の範囲内に設定する。つまり、図１に示す軽圧下帯１４では、鋳造方向上流側の第１番目の圧下区間であるロールセグメント１４Ａでの圧下量と、鋳造方向下流側の第２番目の圧下区間であるロールセグメント１４Ｂでの圧下量との和がバルジング総量の０．７倍以上１．０倍以下の範囲内となるように圧下量を設定する。

０．７×δ_IB≦Ｒ_total≦δ_IB・・・（２）
但し、（２）式において、δ_IBは、鋳片のバルジング総量（ｍｍ）、Ｒ_totalは、各圧下区間での圧下量の合計値である鋳片の総圧下量（ｍｍ）である。

総圧下量がバルジング総量の０．７倍未満では、総圧下量が少なく、鋳片１０の中心偏析軽減効果が十分とならない虞があるが、総圧下量をバルジング総量の０．７倍以上とすることで、鋳片長辺面へ所定量の圧下力が付与され、鋳片１０の中心偏析を抑制することが可能となる。また、総圧下量をバルジング総量の１．０倍以下とすることで、軽圧下帯１４では鋳片１０の短辺は圧下されず、軽圧下帯１４を形成するロールセグメントの負荷荷重が軽減され、ロールセグメントでのベアリング破損や圧下ロールの折損などの設備トラブルを抑制することができる。

また、本発明では、鋳造方向に分割したそれぞれの圧下区間での鋳片圧下量が、下記の（３）式に示すように、下流側の圧下区間ほど大きいか等しくなるように設定する。つまり、図１に示す軽圧下帯１４では、鋳造方向上流側の第１番目の圧下区間であるロールセグメント１４Ａでの圧下量に対して、鋳造方向下流側の第２番目の圧下区間であるロールセグメント１４Ｂでの圧下量が大きいか等しくなるように設定する。

Ｒ_i≦Ｒ_i+1・・・（３）
但し、（３）式において、Ｒ_iは鋳造方向上流側からｉ番目の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｒ_i+1は鋳造方向上流側から「ｉ＋１」番目の圧下区間での圧下量（ｍｍ）である。

これは、前述したように、本発明では総圧下量をバルジング総量の範囲内に制限しており、鋳造方向上流側の圧下量を大きくすると、鋳造方向下流側の圧下量が小さくなって鋳片１０の中心偏析が悪化する可能性があるからである。

ここで、各圧下区間における鋳片１０の圧下量は、その圧下区間の圧下勾配とその圧下区間の鋳造方向長さとを乗算することで求められる。したがって、鋳造方向下流側の圧下区間での圧下量をその上流側の圧下区間の圧下量よりも大きくする方法としては、上流側の圧下区間よりも圧下勾配を大きくする方法や、圧下勾配を大きくせずに、圧下区間の鋳造方向長さと大きくする方法などを採ることができる。要は、その圧下区間の圧下勾配とその圧下区間の鋳造方向長さとの積が上流側の圧下区間での値と同一かそれ以上となるようにすればよい。

また、更に本発明では、鋳造方向上流側からｎ番目つまり最下流の圧下区間における圧下速度を下記の（４）式に示すように０．３〜１．５ｍｍ／ｍｉｎの範囲内に設定する。

０．３≦最下流の圧下区間での圧下速度（＝(Ｒ_n／Ｌ_n)×Ｖ）≦１．５・・・（４）
但し、（４）式において、Ｒ_nは、鋳造方向上流側から第ｎ番目つまり最下流の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｌ_nは、鋳造方向上流側から第ｎ番目つまり最下流の圧下区間の鋳造方向長さ（ｍ）、Ｖは、鋳片引き抜き速度（ｍ／ｍｉｎ）である。

本発明において、定常鋳造域の鋳片引き抜き速度のときには、鋳片厚み中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片は最下流の圧下区間の範囲に位置しており、最下流の圧下区間での圧下速度を０．３〜１．５ｍｍ／ｍｉｎの範囲とすることで、少なくとも定常鋳造域の鋳片１０には目的とする圧下速度で圧下力が付与され、鋳片１０の中心偏析が抑制される。圧下速度が０．３ｍｍ／ｍｉｎ未満では、凝固収縮量に対して圧下速度が小さすぎ、濃化溶鋼の流動を抑制することが不十分であり、一方、圧下速度が１．５ｍｍ／ｍｉｎを超えると、凝固収縮量に対して圧下速度が大きすぎ、逆Ｖ偏析や内部割れを発生する虞がある。

また、本発明において、定常鋳造域の鋳片引き抜き速度のときには、軽圧下帯１４において、少なくとも、鋳片厚み中心部の固相率が０．３の時点から０．９になる時点まで、鋳片１０を圧下することが好ましい。鋳片厚み中心部の固相率が０．９を超える鋳片は圧下抵抗が大きく、鋳片厚み中心部の固相率が０．９を超える鋳片が軽圧下帯１４の範囲内に存在する場合には、皿バネ１９が収縮して所望する圧下量を鋳片に付与できなくなる可能性がある。また、鋳片厚み中心部の固相率が０．９を超える範囲では濃化溶鋼の流動は起こらず、圧下しなくても中心偏析は悪化しない。一方、軽圧下帯１４において鋳片厚み中心部の固相率が０．３を超えてから圧下を開始しても、それ以前に濃化溶鋼の流動が発生する可能性があり、これにより中心偏析が発生し、中心偏析軽減効果を十分に得ることができない。

鋳片厚み中心部の固相率は、液相線クレータエンド位置を求める場合と同様に、二次元伝熱凝固計算によって求めることができる。ここで、固相率とは、凝固開始前を固相率＝０、凝固完了時を固相率＝１．０と定義されるものであり、鋳片厚み中心部の固相率が１．０となる位置が凝固完了位置１３（固相線クレータエンド位置）であり、液相線クレータエンド位置は、鋳片厚み中心部の固相率がゼロとなる最も下流側の位置に該当する。

本発明では、連続鋳造操業の種々の鋳造条件において、予め二次元伝熱凝固計算などを用いて凝固シェル１１の厚み及び鋳片厚み中心部の固相率を求め、鋳片引き抜き速度が予定した定常鋳造域のときには、鋳片中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片が最下流の圧下区間に位置するように、二次冷却水量、二次冷却の幅切り、鋳片引き抜き速度のうちの何れか１種または２種以上を調整する。ここで、「二次冷却の幅切り」とは、鋳片長辺面の両端部への冷却水の噴霧を中止することである。二次冷却の幅切りを実施することで、二次冷却は弱冷化され、一般的に、凝固完了位置１３は鋳造方向下流側に延長される。

また、本発明において、鋳片１０の総圧下量を鋳片１０の鋳型出口での厚みに対して下記の（５）式を満足するように設定することが好ましい。但し、（５）式において、Ｒ_totalは、鋳片の総圧下量（ｍｍ）、Ｄ₀は、鋳片の鋳型出口での厚み（ｍｍ）である。

Ｒ_total＜Ｄ₀／１０・・・（５）
総圧下量が多くなると、軽圧下帯１４での圧下時に、鋳片１０に内部割れが発生する虞があるが、総圧下量が（５）式を満足する範囲内であるならば、鋳片１０の内部割れを抑制することができる。

以上説明したように、本発明によれば、（１）式を満足するように各圧下区間の鋳造方向長さを設定するので、定常鋳造域及び非定常鋳造域において、鋳片中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片は軽圧下帯の範囲内に存在し、定常鋳造域の鋳片は当然として、非定常鋳造域の鋳片であっても、凝固末期の鋳片長辺面に軽圧下帯１４での圧下力を付与することができ、また、（２）式、（３）式及び（４）式を満足するように鋳片１０を圧下するので、鋳片１０に内部割れを生じることなく鋳片１０の中心偏析を抑制することができる。

尚、図１に示す連続鋳造機は垂直曲げ型連続鋳造機であるが、本発明は垂直曲げ型連続鋳造機に限定されるものではなく、湾曲型連続鋳造機であってもまた垂直型連続鋳造機であっても、上記と同様に本発明を適用することができる。

図１に示す、上部に強制バルジング帯が配置され、その下方に鋳造方向で２つに分割された軽圧下帯が配置されたスラブ連続鋳造機を用い、鋳造するスラブ鋳片の鋳型出口での厚み（Ｄ₀）、強制バルジング帯でのバルジング総量（δ_IB）、第１番目及び第２番目の圧下区間での鋳造方向長さ（Ｌ₁、Ｌ₂）、圧下量（Ｒ₁、Ｒ₂）、圧下速度（(Ｒ₁／Ｌ₁)×Ｖ、(Ｒ₂／Ｌ₂)×Ｖ）を種々変更し、低炭素アルミキルド鋼を鋳造する試験を合計１５回行った。鋳片の幅は、全ての試験で２１００ｍｍであった。

表１に、条件１〜１５の各鋳造試験での鋳造条件、バルジング総量、圧下条件、及び、鋳造されたスラブ鋳片における中心偏析度、ポロシティー、内部割れの調査結果を示す。尚、表１の備考欄には、本発明の範囲内の条件の試験を「本発明例」と表示し、それ以外を「比較例」と表示している。

各試験の鋳造条件において、二次元伝熱凝固計算によって鋳片引き抜き速度が一定に保持される定常鋳造域（表１の「最高引き抜き速度」）の場合、及び、取鍋交換または鋳造終了時の非定常鋳造域での鋳片引き抜き速度（表１の「最低引き抜き速度」）の場合での凝固完了位置を求め、求めたそれぞれの凝固完了位置から、凝固完了位置の鋳造中での鋳造方向変動範囲βを算出した。

その結果、鋳片引き抜き速度が１．００〜１．６０ｍ／ｍｉｎの範囲の条件１〜１０では、鋳造方向変動範囲βが８ｍであり、鋳片引き抜き速度が０．７５〜１．１０ｍ／ｍｉｎの範囲の条件１１〜１５では、鋳造方向変動範囲βが６ｍであることがわかった。表１には、これらの値を記載している。条件１〜９は、第１番目及び第２番目の圧下区間での鋳造方向長さの和（Ｌ₁＋Ｌ₂）が１０ｍであり、また、条件１１〜１５は、第１番目及び第２番目の圧下区間での鋳造方向長さの和（Ｌ₁＋Ｌ₂）が８ｍであり、これらは何れも（１）式を満足していた。但し、条件１０は、第１番目の圧下区間が設定されておらず、（１）式を満足していない。尚、条件１０は第１番目の圧下区間が設定されておらず、表１の「第２番目の圧下区間」の記載は正確ではないが、これは他の条件に揃えて表示したことによる。

鋳片の中心偏析度の測定方法は、鋳片の横断面中心部で鋳片厚さ方向に炭素濃度を分析し、その最大値をＣ_maxとし、平均炭素濃度（溶鋼から採取した試料の炭素濃度）をＣ₀とし、Ｃ_max／Ｃ₀を中心偏析度と定義した。この定義では、中心偏析度が１．００に近づくほど中心偏析は低減することになる。中心偏析度が１．１０以上になると水素誘起割れなどの中心偏析による弊害が激しくなるので、ここでは、中心偏析度の閾値を１．０８とし、１．０８以上を不合格と判定した。鋳片のポロシティー及び内部割れは、鋳造した鋳片の横断面をマクロ組織試験方法（JIS G 0553）によって腐食し、腐食面の鋳片厚み中心部を顕微鏡で観察し、ポロシティー及び内部割れの有無を調査した。

条件１〜３、条件６〜８及び条件１１〜１３は、本発明で規定した（１）式、（２）式、（３）式、（４）式の全てを満足しており、中心偏析度は１．０５８以下であり、ポロシティー及び内部割れとも発生しなかった。

これに対して、条件４は、総圧下量（＝８ｍｍ）がバルジング総量（＝６ｍｍ）を超えており、つまり、（２）式を満足しておらず、中心偏析度が悪化し、内部割れが発生した。これは、鋳片の総圧下量が過大であり、鋳片短辺面が圧下され、軽圧下帯のロールセグメントの荷重が増加し、鋳片に適切な圧下力を付与できなかったためと考えられる。同様に、条件１４も総圧下量（＝１２ｍｍ）がバルジング総量（＝８ｍｍ）に対して過大であり、中心偏析度は高く、内部割れが発生し、一部に逆Ｖ偏析も確認された。

条件５は、第２番目の圧下区間での圧下速度（(Ｒ₂／Ｌ₂)×Ｖ）が２．０〜３．２ｍｍ／ｍｉｎであり、（４）式を満足しておらず、つまり、圧下速度が過大であり、また、本発明の好ましい条件である（５）式も満足しておらず、中心偏析度は高く、内部割れが発生し、一部に逆Ｖ偏析も確認された。

条件９は、第１番目の圧下区間での圧下量（＝５ｍｍ）が第２番目の圧下区間での圧下量（＝４ｍｍ）よりも大きく、（３）式を満足しておらず、内部割れ、ポロシティーは良好であったが、中心偏析の低減効果が十分に得られなかった。

条件１０は、バルジング総量に対する総圧下量が本発明の範囲であり、第２番目の圧下区間での圧下速度（(Ｒ₂／Ｌ₂)×Ｖ）も本発明の範囲内であったが、第１番目の圧下区間が設定されておらず、軽圧下帯の鋳造方向長さが６ｍと短く、非定常鋳造域において凝固完了位置が軽圧下帯の範囲外となり、圧下量が付与されず、中心偏析度は高く、内部割れ及びポロシティーが発生した。

条件１５は、第２番目の圧下区間での圧下速度（(Ｒ₂／Ｌ₂)×Ｖ）が０．２５〜０．２８ｍｍ／ｍｉｎであり、（４）式を満足しておらず、つまり、圧下速度が過小であり、中心偏析度は高く、内部割れ及びポロシティーが発生した。

１ スラブ連続鋳造機
２ タンディッシュ
３ スライディングノズル
４ 浸漬ノズル
５ 鋳型
６ 鋳片支持ロール
６Ａ ピンチロール
６Ｂ ガイドロール
７ 搬送ロール
８ 鋳片切断機
９ 溶鋼
１０ 鋳片
１１ 凝固シェル
１２ 未凝固層
１３ 凝固完了位置
１４ 軽圧下帯
１４Ａ ロールセグメント
１４Ｂ ロールセグメント
１５ 強制バルジング帯
１６ 油圧シリンダー
１７ フレーム
１７′ フレーム
１８ タイロッド
１９ 皿バネ
２０ ウオームジャッキ
２１ モーター
２２ ロールチョック
２３ シリンダーロッド

Claims (3)

1. 複数対の鋳片支持ロールのロール開度を鋳造方向下流側に向かって段階的に増加させて鋳片長辺面を１〜３０ｍｍの範囲のバルジング総量でバルジングさせ、その後、複数対の鋳片支持ロールのロール開度を鋳造方向下流側に向かって段階的に減少させた軽圧下帯で、少なくとも、鋳片厚み中心部の固相率が０．９となる部位の鋳片の長辺面を圧下する鋼の連続鋳造方法であって、
   前記軽圧下帯は、複数対の鋳片支持ロールが配置されるロールセグメントで形成され、当該ロールセグメントは、当該ロールセグメントで形成する軽圧下帯の範囲内に、鋳片厚み中心部の固相率が０．９を超える鋳片が存在する場合には、鋳片の圧下抵抗によるロールセグメントへの負荷荷重によって収縮して当該ロールセグメントに配置される鋳片支持ロールのロール開度を拡大させる皿バネを備えており、
   前記軽圧下帯を、鋳造方向にｎ（ｎ≧２）個の圧下区分に分割し、且つ、分割した後の各圧下区分の鋳造方向長さの和が凝固完了位置の鋳造中での鋳造方向変動範囲に対して下記の（１）式を満足するように各圧下区分の鋳造方向長さを設定し、
   分割した各圧下区間での圧下量の合計値である鋳片の総圧下量を下記の（２）式に示すように前記バルジング総量の０．７倍以上１．０倍以下の範囲内に設定するともに、それぞれの圧下区間での圧下量を下記の（３）式に示すように下流側の圧下区間ほど大きいか等しくなるように設定し、且つ、鋳造方向上流側からｎ番目つまり最下流の圧下区間における圧下速度を下記の（４）式に示すように０．３〜１．５ｍｍ／ｍｉｎの範囲内に設定することを特徴とする、鋼の連続鋳造方法。
   ΣＬ_i≧β＋２・・・（１）
   ０．７×δ_IB≦Ｒ_total≦δ_IB・・・（２）
   Ｒ_i≦Ｒ_i+1・・・（３）
   ０．３≦最下流の圧下区間での圧下速度（＝(Ｒ_n／Ｌ_n)×Ｖ）≦１．５・・・（４）
   但し、（１）式、（２）式、（３）式及び（４）式において、ΣＬ_iは、各圧下区分の鋳造方向長さの和（ｍ）、βは、凝固完了位置の鋳造中での鋳造方向変動範囲（ｍ）であって、具体的には、定常鋳造域における鋳片引き抜き速度での凝固完了位置（鋳型内溶鋼湯面からの距離Ｌ _CEst ）と、連々鋳の取鍋交換や鋳造終了時の非定常鋳造域において鋳片引き抜き速度が定常鋳造域での鋳片引き抜き速度よりも低下するときの凝固完了位置（鋳型内溶鋼湯面からの距離Ｌ _CEunst ）と、の間の距離（＝Ｌ _CEst −Ｌ _CEunst ）、δ_IBは、鋳片のバルジング総量（ｍｍ）、Ｒ_totalは、各圧下区間での圧下量の合計値である鋳片の総圧下量（ｍｍ）、Ｒ_iは、鋳造方向上流側からｉ番目の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｒ_i+1は、鋳造方向上流側から「ｉ＋１」番目の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｒ_nは、鋳造方向上流側から第ｎ番目つまり最下流の圧下区間での圧下量（ｍｍ）、Ｌ_nは、鋳造方向上流側から第ｎ番目つまり最下流の圧下区間の鋳造方向長さ（ｍ）、Ｖは、鋳片引き抜き速度（ｍ／ｍｉｎ）である。
2. 前記鋳片の総圧下量を、鋳片の鋳型出口での厚みに対して下記の（５）式を満足するように設定することを特徴とする、請求項１に記載の鋼の連続鋳造方法。
   Ｒ_total＜Ｄ₀／１０・・・（５）
   但し、（５）式において、Ｒ_totalは、鋳片の総圧下量（ｍｍ）、Ｄ₀は、鋳片の鋳型出口での厚み（ｍｍ）である。
3. 前記軽圧下帯を、鋳造方向上流側の第１番目の圧下区間と鋳造方向下流側の第２番目の圧下区間との２区間に分割することを特徴とする、請求項１または請求項２に記載の鋼の連続鋳造方法。

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