JP6147219B2 - 内燃機用マフラー並びにこれを具えた自動二輪車 - Google Patents

Description

本発明は、コンパクトな車体搭載を可能とした内燃機用マフラー並びにこれを具えた自動二輪車に関するものである。

例えば自動二輪車に搭載される消音用マフラーについては、次のような使用環境に伴う課題が指摘されている。即ち、特にいわゆるスクータータイプの自動二輪車にあっては、日常のコミュータ的な使用に適していることから、国内外ともに普及が著しい結果、駐輪環境の面で扱い難さが感じられている。例えば商業施設等では駐輪場に隙間なく自動二輪車が並び、利用者が車輌を出し入れするための最小限のスペースが車輌間にどうにか確保されるという状況となっている。このため自車を出し入れする都度、利用者は隣り合う車輌との接触を余儀なくされる。この時、現状のスクータータイプの自動二輪車は、車体の後部側方に張り出すようにマフラーが配置されており、車輌の出し入れ操作をする利用者にとっては、隣の車輌のマフラーが脚の膝下部位の至近位置となる。このため、既駐車の車輌がエンジン停止直後である場合、マフラーが高温であることからヒートインシュレーターがあるとはいえ、これに触れないよう充分な注意を払った操作が要求される。
一方、この種のマフラー等の車輌部品、更にはこれらを組み込んでアッセンブリした自動二輪車等では、常に性能向上とコスト低減が追求されており、これに適う新規な構成が求められている。

特開２０１１−３１７４０号公報

本発明は、これらの種々の背景を考慮してなされたものであって、混雑した駐輪環境であっても利用者に過剰な注意操作を要求することのないよう、自動二輪車に対し少なくとも平面視においてコンパクトにマフラーを搭載でき、且つ低コスト化の要請にも応えられるよう部品点数の減少を図るとともに、製造工程の効率化をも図り得る新規な内燃機用マフラー並びにこれを具えた自動二輪車の開発を試みたものである。

請求項１記載の内燃機用マフラーは、
マフラー本体を区画して、少なくとも２室以上の膨張室を形成し、各膨張室に順次エンジンの排気を導きながら、排気音の低減を図る装置において、
前記マフラー本体は、板状金属素材を塑性加工して膨張室と連通路とを現出させる形状を有する内外一対の表殻マフラー要素板と、内外一対の仕切マフラー要素板とで構成されるマフラー要素板が複数枚積層状に組み合わされ、周縁部においてすべてのマフラー要素板が密封されることにより、互いに連通路によって連通した複数の膨張室が形成されて成り、その形状は縦偏平状で且つ、側面視で円形状であり、更にマフラー要素板のうち内外一対の表殻マフラー要素板には、側面リブを具えるものであり、
且つ、前記内外一対の仕切マフラー要素板は、重なり面から見てそれぞれ凹陥させた連通路凹部と、中央部を凹陥させた膨張室凹部とを具え、
これらマフラー要素板を重ね合わせる際には、内外一対の仕切マフラー要素板における中央の膨張室凹部を、その外側の表殻マフラー要素板と接しさせ、且つ溶着部において溶着を行うものであり、
また上記重ね合わせにより、内表殻マフラー要素板と内仕切マフラー要素板との間に第１膨張室を形成し、また外表殻マフラー要素板と外仕切マフラー要素板との間に第２膨張室を形成し、更に一対の仕切マフラー要素板の中央に第３膨張室を形成し、マフラー本体内に計３カ所の膨張室と、４経路の連通路とを構成するものであり、
なお且つエンジンの排気は、順次第１膨張室から第２膨張室を経て第３膨張室に至り、排出される構成であることを特徴として成るものである。

請求項２記載の内燃機用マフラーは、前記請求項１記載の要件に加え、
前記側面リブは、同心円状に形成されていることを特徴として成るものである。

請求項３記載の自動二輪車は、
前記請求項１または２のいずれか１項に記載の内燃機用マフラーを具えたことを特徴として成るものである。

請求項４記載の自動二輪車は、前記請求項３記載の要件に加え、
前記内燃機用マフラーについては、車体を平面視した状態で車体パネルより外側に張り出していないことを特徴として成るものである。

請求項５記載の自動二輪車は、前記請求項３または４記載の要件に加え、
前記内燃機用マフラーについては、エンジン、駆動系、後車輪が一体に緩衝可動するスイングユニットに組み込まれることを特徴として成るものである。

請求項６記載の自動二輪車は、前記請求項５記載の要件に加え、
前記内燃機用マフラーの側面視での見かけ中心については、後輪車軸より前方であり、スイング基線より上方の位置に配置されることを特徴として成るものである。

請求項７記載の自動二輪車は、前記請求項３、４、５または６記載の要件に加え、
前記内燃機用マフラーの外側側面については、車体側面視で目視され、且つここにファンシー表示を形成自在としていることを特徴として成るものである。

まず請求項１記載の発明によれば、マフラー本体は、マフラー要素板を複数枚積層することによって、膨張室とそれらを連通させる連通路とを一挙に形成することができる。このため、膨張室間を連通させる別体のパイプ状部材、或いはこれらを固定するための溶接作業がすべて排除され、部品点数の減少と組み立ての効率化を図ることでき、結果的に低コストで内燃機用マフラーを製造することができる。またマフラー要素板を複数枚積層させる構成から、マフラー本体を縦偏平状に構成し得る。
また前記マフラー本体は、縦偏平状であり、後車輪側部等狭小スペースにも有効に搭載することができる。また前記マフラー本体は、側面視でほぼ円形状であり、デザイン要素としての意匠効果を高めることができる。
加えて、縦偏平状且つ側面視円形状であることに因み、表殻マフラー要素板は剛性を落としがちであるが、側面リブを具えていることから、請求項２記載の発明も含めて表殻マフラー要素板及びマフラー本体全体の剛性を確保できる。
また、内外一対の表殻マフラー要素板と、内外一対の仕切マフラー要素との計４枚のマフラー要素板の組み合わせでマフラー本体に計３つの膨張室を形成でき、消音効果を充分に発揮させることができる。
また、内表殻マフラー要素板と内仕切マフラー要素板との間に第１膨張室が形成されるものであり、その結果エキゾーストパイプから流入する高温度の排気ガスは、マフラー本体の内側に至り、車体の外側に面した部位における第２膨張室には、排気温度が低下した排気ガスが導かれることから、利用者側の部位は、それほど高温とならず、より安全が確保される。
また、マフラー本体中央部に設けられた膨張室凹部と、その外側の表殻マフラー要素板とが接し且つ溶着されているものであり、マフラー本体の実施品としての安全性、安定性を高めることができる。

また請求項３または４記載の発明によれば、前記請求項１または２のいずれか１項に記載の内燃機用マフラーを具えているから、搭載した状態においてマフラーが第三者に触れることを可及的に少なくすることができる。

また請求項５記載の発明によれば、前記内燃機用マフラーは、エンジン、駆動系、後車輪が一体に緩衝可動するスイングユニットに組み込まれるものであり、スクータータイプの自動二輪車に対してより好ましい適用状態が得られる。

また請求項６記載の発明によれば、マフラー本体の側面視での見かけ中心は、後輪車軸より前方であって、スイング基線より上方の位置に配置されるものであり、スイングユニットのピボット基点に対し、より近い位置に重心配置をすることができ、結果的にバネ下重量を軽減することができる。

また請求項７記載の発明によれば、前記内燃機用マフラーの外側側面は、車体側面視で充分目視され、ここにファンシー表示を形成することができ、趣向に応じたステッカー、シール等を張ることにより、ユーザのデザイン的な満足感を充分満たすことができる。

本発明の内燃機用マフラー並びにこれを具えた自動二輪車を示す説明図である。 同上内燃機用マフラーの内部を示す側面図である。 同上内燃機用マフラーのマフラー本体の構成部材を分解して示す斜視図である。 同上内燃機用マフラーの縦断面図である。 同上内燃機用マフラーを自動二輪車に搭載した状態を示す説明図である。 同上内燃機用マフラーの他の参考例を示す縦断面図である。 同上更に他の参考例を示す側面図である。

本発明を実施するための形態は、以下述べる実施例をその一つとするものであると共に、この技術思想に基づく種々の改良した実施例も含むものである。

以下、本発明を図示の実施例に基づいて具体的に説明する。
本発明の内燃機用マフラー１は、図１に示すように一例としてスクータータイプの自動二輪車Ｍに適用することが好ましいものであって、まず本発明たる内燃機用マフラー１を搭載する自動二輪車Ｍについて説明する。
この自動二輪車Ｍは、適宜のフレーム２に対しエンジンＥを含むスイングユニット３をピボットジョイント３１を介して取り付けるものであり、スイングユニット３は、前方にエンジンＥを一体に組み付けるとともに、その動力の駆動系を内蔵したスイングアーム４と、スイングアーム４の先端に例えば片持ちされる車輪５とを一体に具え、更に前記エンジンＥからの排気を導くための内燃機用マフラー１をも支持している。
そしてスイングユニット３は、サスペンションユニット６をフレーム２との間に介在させて緩衝可動の状態に支持される。なお符号Ｐは、スイングユニット３の回動支点となるピボット軸である。
そして、このようなフレーム２、スイングユニット３等を含んだ機能部材を、適宜樹脂製等の車体パネル７で覆うようにしている。

以下、内燃機用マフラー１について説明する。
まず内燃機用マフラー１の主要部材として、一例として側面視円形であって縦偏平状のマフラー本体１０を具える。このマフラー本体１０は、４枚のマフラー要素板、即ち一対となった内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２と、一対となった内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４を積層させて組み合わせて形成される。これにより、３室の膨張室１５と、それら各膨張室１５を順次連通させる連通路１６を形成する。
なおマフラー本体１０に対しては、エキゾーストパイプ１７が接続されるものであり、法制上の要請で、エキゾーストパイプ１７は、マフラー本体１０とは溶接固定で一体化されるほか、適宜の断熱ラバージョイント等を介して別体に構成されていても良い。
以下これら部材について更に詳細に説明する。

まず完成状態について説明すると、マフラー本体１０は、内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２、内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４により、第１膨張室１５１、第２膨張室１５２、第３膨張室１５３が区画される。なお後述するが、第１膨張室１５１は、車体内側に形成され、第２膨張室１５２は車体外側に形成され、第３膨張室１５３は、マフラー本体１０の一例として中央部に形成される。またこれら各膨張室１５は、第１膨張室１５１の容積を最も大きく採り、以下下流の第２膨張室１５２、第３膨張室１５３に至るに従い、その容積を小さく採ることが好ましい。
そして連通路１６は、第１連通路１６１、第２連通路１６２、第３連通路１６３、第４連通路１６４がそれぞれ独立的に形成され、各膨張室１５を連通させる。

まず第１連通路１６１は、前記エキゾーストパイプ１７から連続するような連通路であって、エキゾーストパイプ１７に接続される部位を導入口１６１ａとするともに、その下流側端部は開放され、第１連通口１６１ｂを構成する。第１連通口１６１ｂは、前記第１膨張室１５１に向って開口しており、エキゾーストパイプ１７から第１膨張室１５１に排気ガスＧを導くものであり、第１連通路１６１は、一例としてマフラー本体１０の下方から外周部に沿ってマフラー本体１０上方までほぼ円弧状に湾曲している。

更に第２連通路１６２は、一例としてマフラー本体１０の後方上部外周寄りに円弧状に形成される。第２連通口１６２ａが第１膨張室１５１との間の連通状態を確保し、第３連通口１６２ｂが第２連通路１６２の下流側と第２膨張室１５２との間を連通させている。結果的に第２連通路１６２は、第１膨張室１５１と第２膨張室１５２との間を連通させている。

更に第３連通路１６３は、第４連通口１６３ａにおいて第２膨張室１５２と第３連通路１６３の上流側と連通し、一方下流の第５連通口１６３ｂにおいてマフラー本体１０のほぼ中央に形成された第３膨張室１５３と連通する。即ち第３連通路１６３は、第２膨張室１５２と第３膨張室１５３とを連通させている。

また第４連通路１６４は、第３膨張室１５３から一例として斜め後方下方にほぼ直線状に配されるものであり、第６連通口１６４ａは、第３膨張室１５３と第４連通路１６４の上流側とを連通するものであり、更に排出口１６４ｂは、マフラー本体１０からの排気ガスＧを外部に排出するため、外部と連通している。

そしてこの完成状態においては、マフラー本体１０に取り付けられる取付ブラケット１０１が設けられ、このものが一例としてスイングユニット３の適宜の位置に固定される。
またエキゾーストパイプ１７にあっては、その上流側端部にフランジ１７１が設けられ、このものがエンジンＥの排気口に取り付けられる。この実施例では、エキゾーストパイプ１７の途中を膨らませた触媒チャンバ１７２が設けられるとともに下流側のマフラー本体１０との接続部付近に取付ブラケット１７３を具える。

完成状態のマフラー本体１０としては、以上述べた形態であるが、更に図３、４等を参照しながらマフラー本体１０を構成するための４枚のマフラー要素板１１〜１４について説明する。
まず一対の内表殻マフラー要素板１１と、外表殻マフラー要素板１２について説明する。符号１１は、内表殻マフラー要素板であり、車体内側に配される円形の薄型トレー状の部材であり、このものは、金属板材が塑性加工によって形成されているものである。
この内表殻マフラー要素板１１は、側面に同心円状に側面リブ１１Ａを具えるものであり、内表殻マフラー要素板１１単独として、及び組み立てられたマフラー本体１０としての剛性を高めるための手段である。具体的には側面リブ１１Ａは、側面視で中心寄りの部位を張り出させるような形態となっている。そして内表殻マフラー要素板１１は、その周縁部に周縁フランジ１１Ｂを具える。更に内表殻マフラー要素板１１は、導入口凹部１１Ｃを前記導入口１６１ａを構成するために形成する。なお導入口凹部１１Ｃとしたのは、導入口を形成させるために、マフラー本体１０の厚み方向中心側から見て、凹む形態となるから凹部としたものであり、逆から見れば当然凸形状となる。同様に、導入口凹部１１Ｃとほぼ対照的な高さ位置であって後方の位置に排出口凹部１１Ｄを構成する。

同様に外表殻マフラー要素板１２についても、側面リブ１２Ａを具えると共に、周縁フランジ１２Ｂを具える。この外表殻マフラー要素板１２にあっては、その周縁フランジ１２Ｂは、内表殻マフラー要素板１１の周縁フランジ１１Ｂより外径寸法を大きくし、その最外周部位をカール部１２ｂとする（図４参照）。
更に外表殻マフラー要素板１２は、内表殻マフラー要素板１１と同様に、導入口凹部１２Ｃ、排出口凹部１２Ｄを、それぞれ内表殻マフラー要素板１１と最中合わせ状に組み付けたときに同位置になるように設ける。

次に一対の内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４について説明する。
まず内仕切マフラー要素板１３は、周縁フランジ１３Ｂをその周縁に具えるともに内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２と同様に導入口凹部１３Ｃと排出口凹部１３Ｄとを具える。
従って、導入口１６１ａと排出口１６４ｂとの部位では、内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４と、内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２とがそれぞれ重なり合い、２枚重ねの状態に形成されている。更に内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４が実質的に構成する連通路１６が次のように構成される。

まず第１連通路１６１に対応して、第１連通路凹部１３Ｅが形成されるものであり、この第１連通路凹部１３Ｅは、内仕切マフラー要素板１３の前方下方から周縁部に沿って上方に至るような円弧状に形成され、内仕切マフラー要素板１３にあっては、その凹部が一部打ち抜き除去され、この部位が第１連通口１６１ｂを構成する。なお凹部と表現するのは、内仕切マフラー要素板１３と外仕切マフラー要素板１４との挿み合わせ面、即ち重なり面から見て凹陥しているからであって、反対の面から見れば当然ながら凸部として認識される。
更に第２連通路凹部１３Ｆを前記マフラー本体１０の上方から後方にかけて外周部に沿って円弧状に形成するものであり、第２連通路凹部１３Ｆは、その下端側を打ち抜き形成する。
更に第３連通路凹部１３Ｇをマフラー本体１０の下方からほぼ中心部に湾曲しながら向うように形成する。また第４連通路凹部１３Ｈは、中心部から後方下方に向ってほぼ直線状に形成される。

それら第３連通路凹部１３Ｇの下流側及び第４連通路凹部１３Ｈの上流側、即ち内仕切マフラー要素板１３のほぼ中心部近くには膨張室凹部１３Ｉが形成される。
なお膨張室凹部１３Ｉの凹部の凹み深さは、前記内表殻マフラー要素板１１の全体の凹み深さとほぼ同様の深さとする。結果的に内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２、内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４が組み合わされてマフラー本体１０を形成したときに、膨張室１５の側面部は、内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２の内側面と接する。

一方外仕切マフラー要素板１４についても、内仕切マフラー要素板１３と対面接触させるためのものであり、各凹部については、それぞれ重ね対称状に形成される。即ち周縁フランジ１４Ｂ、導入口凹部１４Ｃ、排出口凹部１４Ｄが外仕切マフラー要素板１４の外周寄りに形成され、それより外側に第１連通路凹部１４Ｅ、第２連通路凹部１４Ｆ、第３連通路凹部１４Ｇ、第４連通路凹部１４Ｈ、膨張室凹部１４Ｉがそれぞれ形成される。

このような各内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２、内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４を塑性加工により形成させ、次いでこれらを重ね合わせ状、ないしは最中合わせ状と表現されるような組み合わせにより、前記マフラー本体１０を構成する。完成状態については、既に述べたとおりであるが、内仕切マフラー要素板１３と外仕切マフラー要素板１４とはそれぞれの凹部が対向するように重ね合わせられる。
従って、内仕切マフラー要素板１３と外仕切マフラー要素板１４とは、周縁フランジ１３Ｂ、周縁フランジ１４Ｂと前記各凹部が形成されていない平面部位とにおいて接触した状態で最中合わせ状に組み合わされる。

結果的に導入口凹部１３Ｃ、同１４Ｃ、周縁フランジ１３Ｂ、同１４Ｂにより第１連通路１６１近くの導入口１６１ａが形成される。それに連なる第１連通路凹部１３Ｅと第１連通路凹部１４Ｅとにより第１連通路１６１が形成される。この部位においては、内仕切マフラー要素板１３における第１連通路凹部１３Ｅの下流側端部が開口していることから第１連通口１６１ｂが形成される。また第２連通路凹部１３Ｆ、第２連通路凹部１４Ｆとの組み合わせにより第２連通路１６２が形成されるとともに内仕切マフラー要素板１３における第２連通路凹部１３Ｆの上流側端部が切り抜かれていることから、ここが第２連通口１６２ａとなる。一方外仕切マフラー要素板１４における第２連通路凹部１４Ｆの下流側端部は同様に切り欠かかれており、ここが第３連通口１６２ｂとなる。
更に第３連通路凹部１３Ｇと第３連通路凹部１４Ｇとの組み合わせにより第３連通路１６３が形成されるものであり、外仕切マフラー要素板１４における上流側端部を切り欠いていることから、第４連通口１６３ａが形成される。そして第３連通路１６３は、膨張室凹部１３Ｉ、膨張室凹部１４Ｉに連通するものであり、ここを第５連通口１６３ｂとしている。更に第４連通路凹部１３Ｈと第４連通路凹部１４Ｈとの組み合わせにより構成される第４連通路１６４は、第３膨張室１５３との接続部が第６連通口１６４ａとして構成され、更に外側端部に排出口１６４ｂが形成されることとなる。このような内仕切マフラー要素板１３と外仕切マフラー要素板１４との内外一対の内仕切マフラー要素板１３と外仕切マフラー要素板１４との組み合わせにより連通路１６及び第３膨張室１５３が形成される。

これに対して更に外側に内外一対の内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２を組み合わせることにより、第１膨張室１５１と第２膨張室１５２とが形成される。
即ち、内表殻マフラー要素板１１と外表殻マフラー要素板１２とは、互いに周縁リブ１１Ｂと周縁リブ１２Ｂとが接触するとともに、側面視でその中心部で前記内外一対の内仕切マフラー要素板１３と外仕切マフラー要素板１４とによって構成された第３膨張室１５３と内接するような状態となる。

そして前記外表殻マフラー要素板１２における周縁フランジ１２Ｂの更に外周部位であるカール部１２ｂが内表殻マフラー要素板１１の周縁フランジ１１Ｂより一回り大きく形成されており、図４に示すようにこの部位を利用して前記内表殻マフラー要素板１１と一対の仕切マフラー要素板１３、１４との周縁部を巻き込むようにして周縁でシールする。結果的にこの状態がマフラー本体１０の完成状態である。従って、この段階までは、溶接工程等が存在せず、その製造工程における作業も極めてシンプルなものとして構成できる。もちろん、実製品としての安全性、安定性を考慮して、マフラー本体１０は、部分的にスポット溶接等の溶着部１０２によってそのシール状態を確実にすることが好ましい。更に溶着部１０２としては、前記マフラー本体１０における第３膨張室１５３を形成する膨張室凹部１３Ｉと膨張室凹部１４Ｉと内表殻マフラー要素板１１と外表殻マフラー要素板１２とにおいてもこれを形成することが好ましい。更に各内表殻マフラー要素板１１、外表殻マフラー要素板１２に前記取付ブラケット１０１を溶接したり、更にはエキゾーストパイプ１７を溶着固定する要請がある場合には、エキゾーストパイプ１７の下流端部を前記第１連通路１６１における導入口１６１ａに差し込み、その周縁部位を溶接固定する。

次にこのような内燃機用マフラー１における排気ガスＧの流れを説明する。
まずエンジンＥの排気ガスＧは、エキゾーストパイプ１７内を通過してマフラー本体１０に至る。排気ガスＧは、導入口１６１ａからマフラー本体１０に入り上方に向って湾曲した第１連通路１６１を通り、更にその下流端部である第１連通口１６１ｂから第１膨張室１５１に流入する。
このように第１膨張室１５１に流入した排気ガスＧは、第１膨張室１５１内を周回するような流れをした後、第２連通路１６２の入り口である第２連通口１６２ａから、第２連通路１６２内を進む。
その後、排気ガスＧは、第２連通路１６２の出口である第３連通口１６２ｂから第２膨張室１５２に入り、この第２膨張室１５２内を周回するように移動した後、第３連通路１６３の入り口である第４連通口１６３ａから、第３連通路１６３を経てマフラー本体１０の中央部に区画された第３膨張室１５３に至る。
その後、第４連通路１６４の第６連通口１６４ａから第４連通路１６４を経て、排出口１６４ｂに至り、外部に排出される。

このような経過を経る排気ガスＧは、高温状態のものが内側の第１膨張室１５１に導かれて、消音ないし一定の温度低下が図られ、更にその後外側の第２膨張室１５２に導かれ、充分な安全性が保たれる温度に低下した状態となる。このため利用者の体に触れ易いマフラー本体１０の外側部位が高温にならない。

このように内燃機用マフラー１自体の作動がなされるものであり、以下このものが自動二輪車Ｍに適用される状況について更に詳しく説明する。
まず図１、５に示すようにマフラー本体１０は、全体として偏平な形状であるから、例えばスイングユニット３を具えた自動二輪車Ｍにあっても、マフラー本体１０を外側にはみ出すことなく車体パネル７の内側に位置するような状態で取り付けられる。
具体的には、マフラー本体１０の見かけ上の中心１０Ａを想定すると、このものは、多数の円周状の側面リブ１２Ａの中心であり、この部位は車輪５の車軸５Ａより前方であり、且つ車軸５Ａとスイングユニット３のピボット軸Ｐを結んだスイング基線Ｌよりも上方になるようにスイングユニット３に取り付けられる。

この結果自動二輪車Ｍは、平面視において図５（ａ）、（ｂ）に示すようにマフラー本体１０については、車体パネル７より張り出さない状態に設置される。また側面視でのマフラー本体１０の見かけ上の中心１０Ａの位置関係から、マフラーの重量がスイングユニット３のピボット軸Ｐ寄りに接近して設けられ、結果的にスイングユニット３のバネ下重量を考慮した重心をよりピボット軸Ｐ寄りに寄せることができ、優れた走行性能をもたらすことができる。
加えて、側面視でマフラー本体１０の側面が円形で目立つことから、意匠要素として利用できる。ここにメーカーロゴマーク等のほか、ユーザの好みに合ったステッカー等を貼り付けるようにすることもできる。なおマフラー本体１０の外側面は、そのまま露出状態でもよいが、ヒートインシュレータパネルとなるプロテクタ１８等を設けて遮熱効果を高めることが好ましい。

〔本発明に関連する参考形態〕
本発明は以上述べた実施の形態を一つの基本的な技術思想とするものであるが、更に次のような形態（本発明に関連する参考形態）が考えられる。
例えば膨張室１５を３室設けるに当って、それらの配置は、先の実施例に限らず、例えば、図７に示すように、内側、外側に第１、第２の膨張室１５（１５１、１５２）を設けながらも、第３膨張室１５３は、中心部ではなく、後方下方寄りに配することもできるが、これは本発明に関連する参考形態である。
〔他の参考形態〕
また参考形態としては、マフラー本体１０内に複数の膨張室１５を設けるに当たり、これを３室とし、仕切マフラー要素板については、内外一対の内仕切マフラー要素板１３、外仕切マフラー要素板１４としたが、図６に示すように膨張室１５を３室にする場合であっても、１枚の仕切マフラー要素板１３０とした構成とすることも可能である。
この仕切マフラー要素板１３０については、例えば第２膨張室１５２と第３膨張室１５３との間には、衝立状に折り重ね形成してこれを区画するように図る。なおこの場合、連通路１６については、実質的に連通口として認識される開口状の形態を採る。

〔縦偏平形状の説明〕
なおマフラー本体１０が縦偏平状であるとは、断面形状乃至は前後から見た形状において、横幅寸法が高さ寸法、前後寸法に比較して充分に小さい形状であることをいう。しかしながらどの程度の寸法比率かを特定できるものではないものの、概ね横幅方向を基準とした場合、高さ寸法、前後寸法のいずれか一方又は双方が、１．５〜２．０倍以上の寸法比率であると考えられる。
もちろんこのような縦偏平状としたマフラー本体１０の側面視形状の参考的形態としては、先に述べたほぼ円形のものに限られない。長円形、長方形、更には言葉では特定できない異形形状の側面形状であってもよい。

Ｍ 自動二輪車
Ｅ エンジン
Ｇ 排気ガス
Ｐ ピボット軸
Ｌ スイング基線

１ 内燃機用マフラー
２ フレーム
３ スイングユニット
３１ ピボットジョイント
４ スイングアーム
５ 車輪
５Ａ 車軸
６ サスペンションユニット
７ 車体パネル

１０ マフラー本体
１０Ａ （マフラー本体の）見掛け上の中心
１０１ 取付ブラケット
１０２ 溶着部

１１ 内表殻マフラー要素板
１１Ａ 側面リブ
１１Ｂ 周縁フランジ
１１Ｃ 導入口凹部
１１Ｄ 排出口凹部

１２ 外表殻マフラー要素板
１２Ａ 側面リブ
１２Ｂ 周縁フランジ
１２ｂ カール部
１２Ｃ 導入口凹部
１２Ｄ 排出口凹部

１３ 内仕切マフラー要素板
１３０ 仕切マフラー要素板
１３Ｂ 周縁フランジ
１３Ｃ 導入口凹部
１３Ｄ 排出口凹部
１３Ｅ 第１連通路凹部
１３Ｆ 第２連通路凹部
１３Ｇ 第３連通路凹部
１３Ｈ 第４連通路凹部
１３Ｉ 膨張室凹部

１４ 外仕切マフラー要素板
１４Ｂ 周縁フランジ
１４Ｃ 導入口凹部
１４Ｄ 排出口凹部
１４Ｅ 第１連通路凹部
１４Ｆ 第２連通路凹部
１４Ｇ 第３連通路凹部
１４Ｈ 第４連通路凹部
１４Ｉ 膨張室凹部

１５ 膨張室
１５１ 第１膨張室
１５２ 第２膨張室
１５３ 第３膨張室

１６ 連通路
１６１ 第１連通路
１６１ａ 導入口
１６１ｂ 第１連通口
１６２ 第２連通路
１６２ａ 第２連通口
１６２ｂ 第３連通口
１６３ 第３連通路
１６３ａ 第４連通口
１６３ｂ 第５連通口
１６４ 第４連通路
１６４ａ 第６連通口
１６４ｂ 排出口

１７ エキゾーストパイプ
１７１ フランジ
１７２ 触媒チャンバ
１７３ 取付ブラケット

１８ プロテクタ

Claims (7)

1. マフラー本体を区画して、少なくとも２室以上の膨張室を形成し、各膨張室に順次エンジンの排気を導きながら、排気音の低減を図る装置において、
   前記マフラー本体は、板状金属素材を塑性加工して膨張室と連通路とを現出させる形状を有する内外一対の表殻マフラー要素板と、内外一対の仕切マフラー要素板とで構成されるマフラー要素板が複数枚積層状に組み合わされ、周縁部においてすべてのマフラー要素板が密封されることにより、互いに連通路によって連通した複数の膨張室が形成されて成り、その形状は縦偏平状で且つ、側面視で円形状であり、更にマフラー要素板のうち内外一対の表殻マフラー要素板には、側面リブを具えるものであり、
   且つ、前記内外一対の仕切マフラー要素板は、重なり面から見てそれぞれ凹陥させた連通路凹部と、中央部を凹陥させた膨張室凹部とを具え、
   これらマフラー要素板を重ね合わせる際には、内外一対の仕切マフラー要素板における中央の膨張室凹部を、その外側の表殻マフラー要素板と接しさせ、且つ溶着部において溶着を行うものであり、
   また上記重ね合わせにより、内表殻マフラー要素板と内仕切マフラー要素板との間に第１膨張室を形成し、また外表殻マフラー要素板と外仕切マフラー要素板との間に第２膨張室を形成し、更に一対の仕切マフラー要素板の中央に第３膨張室を形成し、マフラー本体内に計３カ所の膨張室と、４経路の連通路とを構成するものであり、
   なお且つエンジンの排気は、順次第１膨張室から第２膨張室を経て第３膨張室に至り、排出される構成であることを特徴とする内燃機用マフラー。
   
2. 前記側面リブは、同心円状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の内燃機用マフラー。
   
3. 前記請求項１または２のいずれか１項に記載の内燃機用マフラーを具えたことを特徴とする自動二輪車。
   
4. 前記内燃機用マフラーは、車体を平面視した状態で車体パネルより外側に張り出していないことを特徴とする請求項３記載の自動二輪車。
   
5. 前記内燃機用マフラーは、エンジン、駆動系、後車輪が一体に緩衝可動するスイングユニットに組み込まれること特徴とする請求項３または４のいずれか１項に記載の自動二輪車。
   
6. 前記内燃機用マフラーの側面視での見かけ中心は、後輪車軸より前方であり、スイング基線より上方の位置に配置されることを特徴とする請求項５記載の自動二輪車。
   
7. 前記内燃機用マフラーの外側側面は、車体側面視で目視され、且つここにファンシー表示を形成自在としていることを特徴とする請求項３、４、５または６のいずれか１項に記載の自動二輪車。

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