JP6107095B2 - 静電荷像現像用トナー - Google Patents

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーに関し、耐フィルミング性に優れ、部材汚染が少なく、安定した画質性能を得られる静電荷像現像用トナーに関する。

近年、複写機やプリンターの多機能化、高画質化、高速化、カラー化等、市場の要求は多岐にわたっている。そうした要求に応えるトナーを設計する中で、実際には感光体への付着物が原因で画像欠陥となり、要求性能を損なうことが少なくない。
一般的な電子写真法において、感光体を帯電する工程、帯電された感光体に静電潜像を形成する工程、静電潜像をトナーによって現像する工程、現像されたトナー像を記録材に転写する工程、記録材上に転写されたトナー像を熱定着させる工程、転写されずに感光体上に残ったトナーや外添剤をクリーニング部材で除去し、廃トナーボックスに回収する工程を有するが、クリーニング部材によって除去されなかったトナーや外添剤は、感光体上に残留・蓄積し画像欠陥（フィルミング）や、帯電部材を汚染し感光体の帯電不良を引き起こす場合がある。

例えば、トナー母粒子中にワックスを多量に含有する場合やトナー母粒子中へのワックス分散が悪い場合、トナー母粒子からワックスが遊離しやすい。特に最近はトナー小粒径化の傾向が高いため、よりワックス分散径を小さくする必要がある。
このような遊離したワックス粒子には帯電制御剤が含まれず、トナー粒子と帯電性が大きく異なるため、トナー粒子とともに現像されたワックス粒子は転写されず感光体上に残存、固着しフィルミングとなることがある。

特開２０１１−２０３２９９号

特開２０１１−２０３２９９号では、２成分現像方式において、保存性と低温定着性を両立するために、粒径１００〜５０００ｎｍのワックス粒子を外添することが開示されているが、１成分現像方式では、著しく流動性が悪化し画像濃度の低下や外添したワックス粒子が感光体に固着するフィルミングが見られた。
また、トナーにシリカなどの無機微粒子を多量に外添した場合、遊離した無機微粒子が感光体表面を傷付け、その傷にトナー成分が付着、蓄積しフィルミングとなることがある。

さらに近年、省資源化の観点から再生紙を用いることが多いが、再生紙には非再生紙に比べ炭酸カルシウムが多く含まれたり、紙粉の発生が多いため、これらがクリーニングブレードや感光体表面に付着することで、感光体上に残ったトナーのクリーニングを妨げ、フィルミングの悪化や帯電部材を汚染することがある。
これらフィルミング物を除去する手段として、一般的にはトナーにチタン酸ストロンチウム、酸化セリウム等のフィルミング物を削り取る研磨剤、脂肪酸金属塩等のフィルミング物の付着を抑制する潤滑剤を添加する方法が知られているが、感光体上に残ったトナーが過剰である場合や、クリーニングブレードが感光体に適切に接していない場合には、フィルミング物の除去に対してフィルミング生成が過剰になり、研磨剤や潤滑剤の効果を十分に発揮できないことがあった。
また、研磨剤や潤滑剤を多量に添加した場合、フィルミングには有効であっても、画像濃度やカブリなどの画質性能との両立が出来ないなどの問題があった。

本発明者は、上記の問題を解決すべく鋭意検討した結果、トナー母粒子に対し、シリカ粒子と、特定量のワックス粒子及び研磨粒子とをそれぞれ外添することによって、耐フィルミング性に優れ、部材汚染が少なく、安定した画質性能を得られる静電荷現像用トナー
を提供できることを見出した。
即ち、本発明の要旨は以下に存する。
＜１＞ 少なくとも結着樹脂、ワックス、着色剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該トナー表面に、少なくとも、シリカ粒子、研磨粒子として、酸化チタン、アルミノシリケート、炭化珪素、又は酸化鉄、及びワックス粒子として、パラフィンワックス、又はポリエチレンワックスが外添されており、且つ下記（１）あるいは（２）を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
（１）該研磨粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．７質量部以上２質量部以下であり、且つ該ワックス粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．３質量部以上１質量部以下である
（２）該研磨粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して１質量部以上２質量部以下であり、且つ該ワックス粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．２質量部以上１質量部以下である
＜２＞ 前記研磨粒子の粒径が０．１μｍ以上２μｍ以下であることを特徴とする＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー。
＜３＞ 前記トナーが１成分現像方式用トナーであることを特徴とする＜１＞または＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー。
＜４＞ 前記研磨粒子がスズ含有酸化チタンであることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。

本発明によれば、耐フィルミング性に優れ、部材汚染が少なく、安定した画質性能を得られる静電荷像現像用トナーを提供することができる。

以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。
＜１．本発明のトナー＞
本発明のトナーは、該トナー表面に、少なくともシリカ粒子、ワックス粒子及び研磨粒子が外添されており、且つ下記（１）あるいは（２）を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
（１）該ワックス粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．３質量部以上１質量部以下であり、且つ該研磨粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．７質量部以上２質量部以下である。
（２）該ワックス粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．２質量部以上１質量部以下であり、且つ該研磨粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して１質量部以上２質量部以下である。

本発明は、以下に詳述するとおり、上記（１）あるいは（２）の条件を満足することにより、ワックス粒子や研磨粒子を多量に添加する必要がなく、良好な画像濃度やカブリを維持することができ、クリーニングブレードと感光体の摺動性が向上し均一な接触状態を実現でき、感光体上に残ったトナーがクリーニングブレードをすり抜けることを抑制できるため、フィルミングと帯電部材の汚染を著しく少なくすることが出来る。

条件（１）について
ワックス粒子の添加量は、トナー母粒子１００質量部に対して、０．３質量部以上１質
量部以下である。添加量の上限は０．５質量部以下が好ましい。０．３質量部より少な過ぎる場合は本発明の効果が得られないおそれがあり、一方で、１部より多過ぎる場合はワックス粒子が感光体に固着し易くなったり、トナーの流動性や帯電性に影響を与え画像濃度低下やカブリ悪化等の原因となるおそれがある。

上記のようにワックス粒子の添加量がトナー母粒子１００質量部に対して、０．３質量部以上１質量部以下である場合、研磨粒子の添加量は、トナー母粒子１００質量部に対して、０．７質量部以上２質量部以下である。研磨粒子の添加量の下限は、１質量部以上が好ましく、一方、上限は、１．５質量部以下が好ましい。０．７質量部より少な過ぎる場合は研磨効果が低くフィルミング物を除去できないおそれがある。２質量部より多過ぎる場合には画像濃度低下やカブリ悪化等の画像不良や、感光体が磨耗しライフが短くなるなどの問題が発生するおそれがある。

条件（２）について
ワックス粒子の添加量は、トナー母粒子１００質量部に対して、０．２質量部以上１質量部以下である。添加量の下限は、０．３質量部以上が好ましく、一方、上限は０．５質量部以下が好ましい。０．３質量部より少な過ぎる場合は本発明の効果が得られないおそれがあり、一方で、１部より多過ぎる場合はワックス粒子が感光体に固着し易くなったり、トナーの流動性や帯電性に影響を与え画像濃度低下やカブリ悪化等の原因となるおそれがある。

上記のようにワックス粒子の添加量がトナー母粒子１００質量部に対して、０．２質量部以上１質量部以下である場合、研磨粒子の添加量は、トナー母粒子１００質量部に対して、１質量部以上２質量部以下である。研磨粒子の添加量の下限は、１．３質量部以上が好ましく、一方、上限は、１．５質量部以下が好ましい。１質量部より少な過ぎる場合は研磨効果が低くフィルミング物を除去できないおそれがある。２質量部より多過ぎる場合には画像濃度低下やカブリ悪化等の画像不良や、感光体が磨耗しライフが短くなるなどの問題が発生するおそれがある。

＜１−１．ワックス粒子の物性及び種類＞
本発明に用いられるワックス粒子の平均粒子径は、本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、通常、０．５μｍ以上２０μｍ以下であり、上述のワックス粒子の機能をより効果的にする観点から、ワックス粒子の平均粒子径はトナー粒子と適度に混合された状態が好ましく、ワックス粒子の下限は、３μｍ以上が好ましく、５μｍ以上がより好ましく、一方、上限は、１０μｍ以下が好ましく、７μｍ以下がより好ましい。ワックス粒子の平均粒子径が０．５μｍより小さ過ぎる場合、トナー表面にワックス粒子が付着し、印刷によるストレスでワックス粒子がトナー表面に埋没してしまい、遊離シリカや紙粉等をワックス粒子表面に吸着することが難しくなるおそれがある。一方、２０μｍより大き過ぎる場合、トナー表面にワックス粒子が付着し埋没することは無いが、逆にトナー粒子がワックス粒子表面に付着してしまい、現像剤としての性能を得ることが難しくなるおそれがある。

本発明では、上記（１）のようにワックス粒子の添加量に加えて、更にワックス粒子の平均粒子径を上述したように調整することにより、感光体表面を傷つける遊離シリカやクリーニングを妨げる炭酸カルシウム、紙粉等をワックス粒子表面に吸着し廃トナーボックスへ排出することができる。
ワックス粒子のＤＳＣ昇温時の吸収ピーク温度は、特に限定されないが、通常、７０℃以上１５０℃以下である。好ましくは１３０℃以下である。７０℃より低い場合はワックス粒子が現像スリーブ等へ固着しトナーの層形成不良による画像汚れやカブリが悪化する可能性があり、１５０℃より高い場合にはワックス粒子表面に遊離シリカや紙粉等を吸着
することが難しくなるおそれがある。

本発明に用いられる上述したようなワックス粒子としては、ポリエチレンワックス粒子、ポリプロピレンワックス粒子、パラフィンワックス粒子等の炭化水素系ワックス粒子やエステルワックスが挙げられる。本発明に用いられるワックス粒子には、フィルミング防止や外添剤の埋没防止を目的に使用されるステアリン酸亜鉛等の高級脂肪酸金属塩及びラウロイルリシン等の高級脂肪酸アミノ酸エステルは、摩擦帯電が不十分になるおそれがあり、含まれない。

＜１−２．研磨粒子の物性及び種類＞
本発明に用いられる研磨粒子の平均粒子径は本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、通常０．１μｍ以上２μｍ以下である。平均粒子径の下限は、０．３μｍ以上が好ましく、一方、上限は０．６μｍ以下が好ましい。０．１μｍより小さ過ぎる場合は研磨効果が薄れフィルミング物を除去できないおそれがあり、２μｍより大き過ぎる場合には感光体に傷を付けてしまう可能性がある。

本発明においては、上記条件（１）あるいは（２）における研磨粒子の添加量に加えて、更に研磨粒子の平均粒子径を上述したように調整することにより、本来の研磨効果に加えてスペーサー効果によりトナーが感光体に接触する面積を減らし、感光体にトナーが固着することを抑制することができ、添加したワックス粒子自体が感光体表面に固着することを抑制する効果も期待できる。

本発明に用いられる上述したような研磨粒子としては、酸化セリウム、酸化アルミニウム、アルミノシリケート、炭化珪素、窒化珪素、酸化鉄、酸化チタン、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等が挙げられる。
＜１−３．外添剤＞
本発明では、トナーの流動性と帯電性を維持する観点から、トナー表面にシリカ粒子が外添されている。本発明の効果を著しく損なわない限り、シリカ粒子は特に限定されないが、環境安定性の観点から、表面に疎水化処理が施されているシリカ粒子が好ましい。疎水化処理剤および処理方法は特に限定されず、それぞれ公知のものが用いられるが、より高い疎水性が付与できることから、シリコーン化合物又はシリコーン系の処理剤にて処理され、例えばヘキサメチルジシラザン、ジメチルポリシロキサン、ジメチルジクロロシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルシラン、等が挙げられる。より高い疎水性が付与できることから、ヘキサメチルジシラザン及びジメチルポリシロキサンが好ましく、特にジメチルポリシロキサンが好ましい。

本発明に用いられるシリカ粒子の平均粒子径は、本発明の効果を著しく損なわない限り特に限定されないが、下限が、通常、５ｎｍ以上であり、好ましくは１０ｎｍ以上である。一方、上限が、通常、２００ｎｍ以下であり、好ましくは５０ｎｍ以下である。
本発明に用いられるシリカ粒子の添加量は、特に限定されないが、トナー母粒子１００質量部に対して、下限は、通常０．１質量部以上であり、好ましくは０．３質量部以上であり、より好ましくは０．５質量部以上である。一方、上限は、通常３．０質量部以下であり、好ましくは２．０質量部以下であり、より好ましくは１．０質量部以下である。

本発明においては、トナーの流動性向上や帯電制御性向上のために、必要により上記シリカ粒子以外の外添剤を添加することができる。そのような外添微粒子としては、公知の各種無機または有機微粒子の中から適宜選択して使用することができる。
＜２．トナー粒子の製造方法＞
本発明のトナー粒子の製造方法は特に限定されず、溶融混練粉砕法や懸濁重合法、乳化重合凝集法、溶解懸濁法などの湿式法による製造方法などが挙げられる。

溶融混練粉砕法で製造する場合は、従来公知の方法に従って行うことができる。すなわち、結着樹脂、着色剤ならびに荷電制御剤に、必要に応じて、ワックス（離型剤）、磁性体等を乾式混合した後、押出機等で溶融混練し、次いで粉砕、分級し、トナー粒子を得る方法である。具体的には、結着樹脂、着色剤と、必要に応じてその他成分を所定量秤量して配合し、混合する。混合装置の一例としては、ダブルコン・ミキサー、Ｖ型ミキサー、ドラム型ミキサー、スーパーミキサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー等がある。

次に、上記配合し、混合したトナー原料を溶融混練して、樹脂類を溶融し、その中に着色剤等を分散させる。その溶融混練工程では、例えば、加圧ニーダー、バンバリミキサー、密閉式ニーダー又は一軸若しくは二軸の押出機等で溶融混練することができる。更に、トナー原料を溶融混練することによって得られる着色樹脂組成物は、溶融混練後、２本ロール等で圧延され、水冷等で冷却する冷却工程を経て冷却される。

上記で得られた着色樹脂組成物の冷却物は、次いで、粉砕工程で所望の粒径にまで粉砕される。粉砕工程では、まず、クラッシャー、ハンマーミル、フェザーミル等で粗粉砕され、更に、ジェットミル、高速ローター回転式ミル等で細粉砕し、風力分級機（例えば、慣性分級方式のエルボジェット、遠心力分級方式のミクロプレックス、ＤＳセパレーターなど）等で分級しトナー粒子を得ることができる。

懸濁重合法は、重合性単量体、重合開始剤、着色剤などを成分とする組成物を水系媒体中に懸濁分散した後に重合して粒子を製造し、それら粒子の洗浄乾燥等を行い、トナー粒子を得る方法である。
乳化重合凝集法は、重合開始剤及び乳化剤を含有する水性媒体中に重合性単量体を乳化し、攪拌下に重合性単量体を重合して重合体一次粒子を得て、これに着色剤並びに必要に応じて帯電制御剤等を添加して重合体一次粒子を凝集させ、さらに得られた凝集粒子を熟成させ粒子を製造し、それら粒子の洗浄乾燥等を行い、トナー粒子を得る方法である。

溶解懸濁法は結着樹脂を有機溶剤に溶解し、着色剤などを添加分散して得られる溶液相を、分散剤等を含有した水相において機械的な剪断力で分散し液滴を形成し、液滴から有機溶剤を除去して粒子を製造し、それら粒子の洗浄乾燥等を行い、トナー粒子を得る方法である。
上記方法で得たトナー粒子表面に上述したシリカ粒子等の外添剤、ワックス粒子及び研磨粒子を付着または固着させることによりトナーを得ることが出来る。外添剤を付着又は固着させる方法は特に限定はなく、一般にトナーの製造に用いられる混合機を使用することができる。具体的には、上記トナー粒子製造方法により得られたトナー粒子と外添剤を混合し、ヘンシェルミキサー、Ｖ型ブレンダー、レディゲミキサー、Ｑ−ミキサー等の混合機により均一に攪拌、混合することによりなされる。

上述したシリカ粒子等の外添剤、ワックス粒子及び研磨粒子をトナー粒子に付着又は固着させる方法としては、前記のヘンシェルミキサー等の混合機を用いる方法以外に、外添剤をトナー表面に固着処理を行う方法もある。固着処理の方法としては、圧縮剪断応力を加えることの出来る装置（以下、圧縮剪断処理装置という）やトナー粒子表面を溶融または軟化することの出来る装置（以下、粒子表面溶融処理装置という）の利用等が挙げられる。この処理により、シリカ粒子等の外添剤、ワックス粒子及び研磨粒子がトナー粒子表面に強固に固着されるため、高温保存下での耐ブロッキング性が向上し、連続実写時にも複写機／プリンター部材への融着の起こりにくいトナーを製造することができる。

前記圧縮剪断処理装置は、一般に、間隔を保持しながら相対的に運動するヘッド面とヘ
ッド面、ヘッド面と壁面、あるいは壁面と壁面によって構成される狭い間隙部を有し、被処理粒子が該間隙部を強制的に通過させられることによって、実質的に粉砕されることなく、粒子表面に対して圧縮応力及び剪断応力が加えられるように構成されている。使用される圧縮剪断処理装置としては、例えばホソカワミクロン社製のメカノフュージョン装置等が挙げられる。

前記粒子表面溶融処理装置は、一般に、熱風気流等を利用し、トナー粒子とシリカ粒子等の外添剤、ワックス粒子及び研磨粒子の混合物をトナー粒子の溶融開始温度以上に瞬時に加熱しシリカ粒子等の外添剤、ワックス粒子及び研磨粒子を固着できるように構成される。使用される粒子表面溶融処理装置としては、例えば日本ニューマチック社製のメテオレインボーシステム等が挙げられる。

＜３．結着樹脂＞
本発明のトナーにおいて、構成する結着樹脂としては特に限定はないが、用いることができる決着樹脂としては、例えば、スチレン−アクリル系共重合体樹脂、ビニル系樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、飽和又は不飽和ポリエステル樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−アクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体等を挙げることができる。これらの結着樹脂は単独あるいは複数を併用する形で用いてもよい。

更に、本発明においては、トナー粒子の機械的強度を高めるためにバインダー樹脂の合成時に架橋剤を用いることが可能である。
また、前結着樹脂は、揮発性不純物を極力含まないものを使用することが好ましい。
＜４．着色剤＞
本発明の着色剤としては、トナーに用い得ることが知られているもののなかから適宜選択して用いればよい。着色剤の具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料など、公知の任意の染顔料を単独あるいは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合にはイエローはベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系染顔料、マゼンタはキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンはフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましく用いられる。黒色顔料としてはカーボンブラック又は上記に示したイエロー顔料／マゼンタ顔料／シアン顔料を混合して黒色に調色されたものが利用される。

このうち、黒色顔料としてカーボンブラックは、非常に微細な一次粒子の凝集体として存在し、顔料分散体として分散させたときに、再凝集による粒子の粗大化が発生しやすい。カーボンブラック粒子の再凝集の程度は、カーボンブラック中に含まれる不純物量（未分解有機物量の残留程度）の大小と相関が見られ、不純物が多いと分散後の再凝集による粗大化が激しい傾向を示した。そして、不純物量の定量的な評価として、以下の方法で測定されるカーボンブラックのトルエン抽出物の紫外線吸光度が０．０５以下であるのが好ましく、０．０３以下であるのが一層好ましい。一般に、チャンネル法のカーボンブラックは不純物が多い傾向を示すので、本発明に用いられるカーボンブラックとしては、ファーネス法で製造されたものが好ましい。

本発明のトナーにおいて、着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、下限が、通常、３質量部以上であり、好ましくは４質量部以上であり、より好ましくは５質量部
以上である。一方、上限は、通常、１５質量部以下であり、好ましくは１２質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下である。
また、前記着色剤は、揮発性不純物を極力含まないものを使用することが好ましい。

＜５．磁性体＞
また、本発明において、トナーに磁性体を含有させ、磁性トナーとすることもできる。この場合、磁性体は着色剤の役割を兼ねることもできる。本発明で使用できる磁性体としては、公知の磁性体を用いることができる。具体的には、マグネタイト、マグヘマタイト、マグネタイトとマグヘマタイトの中間物や混合物、フェライト等の酸化鉄；鉄、コバルト、ニッケルのような金属、或いはこれらの金属と、アルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウムの如き金属との合金及びその混合物が挙げられる。中でも、マグネタイト、マグヘマタイト、またはマグネタイトとマグヘマタイトの中間物が好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーを、非磁性トナーとしての特性を持たせつつ、飛散防止や帯電制御等の観点で添加する場合は、トナー中の前記磁性粉の含有量は、０．２〜１０重量％、好ましくは０．５〜８重量％、より好ましくは１〜５重量％である。また、磁性トナーとして使用する場合は、トナー中の前記磁性粉の含有量は、通常１５重量％以上、好ましくは２０重量％以上であり、通常７０重量％以下、好ましくは６０重量％以下であることが望ましい。磁性粉の含有量が前記範囲未満であると、磁性トナーとして必要な磁力が得られない場合があり、前記範囲超過では、定着性不良や画像濃度低下の原因となる場合がある。

該磁性粉の数平均粒子径は０．５μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．３μｍ以下の粒子が性能的に好ましい。このような粒子径の磁性粉はバインダー樹脂中に均一分散し易くトナー表面に露出しにくいため、有機感光体等の感光体表面を損傷しにくく、帯電性も安定する傾向にある。
＜６．ワックス（離型剤）＞
本発明のトナーは、必要に応じてトナー中にワックスを含有していてもよい。ワックスとしては、公知のワックスを任意に使用することができるが、具体的には以下のものが挙げられる。パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタムの如き石油系ワックス及びその誘導体、モンタンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプシュ法による炭化水素ワックス及びその誘導体、ポリエチレン、ポリプロピレンの如きポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス、キャンデリラワックスの如き天然ワックス及びその誘導体（誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物が挙げられる）、高級脂肪族アルコール、ステアリン酸、パルミチン酸等の脂肪酸、酸アミドワックス、エステルワックス、ケトン、硬化ヒマシ油及びその誘導体、植物系ワックス、動物性ワックス、シリコ−ンワックス。これらワックスは単独で又は２種以上を併せて用いることが可能である。

ワックスを含有する場合の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、下限が、通常、０．５質量部以上であり、好ましくは１質量部以上であり、より好ましくは２質量部以上である。一方、上限は、通常、２０質量部以下であり、好ましくは１５質量部以下であり、より好ましくは１０質量部以下である。トナー中のワックス含有量が少なすぎる場合は、耐オフセット性が不十分となる場合があり、多すぎる場合は、耐ブロッキング性が不十分であったり、ワックスがトナーから漏出することにより装置を汚染したりする場合がある。

＜７．その他＞
本発明のトナーの用いられる現像方式は、特に限定されないが、キャリア耐久性の観点から一成分現像方式用トナーとして用いられることが好ましい。
二成分現像方式用トナーとして用いる場合、キャリアとしては、鉄粉、マグネタイト粉、フェライト粉等の磁性物質またはそれらの表面に樹脂コーティングを施したものや磁性キャリア等公知のものを用いることができる。樹脂コーティングキャリアの被覆樹脂としては一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル共重合系樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、またはこれらの混合物等が利用できる。

以下、実施例により本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例により何ら制限されるものではない。
なお、以下において「部」は「質量部」を示す。
「実施例１」
・スチレン系樹脂 １００部
・帯電制御剤（オリエント化学工業社製 Ｎ０４） １部
・マグネタイト（平均粒子径 ０．３μｍ） ８０部
・ポリプロピレンワックス（三洋化成工業社製 ６６０Ｐ） ４部
上記の原材料を高速ミキサーで混合し、二軸押出機で溶融混練した後、ハンマーミルで粗粉砕し、機械式粉砕機で微粉砕した後、分級して平均粒子径８μｍのトナー母粒子を得た。

以下の配合比により外添剤を高速ミキサーで混合し現像剤を得た。
・トナー母粒子 １００部
・疎水性シリカ（ワッカー社製 ＨＤＫ Ｈ１３ＴＡ） ０．８部
・研磨粒子１ （錫含有酸化チタン、平均粒子径０．３ｕｍ） ０．７部
・ワックス微粒子Ａ（ポリエチレン、融点１１５℃、平均粒子径 ６．７μｍ） ０．３部
以下の方法により印刷評価した結果、３，０００枚の印刷を通じて画像濃度、カブリは問題なく良好であった。また、感光体表面を目視で観察したが、フィルミングは見られず、帯電部材の汚染による画像欠陥も見られなかった。

＜印刷評価＞
評価装置は、市販の磁性一成分現像方式を採用したプリンターを改造して用いた。このプリンターの感光体は、アモルファスシリコンのドラムであり、感光体表面を帯電させる帯電ローラー、クリーニング部材としてクリーニングブレードが感光体に接触押圧されている。また、現像装置は現像スリーブに対して、非接触の規制ブレードが設置されている。

上記プリンターを温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気に設置し、磁性現像剤を一定量供給して印字率約５％で約３，０００枚の連続印刷を行い、以下の項目について各評価基準にしたがって評価を行った。結果は表−１に示す。
フィルミング：約３，０００枚印刷後の感光体表面のフィルミング有無を目視確認し、評価は下記の評価基準に従った。

○：フィルミングが無いもの
△：フィルミングが僅かに見られるもの
×：フィルミングが多いもの
画質濃度（ID）：マクベス濃度計にて測定し、印刷濃度を測定し、評価は下記の評価基準に従った。

○：１．０以上
×：１．０未満
××：０．５以下
紙かぶり（BG）：印刷物の白地部について、目視で観察
○：カブリトナーが殆ど見られないもの
×：カブリトナーが多く見られるもの
帯電部材の汚染：約３，０００枚印刷後の感光体帯電部材表面汚れの有無と、印刷物の画像欠陥発生の有無を目視で観察した。

○：帯電部材に殆ど汚れが無く、印刷物にも帯電部材の汚染による画像欠陥が見られないもの。
×：帯電部材に汚れが見られ、印刷物にも帯電部材の汚染による画像欠陥が見られるもの。
「実施例２」
ワックス微粒子Ａの添加量を０．４部とした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。また、感光体表面にはフィルミングが僅かに見られるが許容できる程度であり、帯電部材の汚染による画像欠陥は見られなかった。
「実施例３」
ワックス微粒子Ａをワックス微粒子Ｂ（パラフィン、融点９４℃、平均粒子径 ６．７μｍ）に変更し、添加量をそれぞれ０．３部とした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、フィルミングは見られず、帯電部材の汚染による画像欠陥も見られなかった。
「実施例４」
ワックス微粒子Ｂを０．５部とした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。また、感光体表面にはフィルミングが僅かに見られるが許容できる程度であり、帯電部材の汚染による画像欠陥は見られなかった。
「実施例５」
研磨粒子２（マグネタイト、平均粒子径０．５μｍ、８面体）を０．３部追加し研磨剤合計１．０部とし、ワックス微粒子Ｂを０．２部添加した以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、フィルミングは見られず、帯電部材の汚染による画像欠陥も見られなかった。
「実施例６」
研磨粒子２を０．６部添加し研磨剤合計１．３部とし、ワックス微粒子Ｂを０．３部添加した以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、フィルミングは見られず、帯電部材の汚染による画像欠陥も見られなかった。
「実施例７」
研磨粒子２を０．３部追加し研磨剤合計１．０部とし、ワックス微粒子Ｂを１部添加した以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。また、感光体表面にはフィルミングが僅かに見られるが許容できる程度であり、帯電部材の汚染による画像欠陥は見られなかった。
「実施例８」
研磨粒子３（フジミインコーポレーテッド社 ＧＣ＃８０００）を１．３部追加し研磨剤合計２．０部とし、ワックス微粒子Ｂ添加量を０．２部とした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度は僅かに低いが許容できる程度であり、カブリは問題なく良好であった。また、感光体表面にフィルミングは見られず、帯電部材の汚染による画像欠陥も見られなかった。
「実施例９」
研磨粒子３を１．３部追加し研磨剤合計２．０部とし、ワックス微粒子Ｂ添加量を１部とした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

理由は良くわからないが、研磨剤合計２．０部でも画像濃度は十分であり、カブリは問題なく良好であった。また、感光体表面にフィルミングは見られず、帯電部材の汚染による画像欠陥も見られなかった。
「比較例１、比較例２」
研磨粒子１の添加量をそれぞれ０．２部、０．７部とし、ワックス微粒子を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、何れも感光体表面にフィルミングが見られ、帯電部材の汚染も見られた。
「比較例３〜６」
研磨粒子２、研磨粒子４（アルミノシリケート、平均粒子径０．９ｕｍ）について、それぞれ表−１記載の量を添加し、ワックス微粒子を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、何れも感光体表面にフィルミングが見られ、帯電部材の汚染も見られた。
「比較例７、比較例８」
研磨粒子２、研磨粒子４について、それぞれ表−１記載の量を添加し研磨剤合計１．９部とし、ワックス微粒子を添加しなかった以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、何れも画像濃度が低かった。感光体表面を目視で観察したが、何れも感光体表面にフィルミングは見られなかった。
「比較例９」
ワックス微粒子Ａの添加量を０．２部とした以外は実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、何れも感光体表面にフィルミングが見られた。
「比較例１０、比較例１１」
ワックス微粒子の代わりに、潤滑微粒子１（Ｆｅｒｒｏ社製、ＤＬＧ−２０Ａ）、潤滑微粒子２（Ｎ−ラウロイルリシン）を表−１に記載の量を添加した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度が著しく低下し評価不能だった。
「比較例１２、比較例１３」
ワックス微粒子の代わりに、潤滑微粒子３（ＰＶＤＦ、０．３μｍ）、潤滑微粒子４（アクリル、０．４μｍ）を表−１に記載の量を添加した以外は、実施例１と同様にしてトナーを得た。

実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度、カブリは問題なく良好であった。感光体表面を目視で観察したが、何れも感光体表面にフィルミングが見られた。
「比較例１４」
実施例１のトナー母粒子１００部に対し、以下の外添剤を添加しヘンシェルミキサーにて５分間混合しトナーを得た。
・疎水性シリカ２（Ｃａｂｏｔ社製、ＴＧ−Ｃ６０２０Ｎ、平均粒子径２００ｎｍ、ＨＭＤＺ処理） １．４部
・ 酸化チタン（テイカ社製、ＪＭＴ１５０ＩＢ、平均粒子径１５ｎｍ）１．２部
・ ワックス微粒子Ｂ（パラフィン、融点９４℃、平均粒子径 ６．７μｍ）１．５部
実施例１と同様にして印刷評価した結果、画像濃度が著しく低下し評価不能だった。

表−１から分かるように、本発明で規定する条件（１）または（２）を満足するトナーとすることにより、画質濃度及び紙かぶりの画質性能を良好にするのみならず、同時にフィルミングや帯電部材の汚染を良好に抑制することができる。

Claims (4)

1. 少なくとも結着樹脂、ワックス、着色剤を含有する静電荷像現像用トナーにおいて、該トナー表面に、少なくとも、シリカ粒子、研磨粒子として、酸化チタン、アルミノシリケート、炭化珪素、又は酸化鉄、及びワックス粒子として、パラフィンワックス、又はポリエチレンワックスが外添されており、且つ下記（１）あるいは（２）を満足することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
   （１）該研磨粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．７質量部以上２質量部以下であり、且つ該ワックス粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．３質量部以上１質量部以下である
   （２）該研磨粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して１質量部以上２質量部以下であり、且つ該ワックス粒子の添加量が該トナー１００質量部に対して０．２質量部以上１質量部以下である
2. 前記研磨粒子の粒径が０．１μｍ以上２μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記トナーが一成分現像方式用トナーであることを特徴とする請求項１または２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記研磨粒子がスズ含有酸化チタンであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナー。