JP6087454B2 - 研磨用ガラスレンズブランク、その製造方法および光学レンズの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、研磨用ガラスレンズブランク、その製造方法および光学レンズの製造方法に関する。

レンズの製造方法として、次のような方法が知られている。すなわち、熔融ガラスを型に流し込んで角状または板状のガラスブロックを作製し、次にこのガラスブロックを機械加工で切り出して細分化してカットピースをつくる。次いで、各カットピースの重量を均等化するとともに表面に離型剤を付着し易くするために粗研磨加工（バレル研磨）を行なう。その後、粗研磨加工したカットピースを再加熱して軟化させ、軟化したガラスをプレス成形してレンズ形状に近似した形状のレンズブランクを成形する。最後に、そのレンズブランクを研削・研磨してレンズを製造する方法である。

この方法によれば、複数のガラス種の板状ガラスブロックを製作し保管しておけば、必要に応じて板状ガラスブロックを所望の数量・体積に切り出して、そのカットピースをプレスできるので、多品種少量生産には適している。しかしながら、この方法では、カットピースをプレス加工した後のレンズブランクの表面には、欠陥含有層が６０〜５００μｍの厚みで形成される。欠陥含有層は、粗研磨加工時に生じたクラックや加工液と接触したことによるガラス成分が変質した部分、あるいは軟化時からプレス成形時に発生する結晶化部分を含む。さらに、カットピースを軟化する際に、角部がガラス内部に折れ込む現象が生じ、その折れ込み量が３００μｍ以上にも及び、これが欠陥含有層として深部にまで生じることがある。

このような欠陥含有層（折れ込み部を含む。）がガラスブランクの表面に形成されると、その後の工程において、欠陥含有層を除去するとともに凹凸のない平滑な面を有するレンズを製造しようとした場合に、５００μｍ以上の研削および研磨を行なう必要があり、研削および研磨時間が長くなると共に、材料の無駄が生じている。

また、最近では、下記の特許文献１（特許第３８０６２８８号公報）に示すように、下記に示す工程で研磨用ガラスレンズブランクを製造する方法が提案されている。すなわち、この方法では、ノズルから供給される熔融ガラスを成形型で受けて成形してガラス塊を得る工程と、前記ガラス塊の表面を粗面研磨加工する工程と、前記ガラス塊の表面に粉末状の離型剤を形成する工程と、前記ガラス塊を再加熱してプレス成形する工程とを有する。

この方法では、ガラス塊の表面において、カットピースのような角張った部分の発生を抑えられるので、次工程の再加熱工程において折れ込み部を生じることなく成形を行なうことができる。しかしながら、この方法においても、上記の製法と同様に６０〜１５０μｍ程度の欠陥含有層が形成される。なお、この方法は、多数のガラス塊を製造し、在庫として保管できることから、注文に応じて、同じ形状の複数のガラス塊から、異なった成形面を有する複数の成形型を用いてプレス成形することで、多品種生産が可能になる。

いずれの従来の方法でも、プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランクを研削および研磨してレンズにする場合に、研削および研磨に要する加工時間が、光学レンズの全体工程の約半分程度を占めるため、加工時間の短縮が求められていた。なお、研磨用ガラスレンズブランクの表面に存在する欠陥含有層の厚みを小さくすれば、研削および研磨に要する加工時間を短縮することができることが予想されるが、従来の方法では、欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下に薄い研磨用ガラスレンズブランクは実現できていなかった。特に一眼レフなどに用いられる中大口径のレンズの基になる研磨用ガラスレンズブランクにおいて、従来の方法では、欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下に薄い研磨用ガラスレンズブランクを製造することは不可能と考えられていた。

特許第３８０６２８８号公報

本発明は、このような実状に鑑みてなされ、その目的は、欠陥含有層の厚みを最小限に抑えて、プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランクの研削および研磨に要する加工時間を短縮することができる研磨用ガラスレンズブランク、その製造方法および光学レンズの製造方法を提供することである。

本発明者は、プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランクの研削および研磨に要する加工時間を短縮することについて鋭意検討した結果、従来の常識に囚われない方法により得られる研磨用ガラスレンズブランクでは、表層の全面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下となることを初めて見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明に係る研磨用ガラスレンズブランクは、少なくとも主表面がプレス成形面であって、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下であることを特徴とする。

本発明に係る研磨用ガラスレンズブランクでは、欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下であることから、この研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削（創成研削）および研磨を行ない、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、極端に短くすることができる。

たとえば従来のカットピース工法により得られる研磨用ガラスレンズブランクに比較して、本発明のレンズブランクでは、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、略半分以下に短縮することができる。また、本発明の研磨用ガラスレンズブランクでは、特許文献１（特許第３８０６２８８号公報）に示す方法により得られるレンズブランクに比較して、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、略半分以下に短縮することができる。

また、本発明の研磨用ガラスレンズブランクでは、欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下であることから、光学レンズを得る際の研削および研磨時における研削屑および研磨屑を必要最小限にすることが可能になり、材料の無駄もなくせる。加えて、加工量が少ないために、光学レンズの形状精度（肉厚精度を含む）も向上する。

本発明の研磨用ガラスレンズブランクの製造方法は、特に限定されないが、好ましくは、ノズルから供給される熔融ガラスをガラス塊成形用の成形型で受けて成形してガラス塊を得る工程と、ガラス塊を再加熱し、プレス成形用の成形型でプレス成形する工程とを有する。

好ましくは、ガラス塊を得てからプレス成形するまでの工程において、ガラス塊の表面を粗面化処理する工程（バレル研磨工程など）を有さない。

好ましくは、ガラス塊を得てからプレス成形するまでの工程において、ガラス塊を研削または研磨する工程を有さない。

好ましくは、重量が５グラム以上、さらに好ましくは１０グラム以上である研磨用ガラスレンズブランクの場合に、本発明の作用効果が大きい。本発明の研磨用ガラスレンズブランクは、特に中口径および大口径のガラスレンズ（たとえば、レンズ直径が３０ｍｍ以上）を成形するのに適している。

本発明に係る光学レンズの製造方法は、上記に記載の研磨用ガラスレンズブランクに対して、球面研削（創成研削）加工（以下、ＣＧ（Ｃｕｒｖｅ Ｇｅｎｅｒａｔｉｎｇ）加工ともいう。）およびスムージング（Ｓｍｏｏｔｈｉｎｇ）加工を行ない、スムージング加工では、金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンドの砥石を用いる加工を行ない、光学レンズを得ることを特徴とする。

本発明の別の観点に係る研磨用ガラスレンズブランクの製造方法は、ノズルから供給される熔融ガラスをガラス塊成形用の成形型で受けて成形してガラス塊を得る工程と、ガラス塊の表面状態を維持しつつ、大気雰囲気下で１０^４〜１０^６ｄＰａ・ｓの粘度に再加熱する再加熱工程と、再加熱工程で再加熱したガラス塊をプレス成形用の成形型で大気雰囲気下においてプレス成形して、少なくとも主表面にプレス成形面を有するガラス成形品を得るプレス工程とを備え、プレス成形工程によって得られたガラス成形品の主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下である。

好ましくは、離型剤付着工程において、ガラス塊を配置する保持用凹部に離型剤を付着させた後、保持用凹部にガラス塊を配置し、さらにガラス塊に離型剤を付着するように構成する。このように構成することで、ガラス塊を加熱炉で軟化させる際に、ガラス塊の粘度が低下してガラス塊の高さが低くなり直径が広がっていくが、ガラス塊上の離型剤がガラス塊と保持用凹部との間に回り込み、離型剤がガラス塊を包み込む。したがって、特許文献１（特許第３８０６２８８号公報）のようにガラス塊の表面を粗面化加工することなく十分な離型効果を奏することができるため、欠陥含有層の厚みを最小限に抑え、その後の研削および研磨に要する加工時間を短縮できる。

本発明によれば、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、極端に短くすることができる研磨用ガラスレンズブランクを提供することができる。

図１Ａは、本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランクの形状の一例を示す側面図である。 図１Ｂは、図１Ａに示す研磨用ガラスレンズブランクの表面の一部断面で、研削工程および研磨工程により除去する部分を模式的に示した概略図である。 図２Ａは、図１Ａに示すブランクを製造する工程を示すフローチャート図である。 図２Ｂは、図１Ａに示すブランクから光学レンズを製造する工程を示すフローチャート図である。 図３は、図２Ａに示すガラス塊形成工程の一例を示す概略図である。 図４は、図２Ａに示す離型剤塗布工程の一例を示す概略図である。 図５は、図２Ａに示すプレス工程の一例を示す概略図である。 図６は、実施例および比較例に係る輝点観察の結果を示す図である。

以下、本発明を、図面に示す実施形態に基づき説明する。なお、図中同一または相当部分には同一の符号を付してその説明は繰り返さない。

＜研磨用ガラスレンズブランク＞
図１Ａは、本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランクの形状の一例を示す側面図である。図１Ｂは、図１Ａに示す研磨用ガラスレンズブランクの表面の一部断面で、研削工程および研磨工程により除去する部分を模式的に示した概略図である。

図１Ａに示すように、本発明の一実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２は、主表面となる略球面状のプレス成形面２Ａ、２Ｂを有する。このプレス成形面２Ａ、２Ｂは、上型７４および下型７２の成形面形状が転写された面である（図５参照）。両面（２Ａ，２Ｂ）共に凸形状の曲面となっているが、本発明のレンズブランクの形状は特に限定されず、いずれか一方または双方が凹形状の曲面もしくは平面であっても良い。なお、研磨用ガラスレンズブランク２の側周面２Ｃは、胴型７３の内周面で成形されるプレス成形面であっても良いし、胴型７３に当接しない自由表面であっても良い（図５参照）。

この研磨用ガラスレンズブランク２は、後述する研削加工および研磨加工を施されて光学レンズになる。本実施形態のレンズブランク２の主表面（２Ａ，２Ｂ）には、図１Ｂに示すように、欠陥含有層２ａの厚みｔ０が５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。本実施形態では、後述する製造方法によりガラスレンズブランク２が製造されることから、欠陥含有層２ａは、少なくとも１μｍ以上の厚みを有することが予想されるが、従来の製造方法で得られたものに比較して、欠陥含有層２ａの厚みｔ０が極端に薄い。

本実施形態において、欠陥含有層２ａとは、ガラスレンズブランク２のバルク部分２ｂ（光学レンズとなる部分）に比較して、反射光の輝点を形成する欠陥を有する層である。この欠陥含有層２ａを除去することで、反射光の輝点を形成する欠陥がなくなる。反射光の輝点を形成する欠陥の具体例としては、たとえば後述するブランクの製造方法における再加熱工程およびプレス工程より生じる結晶化部分などが上げられる。ただし、本実施形態におけるガラスレンズブランク２には、カットピース由来の折れ込み部が存在していない。

ガラスレンズブランク２のサイズや重量について特に制限はないが、重量が５グラム以上、さらに好ましくは１０グラム以上である研磨用ガラスレンズブランクの場合に、本発明の作用効果が大きい。本発明の研磨用ガラスレンズブランクは、特に中口径および大口径のガラスレンズを成形するのに適している。その理由としては、中口径および大口径のガラスレンズは、小径のガラスレンズに比べて研削および研磨に要する加工時間が長くなるところ、本発明によればこの加工時間を短縮でき、ひいては材料ロスを低減できるので、本発明による効果を一層発揮できるからである。

本実施形態のガラスレンズブランク２は、後述する製造方法により、たとえば一度に１０００個以上に多数製造されるが、その重量ばらつきは、±１．０％以下、場合によっては±０．５％以下である。たとえば、後述するガラス塊形成工程において、ノズルから一定速度で流出する熔融ガラスの切断タイミングや粘度等を制御する成形装置の動作精度を向上させることで、重量ばらつきを少なくできる。

また、本実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２は、その主表面（２Ａ，２Ｂ）の表面粗さ（Ｒｚ）が、好ましくは８μｍ以上、より好ましく１０μｍ以上であり、さらに好ましくは１２μｍ以上、一層好ましくは２０μｍ以上、より一層好ましくは２２μｍ以上、さらに一層好ましくは２５μｍ以上である。このような本実施形態に係るガラスレンズブランク２は、主表面（被加工面）に適度な凹凸を有することにより、ＣＧ加工等の研削加工に際し、比較的砥粒の粒径が小さい砥石を用いても良好な加工を行なうことができ、その後の加工工程（研削および研磨加工）における加工量および加工時間を、さらに低減できる。

通常、ＣＧ加工などの研削処理では、加工後のレンズブランクの表面に、新たに無数の微小クラックが生じる。このような微小クラックは、砥粒の粒径が大きい砥石ほど、ガラスの深部に及び易い傾向にあり、極端に深いクラックは後工程（ＳＭ加工や研磨加工）で除去するのが困難となる。これに対し、比較的砥粒の粒径が小さい砥石を用いる場合には、研削加工により発生する微小クラックが、極端に深くならず（たとえば、表面から１５μｍ以下に留まり）、後工程で微小クラックを除去し易い。

そのため、加工量や加工時間を低減する観点からも、比較的砥粒の粒径が小さい砥石でＣＧ加工を開始できることが望ましい。しかし、粒径が小さい砥石で加工する場合、被加工面が平滑であるほど、砥石が滑り易く良好な加工が行なえない傾向にある。したがって、平滑な成形面で作製されたレンズブランクの場合には、粒径が小さい砥石からＣＧ加工を開始することは困難であり、一度粒径が大きい砥石で表面を加工した後、適度に凹凸が形成された加工面を、砥粒の粒径の小さい砥石によって加工するのが一般的である。

これに対し、本実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランクが、被加工面に上述のような適度な凹凸を有している場合ため、比較的粒径が小さい砥石を用いることができる。すなわち、被加工面が適度な凹凸を有していることにより、比較的粒径が小さい砥石であっても砥石の滑りを防止し、ＣＧ加工を開始することができる。その結果、ＣＧ加工での微小クラックの影響を低減でき、その後の工程（研削および研磨加工）における加工量および加工時間を大幅に低減できる。

ただし、研磨用ガラスレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）が大きすぎると、研削・研磨加工の加工量および加工時間が増す傾向にある。たとえば、表面粗さ（Ｒｚ）が５０μｍ超のレンズブランクを加工する場合、最初の研削加工で比較的粒度の小さい砥石（たとえば＃４００〜＃８００）を用いると砥石の目詰まりが生じて加工が進まなくなるので、比較的粒度の大きい砥石（＃４００未満）で研削することになる。粒度の大きい砥石で研削加工を行なうと、後述する砥石の粒度と微小クラックの関係についての検証結果のとおり、研削加工に伴う微小クラックがレンズブランクの内部深くにまで生じてしまい、結果的に加工時間の短縮を阻害する。

したがって、本実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２の主表面（２Ａ，２Ｂ）の表面粗さ（Ｒｚ）は、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３０μｍ以下である。

また、このような研磨用ガラスレンズブランク２の主表面（２Ａ，２Ｂ）表面粗さ（Ｒｚ）の好ましい範囲としては、８μｍ〜５０μｍであり、より好ましくは１０μｍ〜５０μｍであり、さらに好ましくは１２μｍ〜４０μｍであり、一層好ましくは２０μｍ〜４０μｍであり、より一層好ましくは２０μｍ〜３５μｍである。

なお、本実施形態において、表面粗さ（Ｒｚ）とは、２００１年ＪＩＳ規格Ｂ０６０１に基づく、最大高さ（１９８２年ＪＩＳ規格Ｂ０６０１に基づくＲｍａｘと同義）である。このＲｚは、表面の凹凸の最も低い地点と最も高い地点との差である。表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、ＪＩＳ規格に基づく手法で、公知の測定装置により測定することができる。

また、本実施形態において、研磨用ガラスレンズブランク２の主表面（２Ａ，２Ｂ）は適度な凹凸（たとえば、８μｍ〜５０μｍ）を有し、かつ主表面から内部側に５０μｍ以下の厚さの欠陥含有層が形成されている。欠陥含有層の厚みは、研磨用ガラスレンズブランク２の表面にある本来の欠陥含有層の厚みに表面粗さ（Ｒｚ）を足した値である。

本実施形態のガラスレンズブランク２の硝材としては、特に限定されないが、たとえば以下に示すガラスが用いられる。

本実施形態において好ましく用いられるガラスとしては、（１）ガラス成分として少なくともＰ、ＯおよびＦを含むフツリン酸塩系ガラス、（２）ガラス成分中に、Ｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３が比較的多く含まれているホウ酸ランタン系ガラス、（３）ガラス成分中に、ＳｉＯ_２、ＴｉＯ_２が、比較的多く含まれているＳｉＯ_２−ＴｉＯ_２系ガラス、（４）Ｐ_２Ｏ_５を主成分としてＮｂ、Ｔｉ、Ｂｉ、およびＷからなる易還元成分を含有するリン酸ニオブ系光学ガラスなどを挙げることができる。

次に、図２Ａ〜図５を用いて、図１Ａに示す研磨用ガラスレンズブランク２の製造方法の具体例を説明する。

図２Ａは、図１Ａに示すブランクを製造する工程を示すフローチャート図である。図３は、図２Ａに示すガラス塊形成工程の一例を示す概略図である。図２Ａに示すように、ステップＳ１にて、ガラス塊を形成する。ガラス塊を形成するために、図３に示すように、ガラス塊受け皿３０の上面に形成してある凹面上の受け部３２に対して、熔解ガラスノズル４０から熔融ガラスを滴下して受け部３２の内部にガラス塊２０を形成する。

受け皿３０は、予め所定温度に加熱してある。受け皿３０の温度としては、たとえば２５０〜５００℃である。また、ノズル４０は、所定温度に温度制御してある。ノズル４０の温度としては、ガラスの材料にもよるが、たとえば７００〜１２００℃であり、ノズルから滴下されるガラスの粘性が、２〜３０ｄＰａ・ｓの範囲にある。

ガラス塊２０の形状の例としては、球状またはその近似形状、扁平な回転楕円形状、両凸曲面形状、片凸片凹曲面形状等が挙げられるが、特に限定されない。

なお、ガラス塊形成工程の成形型としての受け部３２の表面粗さは、たとえば、Ｒｍａｘが１０〜５０μｍとすることができるが、特に限定されない。ここで、Ｒｍａｘとは、１９８２年ＪＩＳ規格Ｂ０６０１に基づく最大高さであり、上述のＲｚとＲｍａｘは同義である。

ガラス塊形成工程の熔融ガラスを、前述した所定の粘性にすることにより、重量ばらつきの小さい、多数のガラス塊を高い生産性で、製造することができる。熔融ガラスの粘度を前述した範囲にすることにより、降下切断が容易に行なうことができる。降下切断法は、ガラス塊受け皿３０を上昇させノズル４０に接近させた状態で、ノズル４０より流出した熔融ガラスの先端部を受け、次いで、所定のタイミングで受け皿３０を、熔融ガラスの流下速度よりも速い速度で急速に降下させて所定重量の熔融ガラスをノズル４０から分離して受け皿３０で受け取るものである。このような切断方法によれば、切断刃を用いなくても所定重量の熔融ガラスを受け皿３０に受けることが容易にできる。なお、熔融ガラスを受け皿３０で受けた後、そのまま冷却しても良いし、熔融ガラスを浮上または略浮上させた状態で冷却しても良い。

冷却されたガラス塊２０は、ガラス転移点温度Ｔｇより下の温度になり、取り出位置まで移動したら、受け皿３０から取り出される。このようにして、たとえば５ｇのガラス塊２０を１分間に１５個以上の生産性でガラス塊を製作することができる。

ガラス塊形成工程においては、熔融ガラスがその粘性と切断条件とによって重量管理がされていることが好ましい。熔融ガラスの粘性を制御することにより、熔融ガラスの流出速度を決定し、熔融ガラスの切断条件（切断速度、切断のタイミング（間隔）、切断の方法(自然滴下、強制切断（降下切断等）、降下切断の降下速度)）の決定によって切断量を決定することができる。このため、受け皿３０に供給する熔融ガラスの重量ばらつきを抑制することができる。本実施形態では、重量ばらつきは、±１％以内、好ましくは±０．５％以内とすることができる。

また、ガラス塊形成工程では、連続して供給される熔融ガラスを、順次、所定温度に加熱され且つ連続して供給されるガラス塊成形用の受け皿３０で受け取り、成形してガラス塊を形成するようにすることによって、ガラス塊２０を高い生産性で製造することができる。特に、複数のガラス塊成形用の受け皿３０を連続してノズルの下方に供給して、ガラス塊２０を製造するようにすれば、その効果が顕著になる。

さらに本実施形態では、熔融ガラスを降下切断できるように、ノズル４０に対して接近、離間するようにガラス塊成形用の受け皿３０を駆動制御するようにしても良い。そのように制御することにより、切断量を容易に制御することができる。さらに、熔融ガラスの粘性管理で、熔融ガラスの流出速度を決定することができ、また、降下切断の条件を制御することによって、切断量を決定することができるので、ガラス塊の重量ばらつきを抑制できる。また本実施形態では、切断刃を用いないでガラス塊２０を形成するので、ガラス塊の表面に切断時の痕跡（シアマーク）が残ることがない。

また、熔融ガラスの粘性と受け皿３０の送り速度などの制御によって、ガラス塊の重量ばらつきを抑制できる。つまり、熔融ガラスの粘性を制御することにより、ノズルから流出する熔融ガラスの流出速度を決定することができ、受け皿３０の送り速度を制御することにより、熔融ガラスの切断量を決定することができる。

なお、熔融ガラスの切断方法としては、上記のような降下切断法に限定されず、自然滴下法や切断刃を用いた切断方法を採用することもできる。

本実施形態では、次工程に最終レンズ製品の研磨工程を配していることを考慮して、ガラス塊形成工程で得られたガラス塊には、研磨工程で除去可能なシワ、脈理等の欠陥を表面に有していても良い。

図２Ａに示すように、ガラス塊を形成するステップＳ１の後に、ステップＳ２では、離型剤塗布（付着）工程が行なわれる。この、離型剤塗布（付着）工程では、後述する再加熱工程においてガラス塊を軟化させるために用いる軟化用皿とガラスとの融着を防止するために、両者の間に離型剤を介在させる。図４は、図２Ａに示す離型剤塗布（付着）工程の一例を示す概略図である。離型剤塗布（付着）工程では、図４に示すように、複数の保持用凹部５２が形成してある軟化用皿５０の搬送方向Ｘに沿って搬送され、搬送方向Ｘに沿って第１の位置で、第１の離型剤ノズル５４ａから空の保持用凹部５２に向けて離型剤を噴霧して保持用凹部５２の凹面全体を離型剤６０ａで敷き詰める。なお、軟化用皿５０は、耐熱性を有するセラミック、金属、レンガ等から構成することがでる。また、離型剤６０ａ、６０ｂは軟化用皿５０とガラスとの融着を防止する。

離型剤６０ａは、保持用凹部５２の凹面からはみ出すように塗布されることが好ましい。離型剤６０ａの塗布量（塗布密度）は、特に限定されない。

離型剤６０ａとしては、窒化ホウ素、アルミナ、酸化ケイ素、酸化マグネシウムなどの粉末状離型剤が用いられ、離型剤の平均粒径は、特に限定されないが、好ましくは１〜２０μｍである。離型剤６０ａが敷き詰められた保持用凹部５２は、搬送方向Ｘに搬送され、第１の離型剤ノズル５４ａと第２の離型剤ノズル５４ｂとの間で、塗布された離型剤６０ａの上に、ガラス塊２０が供給される。

その後に、第２の離型剤ノズル５４ｂが存在する第２の位置で、ノズル５４ｂから離型剤６０ｂがガラス塊２０の上面全体に向けて噴霧して塗布（付着）される。離型剤６０ｂは、前述した離型剤６０ｂと同じであることが好ましいが、異なる種類の離型剤であっても、異なる平均粒径の離型剤であっても良い。このノズル５４ｂからの離型剤の塗布量は、ノズル５４ａからの離型剤の塗布量と同じであることが好ましいが、異なっていても良い。なお、軟化用皿５０の保持用凹部５２に離型剤６０ａを塗布（付着）した場合、保持用凹部５２に供給されたガラス塊２０へ離型剤６０ｂを塗布（付着）させることを省略しても良い。

図２Ａに示すように、ステップＳ２の次には、ステップＳ３にて、再加熱工程が行なわれる。再加熱工程では、図４に示す離型剤６０ａ，６０ｂが塗布されたガラス塊２０を載せた軟化用皿５０が、搬送方向Ｘに沿って、図示省略してある加熱炉内に送り込まれる。加熱炉の内部では、ガラス塊２０が再加熱される。

加熱炉では、離型剤が塗布されたガラス塊２０は、ガラス塊２０を構成するガラス材の軟化点以上の温度に加熱される。たとえば５００〜１０００℃の温度に設定された加熱炉で加熱される。この再加熱により、ガラス塊２０は軟化して、その粘度は、好ましくは１０^４〜１０^６ｄＰａ・ｓとなる。なお、再加熱工程は、大気雰囲気下で行なうことができる。

本実施形態では、ガラス塊２０を加熱炉で軟化させる際に、ガラス塊２０の粘度が低下してガラス塊２０の高さが低くなり直径が広がっていくが、ガラス塊２０上の離型剤６０ｂがガラス塊２０と保持用凹部５２との間に回り込み、従来と比較して少ない離型剤６０ａ，６０ｂでガラス塊２０を包み込むため、ガラス塊の表面を粗面化加工することなく十分な離型効果を奏することができる。

すなわち、本実施形態では、好ましくは、ガラス塊を得てからプレス成形するまでの工程において、ガラス塊の表面を粗面化処理する工程（バレル研磨工程など）を有さない。さらに、本実施形態では、好ましくは、ガラス塊２０を得てからプレス成形するまでの工程において、ガラス塊を研削または研磨する工程を有さない。

図２Ａに示すように、ステップＳ３の次には、ステップＳ４にて、プレス工程が行なわれる。図５は、図２Ａに示すプレス工程の一例を示す概略図である。プレス工程では、図５に示す金型装置７０によりガラス塊２０がプレス成形される。ガラス塊２０は、再加熱工程で所定の粘度（１０^４〜１０^６ｄＰａ・ｓ）に軟化した状態で、図５に示すプレス装置７０の胴型７３の内部で下型７２の上に移される。上型７４および下型７２には予め離型剤が塗布されている。

また、上型７４および下型７２は、４００〜８００℃に予め加熱されている。下型７２にガラス塊２０が供給されたのち、下型７２に対して、上型７４が相対接近して、ガラス塊２０を上型７４と下型７３との間に挟み込みプレス加工する。なお、プレス成形は、大気雰囲気下で行なうことができる。

プレス成形は、上述した再加熱により設定された粘性にガラス塊２０を再加熱（軟化）して実行するので、金型の形状に基づいて最終ガラス製品に近い形状で製造することができる。このプレス工程により、図１Ａに示す研磨用ガラスレンズブランク２が得られる。

なお、プレス工程における単位面積当たりのプレス荷重（以下、単に「プレス荷重」という）は、ガラス塊の組成や外径、あるいは目的とするガラスレンズブランク２の形状等により異なるが、５〜１７ＭＰａ（５１〜１７３ｋｇｆ／ｃｍ^２）であることが望ましい。プレス荷重が上記範囲に入らないと、成形後のガラスレンズブランク２の形状精度が劣化することがある。本実施形態において、ガラスレンズブランク２の形状精度とは、曲率半径や中心肉厚の精度を意味する。

なお、図５では単一の金型装置７０を図示してあるが、実際には、金型装置７０は複数あり、また成形面の形状は、図示する例に限定されず、両凸レンズ、両凹面レンズ、平凸レンズ、平凹レンズ、凸メニスカスレンズ、凹メニスカスレンズの各形状などに対応したものが用いられる。

また、プレス成形は比較的に高温で行なわれるため、ガラス塊２０と型７２，７４との融着を防止するために下型７２および／または上型７４の成形面には前述した離型剤を塗布（付着）することが望ましい。

また、本実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランク２をプレス成形する際に用いる成形型において、下型７２および上型７４の少なくともいずれか一方の成形面は、好ましくは表面粗さ（Ｒｚ）が１０μｍ超であり、より好ましく１２μｍ以上、さらに好ましくは２０μｍ以上である。また、さらに好ましくは、下型７２および上型７４の両方の成形面が、１０μｍ超の表面粗さ（Ｒｚ）を有していることが望ましい。

このような成形型（成形面に適度な凹凸を有する成形型）により軟化したガラス塊２０をプレス成形することで、プレス成形後の研磨用ガラスレンズブランク２の表面にも成形面の表面粗さに近似した表面粗さが転写される。すなわち、上記のような成形型によれば、主表面に適度な凹凸（好ましくは８μｍ以上の表面粗さ（Ｒｚ））を有する研磨用ガラスレンズブランクを得ることができる。

なお、このような本実施形態において、これらの成形面の表面粗さ（Ｒｚ）の上限は、特に限定されるものではないが、好ましくは５０μｍ以下、より好ましくは４０μｍ以下、さらに好ましくは３５μｍ以下、一層好ましくは３０μｍ以下である。さらに、成形面の表面粗さ（Ｒｚ）の好ましい範囲は、１０μｍ超〜５０μｍであり、より好ましくは１２μｍ〜４０μｍであり、さらに好ましくは２０μｍ〜４０μｍであり、一層好ましくは２０μｍ〜３５μｍである。

また、このような成形面に適度な凹凸を有する成形型は、種々の方法により準備することができる。たとえば、少なくとも上型および下型を有する成形型において、成形面に対応する上型および／または下型の基材表面をブラスト加工や逆エッチング加工、切削工具を用いた機械加工等により粗面化する方法や、基材表面上に被膜を形成し、被膜表面が適度な凹凸を有するように加工する方法などが挙げられる。

また、成形型の基材表面に被膜を形成する場合には、被膜を構成する材料に応じて、塗布法や、蒸着法、めっき法等を適宜選択でき、これらの方法により所定の膜厚および表面粗さを有する被膜を形成できる。また、被膜の表面は、予め適度な凹凸となるように成膜しても良いし、一旦平滑な表面となるよう成膜し、その後ブラスト加工や逆エッチング加工等により、適度な凹凸を有する成形面に加工しても良い。

さらに、このような被膜としては、たとえば、酸化物セラミックを主成分とする膜（酸化物セラミック膜）が好ましい。酸化物セラミックとしては、酸化物セラミックとしては、たとえば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、チタニア、マグネシア、およびカルシアからなる群から選択される少なくとも１種が挙げられる。中でも耐久性の観点でシリカが好ましい。なお、酸化物セラミックは、１種類のみで用いても良いし、２種類以上組み合わせて用いても良い。

＜光学レンズ＞
本実施形態に係る光学レンズ（以下、単に「レンズ」ということがある。）は、本実施形態によって得られた研磨用ガラスレンズブランク（以下、単に「レンズブランク」ということがある。）を、研削および研磨することにより形成される。

以下、図１Ｂおよび図２Ｂを参照して、図１Ａに示すレンズブランク２の研削および研磨工程について説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施できる。

図２Ｂに示すステップＳ１０では、まず、カーブジェネレータ（Ｃｕｒｖｅ Ｇｅｎｅｒａｔｏｒ）を用いて、図１Ａに示すレンズブランク２の主表面の球面研削工程（ＣＧ加工）が行なわれる。なお、ＣＧ加工領域１０の厚みは、特に限定されないが、好ましくは５０〜２００μｍである。ＣＧ加工に要する加工時間は、特に限定されないが、４０〜９０秒程度である。

ＣＧ加工では、図１Ｂに示すように、レンズブランク２の主面の表面における欠陥含有層２ａを含むＣＧ加工領域１０（ＣＧ加工代）が研削される。ＣＧ加工は、たとえば、ダイヤモンド粒子からなる砥粒の粒径が２０〜６０μｍ（粒度表示で＃８００〜＃４００）の砥粒部を有する砥石を用いて、研削液を供給しながら研削する。

このようなＣＧ加工により、レンズブランク２の主表面は所定の曲率を有する球面に近い形状に成形される。

また、このようなＣＧ加工では、レンズブランクの主表面に形成された表面欠陥の除去も行なう。通常、レンズブランクの主表面に形成された表面欠陥が深部にまで及んでいる（すなわち、主表面における欠陥含有層が厚い）場合には、研削・研磨後のレンズに、表面欠陥を残さないように、ＣＧ加工の段階で主表面を比較的多量に削り取る必要がある。

本実施形態に係るレンズブランク２では、主表面２Ａに形成される欠陥含有層２ａの厚みが５０μｍ以下と少ない（主表面２Ｂにおいて同じ）ため、ＣＧ加工の段階で、主表面を多量に削る（すなわち、欠陥含有層の大半を取り除く）必要がない。すなわち、ＣＧ加工の加工量を大幅に低減しても（ひいては、ＣＧ加工を除いても）、その後の研削・研磨の工程を通して、主表面に形成された表面欠陥を十分に除去できる。

このような本実施形態に係るレンズブランク２では、ＣＧ加工用砥石として、比較的粒度の細かい砥石を用いることができる。通常、粒度の細かい砥石では、一度に多量な加工は困難であるため、目的とする加工量が多い場合には処理できない。しかし、本実施形態に係るレンズブランク２は、ＣＧ加工で目的とする加工量を低減できるため、比較的粒度の細かい砥石であってもＣＧ加工を完了できる。

また、本実施形態に係るレンズブランク２では、比較的粒度の細かい砥石でＣＧ加工を行なうことができるので、ＣＧ加工により生じる微小クラックがガラスの深部にまで及ぶのを防止できる。

比較的粒度の細かい砥石を用いる場合には、一度に加工できる量は少ないが、加工により生じる微小クラックも極端に深くならず（たとえば、表面から１５μｍ以下に留まり）、後工程で十分に微小クラックを除去できる。

次に、図２Ｂに示すように、ステップＳ１１では、精研削工程によるスムージング加工（ＳＭ加工）が行なわれる。ＳＭ加工は、一段回の加工でも良いが、多段回の加工でも良い。図１Ｂに示す例では、ＳＭ加工を、条件を変えて二回行っている。すなわち、第１回目のＳＭ加工では、図１Ｂに示す第１のＳＭ加工領域１１ａ（ＳＭ加工代）が加工により除去され、第２回目のＳＭ加工では、第２のＳＭ加工領域１１ｂが加工により除去される。

また、本実施形態では、これらのＳＭ加工においては、好ましくは金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンド砥石のみを用いる加工を行なう。これにより、本実施形態では、ＳＭ加工時にレンズブランクの表面に生じる微小クラックの深さを、極めて浅く抑える
ことができる。

通常、ＣＧ加工と同様に、ＳＭ加工でも、砥石のベース部や砥粒部と、レンズブランクとが接触することにより、加工したレンズブランクの表面に、新たに無数の微小クラックが発生する。特に、金属ボンド砥石を用いる場合には、ＳＭ加工の際に、砥石の金属ベース部がレンズブランクと接触することにより、レンズブランクの表面に数十ミクロン（たとえば、３０〜４０μｍ）の微小クラックが発生する。

これに対し、樹脂ボンド砥石を用いる場合には、金属ボンド砥石に比べて、砥石のベース部分とレンズブランクとの接触による衝撃が、格段に低減されるため、ＳＭ加工の際に生じる微小クラックの深さを、数ミクロン以下（たとえば、５μｍ以下）に留めることができる。

このように金属ボンド砥石を用いることなく、樹脂ボンド砥石のみを用いる本実施形態では、ＳＭ加工により生じる微小クラックの深さを大幅に低減できる。このような樹脂ボンド砥石としては、ダイヤモンド粒子からなる砥粒の粒径が８〜２０μｍ（粒度表示で＃２５００〜＃１２００）の砥石を用いることが好ましい。また、本実施形態では、第２のＳＭ加工で用いる砥石の粗さは、第１のＳＭ加工で用いる砥石の粗さに比較して細かい。

さらに、本実施形態では、第２のＳＭ加工の際に、比較的細かい粒度の樹脂ボンド砥石を用いるため、粒度の大きな砥石を用いる場合に比べて、発生する微小クラックの深さをさらに低減できる。このような本実施形態によれば、後工程（研磨加工）の加工量を１０μｍ以下とすることができる。

ＣＧ加工を経たレンズブランクに対して行なわれるＳＭ加工に要する加工時間は、特に限定されないが、トータルで３０〜１２０秒程度である。ＳＭ加工領域１１ａ，１１ｂの厚み（ＳＭ加工量）は、特に限定されないが、トータルで、好ましくは１０〜５０μｍであり、本実施形態では、第１のＳＭ加工領域１１ａの厚みの方が、第２のＳＭ加工領域１１ｂの厚みよりも長いが、同じでも短くても良い。

なお、ＳＭ加工を行なう際には、一段回あたりの加工量を３０μｍ以下とすることが好ましい。このように一段回あたりのＳＭ加工量を抑えることで、ＳＭ加工のみならず研磨加工時間を短縮することができる。加えて、加工後のレンズの形状精度を良好にすることができる。本実施形態において、光学レンズの形状精度とは、曲率半径や中心肉厚の精度を意味する。

次に、図２Ｂに示すように、ステップＳ１２では、研磨加工が行なわれる。研磨工程では、５μｍ以下の粒径の研磨砥粒を含む研磨液で表面を研磨して、図１Ｂに示す研磨領域１２（研磨代）を研磨する。研磨領域１２の厚みは、好ましくは３〜１０μｍであり、加工時間は２〜１０分程度である。この研磨工程により、光学レンズ本体２ｂの光学レンズ面２ｃ（主表面）が形成される。

最後に、図２Ｂに示すステップＳ１３にて芯取り工程が行なわれるが、場合によっては芯取り工程は省略することもできる。芯取り工程では、たとえば光学レンズ本体２ｂを一対のレンズホルダで挟持して芯出しを行ない、その中心線周りにレンズ本体２ｂを回転させながら、レンズ本体２ｂの側周面をダイヤモンド砥石等で真円に研削する加工である。

ここまで、図２Ｂに示す研削および研磨工程を例に説明してきたが、本実施形態に係るレンズブランク２を用いた光学レンズの製造工程は、このような工程に限定されるものではなく、種々の工程で行なうことができる。

たとえば、本実施形態に係るレンズブランク２では、図２Ｂに示すステップＳ１０のＣＧ加工を行なわないことも可能である。すなわち、図２Ｂに示すステップＳ１１のＳＭ加工から、レンズブランク２の加工を開始することもできる。

上述のように、本実施形態に係るレンズブランク２は、主表面２Ａに形成される欠陥含有層２ａの厚みが５０μｍ以下と少なく（主表面２Ｂにおいて同じ）、研削・研磨加工により除去すべき主表面の厚みが、そもそも少ない。このような本実施形態に係るレンズブランク２では、欠陥含有層を除去するために多量の加工を行なう必要がなく、ＳＭ加工以降の加工処理のみで、十分に表面欠陥層を除去できる。

なお、この場合には、ＳＭ加工の際に金属ボンド砥石を用いても良い。なお、金属ボンド砥石を用いた場合には、上述のような微小クラックが深くなる問題があるが、樹脂ボンド砥石に比べて加工量を多く設定できる点で有効である。

このようにして両凸レンズ、両凹レンズ、平凸レンズ、平凹レンズ、凸メニスカスレンズ、凹メニスカスレンズなどの種々の光学レンズを得ることができる。なお、図２Ｂに示す工程は、図２Ａに示す工程とは、別の場所で行なわれても良い。

本実施形態に係る製造方法により得られるレンズブランク２は、欠陥含有層２ａの厚みが５０μｍ以下である。そのため、このレンズブランク２に対して、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、極端に短くすることができる。

そのため、たとえば従来のカットピース工法により得られるレンズブランクに比較して、本実施形態のレンズブランク２では、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、略半分以下に短縮することができる。また、本実施形態の研磨用ガラスレンズブランク２では、特許文献１（特許第３８０６２８８号公報）に示す方法により得られるレンズブランクに比較して、光学レンズを得る際の研削および研磨に要する加工時間を、略半分以下に短縮することができる。

また、本実施形態のレンズブランク２では、欠陥含有層２ａの厚みが５０μｍ以下であることから、光学レンズを得る際の研削加工および研磨加工時における研削屑および研磨屑を必要最小限にすることが可能になり、材料の無駄もなくせる。加えて、加工量が少ないために、光学レンズの形状精度も向上する。

また、得られたレンズの光学機能面には使用目的に応じて、反射防止膜、全反射膜などをコーティングしても良い。

本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で種々に改変することができる。

たとえば、上記本実施形態では、本発明に係る研磨用ガラスレンズブランクにより光学レンズを作製する際、ＣＧ加工後のＳＭ加工において、好ましくは金属ボンド砥石を用いない態様を例示したが、ＣＧ加工後のＳＭ加工において金属ボンド砥石を用いることを妨げるものではない。すなわち、本実施形態に係る研磨用ガラスレンズブランクは、従来から行なわれている光学レンズの種々の製造工程および条件にも、好適に用いることができる。

以下、本発明を、さらに詳細な実施例に基づき説明するが、本発明は、これら実施例に限定されない。

（実施例１）
所定の組成となるように原材料を調合、熔解し、得られたフツリン酸塩系の熔融ガラスを、白金合金製の流出パイプより一定スピードで連続的に流下して、流下したガラスをガラス塊成形用の成形型を用いて次々と受けて、ガラス塊を連続的に成形した。ガラスの温度がガラス転移温度以下に下がった時点でガラス塊を成形型から取り出し、ガラス塊を作製した。

次に、再加熱工程で用いる再加熱用装置の軟化用受け皿５０に離型剤を塗布した。

その後、得られたガラス塊（直径約２５ｍｍ、厚さ約５ｍｍ、重さ約１５ｇ）を、バレル研磨等の予備工程を施すことなく（すなわち、ガラス塊の表面状態を維持しつつ）、離型剤（窒化ホウ素）が塗布された受け皿５０上に供給した。受け皿５０上に供給されたガラス塊を、受け皿５０とともに５００〜７５０℃に設定された加熱炉に投入し、大気雰囲気下で再加熱した。再加熱されたガラス素材は約１０^５ｄＰａ・ｓの粘度に軟化した。

次いで、再加熱により軟化したガラス塊をプレス成形用の成形型で大気雰囲気下においてプレス成形して、両面凸形状のレンズブランクＡ（直径４０ｍｍ、厚さ３ｍｍ、重さ１５ｇ）を１００個作製した。

なお、成形型の成形面には予め離型剤を塗布しておき、５００℃の温度に加熱した成形型を用いて、８〜８．５ＭＰａ（８１〜８７ｋｇｆ／ｃｍ^２）のプレス荷重でプレス成形した。

また、成形型としては、成形面にコーティング剤（シリカを主成分とする酸化物セラミック）を成膜したものを用いた。このときの、成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１３〜２０μｍであり、これにより得られたレンズブランクＡの表面粗さ（Ｒｚ）は、１２〜３０μｍであった。なお、成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、繰り返しプレス工程を行なったことに伴って、成形面の表面の凹凸が徐々に摩耗したことによりばらつきを生じている。

ここで、各表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、ミツトヨ社製フォームトレーサーＣＳ３０００を使用し、ＪＩＳ規格Ｂ０６０１に基づいて行なった。また、各表面粗さは、所定数量（１００個）のレンズブランクを作製していく中で生じる、ばらつきを含む数値範囲である。

（比較例１）
比較例１では、実施例１と同様の方法にて成形されたガラス塊（直径約２５ｍｍ、厚さ約６ｍｍ、重さ約１８ｇ）にバレル研磨を施して、ガラス塊の表面を荒らして離型剤を塗布し易くするとともに目的とするレンズブランクの重量に等しくなるよう重量調整を行なった。なお、この工程中、アニール処理が十分施されたガラスは破損することはなかった。また、このような予備工程（バレル研磨）を経たガラス塊の表面は粗ずり面であった。

ここで、バレル研磨は、研磨容器の中に、ガラス塊とともに粒子状の研磨剤とコンパウンドと水を入れて、研磨容器を回転・上下運動させることにより研磨を行なう方法であり、周知のバレル研磨法により行なわれた。

次いで、バレル研磨が施されたガラス塊の表面に、粉末状の離型剤（窒化ホウ素）を塗して、軟化用受け皿５０上に配置し、加熱炉で再加熱した。この再加熱工程以降は、実施例１と同様の方法により、レンズブランクＢを１００個作製した。

比較例１では、実施例１と同様の方法にて熔解された熔融ガラスを白金合金製の流出パイプから一方の側面が開口した鋳型に連続的に供給し、冷却して一定の幅および厚みを有する板状ガラスを成形した。この成形の過程で板状ガラスは、熔融ガラスの転移温度（Ｔｇ）もしくはＴｇよりやや高温のアニール炉内を通してアニール処理された。

次に、アニール処理されたガラス板を一定のサイズ（１５ｍｍ×１５ｍｍ×１５ｍｍ、重さ２３ｇ）に切断してカットピースと呼ばれるガラス片を１００個得た。さらに、カットピースにバレル研磨を施してエッジを丸めるとともに、目的とするレンズブランクの重量に等しくなるよう重量調整を行なった。この工程中、アニール処理が十分施されたガラスは破損することはなかった。なお、バレル研磨の条件は、上述のガラス塊に対するバレル研磨と同じである。

このような予備工程（バレル研磨）を経たカットピースの表面は粗ずり面であった。次いで、このカットピースの表面に粉末状の離型剤（窒化ホウ素）を塗して、軟化用受け皿５０上に配置し、加熱炉で再加熱した。この再加熱工程以降は、実施例１と同様の方法により、レンズブランクＣを１００個作製した。

次に、得られたレンズブランクＡ〜Ｃについて以下の評価を行なった。
（評価１；欠陥含有層の存在領域の確認）
以下の方法により、レンズブランクＡ〜Ｃの主表面における欠陥含有層の存在を確認した。
まず、得られたレンズブランクＡ〜Ｃをそれぞれ２５個ずつ準備し、各レンズブランクの主表面から深さ５０μｍ、８０μｍおよび１００μｍまで、レンズブランクの表面を研磨した。

評価１で行った研磨は、レンズブランクの主表面における欠陥含有層の厚みを確認するための研磨である。したがって、最終レンズ形状を無視して、レンズブランクの表面を研磨加工のみで段階的に研磨している。なお、後述する評価２における研削・研磨は、光学レンズの形状を作り出す研削・研磨であり、本評価における研磨処理とは異なる。

レンズブランクの主表面から所定の深さまで研磨加工した、表面加工済みレンズブランク（各２５点）に対し、アルゴンランプを照射し、輝点観察を行なった。結果を図６に示す。

図６は、実施例に係る輝点観察の結果を示す図である。通常、欠陥含有層の厚みは、レンズブランク毎に多少のばらつきがある。そのため、複数のレンズブランクについて、主表面から同じ深さまで研磨加工すると、欠陥含有層の厚みが比較的厚いレンズブランクにおいては欠陥含有層が十分に除去しきれず、研磨後のレンズに欠陥含有層が残る場合がある。このような加工後のレンズに残存する欠陥含有層は、光を散乱させるため、輝点の原因となる。したがって、加工後のレンズにおいて輝点が観察されないものを良品とし、レンズブランクの良品率を算出した。本実施例においては、良品率１００％を良好とした。結果を表１に示す。

表１に示されるように、本発明に係るレンズブランクＡは、表面加工量がレンズブランクの主表面から深さ５０μｍで、既に、良品率１００％となった。そのため、レンズブランクの主表面から深さ８０μｍおよび１００μｍの表面加工量での研磨は行なわなかった。

表１および図６（ａ）に示されるように、本発明に係るレンズブランクＡでは、表面加工量５０μｍの研磨により、既に、良品率１００％であり、輝点が観察された試料はなかった。すなわち、本発明に係るレンズブランクＡは、レンズブランクの主表面から少なくとも深さ５０μｍ研磨することで、その表面から欠陥含有層をすべて取り除くことができる。

このような結果から、レンズブランクＡは、レンズブランク毎のばらつきを含めてもなお、レンズブランクの主表面に形成される欠陥含有層の厚みは、５０μｍ以下であることが確認された。

一方、図６（ｂ）に示されるように、本発明の比較例に相当するレンズブランクＢでは、表面加工量５０μｍの研磨では、良品率０％で、すべての試料で輝点が円内の領域に集中して観察された。すなわち、レンズブランクＢは、レンズブランクの主表面から深さ５０μｍ程度の研磨では、その表面から欠陥含有層をすべて取り除くことができない。

このような結果から、レンズブランクＢは、レンズブランク毎のばらつきを含めてもなお、レンズブランクの主表面に形成される欠陥含有層の厚みは、少なくとも５０μｍを超えることが確認された。

なお、レンズブランクＢについては、その主表面から深さ８０μｍ、さらには１００μｍと研磨すると、良品率が向上することが確認された。

また、本発明の比較例に相当するレンズブランクＣについても、レンズブランクＢと同様の傾向が確認された。

（評価２；取り代量の確認）
レンズブランクＡ〜Ｃについて、以下の方法により、取り代量の確認を行なった。
まず、得られたレンズブランクＡ〜Ｃをそれぞれ２０個ずつ準備し、各レンズブランクの中心部における取り代量を５０μｍ、８０μｍ、１００μｍ、１５０μｍ、２００μｍ、３００μｍおよび５００μｍとして研削・研磨した。

また、本評価における取り代量とは、レンズブランクから光学レンズを作製する際に、研削・研磨の全工程において損失するレンズブランク表面の削り代量を意味する。なお、取り代量の観測点は、レンズブランク（研磨後の光学レンズ）の中心部とした。

また、評価２で行なう研削・研磨は、光学レンズの形状を作り出す研削・研磨であるため、レンズブランクの表面形状に追従するように研磨を行なう評価１とは、条件が異なる。

レンズブランクを所定の取り代量となるように加工して得た光学レンズ（各２０個）に対し、アルゴンランプを照射し、輝点観察を行なった。欠陥含有層が残存している箇所は、光が散乱し、輝点となる。このような輝点は、光学レンズとしては不良となるため、輝点がないものを良品とし、良品率を算出した。本実施例においては、良品率１００％を良好とした。結果を表２に示す。

上記評価１で確認されているように、本発明に係るレンズブランクＡは、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下と非常に薄い。そのため、このようなレンズブランクＡを用いて光学レンズを作製すれば、レンズ形状を形成しつつ、欠陥含有層を取り除くために設定される取り代量を大幅に低減させることができる。

表２に示されるように、本発明に係るレンズブランクＡを用いて光学レンズを作製した場合には、レンズブランクの中心部における取り代量を１５０μｍに設定した場合であっても、レンズ全面において欠陥含有層を十分に取り除くことができ、良品率が１００％となることが確認された。

一方、本発明の比較例に相当するレンズブランクＢおよびレンズブランクＣは、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍを超える（評価１参照）。そのため、このようなレンズブランクＢおよびＣを用いて光学レンズを作製した場合には、欠陥含有層を完全に取り除くために、取り代量を大きく設定する必要がある。

すなわち、表２に示されるように、本発明の比較例に相当するレンズブランクＢおよびレンズブランクＣを用いて光学レンズを作製した場合に、レンズブランク毎のばらつきを踏まえた上で、レンズ全面の欠陥含有層を完全に取り除くため、取り代量を５００μｍ以上に設定する必要があることが確認された。

なお、本発明に係るレンズブランクＡは、取り代量５０μｍの場合、良品率が５０％である。これは、レンズブランクＡを取り代量５０μｍで加工しても５０％の試料で、未だ欠陥含有層を除去しきれていないことを意味している。しかし、このことをもって、欠陥含有層の厚みが５０μｍを超えているとの評価ができるものではなく、評価１との間での矛盾もない。

すなわち、評価１における加工量と、評価２における取り代量とでは、評価している範囲が異なる。すなわち、評価１における加工量は、レンズブランクの主表面における欠陥含有層の厚みそのものを評価しているのに対し、評価２では、光学レンズを作製する際の取り代の量を評価している。

したがって、評価２の取り代量では、単にレンズブランクの主表面に形成される欠陥含有層の厚さによってのみ決まるのではなく、レンズブランク表面のうねり等の他の要因の影響も考慮する必要があるのである。

（評価３；研削・研磨の条件の確認）
レンズブランクＡ〜Ｃについて、光学レンズを作製するまでのレンズブランクの研削・研磨の条件の確認を行なった。具体的には、光学レンズを作製するまでの研削・研磨として、ＣＧ加工（球面研削）、ＳＭ加工（スムージング加工。なお、必要に応じて複数段回）およびＰＯ加工（研磨加工）を行なう際の各工程の最適な加工条件を確認した。結果を表３に示す。

各工程で用いた工具、各工程の加工量および加工時間は、表３のとおりである。

本発明に係るレンズブランクＡは、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下と薄いため、これを用いて光学レンズを作製する場合には、欠陥含有層を除去するのに必要な取り代量を大幅に低減させることができる（評価２参照）。

そのため、レンズブランクＡを用いる場合には、レンズブランクの研削量を低減できるため、比較的目の細かい＃６００（平均粒度が約３０μｍ）の砥石でＣＧ加工を行なっても、研削時間の著しい延長を招くことがない。また、このように目の細かな砥石を用いて研削を行なうことにより、研削に伴いレンズ表面に生じる微小クラックの深さ方向への進行（研削による加工ダメージ層の広がり）を効果的に防止でき、ＣＧ加工後のレンズ表面を比較的良好に維持することができる。

その結果、本発明に係るレンズブランクＡを用いる場合には、ＣＧ加工後のレンズ表面にある研削による加工ダメージ層が少ないため、続いて行なうＳＭ加工で、＃２５００の樹脂製研磨具（レジンボンド砥石。たとえば、アルファーダイヤモンド工業株式会社製）を用いても、十分に研削による加工ダメージ層を除去することができる。その結果、さらなるＳＭ加工を行なうことなく、最終工程である研磨加工（ＰＯ加工）に移行することができる。さらに、目の細かい#２５００（平均粒度が約８μｍ）のレジンボンド砥石を用いているため、ＳＭ加工後の表面状態が良好に保たれており、ＰＯ加工の加工時間を大幅に低減することが可能となる。

一方、本発明の比較例に係るレンズブランクＢおよびＣは、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍを超えて厚く、これらを用いて光学レンズを作製する場合には、欠陥含有層を完全に除去し、良品率を高めるために必要な取り代量を大きく設定する必要がある（評価２参照）。

そのため、取り代量を多く設定する必要があるレンズブランクＢおよびＣでは、研削時間の著しい延長を招くとともに、目詰まりにより研削ができなくなるため、目の細かい＃６００の砥石でＣＧ加工を行なうことは困難である。そのため、加工時間あたりの研削量を増やすためにも、＃２３０（平均粒度が約７０μｍ）のような目の粗い砥石から、ＣＧ加工を開始する必要がある。しかし、目の粗い砥石を用いるため、研削に伴いレンズ表面に生じる微小クラックの深さ方向への進行が免れず、研削による欠陥層が大きくなる傾向にある。

このような研削による加工ダメージ層を、その後の工程で除去していくためには、続くＳＭ加工においても、研削量を増やす必要があり、複数回のＳＭ加工が必要になる。さらに、加工時間の著しい延長を招くことから、レンズブランクＡで用いたような目の細かいレジンボンド砥石（＃２５００）によるＳＭ加工からの開始することも困難である。

そのため、ＳＭ加工でも、急激に粒度の細かい砥石の使用はできず、本発明に係るレンズブランクＡを用いた場合に比べて、ＳＭ加工後のレンズ表面の状態は劣る。そのため、最終工程である研磨加工においても、本発明に係るレンズブランクＡを用いた場合よりも加工量および加工時間を長く設定する必要がある。

以上説明したように、本発明に係るレンズブランクＡと、本発明の比較例に相当するレンズブランクＢおよびＣとでは、レンズの形成工程において、好適な工具、加工量および加工時間に違いが生じることが確認された。特に表３に示されるように、本発明に係るレンズブランクＡを用いる場合には、研削・研磨の全工程を通して、加工量および加工時間が、レンズブランクＢおよびＣを用いた場合に比べて、大幅に低減されることが確認された。

（総合評価）
以上説明したように、本発明に係るレンズブランクＡは、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下である。このようなレンズブランクＡを用いて光学ガラスを作製する場合には、取り代量を大幅に低減した場合であっても、高い良品率を達成することが可能となる。さらに、取り代量を大幅に低減することができるため、ＣＧ加工にて比較的目の細かい砥石（＃６００）を用いることができる。その結果、続くＳＭ加工は、目の細かいレジンボンド砥石（＃２５００）で十分な加工を行なうことができ、最終工程の加工量および加工時間を低減することもできる。特に、本発明に係るレンズブランクＡを用いた場合には、研削・研磨の全工程を通して、加工量および加工時間を大幅に低減することができることから、生産コストを向上することができる。

（実施例２）
実施例２は、レンズ用ガラス材料として、フツリン酸塩系ガラスに換えてホウ酸ランタン系ガラスを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法でレンズブランクＤを準備した。なお、ホウ酸ランタン系ガラスは、フツリン酸系ガラスに比べて、ガラス質として硬い材料である。
（比較例３）
比較例３は、レンズ用ガラス材料として、フツリン酸塩系ガラスに換えてホウ酸ランタン系ガラスを用いたこと以外は、比較例１と同様の方法でレンズブランクＥを準備した。なお、ホウ酸ランタン系ガラスは、フツリン酸系ガラスに比べて、ガラス質として硬い材料である。
（比較例４）
比較例４は、レンズ用ガラス材料として、フツリン酸塩系ガラスに換えてホウ酸ランタン系ガラスを用いたこと以外は、比較例２と同様の方法でレンズブランクＦを準備した。なお、ホウ酸ランタン系ガラスは、フツリン酸系ガラスに比べて、ガラス質として硬い材料である。

得られたレンズブランクＤ〜Ｆについて、実施例１と同様に評価１〜３を行なった。特に、評価２（取り代量の確認）の結果を表４に示す。なお各評価は２０個のレンズブランクを用いて、良品率を求めた。

レンズブランクＤ〜Ｆについて評価１〜３を行なった結果、ガラス組成（ひいては、ガラスの硬さ等の性質）の違いによらず、同様の結果となることが確認された。

すなわち、本発明に係るレンズブランクＤは、主表面に形成される欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下であり、このようなレンズブランクＤを用いて光学ガラスを作製する場合には、取り代量を大幅に低減した場合であっても、高い良品率を達成することが可能となる。

さらに、取り代量を大幅に低減することができるため、ＣＧ加工にて比較的目の細かい砥石（たとえば、＃４００〜＃８００）を用いることができる。その結果、続くＳＭ加工は、目の細かいレジンボンド砥石（たとえば、＃１５００〜＃２５００）で十分な加工を行なうことができ、最終工程の加工量および加工時間を低減することもできる。特に、本発明に係るレンズブランクＤを用いた場合には、研削・研磨の全工程を通して、加工量および加工時間を大幅に低減することができることから、生産コストを向上することができる。

（実施例３〜５）
実施例３〜５では、レンズブランクを構成する硝材と、光学レンズを作製するまでのレンズブランクの研削・研磨の条件を、表５に示すように変更した以外は、実施例１と同様の方法にてそれぞれのレンズブランクを作製し、評価３（研削・研磨の条件の確認）を行なった。

なお、実施例３で用いた成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、２０〜３０μｍであり、得られたレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）は、１７〜３８μｍであった。また、実施例４および５で用いた成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、それぞれ１５〜２５μｍであり、得られたレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）は、それぞれ１１〜３０μｍであった。表面粗さ（Ｒｚ）の測定は上記と同様の方法により行なった。

また、実施例３のレンズブランクを作製する際のプレス工程におけるプレス荷重は、８．５〜９ＭＰａ（８７〜９２ｋｇｆ/ｃｍ^２）であり、実施例４および５におけるプレス荷重は、１５〜１６ＭＰａ（１５２〜１６３ｋｇｆ/ｃｍ^２）であった。

本発明に係るレンズブランクによれば、硝材によらず、また、光学レンズを作製するまでのレンズブランクの研削の条件をさまざまに変更（たとえば、ＳＭ加工の段回数を変更）しても、先に記載した比較例１および２に比べて、全体の加工量および加工時間を大幅に低減できることが確認された。特に、いずれもＰＯ加工での加工量を大幅に削減できることが確認された。

（実施例６および７）
実施例６および７は、レンズブランクを構成する硝材と、光学レンズを作製するまでのレンズブランクの研削・研磨の条件を、表６に示すように変更した以外は、実施例１と同様の方法にてそれぞれのレンズブランクを作製し、評価３（研削・研磨の条件の確認）を行なった。具体的には、実施例６および７では、ＣＧ加工を行なうことなく、スムージング加工と研磨加工を行なって光学レンズを作製した。結果を表６に示す。

なお、実施例６で用いた成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１２〜２５μｍであり、得られたレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）は、８〜２７μｍであった。また、実施例７で用いた成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１５〜２５μｍであり、得られたレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）は、１３〜２５μｍであった。表面粗さ（Ｒｚ）の測定は上記と同様の方法により行なった。

また実施例６のレンズブランクを作製する際のプレス工程におけるプレス荷重は、８〜８．５ＭＰａ（８１〜８７ｋｇｆ/ｃｍ^２）であり、実施例７におけるプレス荷重は、１４〜１５ＭＰａ（１４２〜１５３ｋｇｆ/ｃｍ^２）であった。

実施例６および７において、ＣＧ加工を省略し、ＳＭ１加工でメタルボンド砥石（＃８００）を用い、その後のＳＭ２加工およびＳＭ３加工ではレジンボンド砥石（＃１５００、＃２５００）を用いて加工した。

本発明に係るレンズブランクによれば、主表面（特に中央部）の欠陥含有層の厚みが薄く、すなわち５０μｍ以下であるため、ＣＧ加工を省略しても、ＳＭ加工以降の処理だけで、表面欠陥を十分に除去することができる。そのため、表６に示すように、本発明に係るレンズブランクによれば、比較例１および２に比べて、全体の加工量および加工時間を大幅に低減できることが確認された。

（砥石の粒度と微小クラックの関係について）
一般的に、加工時間を短縮するために、ＣＧ加工やＳＭ加工で使用する砥石の粒度を粗くして加工効率を高めることがある。しかしながら、粒度が粗い砥石を用いると、加工によって発生する微小クラックが大きくなる傾向にある。そこで、ＣＧ加工用の砥石と、研削によってレンズ表面に発生する微小クラックとの関係を、ガラス組成ごとに検証した。

具体的には、ガラス組成の異なるレンズブランクＡおよびＤについて、メタルボンド砥石のダイヤモンド粒度を表７のように変化させてＣＧ加工を行ない、それぞれの砥石で研削した加工面について、直接研磨を行ない、表面欠陥がなくなるまでの研磨量（μｍ）を確認した。結果を表７に示す。

表７に示されるように、ＣＧ加工用の砥石のダイヤモンド粒度を微小化することで加工ダメージ層（表面欠陥）が大幅に縮小することが確認された。また、ＣＧ加工用の砥石のダイヤモンド粒度が大きいほど、加工ダメージ層がレンズ表面から深いところまで及ぶことが確認された。

なお、ＣＧ加工によって発生した加工ダメージ層は、その後のＳＭ加工で除去する必要がある。ＳＭ１加工で、＃１２００のメタルボンド砥石を用いると、７０μｍ単位で研削できる。ＳＭ２加工として、＃１５００のレジンボンド砥石を用いると、１０μｍ単位で研削できる。したがって、たとえば、レンズブランクＡについて、＃２３０の砥石を用いてＣＧ加工した場合、加工ダメージ層を除去するために必要となる研削量は９０μｍである。この場合、その後の工程として、＃１２００のメタルボンド砥石でＳＭ１加工を１単位行った後、＃１５００のレジンボンド砥石でＳＭ２加工を２単位行なうことで、＃２３０の砥石を用いてＣＧ加工を行なった際の加工ダメージ層を取り除くことができる。

次に、ＳＭ加工用の砥石と、研削によってレンズ表面に発生する微小クラックとの関係を、ガラス組成ごとに検証した。具体的には、ガラス組成の異なるレンズブランクＡおよびＤについて、レジンボンド砥石の表面粗さを表８のように変化させてＳＭ加工を行ない、それぞれの砥石で研削した加工面について、直接研磨を行ない、表面欠陥がなくなるまでの研磨量（μｍ）を確認した。結果を表８に示す。

表８に示されるように、レジンボンド砥石による加工ダメージ層の形成量は、該砥石の表面粗さに比例するが、ガラス組成の違いによる大きな差はなかった。そのため、前工程（ＣＧ加工等）の加工ダメージ層が厚くなければ、組成によらず、レジンボンド砥石による表面粗さに由来する加工ダメージ層のみ、研磨工程（ＰＯ工程）で除去すれば足り程度であることが確認された。

（実施例８〜１０）
実施例８〜１０は、レンズブランクを構成する硝材と、光学レンズを作製するまでのレンズブランクの研削・研磨の条件を、表９に示すように変更した以外は、実施例１と同様の方法にてそれぞれのレンズブランクを作製し、評価３（研削・研磨の条件の確認）を行なった。

なお、実施例８で用いた成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１７〜２７μｍであり、得られたレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）は、２０〜４０μｍであった。実施例９および１０で用いた成形型の成形面の表面粗さ（Ｒｚ）は、１６〜２８μｍであり、得られたレンズブランクの表面粗さ（Ｒｚ）は、１４〜３７μｍであった。表面粗さ（Ｒｚ）の測定は上記と同様の方法により行なった。

また、実施例８のレンズブランクを作製する際のプレス工程におけるプレス荷重は、９．５〜１０ＭＰａ（９６〜１０２ｋｇｆ/ｃｍ^２）であり、実施例９および１０におけるプレス荷重は、１３〜１４．５ＭＰａ（１３２〜１４８ｋｇｆ/ｃｍ^２）であった。

実施例８〜１０において、粒度表示が＃４００〜＃８００の砥石を用いてＣＧ加工を行なった場合でも、本発明に係るレンズブランクを用いることで、研削・研磨の全工程を通して、加工量および加工時間を大幅に低減することができた。

実施例８において、ＳＭ加工の一段回あたりの加工量を３０μｍ以下とした。実施例８では、ＳＭ加工（ＳＭ１）の初期の段階で、加工後のレンズブランクの曲率が所定値から外れる傾向にあったため、レジンボンド砥石（＃１５００）の形状修正を１回行った。それ以降のＳＭ加工ではレンズブランクの曲率が安定したため砥石の修正は不要であった。また、ＳＭ加工により形状精度が安定したレンズブランクが得られたため、その後のＰＯ加工では研磨皿の修正は不要であった。

実施例８において、ＣＧ加工、ＳＭ加工、ＰＯ加工全体の加工量は、最大でも２５０μｍであり、表３に記載した比較例１および２に比べて加工量が大幅に低減できた。さらに、ＣＧ加工、ＳＭ加工、ＰＯ加工全体の加工時間は、砥石の修正に要する時間も含めていずれも最大でも６００秒であり、表３に記載した比較例１および２に比べて短時間で光学レンズを加工することができた。なお、比較例１および２では、それぞれ１００個の光学レンズを加工する際、光学レンズの形状精度を所望の範囲にするために、ＳＭ加工１，２において共に５回以上のレジンボンド砥石の形状修正を行ない、さらにＰＯ加工においてそれぞれ５回以上の研磨皿の修正を行なった。

さらに、実施例９および１０においても、ＳＭ加工（ＳＭ１）で用いたレジンボンド砥石の形状修正を１回行ったものの、レジンボンド砥石や研磨皿の修正は不要であった。そして、比較例１および２に比べて合計加工量（最大でも１９０μｍ）が少なく、短時間（最大でも６８０秒）で光学レンズを加工することができた。

実施例８〜１０の結果から判るように、本発明に係るレンズブランクを用いることで、１段回あたりのＳＭ加工の加工量を所定量以下に抑えられ、ＳＭ加工における砥石への負荷が軽減され、砥石自身の形状の変化が抑止されることが確認された。したがって、数百回以上連続で加工しても、砥石の修正を必要最小限に抑えることができ、全体の加工時間を効果的に短縮することができる。加えて、光学レンズの形状精度を高めることもできる。また、実施例１〜５においても同様に、ＳＭ加工の加工量を３０μｍ以下であり、ＳＭ加工における砥石の修正の回数が最小限で済み、全体の加工時間を大幅に短縮することができることを確認した。

最後に、本実施形態を図等を用いて総括する。
本実施形態である研磨用ガラスレンズブランク２は、図１Ａおよび図１Ｂに示すように、少なくとも主表面がプレス成形面であって、主表面に形成される欠陥含有層２ａの厚みが５０μｍ以下である。

好ましくは、本実施形態である研磨用ガラスレンズブランク２は、上記主表面（２Ａ、２Ｂ）の表面粗さ（Ｒｚ）が、８μｍ以上である。

好ましくは、本実施形態である研磨用ガラスレンズブランク２は、図３および図５に示すように、ノズル４０から供給される熔融ガラス２０をガラス塊成形用の成形型３０で受けて成形してガラス塊を得る工程と、ガラス塊２０を再加熱し、レンズブランク成形用の成形型７０で大気雰囲気下においてプレス成形する工程とを有する方法により得られる。

さらに、好ましくは、本実施形態である研磨用ガラスレンズブランク２は、図２Ａに示すように、ガラス塊を得てからプレス成形するまでの工程（Ｓ１〜Ｓ４）において、ガラス塊の表面を粗面化処理する工程を有さない。

また、好ましくは、本実施形態である研磨用ガラスレンズブランク２は、図２Ａに示すように、ガラス塊を得てからプレス成形するまでの工程（Ｓ１〜Ｓ４）において、ガラス塊を研削または研磨する工程を有さない。

本発明の別の観点に係る研磨用ガラスレンズブランク２の製造方法は、図２Ａ，図３、図４、図５に示すように、ノズル４０から供給される熔融ガラスをガラス塊成形用の成形型３０で受けて成形してガラス塊を得る工程（Ｓ１）と、ガラス塊２０の表面状態を維持しつつ、ガラス塊２０に離型剤を塗布する離型剤塗布工程（Ｓ２）と、離型剤塗布工程（Ｓ２）で離型剤が塗布されたガラス塊（２０）を、大気雰囲気下で１０^４〜１０^６ｄＰａ・ｓの粘度に再加熱する再加熱工程（Ｓ３）と、再加熱工程（Ｓ３）で再加熱したガラス塊２０をプレス成形用の成形型（７０）で大気雰囲気下においてプレス成形して、少なくとも主表面にプレス成形面を有するガラス成形品（２）を得るプレス工程（Ｓ４）とを備え、プレス成形工程（Ｓ４）によって得られたガラス成形品２の主表面に形成される欠陥含有層２ａの厚みが５０μｍ以下である。

好ましくは、再加熱工程前のガラス塊の表面、および再加熱工程の際にガラス塊を配置する保持用凹部の少なくともいずれか一方に、離型剤を付着させる離型剤付着工程をさらに有する。

好ましくは、図４に示すように、離型剤付着工程（Ｓ２）において、ガラス塊２０を配置する保持用凹部５２に離型剤を付着させた後、保持用凹部５２にガラス塊２０を配置し、さらにガラス塊２０に離型剤を付着させる。

好ましくは、研磨用ガラスレンズブランク２の製造方法のプレス工程のプレス荷重は５〜１７ＭＰａである。

また、本発明の別の観点では、研磨用ガラスレンズブランク２から光学レンズを製造する方法は、球面研削加工（ＣＧ加工）、スムージング加工（ＳＭ加工）および研磨加工（ＰＯ加工）を行ない、スムージング加工では、金属ボンドの砥石を用いることなく樹脂ボンド砥石（レジンボンド砥石）を用いる加工を行なう。

好ましくは、球面研削工程は、粒度表示で＃４００〜＃８００の研削工具を用いて行なわれ、研削量が２００μｍ以下である。

さらに好ましくは、球面研削加工（Ｓ１０）を経た研磨用ガラスレンズブランクに対して、スムージング加工（Ｓ１１）は１段回または複数段回行なわれ、各段回のスムージング加工（Ｓ１１）の加工量は３０μｍ以下である。

また、本発明の別の観点では、研磨用ガラスレンズブランク２から光学レンズを製造する方法は、球面研削加工（Ｓ１０）を行なうことなく、スムージング加工（Ｓ１１）および研磨加工（Ｓ１２）を行ない、スムージング加工（Ｓ１１）では、金属ボンドの砥石および樹脂ボンドの砥石を用いる。

さらに、別の観点で光学素子の製造方法は、好ましくは、研磨用ガラスレンズブランクを研削する工程と、研削工程を経た研磨用ガラスレンズブランクを研磨する工程とを含む光学レンズの製造方法であって、研削工程は、研磨用ガラスレンズブランクを球面加工する球面研削工程と、球面研削工程を経た研磨用ガラスレンズブランクに対して、１段回または複数回のスムージング加工を行なう工程を含み、レンズ球面研削工程は、粒度表示で＃４００〜＃８００の研削工具を用いて行なわれ、研削量が２００μｍ以下であり、スムージング加工は、１段回あたりの加工量が３０μｍ以下である。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

２… 研磨用ガラスレンズブランク
２ａ… 欠陥含有層
２ｂ… レンズ本体（バルク部分）
２ｃ… 光学レンズ面
２Ａ… 主表面（プレス成形面）
２Ｂ… 主表面（プレス成形面）
２Ｃ… 側周面
１０… 研削（ＣＧ加工）領域
１１ａ，１１ｂ… 研削（ＳＭ加工）領域
１２… 研磨領域
２０… ガラス塊
３０… ガラス塊受け皿
３２… 受け部
４０… 熔解ガラスノズル
５０… 軟化用皿
５２… 保持用凹部
５４ａ，５４ｂ… 離型剤ノズル
６０ａ，６０ｂ… 離型剤
７０… 金型装置
７２… 下型
７３… 胴型
７４… 上型
Ｘ… 搬送方向

Claims (3)

1. 研磨用ガラスレンズブランクを研削する研削工程と、
   前記研削工程を経た前記研磨用ガラスブランクの主表面を研磨する研磨工程と、を含む光学レンズの製造方法であって、
   前記研削工程は、前記研磨用ガラスレンズブランクを球面加工する球面研削工程と、
   前記球面研削工程を経た研磨用ガラスレンズブランクに対して、１段回または複数段回のスムージング加工を含み、
   前記球面研削工程は、粒度表示で♯４００〜♯８００の研削工具を用いて行われ、研削量が２００μｍ以下であり、前記スムージング加工は、１段回あたりの加工量が３０μｍ以下であり、
   前記研磨用ガラスレンズブランクは、少なくとも主表面がプレス面であって、前記主表面に形成されている欠陥含有層の厚みが５０μｍ以下である、光学レンズの製造方法。
2. 前記研磨用ガラスレンズブランクの前記主表面の表面粗さ（Ｒｚ）が１２μｍ以上である、請求項１に記載の光学レンズの製造方法。
3. 前記スムージング加工は、金属ボンドを用いることなく、樹脂ボンドのみを用いることにより行う、請求項１または２に記載の光学レンズの製造方法。

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