JP2011037657A - ガラスレンズ製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】機械加工によるガラスレンズ製造方法において、亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができるようにする。
【解決手段】ガラス製の被加工体に研磨加工を施すことによりレンズ面の面形状を形成する研磨工程Ｓ５、Ｓ１０を有するガラスレンズ製造方法であって、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）を行う前に、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）よりも相対的に粗い加工を施して被加工体を段階的に加工し、且つ研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）のための被研磨面を形成する複数の先行加工工程からなる先行加工工程群を１群以上行う加工工程と、被加工体をそのガラス転移点の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程Ｓ３、Ｓ８とを備え、加熱工程Ｓ３、Ｓ８は、前記加工工程で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ９よりも前に行われる。
【選択図】図２
【解決手段】ガラス製の被加工体に研磨加工を施すことによりレンズ面の面形状を形成する研磨工程Ｓ５、Ｓ１０を有するガラスレンズ製造方法であって、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）を行う前に、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）よりも相対的に粗い加工を施して被加工体を段階的に加工し、且つ研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）のための被研磨面を形成する複数の先行加工工程からなる先行加工工程群を１群以上行う加工工程と、被加工体をそのガラス転移点の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程Ｓ３、Ｓ８とを備え、加熱工程Ｓ３、Ｓ８は、前記加工工程で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ９よりも前に行われる。
【選択図】図２
Description
本発明は、ガラスレンズ製造方法に関する。
従来、ガラスレンズの製造方法としては、原料のガラスブロック等を機械加工する製造方法や、ガラスモールド成形による製造方法などが知られている。
このうち機械加工による製造方法では、最終的に高精度のレンズ面の面形状を形成するために被加工体の表面の粗さを段階的に小さくしていく複数の機械加工が施される。機械加工の例としては、例えば切断加工、切削加工、研削加工、研磨加工などが挙げられる。
このような機械加工では、工具や砥粒などがガラス表面に接触し、ガラス表面にダメージを与えながら面形状を加工していくため、ガラス表面に微細なクラックが形成される。
これらの微細なクラックは、ガラス表面からの深さが十分小さく、かつ大きさが揃っていると、残存するクラックの深さの範囲を見込んだ研磨代を設定した研磨工程を行うことで最終的に除去される。しかしながら、研磨加工の前に何らかの原因でクラックが伸長すると、研磨工程で除去しきれないクラックが残る。このため、ガラスレンズに例えば「カン」と呼ばれる亀裂欠陥が発生したり、ワレや欠けなどが発生したりする。これらの欠陥は光学性能に影響を及ぼす外観不良となる可能性がある。また、残存するクラックは、ハンドリング時や使用時の外力等の影響により、レンズのワレ、欠けなどを引き起こしたりする原因ともなる。
また、研磨加工後の外観検査では、検出されないものの、洗浄工程でエッチングされて長さが伸長する「潜傷」となることも知られている。
一方、ガラスレンズ製造方法とは異なるものの、ガラスの研磨加工時の微小クラックの発生を低減して微小クラックに異物が埋まることによる研磨工程における凹凸ムラを低減する技術が特許文献１に記載されている。
特許文献１には、ポリッシングを除く機械加工を終えた後の穴あき円板状の情報記録媒体用ガラス基板を加熱するアニール工程を備え、このアニール工程によってそれまでの機械加工により発生したガラス基板の内部の応力歪みをアニール処理した後に、情報記録媒体用ガラス基板を研磨するポリッシング工程を行う情報記録媒体用ガラス基板の製造方法が記載されている。
このうち機械加工による製造方法では、最終的に高精度のレンズ面の面形状を形成するために被加工体の表面の粗さを段階的に小さくしていく複数の機械加工が施される。機械加工の例としては、例えば切断加工、切削加工、研削加工、研磨加工などが挙げられる。
このような機械加工では、工具や砥粒などがガラス表面に接触し、ガラス表面にダメージを与えながら面形状を加工していくため、ガラス表面に微細なクラックが形成される。
これらの微細なクラックは、ガラス表面からの深さが十分小さく、かつ大きさが揃っていると、残存するクラックの深さの範囲を見込んだ研磨代を設定した研磨工程を行うことで最終的に除去される。しかしながら、研磨加工の前に何らかの原因でクラックが伸長すると、研磨工程で除去しきれないクラックが残る。このため、ガラスレンズに例えば「カン」と呼ばれる亀裂欠陥が発生したり、ワレや欠けなどが発生したりする。これらの欠陥は光学性能に影響を及ぼす外観不良となる可能性がある。また、残存するクラックは、ハンドリング時や使用時の外力等の影響により、レンズのワレ、欠けなどを引き起こしたりする原因ともなる。
また、研磨加工後の外観検査では、検出されないものの、洗浄工程でエッチングされて長さが伸長する「潜傷」となることも知られている。
一方、ガラスレンズ製造方法とは異なるものの、ガラスの研磨加工時の微小クラックの発生を低減して微小クラックに異物が埋まることによる研磨工程における凹凸ムラを低減する技術が特許文献１に記載されている。
特許文献１には、ポリッシングを除く機械加工を終えた後の穴あき円板状の情報記録媒体用ガラス基板を加熱するアニール工程を備え、このアニール工程によってそれまでの機械加工により発生したガラス基板の内部の応力歪みをアニール処理した後に、情報記録媒体用ガラス基板を研磨するポリッシング工程を行う情報記録媒体用ガラス基板の製造方法が記載されている。
しかしながら、上記のような従来のガラスレンズ製造方法には、以下のような問題があった。
機械加工による従来のガラスレンズ製造方法では、本質的にガラス表面にきわめて微細な傷やクラックを作りながらレンズ面の面形状を形成している。また、これらの微細な傷やクラックがどのようにして伸長し、「カン」や、レンズのワレ、欠けなどを起こすクラックになるメカニズムも十分には解明されておらず、ランダムに発生するこれらの欠陥による不良率を必ずしも十分に低減することはできなかった。
このため、機械加工によるガラスレンズ製造方法において、クラックもしくはクラックに起因する欠陥を一層低減する技術が強く求められている。
特許文献１に記載の技術では、ポリッシング（研磨加工）の直前にアニール工程を行うことで、ガラスの研磨加工におけるクラックの発生、伸長を抑制しており、被研磨面の傷やクラックは、ポリッシング工程に先立つラッピング工程などで、予め除去されているものである。
ところが、発明者が鋭意研究したところ、ガラスレンズの製造工程におけるガラス表面のクラックの長さは、研磨工程を開始する前の段階で、かなりのばらつきを有しており、研磨加工によって新たに発生、伸長するクラックよりも、研磨工程の前に行われる研磨加工よりも粗い機械加工によって発生したクラックが研磨工程後に残存する場合が多いことが明らかとなった。
したがって、特許文献１に記載の技術をガラスレンズ製造方法に適用して、研磨工程の直前にアニール工程を行っても、研磨工程を行う前に発生し、伸長したクラックに起因する欠陥を除去することはできないという問題がある。
機械加工による従来のガラスレンズ製造方法では、本質的にガラス表面にきわめて微細な傷やクラックを作りながらレンズ面の面形状を形成している。また、これらの微細な傷やクラックがどのようにして伸長し、「カン」や、レンズのワレ、欠けなどを起こすクラックになるメカニズムも十分には解明されておらず、ランダムに発生するこれらの欠陥による不良率を必ずしも十分に低減することはできなかった。
このため、機械加工によるガラスレンズ製造方法において、クラックもしくはクラックに起因する欠陥を一層低減する技術が強く求められている。
特許文献１に記載の技術では、ポリッシング（研磨加工）の直前にアニール工程を行うことで、ガラスの研磨加工におけるクラックの発生、伸長を抑制しており、被研磨面の傷やクラックは、ポリッシング工程に先立つラッピング工程などで、予め除去されているものである。
ところが、発明者が鋭意研究したところ、ガラスレンズの製造工程におけるガラス表面のクラックの長さは、研磨工程を開始する前の段階で、かなりのばらつきを有しており、研磨加工によって新たに発生、伸長するクラックよりも、研磨工程の前に行われる研磨加工よりも粗い機械加工によって発生したクラックが研磨工程後に残存する場合が多いことが明らかとなった。
したがって、特許文献１に記載の技術をガラスレンズ製造方法に適用して、研磨工程の直前にアニール工程を行っても、研磨工程を行う前に発生し、伸長したクラックに起因する欠陥を除去することはできないという問題がある。
本発明は、上記のような問題に鑑みてなされたものであり、機械加工によるガラスレンズ製造方法において、亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができるガラスレンズ製造方法を提供することを目的とする。
上記の課題を解決するために、本発明のガラスレンズ製造方法は、ガラス製の被加工体に研磨加工を施すことによりレンズ面の面形状を形成する研磨工程を有するガラスレンズ製造方法であって、前記研磨工程を行う前に、該研磨工程よりも相対的に粗い加工を施して前記被加工体を段階的に加工し、且つ前記研磨工程のための被研磨面を形成する複数の先行加工工程からなる先行加工工程群を１群以上行う加工工程と、前記被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程と、を備え、前記加熱工程は、前記加工工程で最後に行われる先行加工工程よりも前に行われる方法とする。
また、本発明のガラスレンズ製造方法では、前記先行加工工程群は、前記被加工体の表面を切削加工する切削工程と、該切削工程で切削された被加工体の表面を研削加工する研削工程と、を含み、前記加熱工程は、前記切削工程と前記研削工程との間に行われる方法とすることが可能である。
また、本発明のガラスレンズ製造方法では、前記加工工程によって加工するための被加工体を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程を備え、前記加熱工程は、前記被加工体形成工程と、前記加工工程のうちの最初に行われる先行加工工程との間に行われる方法とすることが可能である。
また、本発明のガラスレンズ製造方法では、ブロック状のガラス母材から棒状の中間被加工体を切り出して形成する中間被加工体形成工程と、前記中間被加工体を切断して、前記加工工程によって加工するための被加工体を形成する被加工体形成工程と、備え、前記加熱工程は、前記中間被加工体形成工程と、前記被加工体形成工程との間に行われるとすることが可能である。
また、本発明のガラスレンズ製造方法では、前記加工工程によって加工するための被加工体を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程を備え、前記加工工程は、前記被加工体形成工程で形成された被加工体を、バレル加工で丸めるバレル加工工程と、バレル加工された被加工体を研削する研削工程と、を含む１群の先行加工工程群からなり、前記加熱工程は、前記被加工体形成工程と前記バレル加工工程との間に行われる方法とすることが可能である。
本発明のガラスレンズ製造方法は、ガラス製の被加工体に研磨加工を施すことによりレンズ面の面形状を形成する１又は複数の研磨工程を有するガラスレンズ製造方法であって、前記研磨工程をすべて行った後に、レンズの心取りを行う心取り工程と、前記被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程と、を備え、前記加熱工程は、前記心取り工程の後に行われる方法とする。
本発明のガラスレンズ製造方法によれば、加熱工程を加工負荷が大きい機械加工の後に配置するため、機械加工によるガラスレンズ製造方法において、亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができるという効果を奏する。
以下では、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。すべての図面において、実施形態が異なる場合であっても、同一または相当する部材には同一の符号を付し、共通する説明は省略する。また、すべての図面は模式図であり、見易さのため、寸法や形状は誇張されている。
［第１の実施形態］
本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法によって製造されたガラスレンズの例を示す光軸方向に沿う模式的な断面図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図３は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法に用いる被加工体の一例を示す模式的な斜視図である。図４（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の被加工体形成工程の一例を示す工程説明図である。図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の被加工体形成工程、切削工程、研削工程、研磨工程をそれぞれ示す工程説明図である。図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の加熱工程、洗浄工程をそれぞれ示す工程説明図である。
本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法によって製造されたガラスレンズの例を示す光軸方向に沿う模式的な断面図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図３は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法に用いる被加工体の一例を示す模式的な斜視図である。図４（ａ）、（ｂ）は、それぞれ、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の被加工体形成工程の一例を示す工程説明図である。図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の被加工体形成工程、切削工程、研削工程、研磨工程をそれぞれ示す工程説明図である。図６（ａ）、（ｂ）は、本発明の第１の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の加熱工程、洗浄工程をそれぞれ示す工程説明図である。
本実施形態のガラスレンズ製造方法は、ガラス製の被加工体を研磨加工してレンズ面の面形状を形成するガラスレンズ製造方法である。
本実施形態のガラスレンズ製造方法では、適宜のタイプのガラスレンズを製造することができる。例えば、図１（ａ）、（ｂ）に示すようなレンズ１、１Ａなどを製造することができる。
レンズ１は、レンズ本体１ｃの表面に、それぞれ凸球面の面形状を有するレンズ面１ａ、１ｂと、これらの光軸を中心とする円筒面状に形成されたレンズ側面１ｄとを有する両凸レンズである。レンズ面１ａ、１ｂ上のレンズ有効面には、それぞれ、設計波長の光を良好に透過させ表面反射を抑制するための光学薄膜２ａ、２ｂが成膜されている。
また、レンズ１Ａは、レンズ本体１ｃの表面に、それぞれ凹球面の面形状を有するレンズ面１ｅ、１ｆと、これらの光軸を中心とする円筒面状に形成されたレンズ側面１ｄとを有する両凹レンズである。レンズ面１ｅ、１ｆ上のレンズ有効面には、それぞれ、光学薄膜２ａ、２ｂが成膜されている。
このようなガラスレンズは、一例であって、平凸レンズ、平凹レンズ、正または負のメニスカスレンズなど適宜のレンズタイプを製造することができる。
以下では、一例として、レンズ１を製造する場合の例で説明する。
本実施形態のガラスレンズ製造方法では、適宜のタイプのガラスレンズを製造することができる。例えば、図１（ａ）、（ｂ）に示すようなレンズ１、１Ａなどを製造することができる。
レンズ１は、レンズ本体１ｃの表面に、それぞれ凸球面の面形状を有するレンズ面１ａ、１ｂと、これらの光軸を中心とする円筒面状に形成されたレンズ側面１ｄとを有する両凸レンズである。レンズ面１ａ、１ｂ上のレンズ有効面には、それぞれ、設計波長の光を良好に透過させ表面反射を抑制するための光学薄膜２ａ、２ｂが成膜されている。
また、レンズ１Ａは、レンズ本体１ｃの表面に、それぞれ凹球面の面形状を有するレンズ面１ｅ、１ｆと、これらの光軸を中心とする円筒面状に形成されたレンズ側面１ｄとを有する両凹レンズである。レンズ面１ｅ、１ｆ上のレンズ有効面には、それぞれ、光学薄膜２ａ、２ｂが成膜されている。
このようなガラスレンズは、一例であって、平凸レンズ、平凹レンズ、正または負のメニスカスレンズなど適宜のレンズタイプを製造することができる。
以下では、一例として、レンズ１を製造する場合の例で説明する。
本実施形態のガラスレンズ製造方法では、図２に示す工程フローに示すように、ステップＳ１〜Ｓ１６の各工程を順次行うことによって、レンズ１が製造される。
まず、ステップＳ１では、ステップＳ２以降の工程群で加工する被加工体を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程を行う。以下では、ステップＳ１で行う被加工体形成工程を被加工体形成工程Ｓ１と称する（以下同様に、ステップＳＮ（Ｎは自然数）で行う「××工程」を、他のステップで行う「××工程」と区別するため「××工程ＳＮ」と称する）。
被加工体形成工程Ｓ１では、図３、図５（ａ）に示すような円板状の被加工体１０をブロック状のガラス母材から切り出す。被加工体１０は、板厚方向の表裏に平面１０ａ、１０ｂが形成され、側面には円筒外周面１０ｄが形成されている。
被加工体１０の大きさは、円筒外周面１０ｄの直径がレンズ１のレンズ外径より大きく、板厚がレンズ１より厚くなっており、レンズ１の外形に対して適宜の加工取り代を確保することができる大きさとされる。
被加工体形成工程Ｓ１では、図３、図５（ａ）に示すような円板状の被加工体１０をブロック状のガラス母材から切り出す。被加工体１０は、板厚方向の表裏に平面１０ａ、１０ｂが形成され、側面には円筒外周面１０ｄが形成されている。
被加工体１０の大きさは、円筒外周面１０ｄの直径がレンズ１のレンズ外径より大きく、板厚がレンズ１より厚くなっており、レンズ１の外形に対して適宜の加工取り代を確保することができる大きさとされる。
被加工体１０を切り出すガラス母材としては、例えば、図４（ａ）に示すように、外形が、被加工体１０の外径よりも大きく、被加工体１０と同じ厚さを有する平面視矩形状のガラスブロック８を採用することができる。
また、例えば、図４（ｂ）に示すように、プレス成形、あるいは切削、研削加工などの冷間加工などによって、被加工体１０の円筒外周面１０ｄの外径と同径の円柱状に成形された棒状ガラスブロック９を採用することができる。
ガラスブロック８から被加工体１０を切り出すには、ガラスブロック８の外形を円筒状に切り出す加工を行う。
また、棒状ガラスブロック９から被加工体１０を切り出すには、棒状ガラスブロック９の中心軸に直交する方向に棒状ガラスブロック９を切断する加工を行う。
また、例えば、図４（ｂ）に示すように、プレス成形、あるいは切削、研削加工などの冷間加工などによって、被加工体１０の円筒外周面１０ｄの外径と同径の円柱状に成形された棒状ガラスブロック９を採用することができる。
ガラスブロック８から被加工体１０を切り出すには、ガラスブロック８の外形を円筒状に切り出す加工を行う。
また、棒状ガラスブロック９から被加工体１０を切り出すには、棒状ガラスブロック９の中心軸に直交する方向に棒状ガラスブロック９を切断する加工を行う。
ガラスブロック８から切り出された被加工体１０は、切り出しの加工によって円筒外周面１０ｄに大きな加工負荷がかかるため、円筒外周面１０ｄにダメージを受ける。このため、円筒外周面１０ｄには微細なクラックが入り、円筒外周面１０ｄの近傍では内部歪みが大きくなっている。
また、棒状ガラスブロック９から切り出された被加工体１０は、切り出し時の切断加工によって平面１０ａ、１０ｂに大きな加工負荷がかかるため、平面１０ａ、１０ｂにダメージを受ける。このため、平面１０ａ、１０ｂには微細なクラックが入り、平面１０ａ、１０ｂの近傍では内部歪みが大きくなっている。
また、棒状ガラスブロック９が冷間加工で形成される場合には、円筒外周面１０ｄの近傍の内部歪みも大きくなっている。
また、棒状ガラスブロック９から切り出された被加工体１０は、切り出し時の切断加工によって平面１０ａ、１０ｂに大きな加工負荷がかかるため、平面１０ａ、１０ｂにダメージを受ける。このため、平面１０ａ、１０ｂには微細なクラックが入り、平面１０ａ、１０ｂの近傍では内部歪みが大きくなっている。
また、棒状ガラスブロック９が冷間加工で形成される場合には、円筒外周面１０ｄの近傍の内部歪みも大きくなっている。
このガラス母材の材質としては、レンズ１に必要な光学特性（屈折率、アッベ数）に応じて適宜の光学ガラスの硝材を選択する。以下では、このガラス母材のガラス転移点をＴｇで表すことにする。
本実施形態では、レンズ１のレンズ面１ａ、１ｂをこの順に形成していく。そこで、以下では、レンズ面１ａ、１ｂを、それぞれ第１面、第２面と称する。
ステップＳ２〜Ｓ５は、レンズ１のレンズ面１ａを形成する第１面形成工程Ｐ１を構成している。
ステップＳ２〜Ｓ５は、レンズ１のレンズ面１ａを形成する第１面形成工程Ｐ１を構成している。
ステップＳ２では、図５（ｂ）に示すように、被加工体１０の平面１０ａを切削加工する切削工程を行う。この切削工程Ｓ２では、平面１０ａを切削加工してレンズ面１ａに近似した面形状の切削面１１ａを形成する。これにより被加工体１０から被加工体１１Ａが形成される。
切削加工は研削加工や研磨加工に比べて相対的に粗い加工である。このため切削加工後に形成された切削面１１ａは、研削加工や研磨加工によって加工された面に比べて大きなダメージを受けている。すなわち、切削面１１ａは、多数の切削条痕が形成されてなり、その面精度は研削面や研磨面に比べて相対的に粗くなっている。これらの切削条痕は、微視的には被加工体１１Ａの表面に形成された断面Ｖ字状の溝であり、溝底には切削時の機械的、熱的な衝撃などにより微細なクラックが生じていることが多い。
また、切削面１１ａの近傍の被加工体１１Ａ内部は、切削加工時の機械的な負荷や熱的な負荷などによって内部歪みが蓄積されている。このような内部歪みは、表面に機械的、熱的、化学的な負荷がかかった場合に、表面に存在する微細なクラックを伸長させる原因となる。
切削加工は研削加工や研磨加工に比べて相対的に粗い加工である。このため切削加工後に形成された切削面１１ａは、研削加工や研磨加工によって加工された面に比べて大きなダメージを受けている。すなわち、切削面１１ａは、多数の切削条痕が形成されてなり、その面精度は研削面や研磨面に比べて相対的に粗くなっている。これらの切削条痕は、微視的には被加工体１１Ａの表面に形成された断面Ｖ字状の溝であり、溝底には切削時の機械的、熱的な衝撃などにより微細なクラックが生じていることが多い。
また、切削面１１ａの近傍の被加工体１１Ａ内部は、切削加工時の機械的な負荷や熱的な負荷などによって内部歪みが蓄積されている。このような内部歪みは、表面に機械的、熱的、化学的な負荷がかかった場合に、表面に存在する微細なクラックを伸長させる原因となる。
次にステップＳ３では、被加工体１１Ａを処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程を行う。
この加熱工程Ｓ３では、まず、図６（ａ）に示すように、被加工体１１Ａを耐熱性のレンズホルダー４に保持させる。次に、例えば、電気炉などからなる加熱装置３によって、被加工体１１Ａを、常温から昇温速度Ｖ１で処理温度Ｔまで加熱し、保持時間ｔの間、処理温度Ｔを保持してから、降温速度Ｖ２で降温させる。
以上で、加熱工程Ｓ３が終了する。
この加熱工程Ｓ３では、まず、図６（ａ）に示すように、被加工体１１Ａを耐熱性のレンズホルダー４に保持させる。次に、例えば、電気炉などからなる加熱装置３によって、被加工体１１Ａを、常温から昇温速度Ｖ１で処理温度Ｔまで加熱し、保持時間ｔの間、処理温度Ｔを保持してから、降温速度Ｖ２で降温させる。
以上で、加熱工程Ｓ３が終了する。
ここで、処理温度Ｔは、被加工体１１Ａのガラス母材のガラス転移点Ｔｇ以下で、かつガラス転移点Ｔｇに近い温度とする。処理温度Ｔ（Ｋ）は、例えば、ガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度であることが好ましい。
処理温度Ｔ（Ｋ）が、ガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍より低いと、温度が低すぎて、被加工体表面に十分な熱エネルギーを供給できないため、内部歪みが十分には緩和されず、表面の微細なクラックの伸長を抑制することができない。
また、処理温度Ｔ（Ｋ）が、ガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の１倍より高いと、ガラスが変形しやすくなるため、面精度が悪化したり、屈折率が変化したりしやすくなる。このため安定した光学特性が得られない。
処理温度Ｔ（Ｋ）が、ガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍より低いと、温度が低すぎて、被加工体表面に十分な熱エネルギーを供給できないため、内部歪みが十分には緩和されず、表面の微細なクラックの伸長を抑制することができない。
また、処理温度Ｔ（Ｋ）が、ガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の１倍より高いと、ガラスが変形しやすくなるため、面精度が悪化したり、屈折率が変化したりしやすくなる。このため安定した光学特性が得られない。
また、昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、被加工体１１Ａの直径、厚み等の形状や、被加工体１１Ａへの熱伝達の方法や、硝材の熱線膨張率等を考慮し、被加工体１１Ａ内の温度分布によってワレが生じないような範囲で適宜に設定することができる。
昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２の好ましい範囲としては、１℃／ｍｉｎ以上、３０℃／ｍｉｎ以下の範囲を挙げることができる。
また、保持時間ｔは、少なくとも１０分以上であることが好ましく、３０分以上１０時間以下であることがより好ましい。
昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２の好ましい範囲としては、１℃／ｍｉｎ以上、３０℃／ｍｉｎ以下の範囲を挙げることができる。
また、保持時間ｔは、少なくとも１０分以上であることが好ましく、３０分以上１０時間以下であることがより好ましい。
なお、加熱装置３は、上記のような加熱処理を行うことができれば、電気炉には限定されない。例えば、ガス炉やレーザーアニール炉など種々の加熱装置を用いることができる。
また、加熱雰囲気は、例えば、大気雰囲気や不活性ガス雰囲気など、硝材の種類の応じて適宜の雰囲気を選択することができる。
また、加熱雰囲気は、例えば、大気雰囲気や不活性ガス雰囲気など、硝材の種類の応じて適宜の雰囲気を選択することができる。
ガラスレンズにおける亀裂、ワレ、および欠けなどの欠陥は、ガラスレンズの表面に残存するクラックが、その後の加工工程やハンドリングなどにおける機械的、熱的、化学的な負荷によって伸長する結果、発生することが多い。
ガラス母材を機械加工し最終的に研磨加工によって面形状を形成することにより、ガラスレンズを製造する場合、研磨加工を行う研磨工程に先行して、切断、切削、研削などの加工の粗さが異なる機械加工を行う複数の先行加工工程が行われる。
これら先行加工工程は、１つのレンズ面に対応して研磨工程の被研磨面を形成するために、加工の粗さを段階的に細かくしていく１群の先行加工工程群を構成している。また、例えば、切削、研削、研磨などの同種の加工においても、例えば、加工送り速度、工具の種類、砥粒の種類などを段階的に変更して、粗い加工（粗加工）から細かい加工（精加工）まで多段階の粗さを有する面を創生する加工を順次行っていくのが一般的である。
このような先行加工工程群において、加工取り代は次第に狭められ、より先行する加工工程での加工表面は後行する加工工程によって除去されていく。
ガラス母材を機械加工し最終的に研磨加工によって面形状を形成することにより、ガラスレンズを製造する場合、研磨加工を行う研磨工程に先行して、切断、切削、研削などの加工の粗さが異なる機械加工を行う複数の先行加工工程が行われる。
これら先行加工工程は、１つのレンズ面に対応して研磨工程の被研磨面を形成するために、加工の粗さを段階的に細かくしていく１群の先行加工工程群を構成している。また、例えば、切削、研削、研磨などの同種の加工においても、例えば、加工送り速度、工具の種類、砥粒の種類などを段階的に変更して、粗い加工（粗加工）から細かい加工（精加工）まで多段階の粗さを有する面を創生する加工を順次行っていくのが一般的である。
このような先行加工工程群において、加工取り代は次第に狭められ、より先行する加工工程での加工表面は後行する加工工程によって除去されていく。
しかしながら、本発明者が鋭意研究したところによれば、粗い加工ほど、微細なクラックが内部側に伸びやすく、またクラック近傍の内部歪みも大きくなりやすい。また、これらのクラックの長さ（深さ）や内部歪みの大きさは、加工状況によってバラツキも多くなるため、粗い加工のものほど後工程まで残存しやすいことが判明した。このような後工程に大きな内部歪みとともに残存するクラックは、機械的、熱的、化学的な負荷、例えば、後加工やハンドリング時の機械的な衝撃や振動、加工発熱、洗浄によるエッチング作用や振動などによって伸長することがあるため、後加工時あるいは研磨加工後の被加工体やガラスレンズに、許容できない亀裂、ワレ、および欠けなどの欠陥を発生させる可能性がある。
そこで、本発明者は、先行加工工程群においてより先行する先行加工工程で生じた内部歪みを緩和もしくは除去する工程を設けることに想到した。
そこで、本実施形態では、切削工程Ｓ２と後述する研削工程Ｓ４との間に加熱工程Ｓ３を行うようにしている。
そこで、本発明者は、先行加工工程群においてより先行する先行加工工程で生じた内部歪みを緩和もしくは除去する工程を設けることに想到した。
そこで、本実施形態では、切削工程Ｓ２と後述する研削工程Ｓ４との間に加熱工程Ｓ３を行うようにしている。
被加工体１１Ａは、加熱工程Ｓ３により硝材のガラス転移点Ｔｇに近い処理温度Ｔで加熱処理されることで、切削面１１ａの近傍に生じた内部歪みが緩和もしくは除去される。このため、後工程によって、切削面１１ａに負荷がかかってもクラックの伸長が抑制される。
次にステップＳ４では、被加工体１１Ａの切削面１１ａを研削加工する研削工程を行う。
この研削工程Ｓ４では、加熱装置３から取り出した被加工体１１Ａを不図示の研削装置に移動し、図５（ｃ）に示すように切削面１１ａを研削加工して研削面１２ａを形成する。これにより被加工体１１Ａから被加工体１２Ｂが形成される。
以上で、研削工程Ｓ４が終了する。
研削工程Ｓ４では、切削工程Ｓ２に比べて細かい加工が行われるので、研削面１２ａのダメージは相対的に小さく、研削加工によって、研削面１２ａには、新たに細かい研削条痕が形成される。被加工体１１Ａは、加熱工程Ｓ３によって内部歪みが緩和もしくは除去されているため、切削工程Ｓ２で形成されたクラックが、研削加工取り代を超えて残るとしても、研削工程Ｓ４によるさらなる伸長は抑制される。また、研削加工によって新たに多数の研削条痕が発生するが、硝材の内部歪みが緩和もしくは除去されているため研削条痕から微細なクラックが新たに発生する程度も軽減することができる。
なお、研削工程Ｓ４は、１回で研削面１２ａを形成しても良いが、研削粗さが粗い方から段階的に細かくなる複数の研削工程を行うようにしてもよい。研削加工での加工取り代は、研削加工工程全体で５μｍ〜２００μｍ程度である。
この研削工程Ｓ４では、加熱装置３から取り出した被加工体１１Ａを不図示の研削装置に移動し、図５（ｃ）に示すように切削面１１ａを研削加工して研削面１２ａを形成する。これにより被加工体１１Ａから被加工体１２Ｂが形成される。
以上で、研削工程Ｓ４が終了する。
研削工程Ｓ４では、切削工程Ｓ２に比べて細かい加工が行われるので、研削面１２ａのダメージは相対的に小さく、研削加工によって、研削面１２ａには、新たに細かい研削条痕が形成される。被加工体１１Ａは、加熱工程Ｓ３によって内部歪みが緩和もしくは除去されているため、切削工程Ｓ２で形成されたクラックが、研削加工取り代を超えて残るとしても、研削工程Ｓ４によるさらなる伸長は抑制される。また、研削加工によって新たに多数の研削条痕が発生するが、硝材の内部歪みが緩和もしくは除去されているため研削条痕から微細なクラックが新たに発生する程度も軽減することができる。
なお、研削工程Ｓ４は、１回で研削面１２ａを形成しても良いが、研削粗さが粗い方から段階的に細かくなる複数の研削工程を行うようにしてもよい。研削加工での加工取り代は、研削加工工程全体で５μｍ〜２００μｍ程度である。
次にステップＳ５では、被加工体１２Ａの研削面１２ａに研磨加工を施すことによりレンズ面１ａの面形状を形成する研磨工程を行う。
この研磨工程Ｓ５では、研削加工が終了した被加工体１２Ａを不図示の研磨装置に保持させ、図５（ｄ）に示すように研削面１２ａを研磨加工してレンズ面１ａを形成する。これにより被加工体１２Ａから被加工体１３Ａが形成される。研磨加工での加工取り代は、１μｍ〜２０μｍ程度である。
以上で、研磨工程Ｓ５が終了する。
研磨工程Ｓ５は、流動砥粒によって固定砥粒による研削工程Ｓ４に比べて細かい加工が行われるので、レンズ面１ａのダメージは格段に小さく、研削工程Ｓ４におけるダメージも抑制されていることから、良好な面精度のレンズ面１ａが形成される。仮に、切削工程Ｓ２で形成され、光学特性に影響しない微細なクラックが残存していたとしても、それらのクラックが伸長することは防止される。
以上で、第１面形成工程Ｐ１が終了する。
このように第１面形成工程Ｐ１では、加熱工程Ｓ３を行うことによって、切削工程Ｓ２の影響によるレンズ面１ａにおける亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができる。
この研磨工程Ｓ５では、研削加工が終了した被加工体１２Ａを不図示の研磨装置に保持させ、図５（ｄ）に示すように研削面１２ａを研磨加工してレンズ面１ａを形成する。これにより被加工体１２Ａから被加工体１３Ａが形成される。研磨加工での加工取り代は、１μｍ〜２０μｍ程度である。
以上で、研磨工程Ｓ５が終了する。
研磨工程Ｓ５は、流動砥粒によって固定砥粒による研削工程Ｓ４に比べて細かい加工が行われるので、レンズ面１ａのダメージは格段に小さく、研削工程Ｓ４におけるダメージも抑制されていることから、良好な面精度のレンズ面１ａが形成される。仮に、切削工程Ｓ２で形成され、光学特性に影響しない微細なクラックが残存していたとしても、それらのクラックが伸長することは防止される。
以上で、第１面形成工程Ｐ１が終了する。
このように第１面形成工程Ｐ１では、加熱工程Ｓ３を行うことによって、切削工程Ｓ２の影響によるレンズ面１ａにおける亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができる。
次にステップＳ６では、被加工体１３Ａを洗浄する洗浄工程を行う。
この洗浄工程Ｓ６では、図６（ｂ）に示すように、超音波振動子７が設けられた洗浄槽５の内部に洗浄液６を満たし、洗浄液６に被加工体１３Ａを浸漬して、一定時間をかけて、超音波洗浄することにより行う。これにより、被加工体１３Ａに付着したスラッジや研磨液などが除去される。
洗浄工程Ｓ６に用いる洗浄液６としては、例えば、炭化水素系の有機溶剤などを採用することができる。
また、洗浄工程Ｓ６は、必要に応じて、洗浄液６の種類を変えて複数段階で行うことができる。
また、研磨工程Ｓ５を行う際に、被加工体１２Ａを、例えばワックスなどによって貼り付けて保持する場合には、剥離されたワックスを除去するために、溶剤系の洗浄液６などによる洗浄工程を設けることができる。
この洗浄工程Ｓ６では、図６（ｂ）に示すように、超音波振動子７が設けられた洗浄槽５の内部に洗浄液６を満たし、洗浄液６に被加工体１３Ａを浸漬して、一定時間をかけて、超音波洗浄することにより行う。これにより、被加工体１３Ａに付着したスラッジや研磨液などが除去される。
洗浄工程Ｓ６に用いる洗浄液６としては、例えば、炭化水素系の有機溶剤などを採用することができる。
また、洗浄工程Ｓ６は、必要に応じて、洗浄液６の種類を変えて複数段階で行うことができる。
また、研磨工程Ｓ５を行う際に、被加工体１２Ａを、例えばワックスなどによって貼り付けて保持する場合には、剥離されたワックスを除去するために、溶剤系の洗浄液６などによる洗浄工程を設けることができる。
ステップＳ７〜Ｓ１０は、レンズ１のレンズ面１ｂを形成する第２面形成工程Ｐ２を構成している。
ステップＳ７は、被加工体１３Ａの平面１０ｂを切削加工する切削工程である。この切削工程Ｓ７は、平面１０ｂに対して、レンズ面１ｂに近似した面形状の切削面１１ｂを形成する点を除いて上記切削工程Ｓ２と同様の切削加工を行う。これにより被加工体１３Ａから被加工体１１Ｂが形成される（図５（ｂ）参照）。
次に行うステップＳ８は、被加工体１１Ｂを処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ８の加熱処理の条件は、加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。
次に行うステップＳ９は、被加工体１１Ｂの切削面１１ｂを研削加工する研削工程である。この研削工程Ｓ９は、切削面１１ｂに対して、レンズ面１ｂに近似した面形状の研削面１２ｂを形成する点を除いて上記研削工程Ｓ４と同様の研削加工を行う。これにより被加工体１１Ｂから被加工体１２Ｂが形成される（図５（ｃ）参照）。
次に行うステップＳ１０は、被加工体１２Ｂの研削面１２ｂに研磨加工を施すことによりレンズ面１ｂの面形状を形成する研磨工程である。この研磨工程Ｓ１０により被加工体１２Ｂから被加工体１３Ｂが形成される（図５（ｄ）参照）。
以上で、第２面形成工程Ｐ２が終了する。
第２面形成工程Ｐ２では、加熱工程Ｓ８を行うことによって、第１面形成工程Ｐ１と同様に、切削工程Ｓ７の影響によるレンズ面１ｂにおける亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができる。
ステップＳ７は、被加工体１３Ａの平面１０ｂを切削加工する切削工程である。この切削工程Ｓ７は、平面１０ｂに対して、レンズ面１ｂに近似した面形状の切削面１１ｂを形成する点を除いて上記切削工程Ｓ２と同様の切削加工を行う。これにより被加工体１３Ａから被加工体１１Ｂが形成される（図５（ｂ）参照）。
次に行うステップＳ８は、被加工体１１Ｂを処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ８の加熱処理の条件は、加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。
次に行うステップＳ９は、被加工体１１Ｂの切削面１１ｂを研削加工する研削工程である。この研削工程Ｓ９は、切削面１１ｂに対して、レンズ面１ｂに近似した面形状の研削面１２ｂを形成する点を除いて上記研削工程Ｓ４と同様の研削加工を行う。これにより被加工体１１Ｂから被加工体１２Ｂが形成される（図５（ｃ）参照）。
次に行うステップＳ１０は、被加工体１２Ｂの研削面１２ｂに研磨加工を施すことによりレンズ面１ｂの面形状を形成する研磨工程である。この研磨工程Ｓ１０により被加工体１２Ｂから被加工体１３Ｂが形成される（図５（ｄ）参照）。
以上で、第２面形成工程Ｐ２が終了する。
第２面形成工程Ｐ２では、加熱工程Ｓ８を行うことによって、第１面形成工程Ｐ１と同様に、切削工程Ｓ７の影響によるレンズ面１ｂにおける亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができる。
次にステップＳ１１では、被加工体１３Ｂを洗浄する洗浄工程を行う。この洗浄工程Ｓ１１は、被加工体１３Ｂを洗浄する点を除いて洗浄工程Ｓ６と同様にして行われる。
次に、ステップＳ１２では、被加工体１３Ｂの円筒外周面１０ｄを研削して、レンズ面１ａ、１ｂの光軸と同軸となるレンズ側面１ｄを形成する心取り工程を行う。この心取り工程Ｓ１２により被加工体１３Ｂからレンズ本体１ｃが形成される。
次に、ステップＳ１３では、レンズ本体１ｃを洗浄する洗浄工程を行う。この洗浄工程Ｓ１３は、レンズ本体１ｃを洗浄する点を除いて洗浄工程Ｓ６と略同様にして行われる。
ただし、洗浄工程Ｓ１３では、心取り工程Ｓ１２によって発生したスラッジや汚れ等をレンズ本体１ｃから除去し、レンズ面１ａに成膜欠陥となる残留物や汚れなどを残存しないようにできればよいので、洗浄液６の種類や洗浄時間などの洗浄条件は必要に応じて適宜変更することができる。
ただし、洗浄工程Ｓ１３では、心取り工程Ｓ１２によって発生したスラッジや汚れ等をレンズ本体１ｃから除去し、レンズ面１ａに成膜欠陥となる残留物や汚れなどを残存しないようにできればよいので、洗浄液６の種類や洗浄時間などの洗浄条件は必要に応じて適宜変更することができる。
次に、ステップＳ１４では、レンズ本体１ｃのレンズ面１ａに光学薄膜２ａを成膜するコーティング工程を行う。このコーティング工程Ｓ１４で、成膜を行う装置としては、光学薄膜２ａ、２ｂの膜構成などに応じて、適宜の成膜装置、例えば、真空蒸着装置などを採用することができる。
次に、ステップＳ１５では、レンズ本体１ｃを洗浄する洗浄工程を行う。この洗浄工程Ｓ１５は、洗浄工程Ｓ６と略同様にして行われる。
ただし、洗浄工程Ｓ１５では、コーティング工程Ｓ１４後のレンズ１のレンズ面１ｂに成膜欠陥となる残留物や汚れなどを残存しないようにできればよいので、洗浄液６の種類や洗浄時間などの洗浄条件は必要に応じて適宜変更することができる。
このようにして、本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、図１に示すようなレンズ１を製造することができる。
ただし、洗浄工程Ｓ１５では、コーティング工程Ｓ１４後のレンズ１のレンズ面１ｂに成膜欠陥となる残留物や汚れなどを残存しないようにできればよいので、洗浄液６の種類や洗浄時間などの洗浄条件は必要に応じて適宜変更することができる。
このようにして、本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、図１に示すようなレンズ１を製造することができる。
本実施形態のガラスレンズ製造方法は、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）を行う前に、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）よりも相対的に粗い加工を施して被加工体１０を段階的に加工し、研磨工程Ｓ５（Ｓ１０）での被研磨面である研削面１２ａ（１２ｂ）を形成する複数の先行加工工程として、それぞれ、切削工程Ｓ２（Ｓ７）、研削工程Ｓ４（Ｓ９）を備えている。また、切削工程Ｓ２および研削工程Ｓ４と、切削工程Ｓ７および研削工程Ｓ９とは、それぞれ１群の先行加工工程群を構成している。
また本実施形態のガラスレンズ製造方法は、被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程Ｓ３（Ｓ８）を備えており、加熱工程Ｓ３（Ｓ８）は、各先行加工工程群の群内で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ４（Ｓ９）よりも前に行うようにした場合の例になっている。このため、本実施形態では、加熱工程Ｓ３、Ｓ８は、２群の先行加工工程群で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ１９よりも前に行うようにした場合の例になっている。本実施形態のガラスレンズ製造方法では、２群の先行加工工程群が、研磨工程を行う前に、この研磨工程よりも相対的に粗い加工を施して被加工体を段階的に加工し、且つ研磨工程のための被研磨面を形成する複数の先行加工工程からなる先行加工工程群を１群以上行う加工工程を構成している。このことは、後述する実施形態についても同様である。
また本実施形態のガラスレンズ製造方法は、被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程Ｓ３（Ｓ８）を備えており、加熱工程Ｓ３（Ｓ８）は、各先行加工工程群の群内で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ４（Ｓ９）よりも前に行うようにした場合の例になっている。このため、本実施形態では、加熱工程Ｓ３、Ｓ８は、２群の先行加工工程群で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ１９よりも前に行うようにした場合の例になっている。本実施形態のガラスレンズ製造方法では、２群の先行加工工程群が、研磨工程を行う前に、この研磨工程よりも相対的に粗い加工を施して被加工体を段階的に加工し、且つ研磨工程のための被研磨面を形成する複数の先行加工工程からなる先行加工工程群を１群以上行う加工工程を構成している。このことは、後述する実施形態についても同様である。
［実験例１］
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ３、Ｓ８における好適な処理温度Ｔを検討した実験例１について説明する。
実験例１の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表１に示す。
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ３、Ｓ８における好適な処理温度Ｔを検討した実験例１について説明する。
実験例１の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表１に示す。
被加工体１０は、ガラス転移点Ｔｇ＝９５８（Ｋ）（＝６８５（℃））の硝材をプレス成形したφ１２ｍｍの棒状ガラスブロック９を切断することによって作製した（被加工体形成工程Ｓ１）。加熱工程Ｓ３、Ｓ８における昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、Ｖ１＝Ｖ２＝１０（℃／ｍｉｎ）、保持時間ｔは、ｔ＝３（ｈ）とした。そして、処理温度Ｔを、６２３Ｋ、６７３Ｋ、７２３Ｋ、７７３Ｋ、８２３Ｋ、８７３Ｋ、９２３Ｋ、９９３Ｋの８通りに変えて加熱処理を行い、それぞれ処理温度Ｔが異なるレンズ１を製造した。ここで、Ｔ／Ｔｇは、それぞれ、０．６５、０．７０、０．７５、０．８１、０．８６、０．９１、０．９６、１．０４である。
このようにして製造されたレンズ１の評価は、外観不良率と、その他の不良の評価を総合して行った。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ面１ａ、１ｂのレンズ面傷が観察された。表１における外観不良率の×、○、◎は、それぞれ、外観不良率が、４％以上、０．５％以上４％未満、０．５％以下であることを示す（以下、他の表の外観不良率の評価も同じ）。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、面形状が崩れ、修正加工が必要となる不良が発生した。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ面１ａ、１ｂのレンズ面傷が観察された。表１における外観不良率の×、○、◎は、それぞれ、外観不良率が、４％以上、０．５％以上４％未満、０．５％以下であることを示す（以下、他の表の外観不良率の評価も同じ）。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、面形状が崩れ、修正加工が必要となる不良が発生した。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
これらの実験結果より、Ｔ／Ｔｇが０．７未満の場合は、レンズ面傷の発生によって総合評価が不合格（×）となり、Ｔ／Ｔｇが１より大きい場合、面形状が崩れて不合格（×）となった。したがって、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下が好適であることが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇ＝０．７に比べて、Ｔ／Ｔｇ＝１に近いほど低下し、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７５以上１以下がより好ましいことが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇ＝０．７に比べて、Ｔ／Ｔｇ＝１に近いほど低下し、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７５以上１以下がより好ましいことが分かる。
このように、本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、切削工程Ｓ２（Ｓ７）において、切削加工の衝撃により生じたガラス構造の歪みに起因する応力を、加熱工程Ｓ３（Ｓ７）での加熱処理により緩和もしくは除去することができる。このため、研削工程Ｓ４（Ｓ７）などの後工程の加工による外力が加わっても、予め応力を緩和もしくは除去してあるため、後工程でのランダムなクラック伸長を防ぎ、亀裂（カン）、ワレ、および欠けなどの欠陥を低減することができる。
このため、予め切削工程におけるクラックがばらついたり、後工程で伸長したりすることによるクラックを除去するため、研削工程や研磨工程における加工取り代の余裕をもたせた設定としなくても、レンズ表面１ａ、１ｂなどの欠陥を抑制することができる。そのため、外観不良などの低減されるため、安定的かつ効率的にガラスレンズを製造することが可能となる。
このため、予め切削工程におけるクラックがばらついたり、後工程で伸長したりすることによるクラックを除去するため、研削工程や研磨工程における加工取り代の余裕をもたせた設定としなくても、レンズ表面１ａ、１ｂなどの欠陥を抑制することができる。そのため、外観不良などの低減されるため、安定的かつ効率的にガラスレンズを製造することが可能となる。
次に、本実施形態の変形例（第１変形例）について説明する。
図７は、本発明の第１の実施形態の変形例（第１変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
図７は、本発明の第１の実施形態の変形例（第１変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
上記第１の実施形態では、第１面形成工程Ｐ１を行ってレンズ１の第１面であるレンズ面１ａを形成してから、第２面形成工程Ｐ２を行ってレンズ１の第２面であるレンズ面１ｂを形成したが、本変形例は、被加工体１０に対する２面の切削工程を完了させてから、加熱工程を行うようにしたものである。このため、図７に示す工程フローのステップＳ２０〜Ｓ３４を順次行うことにより、レンズ１を製造する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ２０は、上記第１の実施形態のステップＳ１と同様な被加工体形成工程であり、この被加工体形成工程Ｓ２１により被加工体１０が形成される。
次にステップＳ２１は、上記第１の実施形態のステップＳ２と同様な切削工程であり、この切削工程Ｓ２１により、被加工体１０から被加工体１１Ａが形成される。
次にステップＳ２１は、上記第１の実施形態のステップＳ２と同様な切削工程であり、この切削工程Ｓ２１により、被加工体１０から被加工体１１Ａが形成される。
次にステップＳ２２は、被加工体１１Ａの平面１０ｂを切削加工してレンズ面１ｂに近似する切削面１１ｂを形成する切削工程である。この切削工程Ｓ２２により、切削面１１ａ、１１ｂが形成された被加工体１１Ｃ（図６（ａ）参照）が形成される。
次にステップＳ２３は、被加工体１１Ｃを処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ２３の加熱処理の条件は、加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる（図６（ａ）参照）。
以下、ステップＳ２４〜Ｓ３４は、上記第１の実施形態のステップＳ４〜Ｓ１６において、ステップＳ７、Ｓ８（切削工程Ｓ７、加熱工程Ｓ８）を削除した工程にそれぞれ対応する。
すなわち、ステップＳ２４〜Ｓ２６は、それぞれ研削工程Ｓ４、研磨工程Ｓ５、洗浄工程Ｓ６に対応する研削工程Ｓ２４、研磨工程Ｓ２５、洗浄工程Ｓ２６である。また、ステップＳ２７〜Ｓ２９は、それぞれ研削工程Ｓ９、研磨工程Ｓ１０、洗浄工程Ｓ１１に対応する研削工程Ｓ２７、研磨工程Ｓ２８、洗浄工程Ｓ２９である。
ここで、上記第１の実施形態との違いは、ステップＳ２４、Ｓ２５における被加工体にすでに切削面１１ｂが形成されている点だけである。
またステップＳ３０〜Ｓ３４は、上記第１の実施形態のステップＳ１２〜Ｓ１６とまったく同様な工程である。
すなわち、ステップＳ２４〜Ｓ２６は、それぞれ研削工程Ｓ４、研磨工程Ｓ５、洗浄工程Ｓ６に対応する研削工程Ｓ２４、研磨工程Ｓ２５、洗浄工程Ｓ２６である。また、ステップＳ２７〜Ｓ２９は、それぞれ研削工程Ｓ９、研磨工程Ｓ１０、洗浄工程Ｓ１１に対応する研削工程Ｓ２７、研磨工程Ｓ２８、洗浄工程Ｓ２９である。
ここで、上記第１の実施形態との違いは、ステップＳ２４、Ｓ２５における被加工体にすでに切削面１１ｂが形成されている点だけである。
またステップＳ３０〜Ｓ３４は、上記第１の実施形態のステップＳ１２〜Ｓ１６とまったく同様な工程である。
本変形例によれば、上記第１の実施形態と同様にレンズ１を製造することができる。
その際、２面の切削工程を終了した後に、加熱工程Ｓ２３を行うので、上記第１の実施形態に比べて、加熱工程の工程数を低減することができる。
その際、２面の切削工程を終了した後に、加熱工程Ｓ２３を行うので、上記第１の実施形態に比べて、加熱工程の工程数を低減することができる。
本変形例のガラスレンズ製造方法は、研磨工程Ｓ２５（Ｓ２８）を行う前に、研磨工程Ｓ２５（Ｓ２８）よりも相対的に粗い加工を施して被加工体１０を段階的に加工し、研磨工程Ｓ２５（Ｓ２８）での被研磨面である研削面１２ａ（１２ｂ）を形成する複数の先行加工工程からなる２群の先行加工工程群と、被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程Ｓ２３とを備え、加熱工程Ｓ２３は、各先行加工工程群で最後に行われる先行加工工程である研削工程Ｓ２５、Ｓ２８のいずれよりも前に行うようにした場合の例になっている。
［第２の実施形態］
本発明の第２の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図８は、本発明の第２の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本発明の第２の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図８は、本発明の第２の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本実施形態のガラスレンズ製造方法は、図８に示す工程フローのステップＳ４０〜Ｓ５４を順次行う方法である。ステップＳ４０〜Ｓ５４は、上記第１の実施形態のガラスレンズ製造方法のステップＳ１〜Ｓ１６において、加熱工程Ｓ３、Ｓ８を削除し、加熱工程Ｓ４１を被加工体形成工程Ｓ１と切削工程Ｓ２の間に配置した方法である。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ４０は、上記第１の実施形態の被加工体形成工程Ｓ１と同様の被加工体形成工程Ｓ４０である。
また、ステップＳ４１は、被加工体１０を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ４１の加熱処理の条件は、上記第１の実施形態の加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。
また、ステップＳ４２〜Ｓ５４は、上記第１の実施形態のステップＳ２、Ｓ４〜Ｓ７、Ｓ９〜Ｓ１６と同様の工程である。
また、ステップＳ４１は、被加工体１０を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ４１の加熱処理の条件は、上記第１の実施形態の加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。
また、ステップＳ４２〜Ｓ５４は、上記第１の実施形態のステップＳ２、Ｓ４〜Ｓ７、Ｓ９〜Ｓ１６と同様の工程である。
ここで、切削工程Ｓ４２、研削工程Ｓ４３、研磨工程Ｓ４４は、第１面形成工程Ｐ１１を構成しており、切削工程Ｓ４６、研削工程Ｓ４７、研磨工程Ｓ４８は、第２面形成工程Ｐ１２を構成している。
また、切削工程Ｓ４２および研削工程Ｓ４３は１群の先行加工工程群を構成しており、切削工程Ｓ４６および研削工程Ｓ４７は、もう１群の先行加工工程群を構成している。
したがって、被加工体加工工程Ｓ４０は、１群以上の先行加工工程群によって加工する被加工体１０を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程になっている。そして、加熱工程Ｓ４１は、この被加工体形成工程Ｓ４０と、１群以上の先行加工工程群のうちの最初に行われる先行加工工程である切削工程Ｓ４２との間に行われるようになっている。
また、切削工程Ｓ４２および研削工程Ｓ４３は１群の先行加工工程群を構成しており、切削工程Ｓ４６および研削工程Ｓ４７は、もう１群の先行加工工程群を構成している。
したがって、被加工体加工工程Ｓ４０は、１群以上の先行加工工程群によって加工する被加工体１０を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程になっている。そして、加熱工程Ｓ４１は、この被加工体形成工程Ｓ４０と、１群以上の先行加工工程群のうちの最初に行われる先行加工工程である切削工程Ｓ４２との間に行われるようになっている。
［実験例２］
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ４１における好適な処理温度Ｔを検討した実験例２について説明する。
実験例２の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表２に示す。
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ４１における好適な処理温度Ｔを検討した実験例２について説明する。
実験例２の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表２に示す。
被加工体１０は、ガラス転移点Ｔｇ＝９５８（Ｋ）（＝６８５（℃））の硝材で板状に成形されたガラスブロック８から、φ４．２ｍｍ、厚さ１．４ｍｍの円板を切り出すことによって作製した（被加工体形成工程Ｓ４０）。加熱工程Ｓ４１における昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、Ｖ１＝Ｖ２＝１０（℃／ｍｉｎ）、保持時間ｔは、ｔ＝３（ｈ）とした。そして、処理温度Ｔを、６２３Ｋ、６７３Ｋ、７２３Ｋ、７７３Ｋ、８２３Ｋ、８７３Ｋ、９２３Ｋ、９９３Ｋの８通りに変えて加熱処理を行い、それぞれ処理温度Ｔが異なるレンズ１を製造した。ここで、Ｔ／Ｔｇは、それぞれ、０．６５、０．７０、０．７５、０．８１、０．８６、０．９１、０．９６、１．０４である。
このようにして製造されたレンズ１の評価は、上記第１の実施形態の実験例１と同様に外観不良率と、その他の不良の評価を総合して行った。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ側面１ｄにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、屈折率が変化し光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ側面１ｄにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、屈折率が変化し光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
これらの実験結果より、Ｔ／Ｔｇが０．７未満の場合は、ワレの発生によって総合評価が不合格（×）となり、Ｔ／Ｔｇが１より大きい場合、屈折率が変化して不合格（×）となった。したがって、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下が好適であることが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇ＝０．７に比べて、Ｔ／Ｔｇ＝１に近いほど低下し、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７５以上１以下がより好ましいことが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇ＝０．７に比べて、Ｔ／Ｔｇ＝１に近いほど低下し、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７５以上１以下がより好ましいことが分かる。
本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、加熱工程Ｓ４１により、被加工体形成工程Ｓ４０の切り出し等の加工により被加工体１０に発生した内部歪みを、すべての先行加工工程群の先行加工工程に先立って、緩和もしくは除去することができる。
したがって、被加工体１０の表面の微細なクラックが先行加工工程群の加工により伸長されるのを抑制することができる。
例えば、被加工体形成工程Ｓ４０によって、被加工体１０の円筒外周面１０ｄに生じたクラックは、心取り工程Ｓ５０を除いては、径方向に加工取り代が設けられていないため、先行加工工程を行う間、残存している。このためクラックが最終的にレンズ側面１ｄに残って、いわゆるカンやワレなどの欠陥となる原因ともなるが、本実施形態では、先行加工工程によって伸長する可能性は格段に低減されるので、これらの欠陥の発生を抑制することができる。
したがって、被加工体１０の表面の微細なクラックが先行加工工程群の加工により伸長されるのを抑制することができる。
例えば、被加工体形成工程Ｓ４０によって、被加工体１０の円筒外周面１０ｄに生じたクラックは、心取り工程Ｓ５０を除いては、径方向に加工取り代が設けられていないため、先行加工工程を行う間、残存している。このためクラックが最終的にレンズ側面１ｄに残って、いわゆるカンやワレなどの欠陥となる原因ともなるが、本実施形態では、先行加工工程によって伸長する可能性は格段に低減されるので、これらの欠陥の発生を抑制することができる。
次に、本実施形態の変形例（第２変形例）について説明する。
図９は、本発明の第２の実施形態の変形例（第２変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
図９は、本発明の第２の実施形態の変形例（第２変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
上記第２の実施形態では、第１面形成工程Ｐ１１を行ってレンズ１の第１面であるレンズ面１ａを形成してから、第２面形成工程Ｐ１２を行ってレンズ１の第２面であるレンズ面１ｂを形成したが、本変形例は、第１面の研削工程、研磨工程を行う前に、被加工体１０に対する２面の切削工程を完了させるようにしたものである。このため、図９に示す工程フローのステップＳ６０〜Ｓ７４を順次行うことにより、レンズ１を製造する。
以下、上記第１および第２の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１および第２の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ６０、Ｓ６１は、それぞれ上記第２の実施形態のステップＳ４０、Ｓ４１と同様な被加工体形成工程、加熱工程である。
次にステップＳ６２〜Ｓ７４は、上記第１の実施形態の変形例（第１変形例）のステップＳ２１〜Ｓ３４において、ステップＳ２３の加熱工程Ｓ２３を削除した点のみが異なる。
本変形例によれば、上記第２の実施形態と同様にレンズ１を製造することができる。
次にステップＳ６２〜Ｓ７４は、上記第１の実施形態の変形例（第１変形例）のステップＳ２１〜Ｓ３４において、ステップＳ２３の加熱工程Ｓ２３を削除した点のみが異なる。
本変形例によれば、上記第２の実施形態と同様にレンズ１を製造することができる。
［第３の実施形態］
本発明の第３の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１０は、本発明の第３の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本発明の第３の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１０は、本発明の第３の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本実施形態のガラスレンズ製造方法は、図１０に示す工程フローのステップＳ８０〜Ｓ９５を順次行う方法である。ステップＳ８０〜Ｓ９５は、上記第１の実施形態のガラスレンズ製造方法のステップＳ１〜Ｓ１６において、加熱工程Ｓ３、Ｓ８を削除し、中間被加工体形成工程Ｓ８０、および加熱工程Ｓ８１を、被加工体形成工程Ｓ１を行う前に、順次行うようにした方法である。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ８０は、ブロック状のガラス母材から棒状の中間被加工体を切り出して形成する中間被加工体形成工程Ｓ８０である。この中間被加工体形成工程Ｓ８０では、硝材を冷間加工することによって中間被加工体である棒状ガラスブロック９を切り出す。
ステップＳ８１は、棒状ガラスブロック９を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程Ｓ８１である。この加熱工程Ｓ８１の加熱処理の条件は、上記第１の実施形態の加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。ただし、レンズホルダー４に代えて棒状ガラスブロック９を保持する耐熱性の保持治具を用いる。
ステップＳ８２は、棒状ガラスブロック９を所定厚さに切断して、被加工体１０を形成する被加工体形成工程Ｓ８２である。
また、ステップＳ８３〜Ｓ９５は、上記第１の実施形態のステップＳ２、Ｓ４〜Ｓ７、Ｓ９〜Ｓ１６と同様の工程である。
ステップＳ８１は、棒状ガラスブロック９を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程Ｓ８１である。この加熱工程Ｓ８１の加熱処理の条件は、上記第１の実施形態の加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。ただし、レンズホルダー４に代えて棒状ガラスブロック９を保持する耐熱性の保持治具を用いる。
ステップＳ８２は、棒状ガラスブロック９を所定厚さに切断して、被加工体１０を形成する被加工体形成工程Ｓ８２である。
また、ステップＳ８３〜Ｓ９５は、上記第１の実施形態のステップＳ２、Ｓ４〜Ｓ７、Ｓ９〜Ｓ１６と同様の工程である。
ここで、切削工程Ｓ８３、研削工程Ｓ８４、研磨工程Ｓ８５は、第１面形成工程Ｐ２１を構成しており、切削工程Ｓ８７、研削工程Ｓ８８、研磨工程Ｓ８９は、第２面形成工程Ｐ２２を構成している。
また、切削工程Ｓ８３および研削工程Ｓ８４は１群の先行加工工程群を構成しており、切削工程Ｓ８７および研削工程Ｓ８８は、もう１群の先行加工工程群を構成している。
したがって、被加工体加工工程Ｓ８２は、１群以上の先行加工工程群によって加工する被加工体１０をブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程になっている。そして、加熱工程Ｓ８１は、この被加工体形成工程Ｓ４０と、１群以上の先行加工工程群のうちの最初に行われる先行加工工程である切削工程Ｓ８３との間に行われるようになっている。
また、切削工程Ｓ８３および研削工程Ｓ８４は１群の先行加工工程群を構成しており、切削工程Ｓ８７および研削工程Ｓ８８は、もう１群の先行加工工程群を構成している。
したがって、被加工体加工工程Ｓ８２は、１群以上の先行加工工程群によって加工する被加工体１０をブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程になっている。そして、加熱工程Ｓ８１は、この被加工体形成工程Ｓ４０と、１群以上の先行加工工程群のうちの最初に行われる先行加工工程である切削工程Ｓ８３との間に行われるようになっている。
［実験例３］
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ８１における好適な処理温度Ｔを検討した実験例３について説明する。
実験例３の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表３に示す。
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ８１における好適な処理温度Ｔを検討した実験例３について説明する。
実験例３の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表３に示す。
棒状ガラスブロック９は、ガラス転移点Ｔｇ＝９５８（Ｋ）（＝６８５（℃））の硝材からなるガラス母材を切り出して、直径φ３ｍｍの棒状に切削加工して作製した（中間被加工体形成工程Ｓ８０）。加熱工程Ｓ８１における昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、Ｖ１＝Ｖ２＝５（℃／ｍｉｎ）、保持時間ｔは、ｔ＝５（ｈ）とした。そして、処理温度Ｔを、６２３Ｋ、６７３Ｋ、７２３Ｋ、７７３Ｋ、８２３Ｋ、８７３Ｋ、９２３Ｋ、９９３Ｋの８通りに変えて加熱処理を行い、それぞれの棒状ガラスブロック９を、厚さ１．２ｍｍに切断し、円板状の被加工体１０を作製した（被加工体形成工程Ｓ８２）。そして、これらの被加工体１０からレンズ１を製造した。ここで、Ｔ／Ｔｇは、それぞれ、０．６５、０．７０、０．７５、０．８１、０．８６、０．９１、０．９６、１．０４である。
このようにして製造されたレンズ１の評価は、上記第１の実施形態の実験例１と同様に外観不良率と、その他の不良の評価を総合して行った。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ側面１ｄにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、屈折率が変化し光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ側面１ｄにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、屈折率が変化し光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
これらの実験結果より、Ｔ／Ｔｇが０．７未満の場合は、ワレの発生によって総合評価が不合格（×）となり、Ｔ／Ｔｇが１より大きい場合、屈折率が変化して不合格（×）となった。したがって、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下が好適であることが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇ＝０．７に比べて、Ｔ／Ｔｇ＝１に近いほど低下し、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７５以上１以下がより好ましいことが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇ＝０．７に比べて、Ｔ／Ｔｇ＝１に近いほど低下し、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７５以上１以下がより好ましいことが分かる。
本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、加熱工程Ｓ８１により、中間被加工体形成工程Ｓ８０の切り出し等の加工により棒状ガラスブロック９に発生した内部歪みを、すべての先行加工工程群の先行加工工程に先立って、緩和もしくは除去することができる。
したがって、棒状ガラスブロック９を切断して形成された被加工体１０の側面の微細なクラックが先行加工工程群の加工により伸長されるのを抑制することができる。
例えば、中間被加工体形成工程Ｓ８０によって、被加工体１０の円筒外周面１０ｄに生じたクラックは、心取り工程Ｓ９１を除いては、径方向に加工取り代が設けられていないため、先行加工工程を行う間、残存している。このためクラックが最終的にレンズ側面１ｄに残って、いわゆるカンやワレなどの欠陥となる原因ともなるが、本実施形態では、先行加工工程によって伸長する可能性は格段に低減されるので、これらの欠陥の発生を抑制することができる。
したがって、棒状ガラスブロック９を切断して形成された被加工体１０の側面の微細なクラックが先行加工工程群の加工により伸長されるのを抑制することができる。
例えば、中間被加工体形成工程Ｓ８０によって、被加工体１０の円筒外周面１０ｄに生じたクラックは、心取り工程Ｓ９１を除いては、径方向に加工取り代が設けられていないため、先行加工工程を行う間、残存している。このためクラックが最終的にレンズ側面１ｄに残って、いわゆるカンやワレなどの欠陥となる原因ともなるが、本実施形態では、先行加工工程によって伸長する可能性は格段に低減されるので、これらの欠陥の発生を抑制することができる。
次に、本実施形態の変形例（第３変形例）について説明する。
図１１は、本発明の第３の実施形態の変形例（第３変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
図１１は、本発明の第３の実施形態の変形例（第３変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
上記第３の実施形態では、第１面形成工程Ｐ２１を行ってレンズ１の第１面であるレンズ面１ａを形成してから、第２面形成工程Ｐ２２を行ってレンズ１の第２面であるレンズ面１ｂを形成したが、本変形例は、第１面の研削工程、研磨工程を行う前に、被加工体１０に対する２面の切削工程を完了させるようにしたものである。このため、図１１に示す工程フローのステップＳ１００〜Ｓ１１５を順次行うことにより、レンズ１を製造する。
以下、上記第１および第３の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１および第３の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ１００〜１０２、は、それぞれ上記第３の実施形態のステップＳ８０〜Ｓ８３と同様な中間被加工体形成工程、加熱工程、被加工体形成工程である。
次にステップＳ１０３〜１１５は、上記第１の実施形態の変形例（第１変形例）のステップＳ２１〜Ｓ３４において、ステップＳ２３の加熱工程Ｓ２３を削除した点のみが異なる。
本変形例によれば、上記第３の実施形態と同様にレンズ１を製造することができる。
次にステップＳ１０３〜１１５は、上記第１の実施形態の変形例（第１変形例）のステップＳ２１〜Ｓ３４において、ステップＳ２３の加熱工程Ｓ２３を削除した点のみが異なる。
本変形例によれば、上記第３の実施形態と同様にレンズ１を製造することができる。
［第４の実施形態］
本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１２は、本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図１３は、本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法によって製造されたガラスレンズの例を示す光軸方向に沿う模式的な断面図である。図１４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の被加工体形成工程、加熱工程、バレル加工工程、および研削工程をそれぞれ示す工程説明図である。
本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１２は、本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。図１３は、本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法によって製造されたガラスレンズの例を示す光軸方向に沿う模式的な断面図である。図１４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）は、本発明の第４の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の被加工体形成工程、加熱工程、バレル加工工程、および研削工程をそれぞれ示す工程説明図である。
本実施形態のガラスレンズ製造方法は、図１２に示す工程フローのステップＳ１２０〜Ｓ１２６を順次行う方法である。以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
本実施形態によって製造されるガラスレンズは、図１３に示すようなレンズ１Ｂである。レンズ１Ｂは、レンズ本体１ｇの表面に球面状の面形状を有するレンズ面１ｈが形成された球レンズである。レンズ面１ｈ上のレンズ有効面には、設計波長の光を良好に透過させ表面反射を抑制するための光学薄膜２ａが成膜されている。
本実施形態によって製造されるガラスレンズは、図１３に示すようなレンズ１Ｂである。レンズ１Ｂは、レンズ本体１ｇの表面に球面状の面形状を有するレンズ面１ｈが形成された球レンズである。レンズ面１ｈ上のレンズ有効面には、設計波長の光を良好に透過させ表面反射を抑制するための光学薄膜２ａが成膜されている。
まず、ステップＳ１２０では、ステップＳ１２１以降の工程群で加工する被加工体を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程を行う。この被加工体形成工程Ｓ１２０では、図１４（ａ）に示すように、立方体状の被加工体１５をブロック状のガラス母材から切断したり、切り出してから立方体状に切削したりして形成する。
この被加工体形成工程Ｓ１２０の加工は、レンズ面１ｇを形成する研磨加工に比べて粗い加工である。このため、被加工体１５の表面１５ａの少なくともいずれかでは、これらの冷間加工の加工負荷がかかるため、表面１５ａがダメージを受けて微細なクラックが入り、表面１５ａの近傍の内部歪みが大きくなっている。
被加工体１５の大きさは、３辺がレンズ１Ｂの外径より大きく、レンズ１Ｂの外形に対して適宜の加工取り代を確保することができる大きさとされる。
この被加工体形成工程Ｓ１２０の加工は、レンズ面１ｇを形成する研磨加工に比べて粗い加工である。このため、被加工体１５の表面１５ａの少なくともいずれかでは、これらの冷間加工の加工負荷がかかるため、表面１５ａがダメージを受けて微細なクラックが入り、表面１５ａの近傍の内部歪みが大きくなっている。
被加工体１５の大きさは、３辺がレンズ１Ｂの外径より大きく、レンズ１Ｂの外形に対して適宜の加工取り代を確保することができる大きさとされる。
次にステップＳ１２１では、被加工体１５を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程を行う。
この加熱工程Ｓ１２１では、まず、図１４（ｂ）に示すように、被加工体１５を耐熱性のレンズホルダー１６に保持させる。次に、上記第１の実施形態と同様な加熱装置３によって、被加工体１５を、常温から昇温速度Ｖ１で処理温度Ｔまで加熱し、保持時間ｔの間、処理温度Ｔを保持してから、降温速度Ｖ２で降温させる。
以上で、加熱工程Ｓ１２１が終了する。
ここで、加熱工程Ｓ１２１の加熱処理条件は、上記第１の実施形態に加熱工程Ｓ３と同様な加熱処理条件を採用することができる。
これにより、被加工体形成工程Ｓ１２０によって発生した被加工体１５の内部歪みは、緩和もしくは除去される。
この加熱工程Ｓ１２１では、まず、図１４（ｂ）に示すように、被加工体１５を耐熱性のレンズホルダー１６に保持させる。次に、上記第１の実施形態と同様な加熱装置３によって、被加工体１５を、常温から昇温速度Ｖ１で処理温度Ｔまで加熱し、保持時間ｔの間、処理温度Ｔを保持してから、降温速度Ｖ２で降温させる。
以上で、加熱工程Ｓ１２１が終了する。
ここで、加熱工程Ｓ１２１の加熱処理条件は、上記第１の実施形態に加熱工程Ｓ３と同様な加熱処理条件を採用することができる。
これにより、被加工体形成工程Ｓ１２０によって発生した被加工体１５の内部歪みは、緩和もしくは除去される。
次にステップＳ１２２では、被加工体形成工程Ｓ１２０で形成された被加工体１５を、バレル加工で丸めるバレル加工工程を行う。
このバレル加工工程Ｓ１２２では、被加工体１５を不図示のバレル加工装置に投入する。これにより、被加工体１５から、図１４（ｃ）に示すように、被加工体１５の角が丸められてなる近似的な球状のバレル加工面１５ｂを有する被加工体１５Ａを形成する。
以上で、バレル加工工程Ｓ１２２が終了する。
このとき、バレル加工の加工負荷によって、被加工体１５の表面１５ａに形成された微細なクラックの先端には、応力が発生するが、加熱工程Ｓ１２１によって、クラックの先端の内部歪みが緩和もしくは除去されているので、クラックの伸長が抑制される。
このバレル加工工程Ｓ１２２では、被加工体１５を不図示のバレル加工装置に投入する。これにより、被加工体１５から、図１４（ｃ）に示すように、被加工体１５の角が丸められてなる近似的な球状のバレル加工面１５ｂを有する被加工体１５Ａを形成する。
以上で、バレル加工工程Ｓ１２２が終了する。
このとき、バレル加工の加工負荷によって、被加工体１５の表面１５ａに形成された微細なクラックの先端には、応力が発生するが、加熱工程Ｓ１２１によって、クラックの先端の内部歪みが緩和もしくは除去されているので、クラックの伸長が抑制される。
次にステップＳ１２３では、被加工体１５Ａのバレル加工面１５ｂを研削加工する研削工程を行う。この研削工程Ｓ１２３により、図１４（ｄ）に示すように、被加工体１５Ａからレンズ面１ｈよりもわずかに大きい球面からなる研削面１５ｃを有する被加工体１５Ｂが形成される。
以上で研削工程Ｓ１２３が終了する。
ここで、バレル加工工程Ｓ１２２および研削工程Ｓ１２３は、それぞれ先行加工工程であり、これらにより１群の先行加工工程群が構成されている。この先行加工工程群では、加工の粗さは、バレル加工工程の方が、研削工程よりも粗くなっている。
また、本実施形態では、バレル加工工程は、先行加工工程群において最初に行う先行加工工程となっている。
以上で研削工程Ｓ１２３が終了する。
ここで、バレル加工工程Ｓ１２２および研削工程Ｓ１２３は、それぞれ先行加工工程であり、これらにより１群の先行加工工程群が構成されている。この先行加工工程群では、加工の粗さは、バレル加工工程の方が、研削工程よりも粗くなっている。
また、本実施形態では、バレル加工工程は、先行加工工程群において最初に行う先行加工工程となっている。
次に、ステップＳ１２４では、被加工体１５Ｂの研削面１５ｃに研磨加工を施すことによりレンズ面１ｇの面形状を形成する研磨工程を行う。
この研磨工程Ｓ１２４では、研削加工が終了した被加工体１５Ｂを不図示の研磨装置に保持させ、図１４（ｄ）に示すように研削面１５ａを研磨加工してレンズ面１ｈを形成する。これにより被加工体１５Ｂからレンズ本体１ｇが形成される。
以上で、研磨工程Ｓ１２４が終了する。
この研磨工程Ｓ１２４では、研削加工が終了した被加工体１５Ｂを不図示の研磨装置に保持させ、図１４（ｄ）に示すように研削面１５ａを研磨加工してレンズ面１ｈを形成する。これにより被加工体１５Ｂからレンズ本体１ｇが形成される。
以上で、研磨工程Ｓ１２４が終了する。
次に、ステップＳ１２５では、レンズ本体１ｇを洗浄する洗浄工程を行う。
この洗浄工程Ｓ１２５では、上記第１の実施形態の洗浄工程Ｓ６、Ｓ１３等と同様にして、洗浄装置３内の洗浄液６にレンズ本体１ｇを浸漬して、一定時間をかけて、超音波洗浄することにより行う。
次に行うステップＳ１２６は、上記第１の実施形態のステップＳ１４と同様なコーティング工程である。
以上で、被加工体１５から、図１３に示すレンズ１Ｂが製造される。
この洗浄工程Ｓ１２５では、上記第１の実施形態の洗浄工程Ｓ６、Ｓ１３等と同様にして、洗浄装置３内の洗浄液６にレンズ本体１ｇを浸漬して、一定時間をかけて、超音波洗浄することにより行う。
次に行うステップＳ１２６は、上記第１の実施形態のステップＳ１４と同様なコーティング工程である。
以上で、被加工体１５から、図１３に示すレンズ１Ｂが製造される。
［実験例４］
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ１２１おける好適な処理温度Ｔを検討した実験例４について説明する。
実験例４の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表４に示す。
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ１２１おける好適な処理温度Ｔを検討した実験例４について説明する。
実験例４の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表４に示す。
被加工体１５は、ガラス転移点Ｔｇ＝８８５（Ｋ）（＝６１２（℃））の硝材からなるガラス母材を、各辺が８ｍｍの立方体状に切断して作製した（被加工体形成工程Ｓ１２０）。加熱工程Ｓ１２１における昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、Ｖ１＝Ｖ２＝５（℃／ｍｉｎ）、保持時間ｔは、ｔ＝５（ｈ）とした。そして、処理温度Ｔを、５７３Ｋ、６２３Ｋ、６７３Ｋ、７２３Ｋ、７７３Ｋ、８２３Ｋ、８７３Ｋ、９２３Ｋの８通りに変えて加熱処理を行った。そして、これらの被加工体１５からレンズ１Ｂを製造した。ここで、Ｔ／Ｔｇは、それぞれ、０．６５、０．７０、０．７６、０．８２、０．８７、０．９３、０．９９、１．０４である。
このようにして製造されたレンズ１Ｂの評価は、上記第１の実施形態の実験例１と同様に外観不良率と、その他の不良の評価を総合して行った。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ面１ｇにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９２３（Ｋ）の場合のみ、屈折率が変化し光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ面１ｇにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９２３（Ｋ）の場合のみ、屈折率が変化し光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
これらの実験結果より、Ｔ／Ｔｇが１より大きい場合、屈折率が変化して不合格（×）となった。したがって、Ｔ／Ｔｇの範囲は、１以下が好適であることが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇが０．７以上で、非常に良好であるが、Ｔ／Ｔｇ＝０．６５では外観不良率がやや悪化している。そのため、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下がより好ましいことが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇが０．７以上で、非常に良好であるが、Ｔ／Ｔｇ＝０．６５では外観不良率がやや悪化している。そのため、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下がより好ましいことが分かる。
本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、加熱工程Ｓ１２１により、被加工体形成工程Ｓ１２０の切り出し等の加工により被加工体１５に発生した内部歪みを、すべてのバレル加工工程を行う前に緩和もしくは除去することができる。
したがって、被加工体１５の表面１５ａの微細なクラックがバレル加工工程Ｓ１２２により伸長されるのを抑制することができる。また、表面１５ａに残存したクラックは、バレル加工工程Ｓ１２２、研削工程Ｓ１３２、および研磨工程Ｓ１２４の各加工取り代の範囲で除去される。これらにより、レンズ面１ｇに微細なクラックが残存する可能性が格段に低減されるので、カンやワレなどの欠陥の発生を抑制することができる。
したがって、被加工体１５の表面１５ａの微細なクラックがバレル加工工程Ｓ１２２により伸長されるのを抑制することができる。また、表面１５ａに残存したクラックは、バレル加工工程Ｓ１２２、研削工程Ｓ１３２、および研磨工程Ｓ１２４の各加工取り代の範囲で除去される。これらにより、レンズ面１ｇに微細なクラックが残存する可能性が格段に低減されるので、カンやワレなどの欠陥の発生を抑制することができる。
［第５の実施形態］
本発明の第５の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１５は、本発明の第５の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本発明の第５の実施形態に係るガラスレンズ製造方法について説明する。
図１５は、本発明の第５の実施形態に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
本実施形態のガラスレンズ製造方法は、図１５に示す工程フローのステップＳ１３０〜Ｓ１４４を順次行う方法である。ステップＳ１３０〜Ｓ１４４は、上記第１の実施形態のガラスレンズ製造方法のステップＳ１〜Ｓ１６において、加熱工程Ｓ３、Ｓ８を削除し、加熱工程Ｓ１４０を、心取り工程Ｓ１２と洗浄工程Ｓ１３との間に行うようにした方法である。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ１３０は、上記第１の実施形態の被加工体形成工程Ｓ１と同様の被加工体形成工程Ｓ１３０である。
また、ステップＳ１３１〜Ｓ１３９、Ｓ１４１〜Ｓ１４４は、上記第１の実施形態のステップＳ２、Ｓ４〜Ｓ７、Ｓ９〜Ｓ１６と同様の工程である。
このため、心取り工程１３９は、研磨工程Ｓ１３４、Ｓ１３７が行われた後に行われる。また、加熱工程Ｓ１４０は、心取り工程Ｓ１３９の後に行われる。
ここで、心取り工程Ｓ１３９は、研磨工程Ｓ１３３、Ｓ１３７に比べて粗い加工であり、かつ心取り加工Ｓ１３９によって形成されたレンズ側面１ｄは、後工程でさらに除去加工されることがない。そのため、心取り加工Ｓ１３９によってレンズ側面１ｄに形成された微細なクラックは、レンズ１のハンドリング、洗浄工程の振動などで伸長される可能性がある。
また、ステップＳ１４０は、被加工体１０を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ１４０の加熱処理の条件は、上記第１の実施形態の加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。
加熱工程Ｓ１４０では、先行する種々の加工工程によってレンズ本体１ｃの内部に発生した内部歪みを緩和もしくは除去することができる。
また、ステップＳ１３１〜Ｓ１３９、Ｓ１４１〜Ｓ１４４は、上記第１の実施形態のステップＳ２、Ｓ４〜Ｓ７、Ｓ９〜Ｓ１６と同様の工程である。
このため、心取り工程１３９は、研磨工程Ｓ１３４、Ｓ１３７が行われた後に行われる。また、加熱工程Ｓ１４０は、心取り工程Ｓ１３９の後に行われる。
ここで、心取り工程Ｓ１３９は、研磨工程Ｓ１３３、Ｓ１３７に比べて粗い加工であり、かつ心取り加工Ｓ１３９によって形成されたレンズ側面１ｄは、後工程でさらに除去加工されることがない。そのため、心取り加工Ｓ１３９によってレンズ側面１ｄに形成された微細なクラックは、レンズ１のハンドリング、洗浄工程の振動などで伸長される可能性がある。
また、ステップＳ１４０は、被加工体１０を処理温度Ｔで加熱処理する加熱工程である。この加熱工程Ｓ１４０の加熱処理の条件は、上記第１の実施形態の加熱工程Ｓ３と同様の条件を採用することができる。
加熱工程Ｓ１４０では、先行する種々の加工工程によってレンズ本体１ｃの内部に発生した内部歪みを緩和もしくは除去することができる。
ここで、切削工程Ｓ１３１、研削工程Ｓ１３２、研磨工程Ｓ１３３は、第１面形成工程Ｐ３１を構成しており、切削工程Ｓ１３５、研削工程Ｓ１３６、研磨工程Ｓ１３７は、第２面形成工程Ｐ３２を構成している。
また、切削工程Ｓ１３１および研削工程Ｓ１３２は１群の先行加工工程群を構成しており、切削工程Ｓ１３５および研削工程Ｓ１３６は、もう１群の先行加工工程群を構成している。
また、切削工程Ｓ１３１および研削工程Ｓ１３２は１群の先行加工工程群を構成しており、切削工程Ｓ１３５および研削工程Ｓ１３６は、もう１群の先行加工工程群を構成している。
［実験例５］
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ１４０における好適な処理温度Ｔを検討した実験例５について説明する。
実験例５の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表５に示す。
ここで、本実施形態の加熱工程Ｓ１４０における好適な処理温度Ｔを検討した実験例５について説明する。
実験例５の処理温度Ｔの条件および評価結果について以下の表５に示す。
被加工体１０は、ガラス転移点Ｔｇ＝９５８（Ｋ）（＝６８５（℃））の硝材からなるガラス母材を切り出して、直径φ６ｍｍの棒状ガラスブロック９を切断することによって作製した（被加工体形成工程Ｓ１３０）。なお、本実験例では、ガラスレンズの形状は、図１（ｂ）に示すような両凹レンズからなるレンズ１Ｂとした。
加熱工程Ｓ１４０における昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、Ｖ１＝Ｖ２＝５（℃／ｍｉｎ）、保持時間ｔは、ｔ＝５（ｈ）とした。そして、処理温度Ｔを、６２３Ｋ、６７３Ｋ、７２３Ｋ、７７３Ｋ、８２３Ｋ、８７３Ｋ、９２３Ｋ、９９３Ｋの８通りに変えて加熱処理を行い、これらの被加工体１０からレンズ１Ｂを製造した。ここで、Ｔ／Ｔｇは、それぞれ、０．６５、０．７０、０．７５、０．８１、０．８６、０．９１、０．９６、１．０４である。
加熱工程Ｓ１４０における昇温速度Ｖ１、降温速度Ｖ２は、Ｖ１＝Ｖ２＝５（℃／ｍｉｎ）、保持時間ｔは、ｔ＝５（ｈ）とした。そして、処理温度Ｔを、６２３Ｋ、６７３Ｋ、７２３Ｋ、７７３Ｋ、８２３Ｋ、８７３Ｋ、９２３Ｋ、９９３Ｋの８通りに変えて加熱処理を行い、これらの被加工体１０からレンズ１Ｂを製造した。ここで、Ｔ／Ｔｇは、それぞれ、０．６５、０．７０、０．７５、０．８１、０．８６、０．９１、０．９６、１．０４である。
このようにして製造されたレンズ１Ｂの評価は、上記第１の実施形態の実験例１と同様に外観不良率と、その他の不良の評価を総合して行った。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ側面１ｄにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、屈折率の変化とレンズ面の変形とが見られ、光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
本実験例の場合、外観不良としては、主にレンズ側面１ｄにカンやワレが観察された。
また、その他の不良としては、処理温度Ｔがガラス転移点Ｔｇを超えたＴ＝９９３（Ｋ）の場合のみ、屈折率の変化とレンズ面の変形とが見られ、光学性能上問題があった。他の処理温度Ｔでは、このような不良は発生しなかった。
これらの実験結果より、Ｔ／Ｔｇが１より大きい場合、屈折率が変化して不合格（×）となった。したがって、Ｔ／Ｔｇの範囲は、１以下が好適であることが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇが０．７以上で、非常に良好であるが、Ｔ／Ｔｇ＝０．６５では外観不良率がやや悪化している。そのため、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下がより好ましいことが分かる。
また、外観不良率は、Ｔ／Ｔｇが０．７以上で、非常に良好であるが、Ｔ／Ｔｇ＝０．６５では外観不良率がやや悪化している。そのため、Ｔ／Ｔｇの範囲は、０．７以上１以下がより好ましいことが分かる。
本実施形態のガラスレンズ製造方法によれば、加熱工程Ｓ１４０により、心取り工程Ｓ１３９の加工によりレンズ側面１ｄの近傍に発生した内部歪みを緩和もしくは除去することができる。
したがって、心取り工程Ｓ１３９以前の加工によって形成されたレンズ側面１ｄの微細なクラックがハンドリングや洗浄工程の振動などの外力によって伸長されるのを抑制することができる。このため、カンやワレなどの欠陥の発生を抑制することができる。
したがって、心取り工程Ｓ１３９以前の加工によって形成されたレンズ側面１ｄの微細なクラックがハンドリングや洗浄工程の振動などの外力によって伸長されるのを抑制することができる。このため、カンやワレなどの欠陥の発生を抑制することができる。
次に、本実施形態の変形例（第４変形例）について説明する。
図１６は、本発明の第５の実施形態の変形例（第４変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
図１６は、本発明の第５の実施形態の変形例（第４変形例）に係るガラスレンズ製造方法の工程フローを示すフローチャートである。
上記第５の実施形態では、第１面形成工程Ｐ３１を行ってレンズ１Ａの第１面であるレンズ面１ｅを形成してから、第２面形成工程Ｐ３２を行ってレンズ１Ａの第２面であるレンズ面１ｆを形成したが、本変形例は、第１面の研削工程、研磨工程を行う前に、被加工体１０に対する２面の切削工程を完了させるようにしたものである。このため、図１６に示す工程フローのステップＳ１５０〜Ｓ１６４を順次行うことにより、レンズ１Ａを製造する。
以下、上記第１および第５の実施形態と異なる点を中心に説明する。
以下、上記第１および第５の実施形態と異なる点を中心に説明する。
ステップＳ１５０は、上記第５の実施形態のステップＳ１３０と同様な被加工体形成工程である。
ステップＳ１５１〜Ｓ１５９は、上記第１の実施形態の変形例（第１変形例）のステップＳ２１〜Ｓ３０において、ステップＳ２３の加熱工程Ｓ２３を削除した点のみが異なる。
ステップＳ１６０〜Ｓ１６４は、上記第５の実施形態のステップＳ１４０〜Ｓ１４４と同様の工程である。
本変形例によれば、上記第５の実施形態と同様にレンズ１Ａを製造することができる。
ステップＳ１５１〜Ｓ１５９は、上記第１の実施形態の変形例（第１変形例）のステップＳ２１〜Ｓ３０において、ステップＳ２３の加熱工程Ｓ２３を削除した点のみが異なる。
ステップＳ１６０〜Ｓ１６４は、上記第５の実施形態のステップＳ１４０〜Ｓ１４４と同様の工程である。
本変形例によれば、上記第５の実施形態と同様にレンズ１Ａを製造することができる。
なお、上記の説明では、心取り工程をガラスレンズの第１面および第２面を形成した後に行う場合の例で説明したが、必要に応じて適宜のタイミングで行うことができる。また、ガラスレンズの保持形態によってレンズ側面１ｄが保持面になっていない場合等には、心取り工程を行わなくてもよい。
また、上記の第１、および第５の実施形態の説明では、被加工体作成工程は、被加工体をガラス母材から切り出して形成する場合の例で説明したが、これらの実施形態では、被加工体形成工程は、例えば、モールド成形によって、被加工体１０に相当するプリフォーム形状を形成するようにしてもよい。
また、上記の各実施形態、各変形例に説明したすべての構成要素は、本発明の技術的思想の範囲で適宜組み合わせて実施することができる。
すなわち、加熱工程は、上記のタイミング以外のタイミングで行ってもよい。
すなわち、加熱工程は、上記のタイミング以外のタイミングで行ってもよい。
１、１Ａ、１Ｂ レンズ
１ａ、１ｂ、１ｅ、１ｆ、１ｈ レンズ面
１ｃ、１ｇ レンズ本体
１ｄ レンズ側面
２ａ、２ｂ 光学薄膜
３ 加熱装置
４、１６ レンズホルダー
５ 洗浄槽
６ 洗浄液
７ 超音波振動子
８ ガラスブロック
９ 棒状ガラスブロック
１０ 被加工体
１０ｄ 円筒外周面
１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂ、１３Ａ、１３Ｂ、１５、１５Ａ、１５Ｂ 被加工体
１１ａ、１１ｂ 切削面
１２ａ、１２ｂ、１５ｃ 研削面
１５ａ 表面
１５ｂ バレル加工面
Ｓ１、Ｓ２０、Ｓ４０、Ｓ６０、Ｓ８２、Ｓ１０２、Ｓ１２０、１３０、Ｓ１５０ 被加工体形成工程
Ｓ２、Ｓ７、Ｓ２１、Ｓ２２、Ｓ４２、Ｓ４６、Ｓ６２、Ｓ６３、Ｓ８３、Ｓ８７、Ｓ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１３１、Ｓ１３５、Ｓ１５１、Ｓ１５２ 切削工程
Ｓ３、Ｓ８、Ｓ２３、Ｓ４１、Ｓ６１、Ｓ８１、Ｓ１０１、Ｓ１２１、Ｓ１４０ 加熱工程
Ｓ４、Ｓ９、Ｓ２４、Ｓ２７、Ｓ４３、Ｓ４７、Ｓ６４、Ｓ６７、Ｓ８４、Ｓ８８、Ｓ１０５、Ｓ１０８、Ｓ１２３、Ｓ１３２、Ｓ１３６、Ｓ１５３、Ｓ１５６ 研削工程
Ｓ５、Ｓ１０、Ｓ２５、Ｓ２８、Ｓ４４、Ｓ４８、Ｓ６５、Ｓ６８、Ｓ８５、Ｓ８９、Ｓ１０６、Ｓ１０９、Ｓ１２４、Ｓ１３３、Ｓ１３７、Ｓ１５４、Ｓ１５７ 研磨工程
Ｓ６、Ｓ１１、Ｓ１３、Ｓ１５、Ｓ２９、Ｓ３１、Ｓ３３、Ｓ４５、Ｓ４９、Ｓ５３、Ｓ６６、Ｓ６９、Ｓ７１、Ｓ７３、Ｓ８６、Ｓ９０、Ｓ９２、Ｓ１０７、Ｓ１１０、Ｓ１１２、Ｓ１１４、Ｓ１２５、Ｓ１３４、Ｓ１３８、Ｓ１４１、Ｓ１４３、Ｓ１５５、Ｓ１５８、Ｓ１６１、Ｓ１６３ 洗浄工程
Ｓ１２、Ｓ３０、Ｓ５０、Ｓ７０、Ｓ９１、Ｓ１１１、Ｓ１３９、Ｓ１５９ 心取り工程
Ｓ１４、Ｓ１６、Ｓ３２、Ｓ３４、Ｓ５２、Ｓ５４、Ｓ７２、Ｓ７４、Ｓ９３、Ｓ９５、Ｓ１１３、Ｓ１１５、Ｓ１２６、Ｓ１４２、Ｓ１４４、Ｓ１６２、Ｓ１６４ コーティング工程
Ｓ８０、Ｓ１００ 中間被加工体形成工程
Ｓ１２２ バレル加工工程
Ｔ 処理温度
ｔ 保持時間
Ｔｇ ガラス転移点
Ｖ１ 昇温速度
Ｖ２ 降温速度
１ａ、１ｂ、１ｅ、１ｆ、１ｈ レンズ面
１ｃ、１ｇ レンズ本体
１ｄ レンズ側面
２ａ、２ｂ 光学薄膜
３ 加熱装置
４、１６ レンズホルダー
５ 洗浄槽
６ 洗浄液
７ 超音波振動子
８ ガラスブロック
９ 棒状ガラスブロック
１０ 被加工体
１０ｄ 円筒外周面
１１Ａ、１１Ｂ、１２Ａ、１２Ｂ、１３Ａ、１３Ｂ、１５、１５Ａ、１５Ｂ 被加工体
１１ａ、１１ｂ 切削面
１２ａ、１２ｂ、１５ｃ 研削面
１５ａ 表面
１５ｂ バレル加工面
Ｓ１、Ｓ２０、Ｓ４０、Ｓ６０、Ｓ８２、Ｓ１０２、Ｓ１２０、１３０、Ｓ１５０ 被加工体形成工程
Ｓ２、Ｓ７、Ｓ２１、Ｓ２２、Ｓ４２、Ｓ４６、Ｓ６２、Ｓ６３、Ｓ８３、Ｓ８７、Ｓ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１３１、Ｓ１３５、Ｓ１５１、Ｓ１５２ 切削工程
Ｓ３、Ｓ８、Ｓ２３、Ｓ４１、Ｓ６１、Ｓ８１、Ｓ１０１、Ｓ１２１、Ｓ１４０ 加熱工程
Ｓ４、Ｓ９、Ｓ２４、Ｓ２７、Ｓ４３、Ｓ４７、Ｓ６４、Ｓ６７、Ｓ８４、Ｓ８８、Ｓ１０５、Ｓ１０８、Ｓ１２３、Ｓ１３２、Ｓ１３６、Ｓ１５３、Ｓ１５６ 研削工程
Ｓ５、Ｓ１０、Ｓ２５、Ｓ２８、Ｓ４４、Ｓ４８、Ｓ６５、Ｓ６８、Ｓ８５、Ｓ８９、Ｓ１０６、Ｓ１０９、Ｓ１２４、Ｓ１３３、Ｓ１３７、Ｓ１５４、Ｓ１５７ 研磨工程
Ｓ６、Ｓ１１、Ｓ１３、Ｓ１５、Ｓ２９、Ｓ３１、Ｓ３３、Ｓ４５、Ｓ４９、Ｓ５３、Ｓ６６、Ｓ６９、Ｓ７１、Ｓ７３、Ｓ８６、Ｓ９０、Ｓ９２、Ｓ１０７、Ｓ１１０、Ｓ１１２、Ｓ１１４、Ｓ１２５、Ｓ１３４、Ｓ１３８、Ｓ１４１、Ｓ１４３、Ｓ１５５、Ｓ１５８、Ｓ１６１、Ｓ１６３ 洗浄工程
Ｓ１２、Ｓ３０、Ｓ５０、Ｓ７０、Ｓ９１、Ｓ１１１、Ｓ１３９、Ｓ１５９ 心取り工程
Ｓ１４、Ｓ１６、Ｓ３２、Ｓ３４、Ｓ５２、Ｓ５４、Ｓ７２、Ｓ７４、Ｓ９３、Ｓ９５、Ｓ１１３、Ｓ１１５、Ｓ１２６、Ｓ１４２、Ｓ１４４、Ｓ１６２、Ｓ１６４ コーティング工程
Ｓ８０、Ｓ１００ 中間被加工体形成工程
Ｓ１２２ バレル加工工程
Ｔ 処理温度
ｔ 保持時間
Ｔｇ ガラス転移点
Ｖ１ 昇温速度
Ｖ２ 降温速度
Claims (6)
- ガラス製の被加工体に研磨加工を施すことによりレンズ面の面形状を形成する研磨工程を有するガラスレンズ製造方法であって、
前記研磨工程を行う前に、該研磨工程よりも相対的に粗い加工を施して前記被加工体を段階的に加工し、且つ前記研磨工程のための被研磨面を形成する複数の先行加工工程からなる先行加工工程群を１群以上行う加工工程と、
前記被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程と、を備え、
前記加熱工程は、
前記加工工程で最後に行われる先行加工工程よりも前に行われることを特徴とする、ガラスレンズ製造方法。 - 請求項１に記載のガラスレンズ製造方法において、
前記先行加工工程群は、
前記被加工体の表面を切削加工する切削工程と、
該切削工程で切削された被加工体の表面を研削加工する研削工程と、を含み、
前記加熱工程は、
前記切削工程と前記研削工程との間に行われることを特徴とする、ガラスレンズ製造方法。 - 請求項１に記載のガラスレンズ製造方法において、
前記加工工程によって加工するための被加工体を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程を備え、
前記加熱工程は、
前記被加工体形成工程と、前記加工工程のうちの最初に行われる先行加工工程との間に行われること特徴とする、ガラスレンズ製造方法。 - 請求項１に記載のガラスレンズ製造方法において、
ブロック状のガラス母材から棒状の中間被加工体を切り出して形成する中間被加工体形成工程と、
前記中間被加工体を切断して、前記加工工程によって加工するための被加工体を形成する被加工体形成工程と、備え、
前記加熱工程は、
前記中間被加工体形成工程と、前記被加工体形成工程との間に行われること特徴とする、ガラスレンズ製造方法。 - 請求項１に記載のガラスレンズ製造方法において、
前記加工工程によって加工するための被加工体を、ブロック状のガラス母材から切り出して形成する被加工体形成工程を備え、
前記加工工程は、
前記被加工体形成工程で形成された被加工体を、バレル加工で丸めるバレル加工工程と、
バレル加工された被加工体を研削する研削工程と、を含む１群の先行加工工程群からなり、
前記加熱工程は、
前記被加工体形成工程と前記バレル加工工程との間に行われることを特徴とする、ガラスレンズ製造方法。 - ガラス製の被加工体に研磨加工を施すことによりレンズ面の面形状を形成する１又は複数の研磨工程を有するガラスレンズ製造方法であって、
前記研磨工程をすべて行った後に、レンズの心取りを行う心取り工程と、
前記被加工体をそのガラス転移点Ｔｇ（Ｋ）の０．７倍以上、１倍以下の温度で加熱処理する加熱工程と、を備え、
前記加熱工程は、
前記心取り工程の後に行われることを特徴とする、ガラスレンズ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009185112A JP2011037657A (ja) | 2009-08-07 | 2009-08-07 | ガラスレンズ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2009185112A JP2011037657A (ja) | 2009-08-07 | 2009-08-07 | ガラスレンズ製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2011037657A true JP2011037657A (ja) | 2011-02-24 |
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ID=43765865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2009185112A Withdrawn JP2011037657A (ja) | 2009-08-07 | 2009-08-07 | ガラスレンズ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2011037657A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016145148A (ja) * | 2013-02-25 | 2016-08-12 | Hoya株式会社 | 研磨用ガラスレンズブランク、その製造方法および光学レンズの製造方法 |
| KR20160123327A (ko) * | 2014-02-14 | 2016-10-25 | 제온 코포레이션 | 중합성 화합물, 중합성 조성물, 고분자, 및 광학 이방체 |
-
2009
- 2009-08-07 JP JP2009185112A patent/JP2011037657A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016145148A (ja) * | 2013-02-25 | 2016-08-12 | Hoya株式会社 | 研磨用ガラスレンズブランク、その製造方法および光学レンズの製造方法 |
| KR20160123327A (ko) * | 2014-02-14 | 2016-10-25 | 제온 코포레이션 | 중합성 화합물, 중합성 조성물, 고분자, 및 광학 이방체 |
| KR102393259B1 (ko) | 2014-02-14 | 2022-04-29 | 제온 코포레이션 | 중합성 화합물, 중합성 조성물, 고분자, 및 광학 이방체 |
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