JP6070711B2 - 車両用操舵制御装置及び車両用操舵制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、運転者が操作する操作部と転舵輪を転舵する転舵部とを機械的に断接するクラッチを備えたステアバイワイヤシステムによる車両用操舵制御装置及び車両用操舵制御方法に関する。

従来、操舵輪（ステアリングホイール）と転舵輪との間のトルク伝達経路を機械的に分離した状態で、転舵モータを駆動制御し、転舵輪を、操舵輪の操作に応じた角度（目標転舵角）に転舵する操舵制御装置がある。このような操舵制御装置は、一般的に、ステアバイワイヤ（ＳＢＷ）と呼称するシステム（ＳＢＷシステム）を形成する装置である。
ＳＢＷシステムでは、操舵輪と転舵輪との間に機械的な連結がないため、切り込み限界に達したら、運転者に端当て感を与える制御を行う必要がある。
端当て感を与える制御を行う操舵制御装置としては、例えば特許文献１に記載の技術がある。この技術は、端当て検出時に操舵反力アクチュエータで最大反力を発生することで、機械的な端当て感を与えるものである。

特開２００２−８７３０８号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載の技術にあっては、良好な端当て感を与えるためには、運転者が切り込めない程度の大きな操舵反力トルクを出さなければならない。そのため、操舵反力アクチュエータが過熱しやすい。また、大型の操舵反力アクチュエータを用いる必要があり、スペース的にもコスト的にも不利になる。
そこで、本発明は、操舵反力アクチュエータを過熱することなく、運転者に良好な端当て感を与えることができる車両用操舵制御装置及び車両用操舵制御方法を提供することを課題としている。

上記課題を解決するために、本発明の一態様は、ステアバイワイヤ制御中に、ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出したとき、クラッチに対して締結指令を出力する。この締結指令を出力したときの転舵輪の転舵角速度と、締結指令を出力してから実際にクラッチが締結までのクラッチ締結時間とに基づいて、締結指令を出力してから締結が完了するまでの間に転舵輪が転舵する転舵角を予測する。また、締結指令を出力したときの転舵角と、予測した転舵角とを加算することで、締結完了時転舵角を予測し、予測した締結完了時転舵角を、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角として設定する。そして、転舵輪の転舵角を端当て時転舵指令角で固定するべく転舵アクチュエータを駆動制御する。

本発明によれば、端当て検出時に、クラッチを締結して転舵角をラックエンド角付近で固定するので、良好な端当て感を与えることができる。また、端当て感を与えるために操舵反力アクチュエータで最大反力を発生することがないため、操舵反力アクチュエータの過熱を防止することができる。さらに、操舵反力アクチュエータの大型化の必要もなくなり、スペース的にもコスト的にも有利となる。

本実施形態に係る車両用操舵制御装置を適用したステアバイワイヤシステムの全体構成図である。 クラッチの構成を説明する分解構成図である。 クラッチの締結状態を示す図である。 クラッチの解放状態を示す図である。 第１の実施形態におけるコントローラの構成を示すブロック図である。 第１の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。 第１の実施形態の動作を説明する図である。 第２の実施形態におけるコントローラの構成を示すブロック図である。 第２の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。 第２の実施形態の動作を説明する図である。 クラッチ締結後のハンドル過回転について説明する図である。 第３の実施形態における端当て時転舵指令角演算処理手順を示すフローチャートである。 第３の実施形態の動作を説明する図である。 第４の実施形態におけるコントローラの構成を示すブロック図である。 第４の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。 第４の実施形態の動作を説明する図である。 クラッチ解放時における操舵の違和感について説明する図である。 第５の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。 第６の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。 第６の実施形態の動作を説明する図である。 第７の実施形態におけるコントローラの構成を示すブロック図である。 反力リミッタ３３で実行する反力制限処理手順を示すフローチャートである。 端当て時転舵指令角演算部３４で実行する端当て時転舵指令角演算処理手順を示すフローチャートである。 第７の実施形態の動作を説明する図である。 操舵反力を制限したときの操舵の違和感について説明する図である。 第８の実施形態におけるコントローラの構成を示すブロック図である。 反力リミッタ３５で実行する反力制限処理手順を示すフローチャートである。 端当て時転舵指令角演算部３６で実行する端当て時転舵指令角演算処理手順を示すフローチャートである。 第８の実施形態の動作を説明する図である。 第９の実施形態におけるコントローラの構成を示すブロック図である。 第９の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。 第９の実施形態の動作を説明する図である。 操舵反力を制限したときの操舵の違和感について説明する図である。 第１０の実施形態における端当て判定処理手順を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（第１の実施の形態）
（構成）
図１は、本実施形態に係る車両用操舵制御装置を適用したステアバイワイヤシステム（ＳＢＷシステム）の全体構成図である。
図１に示すように、運転者が操舵操作可能なステアリングホイール１は、左右前輪（転舵輪）１１Ｒ，１１Ｌとは機械的に切り離し可能に設ける。ステアリングホイール１は、ステアリングシャフト２に連結する。ステアリングシャフト２には、操舵角センサ３と、反力モータ４と、操舵トルクセンサ５とを設ける。
操舵角センサ３は、ステアリングホイール１の操舵角θｓを検出するものであり、エンコーダ等で構成する。

反力モータ４は、ステアリングシャフト２にトルクを付加することにより、ステアリングホイール１に操舵反力を与えるためのものである。ここで、上記操舵反力は、運転者がステアリングホイール１を操舵する操作方向とは反対方向へ作用する反力である。この反力モータ４は、ブラシレスモータ等で構成し、コントローラ２０が出力する反力モータ駆動電流に応じて駆動する。

操舵トルクセンサ５は、ステアリングホイール１からステアリングホイール２に伝達する操舵トルクＴを検出する。この操舵トルクセンサ５は、トーションバーの捩れ角変位をポテンショメータで検出することで、操舵トルクＴを検出する構成となっている。
クラッチ６は、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとの間に介装し、コントローラ２０からのクラッチ指令（クラッチ指令電流）に従って、解放状態または締結状態に切り換わる。
このクラッチ６は、通常状態では、解放状態となっており、ＳＢＷシステムに何らかの異常（例えば操舵反力系の異常）が発生したときに締結状態となる。当該異常が発生してクラッチ６を締結した状態では、操舵系に運転者の操舵負担を軽減するための操舵補助力を付与する操舵補助制御（以下、ＥＰＳ制御という）を行う。

また、このクラッチ６は、運転者がステアリングホイール１を切り込み限界付近まで操舵した端当て状態であるときにも、締結状態となる。端当て状態となってクラッチ６を締結した状態では、運転者に端当て感を与えるための端当て時制御を行う。
クラッチ６の解放状態では、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとの間のトルク伝達経路が機械的に分離するため、ステアリングホイール１の操舵操作が転舵輪１１Ｒ，１１Ｌへ伝達しない状態となる。一方、クラッチ６の締結状態では、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとの間のトルク伝達経路が機械的に結合するため、ステアリングホイール１の操舵操作が転舵輪１１Ｒ，１１Ｌへ伝達する状態となる。

図２は、クラッチ６の構成を説明する分解構成図である。また、図３は、クラッチ６の締結状態を示す図である。ここで、図３（ａ）は、入力軸方向に沿う面から見た図、図３（ｂ）はローラ位置の入力軸半径方向に沿う面から見た図である。
この図２及び図３に示すように、クラッチ６は、内輪カム６１、外輪６２及び複数（一例として、８個を図示）のローラ（係合子）６３を有する。そして、内輪カム６１の外面（外周面）６１ａと外輪６２の内面（内周面）６２ａとの間にローラ６３が噛み込んで係合することにより、締結状態となる。また、内輪カム６１の外面６１ａと外輪６２の内面６２ａの間に係合していたローラ６３の係合が解除することにより、解放状態となる。

内輪カム６１は、ステアリングホイール１の操作に連動する入力軸６４（ステリングシャフト２）に連結し、入力軸６４の回動時に入力軸６４と一体的に回動する。円筒状の外輪６２は、内輪カム６１を格納するように内輪カム６１を覆って配置し、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌに操舵トルクを伝達する図示しない出力軸（ピニオンシャフト７）に連結する。
内輪カム６１と、内輪カム６１を覆う外輪６２との間には、入力軸６４方向に重ねて摺動保持器６５と回転保持器６６とを、それぞれの脚部６５ａ，６６ａを交互に位置して配置する。両脚部６５ａ，６６ａは何れも、重なり合う内輪カム６１の外面６１ａと外輪６２の内面６２ａとの間に形成した空間を自由に移動することができる。

摺動保持器６５は、内輪カム６１が挿通可能な円環部６５ｂと、円環部６５ｂに入力軸６４方向に突設すると共に略等間隔離間する４個の脚部６５ａとを有する。各脚部６５ａは、入力軸６４を挿通したアーマチュア６７に連結する。また、回転保持器６６は、内輪カム６１が挿通可能な円環部６６ｂと、円環部６６ｂに入力軸６４方向に突設すると共に略等間隔離間して４個の脚部６６ａを有する。

摺動保持器６５と回転保持器６６のそれぞれの脚部６５ａ，６６ａは、重なり合う内輪カム６１の外面と外輪６２の内面６２ａとの間に、隣接する脚部６５ａ，６６ａ間距離が長い空間と短い空間が交互に位置するように配置する。この４箇所の脚部６５ａ，６６ａ間距離が長い空間のそれぞれには、コイルバネ等のバネ部材６８と共にローラ６３を配置する。各バネ部材６８は、並置した２個を１組として、内輪カム６１とアーマチュア６７との間に位置するバネ保持部材６９によって位置決め保持する。

内輪カム６１と外輪６２との間に配置した摺動保持器６５と回転保持器６６の、それぞれの円環部６５ｂ,６６ｂの対向面間には、ボールカム（ボールトルクカム）機構７０が介在している。ボールカム機構７０は、円環部６５ｂと円環部６６ｂのそれぞれの対向面に設けた円弧状断面のカム溝７０ａと、両カム溝７０ａ間に挟み込んだボール７０ｂとを有している。
ローラ６３は、例えば円柱状に形成し、内輪カム６１の外面６１ａに接触しつつ移動可能に配置している。バネ部材６８の両側に位置する２個のローラ６３は、バネ部材６８によって付勢し、一方は脚部６５ａに、他方は脚部６６ａに、それぞれ押し当てる。

各ローラ６３が移動する内輪カム６１の外面６１ａは、各ローラ６３を押し当てている両脚部６５ａ，６６ａ間の略中央と、各脚部６５ａ，６６ａとを直線状に結ぶ平坦面（平面）により形成している。この平坦面は、入力軸６４半径方向断面において、内輪カム６１の外面６１ａを円弧とした場合、円弧に対する弦に相当する。つまり、ローラ６３を配置した脚部６５ａ（或いは脚部６６ａ）側へ向かう空間は、外輪６２の内面６２ａ側を上面に、平坦面からなる内輪カム６１の外面６１ａ側を下面にして、脚部６５ａ（或いは脚部６６ａ）に向かうに連れて上下面間距離が狭まった、楔形状空間となる。なお、脚部６５ａと脚部６６ａは、楔形状空間を自由に移動することができる。

また、図２及び図３に示すように、アーマチュア６７を回転自在に装着した入力軸６４には、アーマチュア６７の外側（内輪カム６１とは反対側）に隣接して、入力軸６４と一体的に回転するロータ７１を装着している。アーマチュア６７は、ロータ７１側に突設した複数の脚６６ａを介して、ロータ７１に対し、入力軸６４方向に規制した離反距離のもと接近離反可能に、且つ、入力軸６４を軸心として回動自在に装着している。このロータ７１には、電磁コイル７２が内蔵されており、電磁コイル７２の励磁によりコイル吸引力が発生することで、アーマチュア６７をロータ７１に引き寄せ密着する。

次に、クラッチ６の動作について説明する。
（クラッチ締結時）
クラッチ締結時は、電磁コイル７２が無励磁状態にあり、図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すように、バネ部材６８は、各ローラ６３を脚部６５ａ或いは脚部６６ａに押し当てている。各ローラ６３を介して、脚部６５ａ或いは脚部６６ａにバネ部材６８の付勢力が作用することにより、脚部６５ａと脚部６６ａは、互いに離反するように押し広げられ、摺動保持器６５と回転保持器６６が互いに逆向きに内輪カム６１の回りを移動する。
脚部６５ａと脚部６６ａが押し広げられるのに伴って、バネ部材６８の両側に位置してバネ部材６８に付勢されている両ローラ６３は、外輪６２の内面６２ａと内輪カム６１の外面６１ａとで囲まれ、脚部６５ａ（或いは脚部６６ａ）側が狭まった楔形状空間に入り込む。楔形状空間に入り込んだ両ローラ６３は、各ローラ６３の内輪カム６１と外輪６２との噛み込み位置まで、即ち、アーマチュア６７が外輪６２に接触するまで移動する。

脚部６５ａと脚部６６ａが押し広げられて、摺動保持器６５と回転保持器６６が互いに逆向きに移動するのに伴い、両円環部６５ｂ,６６ｂの対向面間に介在するボールカム機構７０において、ボール７０ｂが両カム溝７０から略露出した状態になり、両円環部６５ｂ,６６ｂ間の距離が拡大する。そのとき、円環部６５ｂと共に脚部６５ａが、ロータ７１から離反するように移動し、それに連れて、アーマチュア６７が、ロータ７１から離反し外輪６２のロータ７１対向端面に向かって移動する。
そして、互いに逆向きに回動移動する内輪カム６１と外輪６２との位相差が許容値を超えた時点で、ローラ６３が内輪カム６１と外輪６２の間に楔状に噛み込むことにより、入力軸６４に連結する内輪カム６１と、出力軸に連結する外輪６２が締結状態になる。

（クラッチ解放時）
図４は、クラッチ６の解放状態を示す図である。ここで、図４（ａ）は入力軸方向に沿う面から見た図、図４（ｂ）はローラ位置の入力軸半径方向に沿う面から見た図である。
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、クラッチ解放時、電磁コイル７２が励磁状態になってコイル吸引力が発生し、外輪６２に接触していたアーマチュア６７は、ロータ７１側に引き寄せられる。アーマチュア６７がロータ７１側に引き寄せられるのに伴い、アーマチュア６７と脚部６５ａが連結されている摺動保持器６５もロータ７１側に移動する。摺動保持器６５のロータ７１側への移動時、摺動保持器６５と回転保持器６６の間に介在しているボールカム機構７０において、ボール７０ｂがカム溝７０ａ内に略埋没した状態になるように、摺動保持器６５と回転保持器６６が互いに逆向きに移動する。

摺動保持器６５と回転保持器６６の移動に伴って、脚部６５ａと脚部６６ａがそれぞれバネ部材６８の両側に位置するローラ６３を付勢力に抗して互いに接近させるように、両脚部６５ａ，６６ａが接近移動し、バネ部材６８を押し縮めて圧縮状態にする。この両脚部６５ａ，６６ａの接近移動により、両ローラ６３０は、入り込んでいた楔形状空間から押し出され、内輪カム６１と外輪６２との噛み込み位置から離脱する。

そして、両ローラ６３が、内輪カム６１と外輪６２との噛み込み位置から離脱することにより、入力軸６４に連結する内輪カム６１と、出力軸に連結する外輪６２の締結が解除され、解放状態になる。
図１に戻って、ピニオンシャフト７の他端には、ピニオンギア１２を設ける。ピニオンギア１２は、ラック軸１３の両端部間に設けたラックギアと噛合する。
ラック軸１３の両端は、それぞれタイロッド１４及びナックルアーム１５を介して、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌに連結する。すなわち、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは、ピニオンギア１２の回転に応じてラック軸１３が車幅方向へ変位することで、タイロッド１４及びナックルアーム１５を介して転舵し、車両の進行方向を変化可能となっている。

また、転舵モータ８は、反力モータ４と同様にブラシレスモータ等で構成し、コントローラ２０が出力する転舵モータ駆動電流に応じて駆動する。この転舵モータ８は、転舵モータ駆動電流に応じて駆動することにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを転舵するための転舵トルクを出力する。
転舵モータ８の出力軸先端側には、ピニオンギアを用いて形成した転舵出力歯車８ａを設ける。そして、転舵出力歯車８ａは、ラック軸１３の両端部間に設けたラックギアと噛合する。すなわち、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは、転舵出力歯車８ａの回転に応じて転舵可能となっている。

さらに、転舵モータ８には、転舵モータ角センサ９を設ける。転舵モータ角センサ９は、転舵モータ８の回転角を検出する。転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θrは、転舵出力歯車８ａの回転角度と、ラック軸１３のラックギアと転舵出力歯車８ａとのギア比とによって一意に決定する。そのため、本実施形態では、転舵モータ８の回転角から転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θrを求める。
コントローラ２０は、操舵角センサ３で検出したステアリングホイール１の操舵角θｓと、操舵トルクセンサ５で検出した操舵トルクＴと、転舵モータ角センサ９で検出した転舵角θｒとを入力する。また、コントローラ２０は、この他に、他システムのコントローラ１６から車速Ｖやヨーレートγを入力する。

そして、クラッチ６の解放状態では、コントローラ２０は、ステアリングホイール１の操舵状態に応じて転舵モータ８を駆動制御し、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを転舵する。これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θｒは、操舵状態に応じた転舵指令角に一致する。また同時に、コントローラ２０は、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵状態に応じて反力モータ６を駆動制御し、ステアリングホイール１に操舵反力を付与する。これにより、ステアリングホイール１に路面反力を模擬した操舵反力を与える。このようにして、コントローラ２０は、ステアバイワイヤ制御（以下、ＳＢＷ制御という）を行う。

また、端当て状態となってクラッチ６を締結した状態では、コントローラ２０は、運転者に端当て感を与えるための端当て時制御として、転舵角を最大転舵角（ラックエンド角）付近で固定する転舵角固定制御を行う。以下、この端当て時制御について詳細に説明する。
図５は、コントローラ２０の構成を示すブロック図である。
この図５に示すように、コントローラ２０は、端当て判定部２１と、クラッチ制御部２２とを備える。
端当て判定部２１は、操舵角θｓと転舵角θｒとに基づいて、端当て状態を検出する。ここで、端当て状態とは、運転者がステアリングホイール１を中立位置から左方向または右方向に操舵し、ラック軸１３が最大移動量に達した状態（操舵限界に達した状態）をいう。

図６は、端当て判定部２１で実行する端当て判定処理手順を示すフローチャートである。この端当て判定処理は、ＳＢＷ制御中であるときに所定時間毎に繰り返し実行する。
先ずステップＳ１で、端当て判定部２１は、転舵角θｒが最大転舵角即ちラックエンド角に達しているか否かを判定する。そして、転舵角θｒが最大転舵角ではないと判定した場合にはステップＳ２に移行し、転舵角θｒが最大転舵角であると判定した場合には後述するステップＳ４に移行する。
ステップＳ２では、端当て判定部２１は、クラッチ６を解放するためのクラッチ指令（クラッチ解放指令）を、クラッチ制御部２２に出力し、ステップＳ３に移行する。
ステップＳ３では、端当て判定部２１は、端当て検出フラグＦｌｇを、端当て状態ではないことを示す“０”にセットする。そして、端当て検出フラグＦｌｇ＝０を後述する反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９に出力してから、端当て判定処理を終了する。

ステップＳ４では、端当て判定部２１は、操舵角θｓが最大操舵角即ち切り込み限界角に達しているか否かを判定する。そして、操舵角θｓが最大操舵角ではないと判定した場合には前記ステップＳ２に移行し、操舵角θｓが最大操舵角であると判定した場合にはステップＳ５に移行する。
ステップＳ５では、端当て判定部２１は、クラッチ６を締結するためのクラッチ指令（クラッチ締結指令）をクラッチ制御部２２に出力し、ステップＳ６に移行する。
ステップＳ６では、端当て判定部２１は、端当て検出フラグＦｌｇを、端当て状態であることを示す“１”にセットする。そして、端当て検出フラグＦｌｇ＝１を後述する反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９に出力してから、端当て判定処理を終了する。

このように、端当て判定部２１は、ＳＢＷ制御中に端当て状態であるか否かを判定し、端当て状態を検出していないとき、後述する反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９に端当て検出フラグＦｌｇ＝０を出力する。また、このとき端当て判定部２１は、クラッチ制御部２２にクラッチ解除指令を出力する。一方、端当て判定部２１は、ＳＢＷ制御中に端当て状態を検出すると、後述する反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９に端当て検出フラグＦｌｇ＝１を出力すると共に、クラッチ制御部２２にクラッチ締結指令を出力する。

また、端当て判定部２１は、端当て時制御中にＳＢＷ制御への復帰条件が成立すると、反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９に端当て検出フラグＦｌｇ＝０を出力すると共に、クラッチ制御部２２にクラッチ解放指令を出力する。
クラッチ制御部２２は、端当て判定部２１から入力したクラッチ指令に従って、クラッチ６の締結及び締結解除を制御する。
図５に戻って、コントローラ２０は、反力演算部２３と、リミッタ２４と、反力指令切替部２５と、反力制御部２６とを備える。
反力演算部２３は、操舵角θｓと車速Ｖと転舵角θｒとに基づいて、目標の反力指令（転舵状態に応じた反力トルク）を演算する。そして、演算した反力指令を通常反力指令Ｔｓ０として設定する。

そして、反力演算部２３は、設定した通常反力指令Ｔｓ０を、そのまま反力指令切替部２５に出力すると共に、リミッタ２４を介して反力指令切替部２５に出力する。リミッタ２４は、通常反力指令Ｔｓ０に制限をかけ、その結果をリミッタ後反力指令Ｔｓ１として反力指令切替部２５に出力する。
反力指令切替部２５は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝０を入力している場合には、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として反力制御部２６に出力する。また、反力指令切替部２５は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝１を入力している場合には、リミッタ後反力指令Ｔｓ１を最終反力指令Ｔｓ^*として反力制御部２６に出力する。

反力制御部２６は、実反力トルクを最終反力指令Ｔｓ^*に一致するための反力モータ４への電流指令値（反力モータ駆動電流）を演算し、その電流司令値をもとに反力モータ４を駆動制御する。ここでは、フィードフォワード制御＋フィードバック制御＋ロバスト補償による反力サーボ制御により、上記電流指令値を演算する。
転舵指令角演算部２７は、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを運転者の操舵に応じた転舵角とするための転舵指令角を演算する。ここでは、操舵角θｓに、車速Ｖに応じて設定したギア比を乗算し、転舵指令角を演算する。そして、転舵指令角演算部２７は、演算した転舵指令角を通常転舵指令角θｒ０として転舵指令切替部２９に出力する。

端当て時転舵指令角出力部２８は、予め格納した最大転舵角（ラックエンド角）に相当する転舵角を、端当て時転舵指令角θｒ１として転舵指令切替部２９に出力する。
転舵指令切替部２９は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝０を入力している場合には、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。また、転舵指令切替部２９は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝１を入力している場合には、端当て時転舵指令角θｒ１を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。

角度サーボ制御部３０は、実転舵角θｒが最終転舵指令角θｒ^*と一致するように、転舵モータ８の電流指令値（転舵モータ駆動電流）を演算する。ここで、角度サーボ制御部３０は、最終転舵指令角θｒ^*に所定の応答特性で実転舵角θｒが追従するように制御演算する角度サーボ制御により、転舵モータ８の電流指令値を演算する。舵角サーボ制御では、フィードフォワード制御＋フィードバック制御＋ロバスト補償により、上記電流指令値を演算する。
このように、コントローラ２０は、端当て判定部２１で端当て状態を検出してクラッチ６を締結したとき、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを最大転舵角に固定する。また、反力モータ６によってステアリングホイール１に付与する操舵反力にリミッタをかける。このようにして、端当て時制御を行う。

（動作）
次に、第１の実施形態の動作について説明する。
本ＳＢＷシステムは、クラッチ６の締結を解除した状態でＳＢＷ制御を実行する。
ＳＢＷ制御中に運転者がステアリング操作を行うと、操舵角センサ３は運転者が入力した操舵角θｓを検出する。そして、コントローラ２０は、実転舵角が、操舵角センサ３が検出した操舵角θｓに応じた転舵量となるように転舵モータ８を駆動制御する。これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌが転舵する。すなわち、図７の時刻ｔ１以前に示すように、転舵角θｒは操舵角θｓに応じた値となる。

また、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵によって、路面から転舵輪１１Ｒ，１１Ｌへ路面反力が入力する。そのため、コントローラ２０は、反力モータ４を駆動制御して、実路面反力に相当する操舵反力をステアリングホイール１に付与する。
このようにしてＳＢＷ制御を行うことで、運転者は自身の感覚に合致したステアリング操作を行うことができる。

このＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図７の時刻ｔ１の直前で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように転舵モータ８を駆動制御することで、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは最大転舵角まで転舵する。そのため、転舵モータ角度センサ９は最大転舵角θｒを検出する（図６のステップＳ１でＹｅｓ、ステップＳ４でＹｅｓ）。

すると、コントローラ２０は、時刻ｔ１で、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ５）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角θｒ１に固定すると共に、最終反力指令Ｔｓ^*をリミット後反力指令Ｔｓ１に切り替える（ステップＳ６）。このときの最終転舵指令角θｒ^*は、最大転舵角（ラックエンド角）となる。

これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角は、端当て時転舵指令角θｒ１で固定となる。このとき、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとは、クラッチ６を介して機械的に連結している。そのため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角を固定することで、ステアリングホイール１をそれ以上切り込めないようにすることができる。すなわち、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。また、セルフアライニングトルクによる切り戻しも発生しないようにすることができる。

ところで、切り込み限界時に、運転者に端当て感を与える方法としては、操舵反力アクチュエータにより最大反力を発生する方法もある。しかしながら、この場合、運転者が切り込めない程度の大きな操舵反力を発生しなければならないため、反力モータが過熱してしまう。
これに対して、本実施形態では、端当て状態を検出したとき、クラッチ６を締結すると共に転舵角を最大転舵角（ラックエンド角）で固定し、操舵反力にリミッタをかける。そのため、反力モータの過熱を確実に防止しつつ、良好な端当て感を実現することができる。

また、反力モータの過熱防止を目的とした場合、単に、切り込み限界時にクラッチ６を締結し、ＳＢＷ制御を停止してＥＰＳ制御に移行する方法も考えられる。しかしながら、この場合には次のような現象が生じてしまう。
ＳＢＷ制御を実施している状態からクラッチ締結指令を出力し、ＳＢＷ制御を停止してＥＰＳ制御に移行すると、制御移行直後は瞬間的に操舵トルクセンサで操舵トルクを検出できない状態が発生する。これは、クラッチを締結した直後は、トルクセンサを構成するトーションバーの捻れ状態ができていないためである。そのため、ＥＰＳ制御の開始直後に操舵トルクセンサで検出した操舵トルクに基づいて演算した転舵モータ駆動電流は、ＳＢＷ制御の停止直前に操舵角に基づいて演算した転舵モータ駆動電流よりも小さくなってしまう。

フル転舵状態はセルフアライニングトルク（ＳＡＴ）が非常に大きい状態であり、通常のＳＢＷ制御では、このＳＡＴに打ち勝つような転舵トルクを出力している。ところが、上述したように転舵モータ駆動電流が小さくなると、ＳＡＴにより転舵輪が中立方向に戻るといった現象が生じる。このとき、クラッチは締結状態にあり、転舵輪とステアリングホイールとは機械的に連結しているため、転舵輪が中立方向に戻ることでステアリングホイールに対して中立方向に戻る力が作用する。その結果、フル転舵の意思に反してハンドルが戻るといった違和感を運転者に与えてしまう。

これに対して、本実施形態では、端当て状態を検出したとき、クラッチ６を締結すると共に転舵指令角を最大転舵角に相当する端当て時転舵指令角θｒ１に固定する。このように、ＥＰＳ制御に移行するのではなく、転舵角固定制御（転舵指令角を固定したＳＢＷ制御）を行う。したがって、フル転舵を確実に保持することができ、運転者にハンドル戻りの違和感を与えるのを防止することができる。

その後、図７の時刻ｔ２でＳＢＷ制御への復帰条件が成立すると、コントローラ２０はクラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う。
また、同時に、コントローラ２０は、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する。このようにして、通常のＳＢＷ制御に復帰する。

なお、図１において、反力モータ４が反力アクチュエータに対応し、転舵モータ８が転舵アクチュエータに対応し、コントローラ２０が操舵制御部に対応している。さらに、操舵角センサ３が操舵角検出部に対応し、転舵モータ角センサ９が転舵角検出部に対応している。
また、図５において、端当て判定部２１が端当て検出部に対応し、クラッチ制御部２２がクラッチ制御部に対応している。さらに、リミッタ２４、反力指令切替部２５、反力制御部２６、端当て時転舵指令角出力部２８、転舵指令切替部２９及び角度サーボ制御部３０が端当て制御部に対応している。

（効果）
第１の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、クラッチ６の締結を解除した状態でＳＢＷ制御を行う。このＳＢＷ制御中に、コントローラ２０は、ステアリングホイール１の切り込み限界に達した端当て状態を検出する。そして、コントローラ２０は、端当て状態を検出すると、クラッチ６に対して締結指令を出力する。また同時に、コントローラ２０は、転舵輪１１Ｒ．１１Ｌの転舵角θｒを最大転舵角（ラックエンド角）で固定するべく転舵モータ８を駆動制御する。

これにより、切り込み限界に達したときには、ステアリングホイール１をそれ以上切り込めないようにすることができる。したがって、ステアリングホイール１を介して運転者に良好な端当て感を与えることができる。また、転舵角θｒを固定するため、ＳＡＴより転舵輪１１Ｒ，１１Ｌが中立方向に戻ることに起因するハンドル戻りを防止することができる。そのため、フル転舵の意思を持つ運転者の違和感を低減することができる。
さらに、端当て感を与えるに際し、反力モータ４によって最大反力を出さなくてすむ。そのため、反力モータ４の過熱を防止することができる。また、スペース的にもコスト的にも有利な小型の反力モータ４を用いることができる。

（２）コントローラ２０は、端当て時制御に際し、最大転舵角（ラックエンド角）を端当て時転舵指令角θｒ１として設定する。
これにより、運転者に対して適切に端当て感を与えることができる。また、端当て時転舵指令角θｒ１を固定値とするので、端当て時制御を比較的簡易な構成で実現することができる。
（３）コントローラ２０は、端当て状態を検出すると、ステアリングホイール１に転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵状態に応じた操舵反力に制限を設けた操舵反力を付与するべく反力モータ４を駆動制御する。
このように、端当て時制御では、反力モータ４の出力を制限する。そのため、反力モータ４の過熱を適切に防止することができる。

（４）コントローラ２０は、転舵角θｒが予め定めた最大転舵角に達しており、且つ操舵角θｓが予め定めた最大操舵角に達している状態を、ステアリングホイール１の切り込み限界付近に達した端当て状態として検出する。
このように、転舵角θｒ及び操舵角θｓがそれぞれ最大転舵角及び最大操舵角に達しているか否かを監視するので、適切に切り込み限界に達した状態を検出することができる。したがって、適切に端当て時制御を開始することができる。

（５）ＳＢＷ制御中に端当て状態を検出したとき、クラッチ６に対して締結指令を出力すると共に、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θｒを最大転舵角付近の端当て時転舵指令角θｒ１で固定するべく転舵モータ８を駆動制御する。
これにより、運転者に良好な端当て感を与えることができる。また、端当て感を与えるために反力モータ４で最大反力を発生することがないため、反力モータ４の過熱を防止することができる。さらに、反力モータ４の大型化の必要もなくなり、スペース的にもコスト的にも有利となる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
この第２の実施形態は、上述した第１の実施形態において、端当て時転舵指令角θｒ１を最大転舵角で固定としているのに対し、端当て状態を検出したときの転舵角θｒを、端当て時転舵指令角θｒ１として設定するようにしたものである。
（構成）
図８は、第２の実施形態におけるコントローラ２０の構成を示すブロック図である。
このコントローラ２０は、図５に示すコントローラ２０において、端当て判定部２１の処理が異なると共に、端当て時転舵指令角出力部２８を端当て時転舵指令角演算部３１に置換したことを除いては、図５のコントローラ２０と同様の構成を有する。したがって、ここでは構成の異なる部分を中心に説明する。

図９は、端当て判定部２１で実行する端当て判定処理手順を示すフローチャートである。この端当て判定処理は、図６におけるステップＳ１の処理をステップＳ１１の処理に置換したことを除いては、図６と同様の処理を行う。
ステップＳ１１では、端当て判定部２１は、転舵角θｒに基づいて転舵モータ角が最大転舵角（ラックエンド角）付近、即ち転舵角θｒが（最大転舵角−所定角度α）以上であるか否かを判定する。そして、転舵モータ角が最大転舵角付近ではないと判定した場合には前記ステップＳ２に移行し、転舵モータ角が最大転舵角付近であると判定した場合には前記ステップＳ４に移行する。

このように、本実施形態の端当て判定部２１では、転舵角θｒが最大転舵角付近で、且つ操舵角θｓが最大操舵角であるときに、端当て状態であると判定する。
端当て時転舵指令角演算部３１は、端当て判定部２１が出力した端当て検出フラグＦｌｇと、転舵モータ角センサ９で検出した転舵角θｒとを入力する。そして、端当て時転舵指令角演算部３１は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝１を入力したときの転舵角θｒを、端当て時転舵指令角として転舵指令切替部２９に出力する。

（動作）
次に、第２の実施形態の動作について説明する。
ＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図１０の時刻ｔ１１で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角となる操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように、最終転舵指令角θｒ^*が最大転舵角（ラックエンド角）に相当する値となる。すると、実転舵角θｒは所定の応答性をもってこの最終転舵指令角θｒ^*に追従していく。

そして、時刻ｔ１２で、実転舵角θｒが最大転舵角付近となると、転舵モータ角度センサ９がこれを検出する（図９のステップＳ１１でＹｅｓ、ステップＳ４でＹｅｓ）。このとき、コントローラ２０は、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ５）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角に固定すると共に、最終反力指令をリミット後反力指令に設定する（ステップＳ６）。このときの最終転舵指令角θｒ^*は、時刻ｔ１２での転舵角θｒとなる。
これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θｒは、この最大転舵角付近の転舵角（時刻ｔ１２での転舵角）で固定となる。したがって、時刻ｔ１３で実際にクラッチ６が締結した後は、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの動きが固定する。その結果、上述した第１の実施形態と同様に、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。

ところで、応答が遅いシステムの場合、端当て時転舵指令角θｒ１を最大転舵角に設定すると、以下のような現象が生じてしまう。
すなわち、図１１に示すように、時刻ｔ２１で切り込み限界に達した後、時刻ｔ２２でクラッチ締結指令を出力すると共に、端当て時転舵指令角θｒ１を最大転舵角に設定するものとする。この場合、時刻ｔ２２以降も、実転舵角θｒは最大転舵角への追従を続ける。そのため、実転舵角θｒが最大転舵角に到達する前の時刻ｔ２３で実際にクラッチ６が締結した場合、クラッチ６の締結後も、時刻ｔ２４までは転舵角θｒが徐々に大きくなることになる。

時刻ｔ２３でクラッチ６が締結し、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとステアリングホイール１とは機械的に連結した状態であるため、時刻ｔ２３以降で転舵輪１１Ｒ，１１Ｌが転舵すると、それに伴ってステアリングホイール１が切り増し方向に回転することになる。このハンドルの切り込みは、フル転舵状態を保持する意思を有する運転者にとって違和感となる。

本実施形態では、端当て時転舵指令角θｒ１を、端当て検出時の転舵角θｒに設定するので、クラッチ６の締結後の転舵の動きを止めることができる。その結果、クラッチ６の締結後にハンドルが切れ込むといった現象を防止することができる。
なお、図８において、リミッタ２４、反力指令切替部２５、反力制御部２６、転舵指令切替部２９、角度サーボ制御部３０及び端当て時転舵指令角演算部３１が端当て制御部に対応している。

（効果）
第２の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、端当て状態を検出したとき、クラッチ締結指令を出力すると共に、端当て検出時の転舵角θｒを端当て時転舵指令角θｒ１として設定する。
これにより、クラッチ締結指令の出力と同時に、そのときの転舵角で転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの動きを止めるための指令を出力することができる。そのため、転舵モータ８の出力が比較的小さく、応答が遅いシステムであっても、クラッチ６の締結後に、転舵角θｒが端当て時転舵指令角θｒ１に達していないという状況を回避することができる。
すなわち、クラッチ６の締結後に、転舵角θｒが端当て時転舵指令角θｒ１へ追従し続けるのを防止することができる。このように、クラッチ締結後の転舵の動きを止め、ハンドルの過回転を防止することができるので、運転者に良好な端当て感を与えることができる。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について説明する。
この第３の実施形態は、上述した第２の実施形態において、端当て検出時の転舵角θｒを端当て時転舵指令角θｒ１として設定しているのに対し、クラッチ６の締結が完了したときの転舵角θｒを端当て時転舵指令角θｒ１として設定するようにしたものである。
（構成）
第３の実施形態におけるコントローラ２０は、図８に示す第２の実施形態におけるコントローラ２０と同様の構成を有する。また、端当て判定部２１は、第２の実施形態と同様に図９の処理を実行する。但し、第２の実施形態とは、端当て時転舵指令角演算部３１での処理が異なる。したがって、ここでは処理の異なる部分を中心に説明する。
図１２は、端当て時転舵指令角演算部３１で実行する端当て時転舵指令角演算処理手順を示すフローチャートである。
先ずステップＳ２１で、端当て時転舵指令角演算部３１は、端当て判定部２１が出力した端当て検出フラグＦｌｇと、転舵モータ角センサ９で検出した転舵角θｒとを読み込む。

次にステップＳ２２で、端当て時転舵指令角演算部３１は、端当て検出フラグＦｌｇが端当て状態を検出していることを示す“１”であるか否かを判定する。そして、Ｆｌｇ＝０であるときにはそのまま端当て時転舵指令角演算処理を終了し、Ｆｌｇ＝１であるときにはステップＳ２３に移行する。
ステップＳ２３では、端当て時転舵指令角演算部３１は、前記ステップＳ２１で読み込んだ転舵角θｒを微分し、転舵角速度ωｒを演算する。

次にステップＳ２４で、端当て時転舵指令角演算部３１は、前記ステップＳ２３で演算した転舵角速度ωｒと、予め定めたクラッチ締結時間Ｔｃとに基づいて、クラッチ締結指令を出力してから実際にクラッチ６が締結するまでの間に変化する転舵角Δθｒを推定する。
Δθｒ＝ωｒ×Ｔｃ ………（１）
次にステップＳ２５で、端当て時転舵指令角演算部３１は、前記ステップＳ２１で読み込んだ転舵角θｒに、前記ステップＳ２４で推定した転舵角Δθｒを加算することで、端当て時転舵指令角θｒ１を演算する。
θｒ１＝θｒ＋Δθｒ
＝θｒ＋ωｒ×Ｔｃ ………（２）
つまり、上記（２）式により求めた端当て時転舵指令角θｒ１は、クラッチ締結完了時の転舵角（締結完了時転舵角）である。

そして、ステップＳ２６で、端当て時転舵指令角演算部３１は、前記ステップＳ２５で演算した端当て時転舵指令角θｒ１を転舵指令切替部２９に出力し、端当て時転舵指令角演算処理を終了する。
なお、図１２の処理が転舵角予測部に対応し、ステップＳ２３が転舵角速度検出部に対応し、ステップＳ２４が転舵角変化予測部に対応している。

（動作）
次に、第３の実施形態の動作について説明する。
ＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図１３の時刻ｔ３１で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角となる操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように、最終転舵指令角θｒ^*が最大転舵角（ラックエンド角）に相当する値となる。すると、実転舵角θｒは所定の応答性をもってこの最終転舵指令角θｒ^*に追従していく。

そして、時刻ｔ３２で、実転舵角θｒが最大転舵角付近となると、転舵モータ角度センサ９がこれを検出する（図９のステップＳ１１でＹｅｓ、ステップＳ４でＹｅｓ）。このとき、コントローラ２０は、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ５）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角に固定すると共に、最終反力指令をリミット後反力指令に設定する（ステップＳ６）。このときの最終転舵指令角θｒ^*は、実際にクラッチ６が締結する時刻ｔ３３での転舵角θｒとなる。

これにより、時刻ｔ３２以降、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの実転舵角θｒは、このクラッチ締結完了時の転舵角（時刻ｔ３３での転舵角）に追従していく。そして、時刻ｔ３３で実際にクラッチ６が締結したとき、実転舵角θｒが最終転舵指令角θｒ^*に一致して転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの動きが固定する。その後はそのままの転舵角θｒを維持する。その結果、上述した第１及び第２の実施形態と同様に、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。

ところで、上述した第２の実施形態のように、端当て時転舵指令角θｒ１を端当て検出時の転舵角に設定すると、応答が遅いシステムの場合、必ず次のような現象が生じる。すなわち、図１０に示すように、時刻ｔ１２の直後で実転舵角θｒが端当て時転舵指令角θｒ１を行き過ぎてから、当該端当て時転舵指令角θｒ１まで戻るといった現象が生じる。このとき、場合によっては異音が発生する。

これに対して、本実施形態では、端当て状態を検出したときに、実際にクラッチ６が締結したときの転舵角θｒを予測する。そして、予測した転舵角θｒを端当て時転舵指令角θｒ１として設定する。これにより、実際のクラッチ締結直後における転舵角θｒの行き過ぎを抑制し、異音の発生を低減することができる。
なお、図１２のステップＳ２２〜Ｓ２５が締結時転舵角予測部に対応している。ここで、ステップＳ２３が転舵角速度検出部に対応し、ステップＳ２４が転舵角変化予測部に対応している。

（効果）
第３の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、端当て状態を検出したとき、クラッチ締結指令を出力すると共に、実際にクラッチが締結したときの転舵角（締結完了時転舵角）を予測する。そして、予測した転舵角を端当て時転舵指令角θｒ１として設定する。
これにより、クラッチ締結指令と同時に出力する転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの動きを止めるための端当て時転舵指令角を、そのときの転舵角θｒよりも大きく設定することができる。そのため、転舵角θｒが端当て時転舵指令角θｒ１を行き過ぎてから戻るといった現象を回避することができ、異音の発生を低減することができる。

また、転舵角θｒが端当て時転舵指令角θｒ１に達したとき、滑らかに転舵を止めることができる。さらに、締結完了時転舵角を端当て時転舵指令角θｒ１として設定するので、クラッチ締結完了後の転舵の動きを止めることができ、運転者に良好な端当て感を与えることができる。その結果、より運転者に違和感のない端当て時制御を行うことができる。

（２）コントローラ２０は、クラッチ締結指令を出力したときの転舵角速度ωｒと、クラッチ締結時間Ｔｃとに基づいて、クラッチ締結指令を出力してからクラッチ６が締結するまでの間に変化する転舵角Δθｒを予測する。そして、クラッチ締結指令を出力したときの転舵角θｒと、予測した転舵角Δθｒとを加算することで締結完了時転舵角を予測し、これを端当て時転舵指令角θｒ１とする。
これにより、クラッチ６の締結が完了したときの転舵角を適切に予測することができる。そのため、運転者に違和感のない適切な端当て時制御を行うことができる。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態について説明する。
この第４の実施形態は、上述した第１の実施形態において、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったタイミングで、端当て時制御を終了するようにしたものである。
（構成）
図１４は、第４の実施形態におけるコントローラ２０の構成を示すブロック図である。
このコントローラ２０は、図５に示すコントローラ２０において、端当て判定部２１の処理が異なると共に、反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９を、反力指令切替部２５´及び転舵指令切替部２９´に置換し、解放時転舵指令角演算部３２を追加したことを除いては、図５のコントローラ２０と同様の構成を有する。したがって、ここでは構成の異なる部分を中心に説明する。

図１５は、端当て判定部２１で実行する端当て判定処理手順を示すフローチャートである。この端当て判定処理は、所定時間毎に繰り返し実行する。
先ずステップＳ３１で、端当て判定部２１は、直前に設定した端当て検出フラグＦｌｇに基づいて、クラッチ６が締結状態であるか否かを判定する。そして、Ｆｌｇ＝０又はＦｌｇ＝２である場合には、クラッチ６が解放状態であると判断してステップＳ３２に移行する。一方、Ｆｌｇ＝１である場合には、クラッチ６が締結状態であると判断して後述するステップＳ３８に移行する。

ステップＳ３２では、端当て判定部２１は、転舵角θｒが最大転舵角即ちラックエンド角であるか否かを判定する。そして、転舵角θｒが最大転舵角ではないと判定した場合にはステップＳ３３に移行し、転舵角θｒが最大転舵角であると判定した場合には後述するステップＳ３５に移行する。
ステップＳ３３では、端当て判定部２１は、クラッチ６を解放するためのクラッチ指令（クラッチ解放指令）を、クラッチ制御部２２に出力し、ステップＳ３４に移行する。
ステップＳ３４では、端当て判定部２１は、端当て検出フラグＦｌｇを、端当て状態ではないことを示す“０”にセットする。そして、端当て検出フラグＦｌｇ＝０を後述する反力指令切替部２５´及び転舵指令切替部２９´に出力してから、端当て判定処理を終了する。

ステップＳ３５では、端当て判定部２１は、操舵角θｓが最大操舵角即ち切り込み限界角であるか否かを判定する。そして、操舵角θｓが最大操舵角ではないと判定した場合には前記ステップＳ３３に移行し、操舵角θｓが最大操舵角であると判定した場合にはステップＳ３６に移行する。
ステップＳ３６では、端当て判定部２１は、クラッチ６を締結するためのクラッチ指令（クラッチ締結指令）をクラッチ制御部２２に出力し、ステップＳ３７に移行する。
ステップＳ３７では、端当て判定部２１は、端当て検出フラグＦｌｇを、端当て状態であることを示す“１”にセットする。そして、端当て検出フラグＦｌｇ＝１を後述する反力指令切替部２５´及び転舵指令切替部２９´に出力してから、端当て判定処理を終了する。

このように、端当て判定部２１は、ＳＢＷ制御中に端当て状態であるか否かを判定し、端当て状態を検出していないとき、後述する反力指令切替部２５´及び転舵指令切替部２９´に端当て検出フラグＦｌｇ＝０を出力する。また、このとき端当て判定部２１は、クラッチ制御部２２にクラッチ解除指令を出力する。一方、端当て判定部２１は、ＳＢＷ制御中に端当て状態を検出すると、後述する反力指令切替部２５´及び転舵指令切替部２９´に端当て検出フラグＦｌｇ＝１を出力すると共に、クラッチ制御部２２にクラッチ締結指令を出力する。

また、ステップＳ３８では、端当て判定部２１は、端当て検出フラグＦｌｇ＝１となってから現時点までの間に操舵角センサ３で検出した操舵角θｓの絶対値｜θｓ｜のうち、最大値θｓｍａｘを算出する。
次にステップＳ３９で、端当て判定部２１は、現時点での操舵角｜θｓ｜が最大値θｓｍａｘよりも小さいか否かを判定する。そして、｜θｓ｜＝θｓｍａｘである場合には、運転者はステアリングホイール１を切り増し操作していると判断して、前記ステップＳ３６に移行する。一方、｜θｓ｜＜θｓｍａｘである場合には、運転者はステアリングホイール１を切り戻し操作したと判断して、ステップＳ４０に移行する。

ステップＳ４０では、端当て判定部２１は、クラッチ制御部２２にクラッチ解放指令を出力し、ステップＳ４１に移行する。
ステップＳ４１では、端当て判定部２１は、端当て検出フラグＦｌｇを、端当て状態でなくなりクラッチ解放動作中であることを示す“２”にセットする。そして、端当て検出フラグＦｌｇ＝２を後述する反力指令切替部２５´及び転舵指令切替部２９´に出力し、ステップＳ４２に移行する。
ステップＳ４２では、端当て判定部２１は、クラッチ６が確実に解放状態となったか否かを判定する。ここでは、操舵トルクセンサ５で検出した操舵トルクＴが所定値以下（例えば１Ｎｍ以下）である状態が、所定時間（例えば数ｍｓｅｃ）続いたときに、クラッチ６の解放が完了したと判断する。

そして、このステップＳ４２で、クラッチ６がまだ解放していないと判断すると前記ステップＳ４０に移行し、クラッチ６が解放したと判断すると端当て判定処理を終了する。
クラッチ制御部２２は、端当て判定部２１から入力したクラッチ指令に従って、クラッチ６の締結及び締結解除を制御する。
反力指令切替部２５´は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝０又は端当て検出フラグＦｌｇ＝２を入力している場合には、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として反力制御部２６に出力する。また、反力指令切替部２５´は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝１を入力している場合には、リミッタ後反力指令Ｔｓ１を最終反力指令Ｔｓ^*として反力制御部２６に出力する。

解放時転舵指令角演算部３２は、操舵角θｓと転舵角θｒとを入力する。この解放時転舵指令角演算部３２は、クラッチ６を、締結状態からできるだけ早く確実に解放状態とするためのクラッチ解放用の転舵指令角（解放時転舵指令角θｒ２）を演算する。クラッチ解放用の転舵指令角は、クラッチ６の解放動作を円滑に行うための転舵角に設定するものとし、例えば、操舵角θｓに対する転舵角θｒのオフセットが極力少なくなるような転舵角（なるべくトルクが印加しないような転舵角）とする。

転舵指令切替部２９´は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝０を入力している場合には、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。また、転舵指令切替部２９´は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝１を入力している場合には、端当て時転舵指令角θｒ１を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。さらに、転舵指令切替部２９´は、端当て判定部２１から端当て検出フラグＦｌｇ＝２を入力している場合には、解放時転舵指令角θｒ２を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。

このように、コントローラ２０は、端当て判定部２１で端当て状態を検出してクラッチ６を締結したとき、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを最大転舵角に固定する。また、反力モータ６によってステアリングホイール１に付与する操舵反力にリミッタをかける。このようにして、端当て時制御を行う。そして、コントローラ２０は、この端当て時制御中に、運転者のステアリングホイール１の切り戻し操作を検出すると、クラッチ６を解放して端当て時制御を停止する。

（動作）
次に、第４の実施形態の動作について説明する。
ＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図１６の時刻ｔ４１の直前で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角となる操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように転舵モータ８を駆動制御することで、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは最大転舵角まで転舵する。そのため、転舵モータ角度センサ９は最大転舵角となる転舵角θｒを検出する（図１５のステップＳ３２でＹｅｓ、ステップＳ３５でＹｅｓ）。

すると、コントローラ２０は、時刻ｔ４１で、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ３６）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角θｒ１に固定すると共に、最終反力指令Ｔｓ^*をリミット後反力指令Ｔｓ１に切り替える（ステップＳ３７）。
これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角は、端当て時転舵指令角θｒ１で固定となる。このとき、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとは、クラッチ６を介して機械的に連結している。そのため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角を固定することで、ステアリングホイール１をそれ以上切り込めないようにすることができる。すなわち、反力モータの過熱を防止しつつ、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。

その後、図１６の時刻ｔ４２で、運転者がハンドルを切り戻し方向に操作すると、操舵角｜θｓ｜が最大値θｓｍａｘよりも小さくなる（ステップＳ３９でＹｅｓ）。そのため、コントローラ２０はクラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ４０）。また、同時に、コントローラ２０は、解放時転舵指令角θｒ２を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する（ステップＳ４１）。

そして、クラッチ６が実際に解放し、操舵トルクＴが立たなくなると（ステップＳ４２でＹｅｓ）、通常のＳＢＷ制御に復帰する（ステップＳ３３及びＳ３４）。
ところで、クラッチを締結した端当て時制御を行っている状態から、クラッチを解放して通常のＳＢＷ制御へ移行する場合、クラッチ解放指令の出力タイミングを適切に設定しないと、操舵の違和感が発生する。以下、この点について説明する。
図１７は、クラッチ解放時における操舵の違和感について説明する図である。この図１７に示す例では、端当て時制御を停止してクラッチ解放指令を出力するタイミングを、端当て時制御を開始してから一定時間が経過したタイミングとしている。

すなわち、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、切り込み限界に達すると、図１７の時刻ｔ５１でクラッチ締結指令を出力し、クラッチを締結状態として端当て時制御を開始する。このとき、クラッチが締結状態となることでトルクが印加し、トルクセンサ値が検出できる。
このとき、端当て時制御によって運転者が端当て状態であることを認識し、ステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったものとする。すると、トルクセンサ値は急激に減少し、トルクゼロを跨いで符号が反転した状態（逆向きのトルクが印加した状態）となる。

図１７に示す例では、時刻ｔ５１から一定時間が経過した時刻ｔ５２で、逆向きのトルクが印加した状態となっている。この状態は、図２に示す構成のクラッチの場合、ローラ６３が内外輪に強く噛み込んだ状態である。したがって、この時刻ｔ５２でクラッチ解放指令を出力しても、クラッチが解放できなかったり引っかかりの原因となったりする。
このように、操舵反力アクチュエータの過熱防止を目的として、端当て検出時に、クラッチを締結して端当て感を与える場合、端当て時制御を終了するには、クラッチの締結を解除する必要がある。ところが、クラッチの締結を解除するタイミングを適切に設定しないと、トルク印加中にクラッチ解放動作を行うことになり、引っかかり等の操舵の違和感が生じてしまう。

また、クラッチ解放指令を出力した後、クラッチが確実に解放したことを確認せずにＳＢＷ制御に移行してしまうと、クラッチを締結したまま可変ギア比制御を実施することになり、ハンドルを取られるおそれがある。
これに対して、本実施形態では、端当て時制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったとき、クラッチ解放指令を出力する。したがって、切り戻し操作によってトルクが下がりつつあるときにクラッチ解放指令を出力することができる。そのため、引っかかりなく適切にクラッチ６を解放することができる。

また、端当て時制御を終了する場合、トルクセンサ値を用いてクラッチ６が確実に解放したことを確認してからＳＢＷ制御に移行するようにする。したがって、クラッチ６を締結したまま可変ギア比制御を実施してしまうという事態を確実に回避することができる。
なお、クラッチ制御部２２と図１５のステップＳ３６とがクラッチ締結制御部に対応し、クラッチ制御部２２と図１５のステップＳ４０とがクラッチ解放制御部に対応している。さらに、図１５のステップＳ３８及びＳ３９が切り戻し検出部に対応し、ステップＳ３８が操舵角最大値検出部に対応している。

（効果）
第４の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、端当て時制御中に、運転者のステアリングホイール１の切り戻し操作を検出すると、クラッチ６に対して締結解除指令を出力する。
これにより、切り込み限界に達したときには、ステアリングホイール１を介して運転者に良好な端当て感を与えることができる。また、切り戻し操作を検出したときにクラッチ解放指令を出力するので、トルクが下がりつつあるタイミングでクラッチ解放指令を出力することができる。したがって、引っかかりなくクラッチ解放動作を行うことができ、クラッチ解放時における操舵の違和感や音振を低減することができる。

（２）コントローラ２０は、端当て制御中に操舵角センサ３で検出した操舵角｜θｓ｜の最大値θｓｍａｘを検出する。そして、操舵角センサ３で検出した操舵角｜θｓ｜が、最大値θｓｍａｘよりも小さいとき、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったと判断する。
このように、操舵角｜θｓ｜と最大値θｓｍａｘとを比較するので、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったことを確実に検出することができる。そのため、トルクが下がりつつある適切なタイミングでクラッチ解放指令を出力することができる。

（第５の実施形態）
次に、本発明の第５の実施形態について説明する。
この第５の実施形態は、操舵角θｓと操舵角速度ωｓとの符号に基づいて、運転者によるステアリングホイール１の切り戻し操作を検出するようにしたものである。
（構成）
第５の実施形態におけるコントローラ２０は、図１４に示す第４の実施形態におけるコントローラ２０と同様の構成を有する。但し、第５の実施形態とは、端当て判定部２１での処理が異なる。したがって、ここでは処理の異なる部分を中心に説明する。
図１８は、端当て判定部２１で実行する端当て判定処理手順を示すフローチャートである。この端当て判定処理は、図１５におけるステップＳ３８及びＳ３９の処理をステップＳ５１及びＳ５２の処理に置換したことを除いては、図１５と同様の処理を行う。
ステップＳ５１では、端当て判定部２１は、操舵角θｓを微分して操舵角速度ωｓを算出する。

次にステップＳ５２では、端当て判定部２１は、操舵角θｓと操舵角速度ωｓとを乗算した結果が負であるか否かを判定する。そして、結果が負である場合には、操舵角θｓと操舵角速度ωｓとが異符号であり、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったものと判断して前記ステップＳ４０に移行する。一方、結果が正である場合には、操舵角θｓと操舵角速度ωｓとが同符号であり、運転者はステアリングホイール１の切り戻し操作を行っていないと判断して前記ステップＳ３６に移行する。

（動作）
次に、第５の実施形態の動作について説明する。
切り込み限界となって端当て時制御を行っているときに、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行うと、操舵角θｓの符号と操舵角速度ωｒの符号とが異なることになる（図１８のステップＳ５２でＹｅｓ）。
そのため、コントローラ２０は、そのタイミングでクラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ４０）。また、同時に、コントローラ２０は、解放時転舵指令角θｒ２を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する（ステップＳ４１）。

そして、クラッチ６が実際に解放し、操舵トルクＴが立たなくなると（ステップＳ４２でＹｅｓ）、通常のＳＢＷ制御に復帰する（ステップＳ３３及びＳ３４）。
このように、端当て時制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったことを検出し、そのタイミングでクラッチ解放指令を出力することができる。したがって、上述した第４の実施形態と同様に、切り戻し操作によってトルクが下がりつつあるときにクラッチ解放指令を出力することができる。そのため、引っかかりなく適切にクラッチ６を解放することができる。
なお、図１８のステップＳ５１及びＳ５２が切り戻し検出部に対応し、ステップＳ５１が操舵角速度演算部に対応している。

（効果）
第５の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、操舵角θｓと操舵角速度ωｓとが異符号であるとき、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったと判断する。
このように、操舵角θｓの符号と操舵角速度ωｓの符号とを比較するので、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったことを適切に検出することができる。そのため、トルクが下がりつつある適切なタイミングでクラッチ解放指令を出力することができる。

（第６の実施形態）
次に、本発明の第６の実施形態について説明する。
この第６の実施形態は、操舵角θｓと操舵トルクＴとの符号に基づいて、運転者によるステアリングホイール１の切り戻し操作を検出するようにしたものである。
（構成）
第６の実施形態におけるコントローラ２０は、図１４に示す第４及び第５の実施形態におけるコントローラ２０と同様の構成を有する。但し、第４及び第５の実施形態とは、端当て判定部２１での処理が異なる。したがって、ここでは処理の異なる部分を中心に説明する。
図１９は、端当て判定部２１で実行する端当て判定処理手順を示すフローチャートである。この端当て判定処理は、図１５におけるステップＳ３８及びＳ３９の処理をステップＳ６１の処理に置換したことを除いては、図１５と同様の処理を行う。

ステップＳ６１では、端当て判定部２１は、操舵角θｓと操舵トルクＴとを乗算した結果が負であるか否かを判定する。そして、結果が負である場合には、操舵角θｓと操舵トルクＴとが異符号であり、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったものと判断して前記ステップＳ４０に移行する。一方、結果が正である場合には、操舵角θｓと操舵トルクＴとが同符号であり、運転者はステアリングホイール１の切り戻し操作を行っていないと判断して前記ステップＳ３６に移行する。
なお、図１９のステップＳ６１が切り戻し検出部に対応している。

（動作）
次に、第６の実施形態の動作について、図２０を用いて説明する。
切り込み限界となって図２０の時刻ｔ６１で端当て時制御を開始した後、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行うと、トルクセンサ値は急激に減少し、時刻ｔ６２でトルクゼロを跨いで符号が反転する。このとき、操舵角θｓの符号と操舵トルクＴの符号とが異なった状態となる（図１９のステップＳ６１でＹｅｓ）。
そのため、コントローラ２０は、その時刻ｔ６２でクラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ４０）。また、同時に、コントローラ２０は、解放時転舵指令角θｒ２を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する（ステップＳ４１）。

そして、クラッチ６が実際に解放し、操舵トルクＴが立たなくなると（ステップＳ４２でＹｅｓ）、通常のＳＢＷ制御に復帰する（ステップＳ３３及びＳ３４）。
このように、端当て時制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行い、トルクセンサ値の符号が反転したときに、クラッチ解放指令を出力する。そのため、切り戻し操作によってトルクが十分下がったときにクラッチ解放指令を出力することができる。そのため、引っかかりなく適切にクラッチ６を解放することができる。

（効果）
第６の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、操舵角θｓと操舵トルクＴとが異符号であるとき、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったと判断する。
このように、操舵角θｓの符号と操舵トルクＴの符号とを比較するので、運転者がステアリングホイール１の切り戻し操作を行ったことを適切に検出することができる。また、トルクが十分下がった適切なタイミングでクラッチ解放指令を出力することができる。

（第７の実施形態）
次に、本発明の第７の実施形態について説明する。
この第７の実施形態は、上述した第１の実施形態において、端当て時制御を開始した後、操舵反力を予め定めた反力変化率で減少する操舵反力制限処理を実行すると共に、同時に転舵角を予め定めた転舵変化率で中立側に戻すようにしたものである。本実施形態では、反力変化率及び転舵変化率をそれぞれ一定の変化率とし、操舵反力制限処理を実行している間、操舵反力及び転舵角がそれぞれ一定の変化速度で変化するようにする。

（構成）
図２１は、第７の実施形態におけるコントローラ２０の構成を示すブロック図である。
このコントローラ２０は、図５に示すコントローラ２０において、リミッタ２４を反力リミッタ３３に置換し、端当て時転舵指令角出力部２８を端当て時転舵指令角演算部３４に置換したことを除いては、図５のコントローラ２０と同様の構成を有する。したがって、ここでは構成の異なる部分を中心に説明する。
反力リミッタ３３は、所定のリミット開始条件が成立したとき、通常反力指令Ｔｓ０に制限をかけ、その結果をリミッタ後反力指令Ｔｓ１として反力指令切替部２５に出力する。具体的には、反力リミッタ３３は、操舵トルクＴを入力し、端当て判定部２１が端当て検出フラグＦｌｇ＝１を出力したとき、図２２に示す操舵反力制限処理を実行する。

先ずステップＳ７１で、反力リミッタ３３は、通常反力指令Ｔｓ０をそのままリミット後反力指令Ｔｓ１として出力し、ステップＳ７２に移行する。すなわち、端当て検出フラグＦｌｇ＝１となったとき、反力リミッタ３３は、通常反力指令Ｔｓ０をリミット後反力指令Ｔｓ１の初期値として設定する。
ステップＳ７２では、反力リミッタ３３は、リミット開始条件が成立しているか否か（通常反力指令Ｔｓ０の制限を開始するか否か）を判定する。例えば、端当て検出フラグＦｌｇが０から１に切り替わってから一定時間が経過しているとき、リミット開始条件が成立していると判定する。そして、リミット開始条件が成立していると判定したら、ステップＳ７３に移行する。

ステップＳ７３では、反力リミッタ３３は、操舵トルク閾値Ｔｔｈを設定する。ここで、操舵トルク閾値Ｔｔｈは、操舵トルクセンサ５で検出可能な操舵トルクの最大値から、端当て時制御中に減少する必要がある操舵反力（必要削減量）に相当するトルクを差し引いた値に設定する。本実施形態では、端当て時制御中に操舵反力を０まで減少するものとし、現時点でステアリングホイール１に付与している操舵反力をそのまま上記必要削減量とする。
なお、上記必要削減量を予め設定した固定値とし、操舵トルク閾値Ｔｔｈを固定値とすることもできる。

ステップＳ７４では、反力リミッタ３３は、操舵トルクＴの絶対値が、前記ステップＳ７３で設定した操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であるか否かを判定する。そして、｜Ｔ｜＞Ｔｔｈである場合には前記ステップＳ７１に移行し、｜Ｔ｜≧Ｔｔｈである場合にはステップＳ７５に移行する。
ステップＳ７５では、反力リミッタ３３は、リミット後反力指令Ｔｓ１が一定の変化率で減少するように、通常反力指令Ｔｓ０のリミット値を設定する。そして、設定したリミット値で通常反力指令Ｔｓ０を制限した結果を、リミット後反力指令Ｔｓ１として出力する。この処理を繰り返し、リミット後反力指令Ｔｓ１が制限終了値（ここでは“０”）となったら、操舵反力制限処理を終了する。

端当て時転舵指令角演算部３４は、端当て時転舵指令角θｒ１を演算し、これを転舵指令切替部２９に出力する。具体的には、端当て時転舵指令角演算部３４は、端当て判定部２１が端当て検出フラグＦｌｇ＝１を出力したとき、図２２に示す端当て時転舵指令角演算処理を実行する。
先ずステップＳ８１で、端当て時転舵指令角演算部３４は、端当て時転舵指令角θｒ１を初期値（例えばラックエンド角）に設定し、ステップＳ８２に移行する。
ステップＳ８２で、端当て時転舵指令角演算部３４は、反力リミッタ３３で反力リミットを開始しているか否か、すなわちリミット後反力指令Ｔｓ１が通常反力指令Ｔｓ０を制限した値となっているか否かを判定する。そして、反力リミットを開始していないと判定したときにはそのまま待機し、反力リミットを開始したと判定したらステップＳ８３に移行する。

ステップＳ８３では、端当て時転舵指令角演算部３４は、次式をもとに端当て時転舵指令角θｒ１を算出し、ステップＳ８４に移行する。
θｒ１＝Ｓ・（｜θｒ１｜−Δθｒ） ………（３）
ここで、Ｓは端当て時転舵指令角（前回値）θｒ１の符号を示す定数であり、端当て時転舵指令角θｒ１が正値であるときには“１”、端当て時転舵指令角θｒ１が負値であるときには“−１”となる。また、Δθｒは端当て時転舵指令角θｒ１の変化量であり、予め定めた固定値とする。

すなわち、端当て時転舵指令角θｒ１の前回値を、変化量Δθｒだけ中立側に戻した値を、端当て時転舵指令角θｒ１の今回値として設定するものとする。変化量Δθｒは、端当て時転舵指令角θｒ１を変化量Δθｒだけ小さくすることで転舵輪１１Ｒ，１１Ｌが中立側に戻ったときの操舵トルクＴの増加分が、同じ時間に反力リミッタ３３の作動によって減少した操舵反力トルクと一致又は略一致するような値に設定する。
このように、端当て時転舵指令角θｒ１を一定の変化率で中立側に戻すことで、転舵角θｒを一定の変化率で中立側に戻す。

ステップＳ８４では、端当て時転舵指令角演算部３４は、反力リミッタ３３での反力リミットが完了しているか否かを判定する。そして、反力リミットが完了していないと判定したときには前記ステップＳ８３に移行し、反力リミットが完了していると判定したときには、その時点での端当て時転舵指令角θｒ１をそのまま維持して端当て時転舵指令角演算処理を終了する。
このように、コントローラ２０は、端当て判定部２１で端当て状態を検出してクラッチ６を締結したとき、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを所定の転舵角に固定する。このようにして、端当て時制御を行う。また、このとき、反力モータ６によってステアリングホイール１に付与する操舵反力を一定の割合で絞るのと同時に、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを一定の割合で中立側に戻す。

（動作）
次に、第７の実施形態の動作について説明する。
ＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図２３の時刻ｔ７１の直前で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように転舵モータ８を駆動制御することで、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは最大転舵角まで転舵する。そのため、転舵モータ角度センサ９は最大転舵角θｒを検出する（図６のステップＳ１でＹｅｓ、ステップＳ４でＹｅｓ）。
すると、コントローラ２０は、時刻ｔ７１で、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ５）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角θｒ１に固定する（図２２のステップＳ８１）。このときの最終転舵指令角θｒ^*は、最大転舵角（ラックエンド角）となる。

これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角は、端当て時転舵指令角θｒ１で固定となる。このとき、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとは、クラッチ６を介して機械的に連結している。そのため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角を固定することで、ステアリングホイール１をそれ以上切り込めないようにすることができる。すなわち、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。また、セルフアライニングトルクによる切り戻しも発生しないようにすることができる。

この端当て時制御を開始してから一定時間が経過すると、時刻ｔ７２でコントローラ２０は、操舵反力の制限を開始する条件が成立したと判定する（図２１のステップＳ７２でＹｅｓ）。このとき、コントローラ２０は、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であることを確認し（ステップＳ７４でＹｅｓ）、最終反力指令Ｔｓ^*を通常反力指令Ｔｓ０にリミッタをかけたリミット後反力指令Ｔｓ１に設定することで、操舵反力を一定の割合で徐々に絞る（ステップＳ７５）。

また、コントローラ２０は、操舵反力を絞るのと同時に、端当て時転舵指令角θｒ１を一定の変化量Δθｒずつ小さくする（図２２のステップＳ８３）。すなわち、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θｒを、最大転舵角（ラックエンド角）から徐々に中立側に戻す。
このとき、クラッチ６は締結状態であるため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌが中立側に戻ると、トルクセンサ５を構成するトーションバーが捩れる。すると、その分、操舵トルクセンサ５が検出している操舵トルクＴが大きくなる。

コントローラ２０は、操舵反力が０となるまで最終反力指令Ｔｓ^*を一定の変化率で小さくし、それと同時に、最終転舵指令角θｒ^*を一定の変化量Δθｒずつ小さくする。そして、操舵反力が０となって反力リミッタによるリミットが完了すると（ステップＳ８４でＹｅｓ）、コントローラ２０は、最終転舵指令角θｒ^*をその時点での値で維持し、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを中立側に戻す動作を終了する。
この一連の処理では、転舵を戻した分、トーションバーが捩れて操舵トルクＴが増加するが、同時に反力リミッタ３３により操舵反力トルクを減少しており、操舵トルクＴの増加分と操舵反力トルクの減少分とが同程度となっている。そのため、ハンドルに加わるトルクの変化を抑制することができる。したがって、ハンドルの切れ込み感や切り戻し感を抑制することができる。

このように、トーションバーの捩れが一定以下のとき、ハンドルに加わるトルクが略一定となるように、操舵反力と転舵角とを協調制御する。その結果、操舵の違和感を極力与えないように操舵反力を絞り、反力モータ４の過熱を確実に防止することができる。
その後、時刻ｔ７３でＳＢＷ制御への復帰条件が成立すると、コントローラ２０は、クラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う。また、同時に、コントローラ２０は、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する。このようにして、通常のＳＢＷ制御に復帰する。

ところで、端当て時制御を開始した後、操舵反力を絞るときに、転舵角θｒをラックエンド位置で固定としたままとすると、操舵の違和感が発生する。以下、この点について説明する。
図２４は、操舵反力を制限したときの操舵の違和感について説明する図である。この図２４に示す例では、操舵反力を絞るタイミングを、端当て時制御を開始してから一定時間が経過したタイミングとしている。また、操舵反力を絞る際には、最終転舵指令角θｒ^*を固定とし、転舵角θｒを固定するようにしている。

すなわち、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、切り込み限界に達すると、図２４の時刻ｔ８１でクラッチ締結指令を出力し、クラッチを締結状態として端当て時制御を開始する。そして、時刻ｔ８１から一定時間が経過した時刻ｔ８２で操舵反力を絞り始める。このとき、運転者はステアリングホイール１を保舵しているものとする。

操舵反力が減少すると、それに伴ってトルクセンサが捩れ、操舵トルクＴが増加する。このとき、転舵角θｒは固定であるため、トルクセンサのトーションバーが捩れることで、その分ステアリングホイール１が切れ込む。これが操舵の違和感となる。
これに対して、本実施形態では、端当て時制御を開始した後、操舵反力を絞る際には、同時に転舵を中立側に戻すようにする。そのため、運転者の意図しないハンドルの切れ込みを抑制することができ、操舵の違和感を抑制することができる。
なお、図２１において、反力リミッタ３３が操舵反力制限部に対応している。また、端当て時転舵指令角演算部３４が転舵角制御部に対応している。

（効果）
第７の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、端当て制御部による端当て制御を開始した後、操舵反力が予め定めた反力変化率で減少するように反力モータ４を駆動制御する操舵反力制限処理を実行すると共に、転舵角θｒを予め定めた転舵変化率で中立側に戻すように転舵モータ８を駆動制御する。
このように、端当て時制御中に操舵反力の付与を制限する際、操舵反力を一定の割合で絞るのと同時に転舵を一定の割合で戻り側に動かすので、操舵反力の減少と同時に、転舵側からトルクセンサを構成するトーションバーを捻り操舵トルクを増加することができる。そのため、運転者に与えるハンドル切れ込み感を抑制しつつ操舵反力の付与を制限し、当該反力モータ４の過熱を防止することができる。
また、反力変化率や転舵変化率を、それぞれ操舵反力制限処理を実行している間、一定とすれば、反力アクチュエータ及び転舵アクチュエータの制御を複雑化することなく、比較的簡易な構成で端当て時制御中に操舵反力の付与を制限することができる。

（２）コントローラ２０は、転舵角θｒの変化率を、転舵角θｒを当該変化率で中立側に戻したときの操舵トルクＴの単位時間あたりの増加量が、操舵反力制限処理を実行したときの操舵反力トルクの単位時間あたりの減少量と一致又は略一致するように設定する。
これにより、ハンドルに加わるトルクを略一定に保ったまま操舵反力の付与を制限することができる。そのため、操舵反力の付与を制限したときの運転者の意思に反したハンドルの切れ込み感及び切り戻し感を、適切に抑制することができる。

（３）コントローラ２０は、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であるとき、反力リミッタを作動し操舵反力の減少を開始する。
これにより、操舵トルクＴが操舵トルク最大値に到達するまでのトーションバーの捩れ許容角度が比較的大きい状態で、操舵反力の制限を開始することができる。そのため、操舵反力の制限と同時に転舵を戻り側に動かしたとき、適切にトーションバーを捻り操舵トルクＴを増加することができる。したがって、操舵反力の制限に際して転舵を戻り側に動かしたときのハンドルの切り戻しを防止することができる。

（４）コントローラ２０は、操舵トルク閾値Ｔｔｈを、操舵トルクセンサ５で検出可能な操舵トルク最大値から、反力モータ４によってステアリングホイール１に付与している操舵反力相当のトルクを差し引いた値に設定する。
これにより、操舵反力の必要削減量に応じた操舵トルク閾値Ｔｔｈを設定することができる。すなわち、操舵反力の必要削減量に相当するトルク分だけ、操舵トルクＴの増加が可能な状態で操舵反力の制限を開始することができる。
（５）コントローラ２０は、ステアリングホイール１に付与している操舵反力が予め設定した制限終了値まで減少したとき、操舵反力制限処理を終了する。
これにより、操舵反力を減少する必要がなくなったときには、転舵角θｒを中立側に戻す処理を終了することができる。したがって、不必要に転舵を戻すことに起因するハンドルの切り戻しを防止することができる。

（第８の実施形態）
次に、本発明の第８の実施形態について説明する。
この第８の実施形態は、上述した第１の実施形態において、端当て時制御を開始した後、転舵角を一定の変化率で中立側に戻すと共に、操舵トルクＴが増加した分だけ操舵反力を絞るようにしたものである。
（構成）
図２６は、第８の実施形態におけるコントローラ２０の構成を示すブロック図である。
このコントローラ２０は、図５に示すコントローラ２０において、リミッタ２４を反力リミッタ３５に置換し、端当て時転舵指令角出力部２８を端当て時転舵指令角演算部３６に置換したことを除いては、図５のコントローラ２０と同様の構成を有する。したがって、ここでは構成の異なる部分を中心に説明する。
反力リミッタ３５は、通常反力指令Ｔｓ０に制限をかけ、その結果をリミッタ後反力指令Ｔｓ１として反力指令切替部２５に出力する。具体的には、反力リミッタ３５は、操舵トルクＴを入力し、端当て判定部２１が端当て検出フラグＦｌｇ＝１を出力したとき、図２７に示す操舵反力制限処理を実行する。

先ずステップＳ９１で、反力リミッタ３５は、通常反力指令Ｔｓ０をそのままリミット後反力指令Ｔｓ１として出力し、ステップＳ９２に移行する。すなわち、端当て検出フラグＦｌｇ＝１となったとき、反力リミッタ３５は、通常反力指令Ｔｓ０をリミット後反力指令Ｔｓ１の初期値として設定する。
ステップＳ９２では、反力リミッタ３５は、操舵トルクセンサ５で検出した操舵トルクＴに基づいて、操舵トルクＴの所定時間あたりの増加量ΔＴを算出し、ステップＳ９３に移行する。
ステップＳ９３では、反力リミッタ３５は、前記ステップＳ９２で算出した操舵トルクＴの増加量ΔＴと同じ大きさのトルクを現在の操舵反力トルクから減少するように、通常反力指令Ｔｓ０のリミット値を設定する。そして、設定したリミット値で通常反力指令Ｔｓ０を制限し、その結果をリミット後反力指令Ｔｓ１として出力する。

次にステップＳ９４では、反力リミッタ３５は、反力リミットを完了するか否かを判定する。ここでは、操舵反力が制限終了値（ここでは“０”）となっているか否かを判定し、操舵反力が０でない場合には反力リミットを継続すると判断して前記ステップＳ９２に移行する。一方、操舵反力が０になったと判断した場合には、そのまま操舵反力制限処理を終了する。

端当て時転舵指令角演算部３６は、端当て時転舵指令角θｒ１を演算し、これを転舵指令切替部２９に出力する。具体的には、端当て時転舵指令角演算部３６は、図２８に示す端当て時転舵指令角演算処理（転舵角制御処理）を実行する。
先ずステップＳ１０１で、端当て時転舵指令角演算部３６は、端当て時転舵指令角θｒ１を初期値（例えばラックエンド角）に設定し、ステップＳ１０２に移行する。
ステップＳ１０２で、端当て時転舵指令角演算部３６は、操舵トルク閾値Ｔｔｈを設定する。ここで、操舵トルク閾値Ｔｔｈは、操舵トルクセンサ５で検出可能な操舵トルクの最大値から、端当て時制御中に減少する必要がある操舵反力（必要削減量）に相当するトルクを差し引いた値に設定する。本実施形態では、端当て時制御中に操舵反力を０まで減少するものとし、現時点でステアリングホイール１に付与している操舵反力がそのまま上記必要削減量となる。
なお、上記必要削減量を予め設定した固定値とし、操舵トルク閾値Ｔｔｈを固定値とすることもできる。

ステップＳ１０３では、端当て時転舵指令角演算部３６は、操舵トルクＴの絶対値が、前記ステップＳ１０２で設定した操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であるか否かを判定する。そして、｜Ｔ｜＞Ｔｔｈである場合には前記ステップＳ１０１に移行し、｜Ｔ｜≧Ｔｔｈである場合にはステップＳ１０４に移行する。
ステップＳ１０４では、端当て時転舵指令角演算部３６は、次式をもとに端当て時転舵指令角θｒ１を算出し、ステップＳ１０５に移行する。
θｒ１＝Ｓ・（｜θｒ１｜−Δθｒ） ………（４）
ここで、Ｓは端当て時転舵指令角（前回値）θｒ１の符号を示す定数であり、端当て時転舵指令角θｒ１が正値であるときには“１”、端当て時転舵指令角θｒ１が負値であるときには“−１”となる。また、Δθｒは端当て時転舵指令角θｒ１の変化量であり、予め定めた固定値とする。すなわち、端当て時転舵指令角θｒ１の前回値を、変化量Δθｒだけ中立側に戻した値を、端当て時転舵指令角θｒ１の今回値として設定する。

ステップＳ１０５では、端当て時転舵指令角演算部３６は、反力リミッタ３５での反力リミットが完了しているか否かを判定する。そして、反力リミットが完了していないと判定したときには前記ステップＳ１０４に移行し、反力リミットが完了していると判定したときには、端当て時転舵指令角演算処理を終了する。
このように、コントローラ２０は、端当て判定部２１で端当て状態を検出してクラッチ６を締結したとき、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを所定の転舵角に固定する。このようにして、端当て時制御を行う。また、このとき、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを一定の割合で中立側に戻し、これにより操舵トルクＴが増えた分、反力モータ６によってステアリングホイール１に付与する操舵反力を絞る。

（動作）
次に、第８の実施形態の動作について説明する。
ＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図２９の時刻ｔ９１の直前で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように転舵モータ８を駆動制御することで、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは最大転舵角まで転舵する。そのため、転舵モータ角度センサ９は最大転舵角θｒを検出する（図６のステップＳ１でＹｅｓ、ステップＳ４でＹｅｓ）。

すると、コントローラ２０は、時刻ｔ９１で、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ５）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角θｒ１に固定する（ステップＳ６）。このときの最終転舵指令角θｒ^*は、最大転舵角（ラックエンド角）となる。
これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角は、端当て時転舵指令角θｒ１で固定となる。このとき、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとは、クラッチ６を介して機械的に連結している。そのため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角を固定することで、ステアリングホイール１をそれ以上切り込めないようにすることができる。すなわち、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。また、セルフアライニングトルクによる切り戻しも発生しないようにすることができる。

端当て時制御を開始した後は、コントローラ２０は、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であることを確認し（図２８のステップＳ１０３でＹｅｓ）、端当て時転舵指令角θｒ１を一定の変化量Δθｒずつ小さくする（ステップＳ１０４）。すなわち、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θｒを、最大転舵角（ラックエンド角）から徐々に中立側に戻す。
このとき、クラッチ６は締結状態であるため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌが中立側に戻ると、トルクセンサ５を構成するトーションバーが捩れる。すると、その分、操舵トルクセンサ５が検出している操舵トルクＴが大きくなる。

コントローラ２０は、操舵トルクＴの増加を確認すると、所定時間あたりの操舵トルクＴの増加量ΔＴを算出し（図２７のステップＳ１２）、その増加量ΔＴに応じて操舵反力の付与を制限する。具体的には、操舵反力トルクが操舵トルクＴの増加量ΔＴと同じ大きさだけ減少するように反力リミッタのリミット値を設定して、リミット後反力指令Ｔｓ１を出力する（ステップＳ９３）。このように、転舵を戻り側に動かすと共に、このとき操舵トルクＴが増加した分だけ操舵反力を絞る。

コントローラ２０は、操舵反力が０となるまで、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角θｒを一定量Δθｒずつ戻り側に動かす処理を繰り返し実行する（ステップＳ１０５でＮｏ）。そして、操舵反力が０となって反力リミッタによるリミットが完了すると、コントローラ２０は、最終転舵指令角θｒ^*をその時点での値で維持し、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを中立側に戻す動作を終了する（ステップＳ１０５でＹｅｓ）。

この一連の処理では、転舵を戻した分、トーションバーが捩れて操舵トルクＴが増加したとき、操舵トルクＴの増加分だけ操舵反力トルクを減少するので、ハンドルに加わるトルクに変化はない。すなわち、ハンドルの切れ込み感や切り戻し感は発生しない。
このように、トーションバーの捩れが一定以下のとき、ハンドルに加わるトルクが一定となるように、操舵反力と転舵とを協調制御する。その結果、操舵の違和感を極力与えないように操舵反力を絞り、反力モータ４の過熱を確実に防止することができる。

その後、時刻ｔ９２でＳＢＷ制御への復帰条件が成立すると、コントローラ２０は、クラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う。また、同時に、コントローラ２０は、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する。このようにして、通常のＳＢＷ制御に復帰する。

ところで、上述したように、端当て時制御を開始した後、転舵角θｒをラックエンド位置で固定としたまま操舵反力を絞ると、操舵の違和感が発生する（図２５）。
これに対して、本実施形態では、端当て時制御を開始した後、転舵を一定の割合で中立側に戻し、それによって操舵トルクＴが増加した分だけ操舵反力を絞る。そのため、運転者の意図しないハンドルの切れ込みを防止することができ、操舵の違和感を抑制することができる。
なお、図２６において、反力リミッタ３５が操舵反力制限部に対応している。また、端当て時転舵指令角演算部３６が転舵角制御部に対応している。

（効果）
第８の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、端当て時制御を開始した後、転舵を一定の割合で戻り側に動かすと共に、その間、操舵トルクが増加した分だけ操舵反力トルクが減少するように、操舵反力の付与を制限する。
これにより、切り込み限界に達したときには、ステアリングホイール１を介して運転者に良好な端当て感を与えることができる。また、転舵を戻し側に動かしたときの操舵トルクＴの増加分と、操舵反力の減少分とを、同じ大きさにすることができる。すなわち、ハンドルに加わるトルクを一定に保ったまま操舵反力の付与を制限することができる。
したがって、運転者の意思に反したハンドルの切れ込み感及び切り戻し感を適切に抑制しながら、操舵反力の付与を制限し、反力モータ４の過熱を防止することができる。

（２）コントローラ２０は、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であるとき、転舵角θｒを中立側に戻す処理を開始する。
これにより、操舵トルクＴが操舵トルク最大値に到達するまでのトーションバーの捩れ許容角度が比較的大きい状態で、転舵角θｒを中立側に戻す処理を開始することができる。そのため、転舵を戻り側に動かしたとき、適切にトーションバーを捻り操舵トルクＴを増加することができる。したがって、転舵を戻り側に動かしたときのハンドルの切り戻しを防止することができる。

（３）コントローラ２０は、操舵トルク閾値を、操舵トルクセンサ５で検出可能な操舵トルク最大値から、端当て時制御中に減少すべき操舵反力に相当するトルクを差し引いた値に設定する。
これにより、操舵反力の必要削減量に応じた操舵トルク閾値Ｔｔｈを設定することができる。すなわち、操舵反力の必要削減量に相当するトルク分だけ、操舵トルクＴの増加が可能な状態で転舵角θｒを中立側に戻す処理（操舵反力の付与を制限する処理）を開始することができる。

（４）コントローラ２０は、ステアリングホイール１に付与している操舵反力が予め設定した制限終了値まで減少したとき、転舵角θｒを中立側に戻す処理を終了する。
これにより、操舵反力を減少する必要がなくなったときには、転舵角θｒを中立側に戻す処理を終了することができる。したがって、不必要に転舵を戻すことに起因するハンドルの切り戻しを防止することができる。

（第９の実施形態）
次に、本発明の第９の実施形態について説明する。
この第９の実施形態は、上述した第１の実施形態において、端当て時制御を開始した後、操舵トルクＴを監視し、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回ったときに操舵反力を絞るようにしたものである。
（構成）
図３０は、第９の実施形態におけるコントローラ２０の構成を示すブロック図である。
このコントローラ２０は、図５に示すコントローラ２０において、端当て判定部２１を端当て時制御部３７に置換し、リミッタ２４を反力リミッタ３８に置換し、反力指令切替部２５及び転舵指令切替部２９を、反力指令切替部２５″及び転舵指令切替部２９″に置換したことを除いては、図５のコントローラ２０と同様の構成を有する。したがって、ここでは構成の異なる部分を中心に説明する。

端当て時制御部３７は、操舵角θｓと転舵角θｒと操舵トルクＴとを入力し、図３１に示す端当て時制御処理を実行する。図３１の端当て時制御処理は、所定時間毎に繰り返し実行する。
先ずステップＳ１１１で、端当て時制御部３７は、転舵角θｒが最大転舵角即ちラックエンド角に達しているか否かを判定する。そして、転舵角θｒが最大転舵角ではないと判定した場合にはステップＳ１１２に移行し、転舵角θｒが最大転舵角であると判定した場合には後述するステップＳ１１５に移行する。
ステップＳ１１２では、端当て時制御部３７は、クラッチ６を解放するためのクラッチ指令（クラッチ解放指令）を、クラッチ制御部２２に出力し、ステップＳ１１３に移行する。

ステップＳ１１３では、端当て時制御部３７は、端当て検出フラグＦｌｇ２を、端当て状態を検出していないことを示す“０”にセットする。ここで、端当て状態とは、運転者がステアリングホイール１を中立位置から左方向または右方向に操舵し、ラック軸１３が最大移動量に達した状態（操舵限界に達した状態）をいう。そして、端当て検出フラグＦｌｇ２＝０を後述する転舵指令切替部２９″に出力してから、ステップＳ１１４に移行する。

ステップＳ１１４では、端当て時制御部３７は、反力制御フラグＦｌｇ１を、後述する反力リミッタを非作動状態とすることを示す“０”にセットする。そして、反力制御フラグＦｌｇ１＝０を後述する反力指令切替部２５″に出力してから、端当て時制御処理を終了する。
ステップＳ１１５では、端当て時制御部３７は、操舵角θｓが最大操舵角即ち切り込み限界角に達しているか否かを判定する。そして、操舵角θｓが最大操舵角ではないと判定した場合には前記ステップＳ１１２に移行し、操舵角θｓが最大操舵角であると判定した場合にはステップＳ１１６に移行する。

ステップＳ１１６では、端当て時制御部３７は、クラッチ６を締結するためのクラッチ指令（クラッチ締結指令）をクラッチ制御部２２に出力し、ステップＳ１１７に移行する。
ステップＳ１１７では、端当て時制御部３７は、端当て検出フラグＦｌｇ２を、端当て状態を検出したことを示す“１”にセットする。そして、端当て検出フラグＦｌｇ２＝１を後述する転舵指令切替部２９″に出力してから、ステップＳ１１８に移行する。

ステップＳ１１８では、端当て時制御部３７は、操舵トルクＴの絶対値が予め設定した操舵トルク閾値Ｔｔｈよりも大きいか否かを判定する。ここで、操舵トルク閾値Ｔｔｈは、操舵トルクセンサ５で検出可能な操舵トルク最大値の近傍に設定する。そして、｜Ｔ｜≦Ｔｔｈであると判定した場合には前記ステップＳ１１４に移行し、｜Ｔ｜＞Ｔｔｈであると判定した場合にはステップＳ１１９に移行する。

ステップＳ１１９では、端当て時制御部３７は、反力制御フラグＦｌｇ１を、後述する反力リミッタを作動状態とすることを示す“１”にセットする。そして、反力制御フラグＦｌｇ１＝１を後述する反力指令切替部２５″に出力してから、端当て時制御処理を終了する。
このように、端当て時制御部３７は、ＳＢＷ制御中に端当て状態であるか否かを判定し、端当て状態を検出していないとき、反力指令切替部２５″に反力制御フラグＦｌｇ１＝０を出力すると共に、転舵指令切替部２９″に端当て検出フラグＦｌｇ２＝０を出力する。また、このとき端当て時制御部３７は、クラッチ制御部２２にクラッチ解除指令を出力する。

一方、端当て時制御部３７は、ＳＢＷ制御中に端当て状態を検出すると、転舵指令切替部２９″に端当て検出フラグＦｌｇ＝１を出力すると共に、クラッチ制御部２２にクラッチ締結指令を出力する。そして、この状態で操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回る操舵トルク｜Ｔ｜を検出すると、後述する反力指令切替部２５″に反力制御フラグＦｌｇ＝１を出力する。
また、端当て時制御部３７は、端当て時制御中にＳＢＷ制御への復帰条件が成立すると、反力指令切替部２５″に反力制御フラグＦｌｇ１＝０を出力すると共に、転舵指令切替部２９″に端当て検出フラグＦｌｇ２＝０を出力する。また、クラッチ制御部２２にクラッチ解放指令を出力する。

反力リミッタ３８は、通常反力指令Ｔｓ０を速やかに０とするような制限をかけ、その結果をリミッタ後反力指令Ｔｓ１として反力指令切替部２５に出力する。なお、反力リミッタ３８においては、通常反力指令Ｔｓ０を速やかに０とするのではなく、例えば０付近の所定値まで減少するような制限をかけることもできる。
反力指令切替部２５″は、端当て時制御部３７から反力制御フラグＦｌｇ１＝０を入力している場合には、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として反力制御部２６に出力する。また、反力指令切替部２５″は、端当て時制御部３７から反力制御フラグＦｌｇ１＝１を入力している場合には、リミッタ後反力指令Ｔｓ１を最終反力指令Ｔｓ^*として反力制御部２６に出力する。

転舵指令切替部２９″は、端当て時制御部３７から端当て検出フラグＦｌｇ２＝０を入力している場合には、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。また、転舵指令切替部２９″は、端当て時制御部３７から端当て検出フラグＦｌｇ２＝１を入力している場合には、端当て時転舵指令角θｒ１を最終転舵指令角θｒ^*として角度サーボ制御部３０に出力する。
このように、コントローラ２０は、端当て時制御部３７で端当て状態を検出してクラッチ６を締結したとき、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌを所定の転舵角に固定する。このようにして、端当て時制御を行う。また、このとき、操舵トルク｜Ｔ｜が操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回ったら、反力モータ６によってステアリングホイール１に付与している操舵反力を制限する。

（動作）
次に、第９の実施形態の動作について説明する。
ＳＢＷ制御中に、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、図３２の時刻ｔ１０１の直前で切り込み限界に達すると、操舵角センサ３は最大操舵角θｓを検出する。また、その操舵角θｓに応じた転舵量となるように転舵モータ８を駆動制御することで、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌは最大転舵角まで転舵する。そのため、転舵モータ角度センサ９は最大転舵角θｒを検出する（図３１のステップＳ１１１でＹｅｓ、ステップＳ１１５でＹｅｓ）。

すると、コントローラ２０は、時刻ｔ１０１で、クラッチ締結指令によってクラッチ６を解放状態から締結状態へ切り替える制御を行う（ステップＳ１１６）。また、同時に、最終転舵指令角θｒ^*を端当て時転舵指令角θｒ１に固定する（ステップＳ１１７）。このときの最終転舵指令角θｒ^*は、最大転舵角（ラックエンド角）となる。
これにより、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角は、端当て時転舵指令角θｒ１で固定となる。このとき、ステアリングホイール１と転舵輪１１Ｒ，１１Ｌとは、クラッチ６を介して機械的に連結している。そのため、転舵輪１１Ｒ，１１Ｌの転舵角を固定することで、ステアリングホイール１をそれ以上切り込めないようにすることができる。すなわち、運転者に対して良好な端当て感を与えることができる。また、セルフアライニングトルクによる切り戻しも発生しないようにすることができる。

この端当て時制御により運転者に端当て感を与えたとき、運転者が、端当て状態であることを確認するため等によりステアリングホイール１を切り込み方向に操作すると、操舵トルクセンサ５を構成するトーションバーが捩れる。すると、操舵トルクセンサ５が検出している操舵トルクＴが大きくなる。
端当て時制御中は転舵角θｒが固定であるため、トーションバーが捩れると、その分ステアリングホイール１が切れ込む。しかしながら、この場合は、運転者のハンドル切り込み意思と合致した挙動となるため、ハンドルが切れ込んでも違和感とはならない。

そして、運転者によるステアリング操作によって、時刻ｔ１０２で操舵トルクセンサ５が操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回る操舵トルク｜Ｔ｜を検出すると（ステップＳ１１８でＹｅｓ）、コントローラ２０は、操舵反力にリミッタをかけ、操舵反力を絞る（ステップＳ１１９）。
操舵反力が減ると、運転者による操舵力が操舵反力に打ち勝ち、その分トーションバーが捩れる。ところが、操舵反力を絞り始めたタイミングでは、すでにトーションバーは十分捩れた状態にあるため、操舵反力が減り、その分トーションバーが捩れたとしても、すぐにストッパが機能し捩れが止まる。そのため、ハンドルの切り込みも停止する。

すなわち、操舵トルク｜Ｔ｜が操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回ったときに操舵反力を絞るようにすることで、操舵トルクＴが操舵トルク最大値に到達するまでのトーションバーの捩れ許容角度が比較的小さい状態で、操舵反力を絞ることができる。
したがって、操舵反力の減少に起因するトーションバーの捩れ（操舵トルクの増加量ΔＴ）を比較的小さく抑え、運転者の意思と合致しないハンドルの切れ込みを抑制することができる。また、操舵反力を減少したときのハンドルの切れ込み量が比較的小さいため、操舵反力の付与を制限する際に、操舵反力を速やかに０にしても大きな違和感は生じない。
このように、操舵の違和感を極力与えないように操舵反力を絞り、反力モータ４の過熱を確実に防止する。

その後、時刻ｔ１０３でＳＢＷ制御への復帰条件が成立すると、コントローラ２０は、クラッチ解放指令によってクラッチ６を締結状態から解放状態へ切り替える制御を行う。また、同時に、コントローラ２０は、通常転舵指令角θｒ０を最終転舵指令角θｒ^*として設定すると共に、通常反力指令Ｔｓ０を最終反力指令Ｔｓ^*として設定する。このようにして、通常のＳＢＷ制御に復帰する。

ところで、端当て時制御を開始した後の操舵反力を絞るタイミングを、トルクセンサの捩れにかかわらず固定とした場合、操舵の違和感が発生する。以下、この点について説明する。
図３３は、操舵反力を制限したときの操舵の違和感について説明する図である。この図３３に示す例では、操舵反力を絞るタイミングを、端当て時制御を開始してから一定時間が経過したタイミングとしている。
すなわち、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を行い、切り込み限界に達すると、図３３の時刻ｔ１１１でクラッチ締結指令を出力し、クラッチを締結状態として端当て時制御を開始する。

このとき、運転者がステアリングホイール１を保舵している場合には、操舵トルクＴの増加はなく、トーションバーの捩れ許容角度は比較的大きい状態にある。この状態で、時刻ｔ１１１から一定時間が経過した時刻ｔ１１２で操舵反力を絞り始めると、操舵反力の減少に伴い、トーションバーの捩れが許容された範囲内でトーションバーが捩れる。このときの捩れ量は比較的大きく、操舵トルクＴは大きく増加する（操舵トルクの増加量ΔＴ）。
したがって、このときステアリングホイール１は、運転者の意思に反して大きく切れ込み、これが操舵の違和感となる。

これに対して、本実施形態では、端当て時制御を開始してから、運転者によるステアリング操作により操舵トルクセンサ５のトーションバーが十分に捩れるまでは、操舵反力を付与した状態を維持する。そして、操舵トルクセンサ５で検出した操舵トルク｜Ｔ｜が操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回ったとき、操舵反力を絞るようにする。そのため、運転者の意図しないハンドルの切れ込みを抑制することができ、操舵の違和感を抑制することができる。
なお、図３０において、端当て時制御部３７が端当て検出部に対応している。さらに、反力リミッタ３８が操舵反力制御部に対応している。

（効果）
第９の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、端当て時制御中に、操舵トルクセンサ５によって操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回る操舵トルク｜Ｔ｜を検出したとき、操舵反力の付与を制限する。
これにより、切り込み限界に達したときには、ステアリングホイール１を介して運転者に良好な端当て感を与えることができる。このとき、端当て時制御を開始してから操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回るまでの間は、転舵状態に応じた操舵反力を付与し続けるので、運転者の意図しないハンドルの切り込みを防止することができる。

また、操舵トルク｜Ｔ｜が操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回ったときに操舵反力の付与を制限することで、運転者のハンドルの切り込み操作によってトルクセンサを構成するトーションバーが十分に捩れた状態で、操舵反力を絞ることができる。このように、トーションバーの捩れ許容角度が小さい状態で操舵反力を絞るので、操舵反力の減少に伴ってトーションバーがさらに捩れた場合であっても、その捩れ量を小さく抑えることができる。したがって、操舵の違和感を抑制しつつ、反力モータ４の出力を低下して当該反力モータ４の過熱を防止することができる。

（２）操舵トルク閾値Ｔｔｈを、操舵トルクセンサ５で検出可能な操舵トルク最大値の近傍に設定する。
これにより、トーションバーの捩れ許容角度が比較的小さい状態で操舵反力を絞ることができる。したがって、操舵反力の付与を制限したときの運転者の意思に反したハンドルの切れ込み感を、確実に抑制することができる。
（３）コントローラ２０は、操舵反力を零にすることで、操舵反力の付与を制限する。
このように、操舵反力を零にするので、反力モータ４を速やかに停止することができ、反力モータ４の過熱を適切に防止することができる。

（第１０の実施形態）
次に、本発明の第１０の実施形態について説明する。
この第１０の実施形態は、上述した第９の実施形態において、操舵トルク閾値Ｔｔｈを固定値としているのに対し、操舵トルク閾値Ｔｔｈを操舵角速度ωｓに応じて変更するようにしたものである。
（構成）
第１０の実施形態におけるコントローラ２０の構成は、図３０のコントローラ２０と同様の構成を有する。但し、図３０の端当て時制御部３７での処理は異なる。
図３４は、端当て時制御部３７で実行する端当て時制御処理手順を示すフローチャートである。この端当て時制御処理は、図３１におけるステップＳ１１７の後に、ステップＳ１２１及びＳ１２２の処理を追加したことを除いては、図３１と同様の処理を行う。以下、処理の異なる部分について説明する。

ステップＳ１２１では、端当て時制御部３７は、操舵角θｓを微分して操舵角速度ωｓを算出し、ステップＳ１２２に移行する。
ステップＳ１２２では、端当て時制御部３７は、前記ステップＳ１２１で算出した操舵角速度ωｓに基づいて、次式をもとに操舵トルク閾値Ｔｔｈを算出する。
Ｔｔｈ＝Ｔｔｈ１−Ｋ・｜ωｓ｜ ………（５）
ここで、Ｔｔｈ１は操舵トルク閾値Ｔｔｈの最大値であり、例えば操舵トルク最大値の近傍に設定する。また、Ｋはゲインであり、操舵角速度｜ωｓ｜が大きいほど操舵トルク閾値Ｔｔｈが小さくなる値に設定する（Ｋ≧０）。
このように、操舵トルク閾値Ｔｔｈは、操舵角速度｜ωｓ｜が大きいほど小さくなるように設定する。

（動作）
次に、第１０の実施形態の動作について説明する。
切り込み限界となって端当て時制御を開始した後、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作をゆっくり行うと、コントローラ２０は、操舵角速度｜ωｓ｜を比較的小さい値に算出する（図３４のステップＳ１２１）。そのため、コントローラ２０は、操舵トルク閾値Ｔｔｈを比較的大きい値に設定する（ステップＳ１２２）。

そして、操舵トルク｜Ｔ｜が、大きく設定した操舵トルク閾値Ｔｔｈを上回ったとき、操舵反力の付与を制限する。すなわち、操舵トルクセンサ５のトーションバーが十分に捩れたときに、｜Ｔ｜＞Ｔｔｈとなって操舵反力を絞ることになる。
この場合、操舵反力を絞ったときのハンドルの切り込み量は小さい。運転者がゆっくり操舵している場合、運転者はハンドルの切り込み感を敏感に感じ取るため、このように操舵反力を絞ったときのハンドルの切り込み量を抑えることで、操舵の違和感を確実に抑制することができる。

一方、端当て時制御を開始した後、運転者がステアリングホイール１の切り込み操作を素早く行うと、コントローラ２０は、操舵角速度｜ωｓ｜を比較的大きい値に算出する（ステップＳ１２１）。そのため、コントローラ２０は、操舵トルク閾値Ｔｔｈを比較的小さい値に設定する（ステップＳ１２２）。
すなわち、操舵トルクセンサ５のトーションバーが少ししか捩れていなくても、｜Ｔ｜＞Ｔｔｈとなって操舵反力を絞ることになる。

そのため、この場合には、操舵反力を絞ったときのハンドルの切り込み量が大きくなる。しかしながら、運転者が素早く操舵している場合には、運転者はハンドルの切り込み感を感じにくい。そのため、操舵反力を絞ったときのハンドルの切り込み量が比較的大きくても、運転者の違和感とはなりにくい。
このように、ゆっくり操舵したときと素早く操舵したときとで運転者の感覚に違いがあることを利用し、操舵反力の制限を開始する条件を変更する。したがって、運転者の操舵の違和感を確実に抑制しつつ、操舵反力を適切に制限することができる。
なお、図３４において、ステップＳ１２１が操舵角速度検出部に対応している。

（効果）
第１０の実施形態では、以下の効果が得られる。
（１）コントローラ２０は、操舵角速度｜ωｓ｜が大きいほど、操舵トルク閾値Ｔｔｈを小さい値に設定する。
これにより、運転者がゆっくり操舵しており、ハンドルの切れ込み感を敏感に感じ取る状態であるときには、ハンドルの切れ込みが極力発生しないようにすることができる。また、運転者が素早く操舵しており、ハンドルの切れ込み感を感じにくい状態であるときには、ハンドルの切れ込みが多少発生しても問題ないとして、早めに操舵反力の付与を制限する。したがって、運転者の操舵の違和感を確実に抑制しつつ、適切に操舵反力を制限し、反力モータ４の過熱を防止することができる。

（変形例）
（１）上記第１〜第３の実施形態においては、端当て時制御中はリミット後反力指令を最終反力指令として設定する場合について説明したが、反力指令の制限方法はこれに限定しない。例えば、反力モータ４の温度を検出する温度センサを備える場合、反力モータ４の温度上昇に応じて反力指令の制限量を増加するようにしてもよい。これにより、より確実に反力モータの過熱を防止することができる。

（２）上記第４〜第１０の実施形態においては、上述した第１の実施形態のように、端当て時制御として、転舵角をラックエンド角で固定する転舵角固定制御を行う場合について説明したが、転舵角を固定する角度は、上述した第２の実施形態のように端当て状態を検出したときの転舵角であってもよい。さらに、上述した第３の実施形態のように、クラッチ６の締結が完了したときの転舵角であってもよい。

（３）上記第７〜第１０の実施形態においては、上述した第４〜第６の実施形態のように、端当て制御中に運転者によるステアリングホイール１の切り戻し操作を検出したとき、クラッチ６に対して締結解除指令を出力するようにしてもよい。
（４）上記第７の実施形態においては、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であるときに操舵反力の制限を開始する場合について説明したが、操舵トルクＴの大きさにかかわらず操舵反力の制限を開始することもできる。ただし、この場合、操舵トルクＴが操舵トルクセンサ５で検出可能な最大操舵トルクに達したか否か（トーションバーの捻れ許容角度が０になったか否か）を判定し、最大操舵トルクに達したと判断したときに操舵反力の制限を終了するようにする。すなわち、操舵トルクＴの増加が可能な分だけ操舵反力を削減するものとし、操舵反力が完全に０にならなくても操舵反力の制限を終了する。
これにより、操舵反力の制限に際し転舵を戻り側に動かしたとき、トーションバーが捩れずハンドルが中立側に戻ってしまうといった現象を回避することができる。また、端当て時制御の開始直後に操舵反力の制限を開始することができるので、反力モータ４の過熱防止動作を迅速に行うことができる。

（５）上記第８の実施形態においては、操舵トルクＴが操舵トルク閾値Ｔｔｈ以下であるときに転舵角θｒを戻り側に動かす処理を開始する場合について説明したが、操舵トルクＴの大きさにかかわらず転舵角θｒを戻り側に動かす処理を開始することもできる。ただし、この場合、操舵トルクＴが操舵トルクセンサ５で検出可能な最大操舵トルクに達したか否か（トーションバーの捻れ許容角度が０であるか否か）を判定し、最大操舵トルクに達したと判断したときに転舵角θｒを戻り側に動かす処理を終了するようにする。すなわち、操舵トルクＴの増加が可能な分だけ操舵反力を削減し、操舵反力が完全に０になる前に操舵反力の制限（転舵の戻し処理）を終了する。
これにより、転舵を戻り側に動かしたとき、トーションバーが捩れずハンドルが中立側に戻ってしまうといった現象を回避することができる。また、確実に操舵反力の制限を開始することができるので、反力モータ４の過熱防止動作を効果的に行うことができる。

（６）なお、上記各実施形態においては、転舵角θｒ及び操舵角θｓの何れか一方のみを監視し、転舵角θｒが最大転舵角に達する状態、又は操舵角θｓが最大操舵角に達する状態を、端当て状態として検出することもできる。これにより、ギア比の変化により操舵角θｓと転舵角θｒとの関係が変化した場合に対応することができ、端当て状態の誤検出を抑制することができる。

産業上の利用の可能性

本発明に係る車両用操舵制御装置によれば、端当て検出時に、クラッチを締結して転舵角をラックエンド角付近で固定するので、良好な端当て感を与えることができ、有用である。また、端当て感を与えるために操舵反力アクチュエータで最大反力を発生することがないため、操舵反力アクチュエータの過熱を防止することができ、有用である。さらに、操舵反力アクチュエータの大型化の必要もなくなり、スペース的にもコスト的にも有利となる。

１…ステアリングホイール、２…ステアリングシャフト、３…操舵角センサ、４…反力モータ、５…操舵トルクセンサ、６…クラッチ、７…ピニオンシャフト、８…転舵モータ、８ａ…転舵出力歯車、９…転舵モータ角センサ、１１Ｒ，１１Ｌ…転舵輪、１２…ピニオンギア、１３…ラック軸、１４…タイロッド、１５…ナックルアーム、２０…コントローラ

Claims (27)

1. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、
   転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部と、
   前記操舵部と前記転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチと、
   前記クラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御を行う操舵制御部と、
   前記操舵制御部によるステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出する端当て検出部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、前記クラッチに対して締結指令を出力するクラッチ制御部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角を設定し、前記転舵輪の転舵角を前記端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御部と、
   前記転舵輪の転舵角を検出する転舵角検出部と、
   前記転舵輪の転舵角速度を検出する転舵角速度検出部と、を備え、
   前記端当て制御部は、
   前記クラッチ制御部で前記クラッチに対して締結指令を出力したときに、当該クラッチの締結が完了したときの前記転舵輪の転舵角である締結完了時転舵角を予測する締結時転舵角予測部を有し、前記締結時転舵角予測部で予測した前記締結完了時転舵角を、前記端当て時転舵指令角として設定し、
   前記締結時転舵角予測部は、
   前記クラッチ制御部で前記クラッチに対して締結指令を出力したときに前記転舵角速度検出部で検出した前記転舵輪の転舵角速度と、前記クラッチに対して締結指令を出力してから実際に当該クラッチが締結するまでに要するクラッチ締結時間とに基づいて、前記クラッチに対して締結指令を出力してから当該クラッチの締結が完了するまでの間に前記転舵輪が転舵する転舵角を予測する転舵角変化予測部を有し、
   前記クラッチ制御部で前記クラッチに対して締結指令を出力したときに前記転舵角検出部で検出した転舵角と、前記転舵角変化予測部で予測した転舵角とを加算することで、前記締結完了時転舵角を予測することを特徴とする車両用操舵制御装置。
2. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、
   転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部と、
   前記操舵部と前記転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチと、
   前記クラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御を行う操舵制御部と、
   前記操舵制御部によるステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出する端当て検出部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、前記クラッチに対して締結指令を出力するクラッチ制御部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角を設定し、前記転舵輪の転舵角を前記端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御部と、
   前記端当て制御部による端当て制御を開始した後、前記操舵反力が予め定めた反力変化率で減少するように前記反力アクチュエータを駆動制御する、操舵反力制限処理を実行する操舵反力制限部と、
   前記操舵反力制限部で前記操舵反力を減少している間、前記転舵輪の転舵角を予め定めた転舵変化率で中立側に戻すように前記転舵アクチュエータを駆動制御する転舵角制御部と、を備えることを特徴とする車両用操舵制御装置。
3. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、
   転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部と、
   前記操舵部と前記転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチと、
   前記クラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御を行う操舵制御部と、
   前記操舵制御部によるステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出する端当て検出部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、前記クラッチに対して締結指令を出力するクラッチ制御部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角を設定し、前記転舵輪の転舵角を前記端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御部と、
   操舵トルクを検出する操舵トルク検出部と、
   前記端当て制御部による端当て制御を開始した後、前記転舵輪の転舵角を一定の変化率で中立側に戻すように前記転舵アクチュエータを駆動制御する、転舵角制御処理を実行する転舵角制御部と、
   前記転舵角制御部で前記転舵角を中立側に戻している間、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクの増加分と同等の操舵反力トルクを減少するように、前記反力アクチュエータを駆動制御する操舵反力制限部と、を備えることを特徴とする車両用操舵制御装置。
4. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、
   転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部と、
   前記操舵部と前記転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチと、
   前記クラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御を行う操舵制御部と、
   前記操舵制御部によるステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出する端当て検出部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、前記クラッチに対して締結指令を出力するクラッチ制御部と、
   前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角を設定し、前記転舵輪の転舵角を前記端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御部と、
   操舵トルクを検出する操舵トルク検出部と、
   前記端当て制御部による端当て制御を開始してから、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクが、前記ステアリングホイールがより切り込み方向に操作されたことによって前記操舵トルク検出部のトーションバーが捩じられたことを検出するための操舵トルク閾値を上回るまでの間、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御し、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクが前記操舵トルク閾値を上回ったとき、前記操舵反力の付与を制限するように前記反力アクチュエータを駆動制御する操舵反力制御部と、を備えることを特徴とする車両用操舵制御装置。
5. 前記端当て制御部は、前記端当て検出部で端当て状態を検出したとき、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力に制限を設けた操舵反力を付与するように、前記反力アクチュエータを駆動制御することを特徴とする請求項１に記載の車両用操舵制御装置。
6. 操舵角を検出する操舵角検出部と、
   少なくとも前記操舵角検出部で検出した操舵角に基づいて、運転者によるステアリングホイールの切り戻し操作を検出する切り戻し検出部と、
   前記端当て制御部による端当て制御中に、前記切り戻し検出部で運転者によるステアリングホイールの切り戻し操作を検出したとき、前記クラッチに対して締結解除指令を出力するクラッチ解放制御部と、を備えることを特徴とする請求項１又は５に記載の車両用操舵制御装置。
7. 前記切り戻し検出部は、
   前記端当て制御部による端当て制御中に前記操舵角検出部で検出した操舵角の最大値を検出する操舵角最大値検出部を有し、
   前記操舵角検出部で検出した操舵角が、前記操舵角最大値検出部で検出した操舵角の最大値よりも小さいとき、運転者がステアリングホイールの切り戻し操作を行ったと判断することを特徴とする請求項６に記載の車両用操舵制御装置。
8. 前記切り戻し検出部は、
   前記操舵角検出部で検出した操舵角に基づいて、操舵角速度を演算する操舵角速度演算部を有し、
   前記操舵角検出部で検出した操舵角の符号と、前記操舵角速度演算部で演算した操舵角速度の符号とが異符号であるとき、運転者がステアリングホイールの切り戻し操作を行ったと判断することを特徴とする請求項６に記載の車両用操舵制御装置。
9. 操舵トルクを検出する操舵トルク検出部を備え、
   前記切り戻し検出部は、
   前記操舵角検出部で検出した操舵角の符号と、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクの符号とが異符号であるとき、運転者がステアリングホイールの切り戻し操作を行ったと判断することを特徴とする請求項６に記載の車両用操舵制御装置。
10. 前記端当て制御部による端当て制御を開始した後、前記操舵反力が予め定めた反力変化率で減少するように前記反力アクチュエータを駆動制御する、操舵反力制限処理を実行する操舵反力制限部と、
    前記操舵反力制限部で前記操舵反力を減少している間、前記転舵輪の転舵角を予め定めた転舵変化率で中立側に戻すように前記転舵アクチュエータを駆動制御する転舵角制御部と、を備えることを特徴とする請求項１、５〜９の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
11. 前記転舵変化率は、前記転舵角を当該転舵変化率で中立側に戻したときの操舵トルクの単位時間あたりの増加量が、前記操舵反力制限部で前記操舵反力制限処理を実行したときの操舵反力トルクの単位時間あたりの減少量と一致又は略一致する値に設定することを特徴とする請求項２又は１０に記載の車両用操舵制御装置。
12. 操舵トルクを検出する操舵トルク検出部を備え、
    前記操舵反力制限部は、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクが操舵トルク閾値以下であるとき、前記操舵反力制限処理を開始することを特徴とする請求項２、１０、１１の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
13. 前記操舵トルク閾値は、前記操舵トルク検出部で検出可能な操舵トルク最大値から、前記操舵反力制限部で減少すべき操舵反力相当のトルクを差し引いた値に設定することを特徴とする請求項１２に記載の車両用操舵制御装置。
14. 前記操舵反力制限部は、前記ステアリングホイールに付与している操舵反力が予め設定した制限終了値まで減少したとき、前記操舵反力制限処理を終了することを特徴とする請求項２、１０〜１３の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
15. 操舵トルクを検出する操舵トルク検出部と、
    前記端当て制御部による端当て制御を開始した後、前記転舵輪の転舵角を一定の変化率で中立側に戻すように前記転舵アクチュエータを駆動制御する、転舵角制御処理を実行する転舵角制御部と、
    前記転舵角制御部で前記転舵角を中立側に戻している間、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクの増加分と同等の操舵反力トルクを減少するように、前記反力アクチュエータを駆動制御する操舵反力制限部と、を備えることを特徴とする請求項１、５〜９の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
16. 前記転舵角制御部は、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクが操舵トルク閾値以下であるとき、前記転舵角制御処理を開始することを特徴とする請求項３又は１５に記載の車両用操舵制御装置。
17. 前記操舵トルク閾値は、前記操舵トルク検出部で検出可能な操舵トルク最大値から、前記端当て制御中に減少すべき操舵反力相当のトルクを差し引いた値に設定することを特徴とする請求項１６に記載の車両用操舵制御装置。
18. 前記転舵角制御部は、前記ステアリングホイールに付与している操舵反力が予め設定した制限終了値まで減少したとき、前記転舵角制御処理を終了することを特徴とする請求項３、１５〜１７の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
19. 操舵トルクを検出する操舵トルク検出部と、
    前記端当て制御部による端当て制御を開始してから、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクが操舵トルク閾値を上回るまでの間、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御し、前記操舵トルク検出部で検出した操舵トルクが前記操舵トルク閾値を上回ったとき、前記操舵反力の付与を制限するように前記反力アクチュエータを駆動制御する操舵反力制御部と、を備えることを特徴とする請求項１、５〜９の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
20. 前記操舵トルク閾値は、前記操舵トルク検出部で検出可能な操舵トルク最大値の近傍に設定することを特徴とする請求項４又は１９に記載の車両用操舵制御装置。
21. 操舵角速度を検出する操舵角速度検出部を備え、
    前記操舵トルク閾値は、前記操舵角速度検出部で検出した操舵角速度が大きいほど、小さい値に設定することを特徴とする請求項４、１９、２０の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
22. 前記操舵反力制御部は、前記操舵反力を零にすることで、前記操舵反力の付与を制限することを特徴とする請求項４、１９〜２１の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
23. 前記端当て検出部は、前記転舵輪の転舵角が予め定めた最大転舵角に達する状態、及び前記ステアリングホイールの操舵角が予め定めた最大操舵角に達する状態の少なくとも一方の状態を、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態として検出することを特徴とする請求項１〜２２の何れか１項に記載の車両用操舵制御装置。
24. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出したとき、
    前記クラッチに対して締結指令を出力すると共に、
    前記クラッチに対して締結指令を出力したときに検出した前記転舵輪の転舵角速度と、前記クラッチに対して締結指令を出力してから実際に当該クラッチが締結するまでに要するクラッチ締結時間とに基づいて、前記クラッチに対して締結指令を出力してから当該クラッチの締結が完了するまでの間に前記転舵輪が転舵する転舵角を予測し、
    前記クラッチに対して締結指令を出力したときに検出した転舵角と、予測した前記転舵角とを加算することで、前記クラッチの締結が完了したときの前記転舵輪の転舵角である締結完了時転舵角を予測し、予測した前記締結完了時転舵角を、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角として設定し、
    前記転舵輪の転舵角を、前記端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御することを特徴とする車両用操舵制御方法。
25. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出したとき、
    前記クラッチに対して締結指令を出力すると共に、前記転舵輪の転舵角を、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御を実行し、
    前記端当て制御を開始した後、前記操舵反力が予め定めた反力変化率で減少するように前記反力アクチュエータを駆動制御する、操舵反力制限処理を実行し、前記操舵反力を減少している間、前記転舵輪の転舵角を予め定めた転舵変化率で中立側に戻すように前記転舵アクチュエータを駆動制御することを特徴とする車両用操舵制御方法。
26. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出したとき、
    前記クラッチに対して締結指令を出力すると共に、前記転舵輪の転舵角を、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御を実行し、
    前記端当て制御を開始した後、前記転舵輪の転舵角を一定の変化率で中立側に戻すように前記転舵アクチュエータを駆動制御する、転舵角制御処理を実行し、前記転舵角を中立側に戻している間、操舵トルクの増加分と同等の操舵反力トルクを減少するように、前記反力アクチュエータを駆動制御することを特徴とする車両用操舵制御方法。
27. ステアリングホイール及び該ステアリングホイールに操舵反力を付与する反力アクチュエータを有する操舵部と、転舵輪及び転舵輪を転舵する転舵機構を駆動する転舵アクチュエータを有する転舵部とを機械的に連結及び連結解除可能なクラッチの締結を解除した状態で、前記転舵輪の転舵角を、前記ステアリングホイールの操舵状態に応じた転舵指令角とするべく前記転舵アクチュエータを駆動制御すると共に、前記ステアリングホイールに、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御するステアバイワイヤ制御中に、前記ステアリングホイールの切り込み限界付近に達した端当て状態を検出したとき、
    前記クラッチに対して締結指令を出力すると共に、前記転舵輪の転舵角を、最大転舵角付近の端当て時転舵指令角で固定するように前記転舵アクチュエータを駆動制御する端当て制御を実行し、
    前記端当て制御を開始してから、操舵トルクが、前記ステアリングホイールがより切り込み方向に操作されたことによって操舵トルク検出部のトーションバーが捩じられたことを検出するための操舵トルク閾値を上回るまでの間、前記転舵輪の転舵状態に応じた操舵反力を付与するべく前記反力アクチュエータを駆動制御し、前記操舵トルクが前記操舵トルク閾値を上回ったとき、前記操舵反力の付与を制限するように前記反力アクチュエータを駆動制御することを特徴とする車両用操舵制御方法。

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