JP6067115B2 - ノズルクリーニング時期管理装置および管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子部品を吸着保持するために使用される吸着ノズルのクリーニング時期を管理するノズルクリーニング時期管理装置および管理方法に関するものである。

部品実装機の装着ヘッドには、電子部品を吸着保持して回路基板に装着する吸着ノズルが設けられている。この種の部品実装機においては、吸着ノズルによって電子部品を吸着する際に、吸着ノズルにほこりや、はんだ等の異物が吸引される。このために、吸着ノズルを長期間使用し続けると、吸着ノズルの内部通路にほこりやはんだ等の異物が付着する。これにより、吸着ノズルの吸引力が次第に低下するようになるため、吸着ノズルを定期的にクリーニングする必要がある。

従来、吸着ノズルのクリーニング装置として、例えば、特許文献１に記載されたものが知られている。特許文献１に記載のものは、吸着ノズルを装着ヘッドより取り外して、超音波洗浄により、クリーニングするものである。

特開２０１２−５９４８号公報

ところで、この種のクリーニング装置においては、吸着ノズルのクリーニングを、経験的に定めた一定時間毎、あるいは一定部品装着点数毎に行うのが一般的である。しかしながら、クリーニング時期の設定は、なかなか難しく、しかも、複数の吸着ノズル毎に設定する必要がある。

従って、従来においては、クリーニングインターバルを長く設定しすぎることにより、吸着ノズルの吸着力が低下して、吸着ミスを誘発したり、これを防止するために、クリーニングインターバルを短く設定することにより、吸着ノズルの性能が未だ十分であるにも拘らず、クリーニングを行うこととなって、余分なクリーニング工数のために部品実装効率が低下することとなる。

本発明は、上記した問題を解決するためになされたもので、吸着ノズルのクリーニング時期を適切に指示できるようにしたノズルクリーニング時期管理装置および管理方法を提供することを目的とするものである。

上記の課題を解決するため、請求項１に係る発明の特徴は、電子部品を吸着保持するために使用される吸着ノズルをクリーニングするクリーニング装置と、前記吸着ノズルを流れる流量を測定する流量測定手段と、該流量測定手段によって測定したクリーニング前後の流量差に基づいて、前記吸着ノズルの電子部品装着点数当たりの流量の単位流量低下量を算出する低下量算出手段と、該低下量算出手段によって算出された単位流量低下量とクリーニング後の流量に基づいて、次に前記吸着ノズルをクリーニングするクリーニング時期を予測する予測手段とを備えたノズルクリーニング時期管理装置である。

請求項１に係る発明によれば、予測手段によって吸着ノズルのクリーニング時期を予測することができるので、吸着ノズルの性能を維持しながら、余分のクリーニング工数を削減することができ、製品の品質向上と部品実装作業の効率化に寄与できる。

請求項２に係る発明の特徴は、前記予測手段は、クリーニング後の流量から使用限界値流量を減算するとともに、減算した値を前記単位流量低下量で除算して、次のクリーニング時期を予測する請求項１に記載のノズルクリーニング時期管理装置である。

請求項２に係る発明によれば、クリーニング後の流量と使用限界値流量とから、実績情報としての単位流量低下量を加味して次のクリーニング時期を予測することができるので、吸着ノズルに適合したクリーニング時期を適切に予測することができる。

請求項３に係る発明の特徴は、前記吸着ノズルの外面には、コード読取装置によって読取られる識別コードが付与され、前記クリーニング装置は、前記吸着ノズルの外面もクリーニングするようになっている請求項１または請求項２に記載のノズルクリーニング時期管理装置である。

請求項３に係る発明によれば、吸着ノズル１２の外面もクリーニングすることにより、吸着ノズルに設けた識別コードに付着したほこり等も同時に取り除くことができるので、コード読取装置によって識別コードを読み取る際の画像処理異常等のミスを抑制することができる。

請求項４に係る発明の特徴は、前記予測手段によって予測された次のクリーニング時期を、前記吸着ノズルの識別コード毎に記憶した請求項３に記載のノズルクリーニング時期管理装置である。

請求項４に係る発明によれば、吸着ノズルの識別コード毎にクリーニング時期を記憶するようにしたので、複数の吸着ノズルそれぞれに適したクリーニング時期で、各吸着ノズルをクリーニングすることができる。

請求項５に係る発明の特徴は、吸着ノズルに付与された識別コードを読取り、前記吸着ノズルをクリーニングする前に、前記吸着ノズルを流れる流量を測定し、しかる後、前記吸着ノズルをクリーニングするとともに、クリーニング後の前記吸着ノズルを流れる流量を測定し、クリーニング前後の流量に基づいて、前記吸着ノズルの電子部品装着点数当たりの流量の単位流量低下量を算出し、該単位流量低下量とクリーニング後の流量に基づいて、次に前記吸着ノズルをクリーニングするクリーニング時期を予測するノズルクリーニング時期管理方法である。

請求項５に係る発明によれば、単位流量低下量とクリーニング後の流量に基づいて、次に吸着ノズルをクリーニングするクリーニング時期を予測するので、吸着ノズルの性能を維持しながら、余分のクリーニング工数を削減することができ、しかも、吸着ノズルの識別コード毎にクリーニング時期を管理することが可能となる。

請求項６に係る発明の特徴は、クリーニング後の流量から使用限界値流量を減算するとともに、減算した値を前記単位流量低下量で除算して、前記吸着ノズルの識別コード毎に、次のクリーニング時期を予測する請求項５に記載のノズルクリーニング時期管理方法である。

請求項６に係る発明によれば、請求項２に係る発明と同様に、クリーニング後の流量と使用限界値流量とから、実績情報としての単位流量低下量を加味して次のクリーニング時期を適切に予測することができる。

本発明の実施の形態に係る吸着ノズルを保持した装着ヘッドを示す図である。 部品実装機とクリーニング装置の関係を示す図である。 吸着ノズルを超音波洗浄する例を示す図である。 吸着ノズルの汚れ具合等を測定する測定装置のエア回路を示す図である。 電子部品装着点数と吸着ノズルを流れる流量との関係を示す線図である。 単位流量低下量を算出する手順を示すフローチャートである。 吸着ノズルのクリーニング時期を予測する手順を示すフローチャートである。

以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、部品実装機１０（図２参照）の装着ヘッド１１には、電子部品を吸着保持する吸着ノズル１２が着脱可能に装着されている。吸着ノズル１２には、２次元コード等からなる識別コード１３が付与され、この識別コード１３を後述するカメラ等からなるコード読取装置２２によって読み取ることにより、吸着ノズル１２のシリアルＩＤを取得できるようになっている。

なお、部品実装機１０には、図示してないが、複数の吸着ノズル１２を保管するノズルストッカが設けられ、このノズルストッカと装着ヘッド１１との間で吸着ノズル１２が交換されるようになっている。

図２に示すように、部品実装機１０には、実装機制御部１５が設けられ、実装機制御部１５のメモリ１６の所定の記憶エリアには、各吸着ノズル１２のシリアルＩＤ毎に、電子部品を装着した装着点数Ｎが記憶されるようになっている。かかる装着点数Ｎは、後述するように、吸着ノズル１２がクリーニングされると、０にリセットされ、その後、吸着ノズル１２によって電子部品が回路基板に装着される毎に再びカウントが開始される。このように、メモリ１６には、各吸着ノズル１２をクリーニングした時点からの装着点数Ｎが記憶されている。

部品実装機１０に離間して、吸着ノズル１２をクリーニングするクリーニング装置２０が配置され、このクリーニング装置２０には、吸着ノズル１２をクリーニングする洗浄機２１と、吸着ノズル１２に付与された識別コード１３を読み取るコード読取装置２２と、吸着ノズル１２の汚れ具合を測定する測定装置２３が設けられている。

洗浄機２１は、吸着ノズル１２の内部通路１２ａ（図１参照）および外面をクリーニングして、ほこり等の異物を取り除くものである。また、測定装置２３は、クリーニング前の吸着ノズル１２の汚れ具合、ならびにクリーニング後の洗浄具合を、吸着ノズル１２の内部通路１２ａを流通するエアの流量を測定することにより測定するものである。

クリーニング装置２０には、クリーニング制御部２５が設けられ、クリーニング制御部２５により、吸着ノズル１２のクリーニングおよび流量の測定が制御され、吸着ノズル１２毎の流量測定値がクリーニング制御部２５のメモリ２６の所定の記憶エリアに記憶される。

実装機制御部１５およびクリーニング制御部２５には、ホストコンピュータ３０が接続され、ホストコンピュータ３０のメモリ３１には、後述する吸着ノズル１２毎の電子部品装着点数当たりの単位流量低下量を算出する算出プログラム、ならびに吸着ノズル１２の次のクリーニング時期を予測する予測プログラム等が記憶されている。

実施の形態においては、一例として、洗浄機２１は、図３に示す超音波洗浄機によって構成されており、超音波洗浄機２１は、クリーニング液３２を収容したクリーニング槽３３と、吸着ノズル１２を超音波洗浄するための超音波を発生する超音波発生器３４と、吸着ノズル１２をクリーニング液３２中に浸漬した状態で保持するノズル保持部材３５を備えている。

次に、吸着ノズル１２の内部通路１２ａを流通する流量を測定する測定装置２３のエア回路を、図４に基づいて説明する。エア回路は、エア供給源（コンプレッサ）４１に接続されたエア通路４２を備え、エア通路４２に供給されたエア（加圧エア）は、レギュレータバルブ４３によって一定圧力に調整され、切替バルブ４４を介してエジェクタ４７より外部に噴出される。エジェクタ４７には、流量測定手段としての流量測定センサ４５およびフィルタ４６を介して吸着ノズル１２の内部通路１２ａが接続されている。エジェクタ４７によって吸着ノズル１２の先端よりエアが吸い込まれ、吸い込まれたエアは流量測定センサ４５を介してエジェクタ４７より外部に放出される。

これにより、流量測定センサ４５によって、吸着ノズル１２内を流れるエアの流通状態に応じた流量、言い換えれば、クリーニング前の吸着ノズル１２の汚れ具合に応じた流量、ならびにクリーニング後の吸着ノズル１２の洗浄具合に応じた流量が測定され、測定された流量の情報はクリーニング制御部２５のメモリ２６に記憶される。

次に、吸着ノズル１２をクリーニングする手順について説明する。吸着ノズル１２のクリーニングは、後述する手順によって予測された電子部品装着点数だけ吸着ノズル１２が電子部品を装着したことによって発せられるクリーニング指示に基づいて実施される。

クリーニング指示が実装機制御部１５より発せられると、まず、部品実装機１０の装着ヘッド１１より、クリーニングすべき吸着ノズル１２が取り外され、クリーニング装置２０に運ばれる。この場合、部品実装機１０に設けた図略のノズルストッカより、同じ種類の吸着ノズル１２を装着ヘッド１１に取付けることにより、吸着ノズル１２のクリーニングに係わらず、部品実装機１０を停止することなく稼動することができる。

しかる後、吸着ノズル１２が、洗浄機２１のクリーニング槽３３内に浸漬され、ノズル保持部材３５に保持される。その状態で、超音波発生器３４が作動され、吸着ノズル１２を超音波洗浄する。これによって、吸着ノズル１２の内部に付着したほこり等の異物が取り除かれるとともに、吸着ノズル１２の外面に付着したほこり等が除去される。

吸着ノズル１２の超音波洗浄が完了すると、吸着ノズル１２をクリーニング槽３３から取り出すとともに、図略の乾燥用送風機によって乾燥する。しかる後、吸着ノズル１２を測定装置２３に装着する。

その状態で、図略の測定開始ボタンを操作すると、測定装置２３の切替バルブ４４が切替えられ、エア供給源４１からエア通路４２に供給されたエアが、エジェクタ４７より外部に噴出されることにより、吸着ノズル１２の先端よりエアが吸い込まれ、吸い込まれたエアは流量測定センサ４５を介して外部に排出される。

これにより、流量測定センサ４５によって、クリーニング後の吸着ノズル１２を流通する流量が測定され、測定された流量の情報はクリーニング制御部２５のメモリ２６に記憶される。メモリ２６に記憶されたクリーニング後の流量の情報は、メモリ２６に予め登録されている閾値（合格値）と比較され、測定された流量が閾値を超えている場合には、すなわち、吸着ノズル１２をクリーニングした結果、ほこり等が取り除かれ、エアが十分に流通している場合には、エアによる洗浄が良好に行われたものと判断し、合格と判断する。その後、クリーニングされた吸着ノズル１２が測定装置２３より取り外され、部品実装機１０に戻される。

なお、吸着ノズル１２をクリーニングしたにも拘らず、洗浄が良好に行われていないことが流量測定の結果等より明らかになって場合には、警告メッセージを出すことにより、生産設備の不具合を検出することが可能となる。また、クリーニングの履歴をチェックすることで、吸着ノズル１２の性能低下を検出でき、これによって、吸着ノズル１２の寿命を判断することも可能となる。

以下、吸着ノズル１２のクリーニング時期を予測する具体例について説明するが、クリーニング時期を予測するに先立って、各吸着ノズル１２毎の電子部品装着点数当たりの単位流量低下量ΔＲｄが実績情報に基づいて算出され、クリーニング制御部２５のメモリ２６の所定の記憶エリアに記憶される。すなわち、吸着ノズル１４が電子部品を１点装着する間に、吸着ノズル１２を流れる流量がどれだけ低下するかの平均値が、各吸着ノズル１２についてそれぞれ算出され、記憶される。

図６は、各吸着ノズル１２毎の電子部品装着点数当たりの単位流量低下量ΔＲｄを算出するホストコンピュータ３０が実行するフローチャートを示す。まず、ステップ１００において、クリーニング装置２０に運ばれた各吸着ノズル１２の識別コード１３を、コード読取装置２２によって読み取り、シリアルＩＤを取得する。次いで、ステップ１０２において、読み取ったシリアルＩＤの吸着ノズル１２のクリーニング前の流量測定値Ｒｄ１、クリーニング後の流量測定値Ｒｄ２、およびこれらクリーニング前後の間に吸着ノズル１２によって電子部品を装着した電子部品装着点数Ｎ１が、クリーニング制御部２５および実装機制御部１５の各メモリ２６、１６よりそれぞれ読み出され、ホストコンピュータ３０に転送される。

次いで、ステップ１０４において、下記数１に基づいて、各吸着ノズル１２の電子部品装着点数当たりの流量の単位流量低下量ΔＲｄが算出される。

数１では、吸着ノズル１２をクリーニングした後の流量の測定値Ｒｄ２から、クリーニングする前の流量の測定値Ｒｄ１を減算し、その値（Ｒｄ２−Ｒｄ１）を、クリーニング前後の間に吸着ノズル１２によって電子部品を装着した電子部品装着点数Ｎ１で除算することにより、電子部品を１点装着する間に生ずる吸着ノズル１２を流れる流量の単位流量低下量ΔＲｄが、各吸着ノズル１２毎に算出される。かかる単位流量低下量ΔＲｄは、ステップ１０６において、ホストコンピュータ３０のメモリ３１に記憶される。

すなわち、図５に示すように、クリーニング後の流量測定値Ｒｄ２と、クリーニング前の流量測定値Ｒｄ１と、その間の吸着ノズル電子部品装着点数Ｎ１とによって、吸着ノズル１２の汚れ具合（単位流量低下量ΔＲｄ）の傾向を実績情報として取得する。この単位流量低下量ΔＲｄが、以下に述べる吸着ノズル１２のクリーニング時期を予測する基礎となる。

上記したステップ１０４により、クリーニング前後の流量差に基づいて、吸着ノズル１２の電子部品装着点数当たりの流量の単位流量低下量ΔＲｄを算出する低下量算出手段を構成している。

次に、吸着ノズル１２をクリーニングするクリーニング時期を予測するホストコンピュータ３０が実行するフローチャートを、図７に基づいて説明する。まず、ステップ２００では、クリーニング装置２０において、ある吸着ノズル１２についてのクリーニングが完了し、その後、吸着ノズル１２が測定装置２３に装着されて、コード読取装置２２によって吸着ノズル１２の識別コード１３が読み取られ、シリアルＩＤが取得される。次いで、ステップ２０２において、読み取られたシリアルＩＤの吸着ノズル１２の単位流量低下量ΔＲｄ、使用限界値流量Ｒｄ０、およびクリーニング後の流量測定値Ｒｄ２が、クリーニング制御部２５およびホストコンピュータ３０の各メモリ２６、３１よりそれぞれ読み出される。

ここで、使用限界値流量Ｒｄ０とは、吸着ノズル１２の性能を最低限維持できる汚れ限界状態における吸着ノズル１２を流通する流量で、言い換えれば、吸着ノズル１２によって電子部品をミスなく吸着保持できる汚れ限界状態における吸着ノズル１２を流通する流量である。かかる使用限界値流量Ｒｄ０は、複数の吸着ノズル１２毎に、実験等によって予め求められ、クリーニング制御部２５のメモリ２６の所定の記憶エリアにそれぞれ記憶されている。なお、使用限界値流量Ｒｄ０は、新品状態の吸着ノズル１２を流れる流量の５０〜８０％が適当である。

次いで、ステップ２０４において、下記数２に基づいて、次に吸着ノズル１２をクリーニングするまでに許容される吸着ノズル１２の電子部品装着点数ＮＴ、すなわち、次の吸着ノズル１２のクリーニング時期が求められる。

数２では、クリーニング後に測定された流量測定値Ｒｄ２から使用限界値流量Ｒｄ０を減算し、その値（Ｒｄ２−Ｒｄ０）を、単位流量低下量ΔＲｄで除算することにより、次回の吸着ノズル１２のクリーニング時期（次回クリーニングまでの吸着ノズル１２の電子部品装着点数ＮＴが求められる。かかる電子部品装着点数ＮＴは、ステップ２０６において、ホストコンピュータ３０に転送され、次回のノズルクリーニング時期として、メモリ３１に記憶される。

すなわち、図５に示すように、クリーニング後の流量測定値Ｒｄ１と、使用限界値流量Ｒｄ０とから、実績情報としての単位流量低下量ΔＲｄを加味することにより、吸着ノズル１２が最大限電子部品を装着可能な装着点数ＮＴを割出すことができ、これが次に吸着ノズル１２をクリーニングする予測時期として記憶される。

上記したステップ２０４により、単位流量低下量ΔＲｄとクリーニング後の流量に基づいて、次に吸着ノズル１２をクリーニングするクリーニング時期を予測する予測手段を構成している。

このように、各吸着ノズル１２毎の次のクリーニング時期の予測値として、ホストコンピュータ３０のメモリ３１に電子部品装着点数ＮＴがそれぞれ記憶されるので、各シリアルＩＤの吸着ノズル１２が、部品実装機１０の装着ヘッド１１に装着され、電子部品を回路基板に装着する毎に、吸着ノズル１２で実際に電子部品を装着した実電子部品装着点数と、ホストコンピュータ３０のメモリに記憶された電子部品装着点数Ｒｄ１が比較され、実電子部品装着点数が電子部品装着点数Ｒｄ１に達すると、当該吸着ノズル１２についてクリーニング指示が発せられる。

なお、各吸着ノズル１２毎の電子部品装着点数当たりの単位流量低下量ΔＲｄの測定を、定期的に行い、単位流量低下量ΔＲｄを逐次更新することにより、吸着ノズル１２の経時的変化に対応したより精度の高いクリーニング時期の予測を行うことができるようになる。

このように、本実施の形態によれば、吸着ノズル１２のクリーニング時期を、吸着ノズル１２の実績情報を基に適切に予測できるようになるため、余分のクリーニング工数を削減できるとともに、吸着ノズル１２の性能が落ちる前にクリーニングを行うことが可能となる。これにより、吸着ノズルの性能を維持しながら、オペレータの余分の工数を削減でき、製品の品質向上と部品実装作業の効率化に寄与できる。

しかも、吸着ノズル１２の識別コード１３毎にクリーニング時期を記憶するようにしたので、複数の吸着ノズル１２のそれぞれに適したクリーニング時期を予測することができる。加えて、吸着ノズル１２に付与された識別コード１３によってクリーニング時期を管理できるので、吸着ノズル１２が取付けられた部品実装機１０に関係なく、作業者は各吸着ノズル１２のクリーニング時期を把握することができる。

また、本実施の形態によれば、吸着ノズル１２の内部だけでなく、外面もクリーニングすることにより、吸着ノズル１２に設けた識別コード１３に付着したほこり等も同時に取り除くことができるので、コード読取装置２２によって識別コード１３を読み取る際の画像処理異常等のミスも抑制することができる。

上記した実施の形態においては、吸着ノズル１２を超音波洗浄によってクリーニングする例について述べたが、吸着ノズル１２をクリーニングする形態については特に限定されものではなく、例えば、吸着ノズル１２を保持した装着ヘッド１１を、高圧洗浄および流量測定が可能な洗浄ユニットに装着し、クリーニングおよび流量の測定を一括して行うようにしてもよい。

また、上記した実施の形態においては、部品実装機１０の装着ヘッド１１に１つの吸着ノズル１２を備えた例について述べたが、装着ヘッド１１に複数の吸着ノズル１２を備えたものにも適用でき、この場合、必要に応じノズルストッカをなくすることもできる。

また、上記した実施の形態においては、単位流量低下量ΔＲｄを算出するプログラム、および吸着ノズル１２のクリーニング時期を予測するプログラムを、ホストコンピュータ３０によって実行する例について述べたが、それらプログラムを、クリーニング制御部２５あるいは実装機制御部１５で行うようにしてもよい。

また、上記した実施の形態においては、吸着ノズル１２に識別コード１３を付与した例について述べたが、識別コード１３に代えて、吸着ノズル１２にＲＦタグ等の記憶媒体を取付け、記憶媒体に記憶された識別コードをキーとして、装着点数やクリーニング時期等のデータを、吸着ノズル１２に取付けた記憶媒体に記憶させて管理することもできる。

具体的には、記憶媒体への装着点数の書き込みは部品実装機１０が行い、各流量測定値およびクリーニング時期の書き込みはクリーニング装置２０で行う。そして、クリーニング後の吸着ノズル１２が部品実装機１０に取付けられると、部品実装機１０は吸着ノズル１２の記憶媒体から識別コード、装着点数、クリーニング時期等の各種データを読み込む。部品実装機１０は、生産中に定期的に吸着ノズル１２の記憶媒体に装着点数を書き込み、生産中にクリーニング時期が到来すると、部品実装機１０は吸着ノズル１２のクリーニング指示を実装機制御部１５の操作画面上に表示する。また、クリーニング時期が到来するまでの時間あるいは基板生産枚数を操作画面上に予告表示することもできる。

クリーニング指示に基づいて、作業者はクリーニング対象の吸着ノズル１２を部品実装機１０から取り外し、クリーニング装置２０にセットする。クリーニング装置２０は、吸着ノズル１２の記憶媒体から識別コード、装着点数、クリーニング時期等の各種データを読み込む。吸着ノズル１２のクリーニング後、クリーニング装置２０は流量を測定し、各流量測定値および算出された次のクリーニング時期を吸着ノズル１２の記憶媒体に書き込む。このようにすると、ホストコンピュータ３０で管理する必要がなく、吸着ノズル１２毎の管理を容易に行い得る。

さらに、上記した実施の形態においては、吸着ノズル１２に識別コード１３を付与し、クリーニング装置２０によって吸着ノズル１２の外面もクリーニングして、識別コード１３の読み取りミスを抑制する例について述べたが、吸着ノズル１２に識別コード１３を付与することは、本発明にとって必須の要件ではなく、また、識別コード１３を有するものでも、少なくとも吸着ノズル１２の内部のみクリーニングするものであってもよい。

斯様に、本発明は上記した実施の形態で述べた構成に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した本発明の主旨を逸脱しない範囲内で種々の形態を採り得るものである。

本発明に係るノズルクリーニング時期管理装置および管理方法は、電子部品を吸着保持する複数の吸着ノズルを備えた部品実装機に用いるのに適している。

１０…部品実装機、１１…装着ヘッド、１２…吸着ノズル、１３…識別コード、１５…実装機制御部、１６…メモリ、２０…クリーニング装置、２２…コード読取装置、２３…測定装置、２５…クリーニング制御部、２６…メモリ、３０…ホストコンピュータ、３１…メモリ、４５…流量測定手段（流量測定センサ）、ステップ１０４…低下量算出手段、ステップ２０４…予測手段、ΔＲｄ…単位流量低下量、Ｒｄ…電子部品装着点数、Ｒｄ０…使用限界値流量。

Claims (6)

1. 電子部品を吸着保持するために使用される吸着ノズルをクリーニングするクリーニング装置と、
   前記吸着ノズルを流れる流量を測定する流量測定手段と、
   該流量測定手段によって測定したクリーニング前後の流量差に基づいて、前記吸着ノズルの電子部品装着点数当たりの流量の単位流量低下量を算出する低下量算出手段と、
   該低下量算出手段によって算出された単位流量低下量とクリーニング後の流量に基づいて、次に前記吸着ノズルをクリーニングするクリーニング時期を予測する予測手段と、
   を備えたことを特徴とするノズルクリーニング時期管理装置。
2. 前記予測手段は、クリーニング後の流量から使用限界値流量を減算するとともに、減算した値を前記単位流量低下量で除算して、次のクリーニング時期を予測する請求項１に記載のノズルクリーニング時期管理装置。
3. 前記吸着ノズルの外面には、コード読取装置によって読取られる識別コードが付与され、前記クリーニング装置は、前記吸着ノズルの外面もクリーニングするようになっている請求項１または請求項２に記載のノズルクリーニング時期管理装置。
4. 前記予測手段によって予測された次のクリーニング時期を、前記吸着ノズルの識別コード毎に記憶した請求項３に記載のノズルクリーニング時期管理装置。
5. 吸着ノズルに付与された識別コードを読取り、
   前記吸着ノズルをクリーニングする前に、前記吸着ノズルを流れる流量を測定し、
   しかる後、前記吸着ノズルをクリーニングするとともに、クリーニング後の前記吸着ノズルを流れる流量を測定し、
   クリーニング前後の流量に基づいて、前記吸着ノズルの電子部品装着点数当たりの流量の単位流量低下量を算出し、
   該単位流量低下量とクリーニング後の流量に基づいて、次に前記吸着ノズルをクリーニングするクリーニング時期を予測する、
   ことを特徴とするノズルクリーニング時期管理方法。
6. クリーニング後の流量から使用限界値流量を減算するとともに、減算した値を前記単位流量低下量で除算して、前記吸着ノズルの識別コード毎に、次のクリーニング時期を予測する請求項５に記載のノズルクリーニング時期管理方法。

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