JP6041694B2 - コークス製造用成型炭の製造方法及びコークスの製造方法 - Google Patents
コークス製造用成型炭の製造方法及びコークスの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6041694B2 JP6041694B2 JP2013020395A JP2013020395A JP6041694B2 JP 6041694 B2 JP6041694 B2 JP 6041694B2 JP 2013020395 A JP2013020395 A JP 2013020395A JP 2013020395 A JP2013020395 A JP 2013020395A JP 6041694 B2 JP6041694 B2 JP 6041694B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- caking
- coke
- weight
- solvent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
- C10B53/08—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form in the form of briquettes, lumps and the like
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
- C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
- C10B57/04—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition
- C10B57/06—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general using charges of special composition containing additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G21/00—Refining of hydrocarbon oils, in the absence of hydrogen, by extraction with selective solvents
- C10G21/003—Solvent de-asphalting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L5/00—Solid fuels
- C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
- C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
- C10L5/10—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders
- C10L5/14—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders with organic binders
- C10L5/16—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders with organic binders with bituminous binders, e.g. tar, pitch
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Coke Industry (AREA)
Description
[1]原油を常圧蒸留して得られる常圧蒸留残油、並びに原油を常圧蒸留及び減圧蒸留して得られる減圧蒸留残油から選ばれる少なくとも1種を含む残油を、原油を常圧蒸留して分留されるナフサ留分を接触改質装置で改質した後に分離されたライトリフォーメートを溶剤として抽出処理し、この抽出処理で分離される溶剤脱れきピッチを粘結材として、粘結炭及び非微粘結炭を混合する際に加え、得られる配合炭を成型して成型炭を得る、コークス製造用成型炭の製造方法。
[2] 前記配合炭中の前記粘結材の含有量が0.5〜10重量%である[1]に記載のコークス製造用成型炭の製造方法。
[4] 原油を常圧蒸留して得られる常圧蒸留残油、並びに原油を常圧蒸留及び減圧蒸留して得られる減圧蒸留残油から選ばれる少なくとも1種を含む残油を、原油を常圧蒸留して分留されるナフサ留分を接触改質装置で改質した後に分離されたライトリフォーメートを溶剤として抽出処理し、この抽出処理で分離される溶剤脱れきピッチを粘結材として、粘結炭及び非微粘結炭を混合する際に加え、得られる配合炭を成型して成型炭を得る成型炭製造工程と、この成型炭製造工程により製造される成型炭を乾留してコークスを得る乾留工程を備えるコークスの製造方法。
粘結炭とは、加熱したときに軟化溶融する性質(粘結性)を有する石炭をいい、瀝青炭に含まれる成分である。
前記の粘結材は、原油の残油を特定の溶剤で抽出した残分である溶剤脱れきピッチ(SDAピッチ)をいう。
前記の非微粘結炭は粘結性に乏しく、配合炭中の含有量を増加させるとコークスの強度が低下する。この非微粘結炭の使用比率を増大させる手法として、成型炭装入法等の原料炭事前処理法や粘結材添加によるコークスの製造方法が知られている。
本発明の手法により製造される成型炭は、高い強度を有しており、従来の手法により製造される成型炭よりも、衝撃や荷重による粉化を抑制することが可能である。よって、本発明の手法によって製造される成型炭を用いることで、より強度の高いコークスを製造することができる。
図1に示す原油の精製工程において用いられる常圧蒸留装置によって原油を常圧蒸留して得られる常圧蒸留残油を、さらに減圧蒸留装置によって減圧蒸留して得られる減圧蒸留残油である残油を得た。
一方、図1に示す原油の精製工程において用いられる常圧蒸留装置によって原油を常圧蒸留して得られるナフサ留分(主に沸点が30〜230℃の留分)を、水素化精製装置で水素化脱硫処理を行った後、常圧蒸留を行って、重質ナフサ(主に沸点80〜180℃の留分)を得、これを接触改質装置によって、前記重質ナフサを改質してリフォーメートを得た。次いで、このリフォーメートを精留装置にかけ、ライトリフォーメートを得た。このライトリフォーメートの成分は、ブタン(ノルマルブタンとイソブタンの混合物)を7容量%、ペンタン(ノルマルペンタンとイソペンタンの混合物)を66容量%、ヘキサン(ノルマルヘキサンとイソヘキサンの混合物)を27容量%含むものであった。
得られた残油を、得られたライトリフォーメートを用いて抽出処理し、分離された溶剤脱れきピッチからなる粘結材(表1におけるA)を得た。結果を表1に示す。
粘結炭(反射率1.46%、最高流動度2.03ddpm、揮発分18.6%)を27.0重量%、非微粘結炭C(反射率0.70%、最高流動度2.64ddpm、揮発分36.4%)を70.0重量%、表1に示す粘結材Aを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、混錬したのち(混錬温度:50℃、回転数350rpm、3分間)、ダブルロール型成型機を用いて成型することで(回転数4.0rpm、成型圧力1.0t/cm)、成型炭を作製した。作製した成型炭のうち粒径25mm以上の成型炭5kgを内径50cm、長さ50cmの円筒状のドラムに投入し、ドラム50回転後における粒径15mm以上の成型炭の残留率により、成型炭の強度を評価した。測定結果は93.6%であった。結果を表2に示す。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭Cを70.0重量%、表1に示す粘結材Bを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例1と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例1と同様の条件で成型し、成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は93.0%であった。結果を表2に示す。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭D(反射率0.72%、最高流動度1.00ddpm、揮発分36.8%)を70.0重量%、表1に示す粘結材Aを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例1と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例1と同様の条件で成型し、成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は98.0%であった。結果を表2、表3に示す。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭Dを70.0重量%、表1に示す粘結材Bを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例1と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例1と同様の条件で成型し、成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は83.6%であった。結果を表2に示す。
実施例1で使用した粘結炭を28.0重量%、非微粘結炭Dを70.0重量%、表1に示す粘結材Aを2.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例1と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例1と同様の条件で成型し、成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は96.0%であった。結果を表3に示す。
実施例1で使用した粘結炭を26.0重量%、非微粘結炭Dを70.0重量%、表1に示す粘結材Aを4.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例1と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例1と同様の条件で成型し、成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は98.2%であった。結果を表3に示す。
成型炭の強度が高いことは、成型炭がコークス炉に導入されるまでのベルトコンベアにて搬送される過程において、衝撃や荷重による粉化ことを抑制することが可能であり、強度が高い成型炭であれば、粉化する成型炭の割合を削減することが期待できる。その割合は成型炭を用いて製造されるコークスの製造量が多いほど、求められる強度のコークスを得るための成型炭の強度差による歩留への影響差は顕著に示されることが期待される。
表3より、粘結材(A)の添加量を変更しても、従来の粘結材(B)に比べて、高い成型炭強度が発現することがわかる。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭E(反射率0.74%、最高流動度2.34ddpm、揮発分36.0%)を70.0重量%、表1に示す粘結材Aを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例1と同様の条件で混錬したのち、(混錬温度:50℃、回転数420rpm、1.5分間)、ダブルロール型成型機を用いて成型することで(回転数3.0rpm、成型圧力1.0t/cm)成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は96.8%であった。結果を表4に示す。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭Eを70.0重量%、表1に示す粘結材Bを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して5.0重量%となる量のコールタールを添加して、実施例5と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例5と同様の条件で成型することで成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は93.8%であった。結果を表4に示す。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭Eを70.0重量%、表1に示す粘結材Aを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して4.5重量%となる量のコールタールを添加して、実施例5と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例5と同様の条件で成型することで成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は94.8%であった。結果を表4に示す。
実施例1で使用した粘結炭を27.0重量%、非微粘結炭Eを70.0重量%、表1に示す粘結材Bを3.0重量%ずつそれぞれ配合し、石炭水分を9.0重量%に調整した配合炭を作製した。この配合炭に対して4.5重量%となる量のコールタールを添加して、実施例5と同様の条件で混錬したのち、ダブルロール型成型機を用いて実施例5と同様の条件で成型することで成型炭を作製した。成型炭の強度を実施例1と同様の方法で測定した。測定結果は87.8%であった。結果を表4に示す。
粘結材Aを添加して製造した実施例1の成型炭を粘結炭と非微粘結炭を含むコークス製造用原料炭に配合し、乾留試験炉において乾留することで(乾留温度1250℃、乾留時間18時間)、コークスを製造した。このようにして得られたコークスについて熱間反応後強度(CSR:Coke Strength after CO2 Reaction)を測定した。測定結果は59.8%であった。結果を表5に示す。
なお、CSRは、粒度20mmのコークス200gを1100℃の高温でCO2ガスと2時間反応させたのち、I型ドラムにより回転強度を測定する方法により行った。
粘結材Bを添加して製造した比較例1の成型炭を実施例7と同様のコークス製造用原料炭に配合し、乾留試験炉において実施例7と同一条件下で乾留することで、コークスを製造した。このようにして得られたコークスについて実施例7と同一条件下で熱間反応後強度を測定した。測定結果は57.2%であった。結果を表5に示す。
Claims (2)
- 原油を常圧蒸留して得られる常圧蒸留残油、並びに原油を常圧蒸留及び減圧蒸留して得られる減圧蒸留残油から選ばれる少なくとも1種を含む残油を、原油を常圧蒸留して分留されるナフサ留分を接触改質装置で改質した後に分離されたライトリフォーメートを溶剤として抽出処理し、
前記抽出処理で分離される溶剤脱れきピッチを、粘結炭及び非微粘結炭を混合する際に、含有量が2〜4重量%となるように粘結材として加えて配合炭を得、
前記配合炭中の非微粘結炭の含有量が70〜90重量%であり、
得られる配合炭を加圧成型機による加圧が1.0〜2.0t/cmとなるように成型して成型炭を得る、コークス製造用成型炭の製造方法。 - 原油を常圧蒸留して得られる常圧蒸留残油、並びに原油を常圧蒸留及び減圧蒸留して得られる減圧蒸留残油から選ばれる少なくとも1種を含む残油を、原油を常圧蒸留して分留されるナフサ留分を接触改質装置で改質した後に分離されたライトリフォーメートを溶剤として抽出処理し、
前記抽出処理で分離される溶剤脱れきピッチを、粘結炭及び非微粘結炭を混合する際に、含有量が2〜4重量%となるように粘結材として加えて配合炭を得、
前記配合炭中の非微粘結炭の含有量が70〜90重量%であり、
得られる配合炭を加圧成型機による加圧が1.0〜2.0t/cmとなるように成型して成型炭を得る成型炭製造工程と、
前記成型炭製造工程により製造される成型炭を乾留してコークスを得る乾留工程を備えるコークスの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013020395A JP6041694B2 (ja) | 2012-02-08 | 2013-02-05 | コークス製造用成型炭の製造方法及びコークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012024628 | 2012-02-08 | ||
JP2012024628 | 2012-02-08 | ||
JP2013020395A JP6041694B2 (ja) | 2012-02-08 | 2013-02-05 | コークス製造用成型炭の製造方法及びコークスの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013177578A JP2013177578A (ja) | 2013-09-09 |
JP6041694B2 true JP6041694B2 (ja) | 2016-12-14 |
Family
ID=48947578
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013020395A Active JP6041694B2 (ja) | 2012-02-08 | 2013-02-05 | コークス製造用成型炭の製造方法及びコークスの製造方法 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6041694B2 (ja) |
WO (1) | WO2013118821A1 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6097668B2 (ja) * | 2013-10-22 | 2017-03-15 | Jxエネルギー株式会社 | 硬質アスファルト組成物、グースアスファルト混合物およびそれらの製造方法 |
US10975310B2 (en) * | 2014-12-31 | 2021-04-13 | Suncoke Technology And Development Llc | Multi-modal beds of coking material |
CN105950244A (zh) * | 2016-07-21 | 2016-09-21 | 北京神雾环境能源科技集团股份有限公司 | 一种褐煤粉和生石灰粉成型用复合粘结剂 |
CN110317651B (zh) * | 2019-05-30 | 2021-05-25 | 太原理工大学 | 基于氧化铝过渡态粘结剂生产洁净型焦的方法 |
CN110452753B (zh) * | 2019-05-30 | 2021-05-25 | 太原科瑞康洁净能源有限公司 | 基于磷酸二氢铝过渡态粘结剂生产洁净型焦的方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS51147503A (en) * | 1975-06-12 | 1976-12-17 | Sumikin Coke Co Ltd | Caking agent for briquette coal |
JPS56118486A (en) * | 1980-02-25 | 1981-09-17 | Kashima Sekiyu Kk | Preparation of metallurgic coke |
JPS59179586A (ja) * | 1983-03-29 | 1984-10-12 | Res Assoc Residual Oil Process<Rarop> | コ−クスの製造方法 |
JPH10183136A (ja) * | 1996-12-26 | 1998-07-14 | Nippon Steel Chem Co Ltd | コークス製造用原料炭の事前処理方法及びコークスの製造方法 |
JP4749183B2 (ja) * | 2005-03-16 | 2011-08-17 | 新日本製鐵株式会社 | 強度増進特性に優れた粘結補填材と高強度コークスの製造方法 |
JP4576463B2 (ja) * | 2009-02-03 | 2010-11-10 | Jx日鉱日石エネルギー株式会社 | コークス製造用粘結材の製造方法およびコークスの製造方法 |
JP2011089051A (ja) * | 2009-10-23 | 2011-05-06 | Takeji Meguro | 非微粘結炭の改質方法及びコークスの製造方法 |
-
2013
- 2013-02-05 JP JP2013020395A patent/JP6041694B2/ja active Active
- 2013-02-07 WO PCT/JP2013/052863 patent/WO2013118821A1/ja active Application Filing
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2013118821A1 (ja) | 2013-08-15 |
JP2013177578A (ja) | 2013-09-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4576463B2 (ja) | コークス製造用粘結材の製造方法およびコークスの製造方法 | |
JP6041694B2 (ja) | コークス製造用成型炭の製造方法及びコークスの製造方法 | |
Diez et al. | Briquetting of carbon-containing wastes from steelmaking for metallurgical coke production | |
JP4820186B2 (ja) | コークス用粘結材の製造方法 | |
AU2013226908A1 (en) | Coal blend briquette and process for producing same, and coke and process for producing same | |
EP2871226A1 (en) | Coke and method for producing same | |
JP5437280B2 (ja) | 低石炭化度炭の改質方法及びコークスの製造方法 | |
JP5949706B2 (ja) | コークスの製造方法、コークス、改質石炭、改質配合炭および石炭もしくは配合炭の改質方法 | |
JP5233356B2 (ja) | 高炉用コークスの製造方法 | |
Fernández et al. | Recycling tyre wastes as additives in industrial coal blends for cokemaking | |
JP6241336B2 (ja) | 高炉用コークスの製造方法 | |
JP6036411B2 (ja) | 石炭の改質方法及びコークスの製造方法 | |
JP6877886B2 (ja) | 成型炭用バインダーの製造方法 | |
WO2006093236A1 (ja) | コークス用粘結材の製造方法 | |
KR101456449B1 (ko) | 코크스 제조 방법 | |
JP6642130B2 (ja) | コークス製造用成型炭の製造方法 | |
JP4936795B2 (ja) | 強度増進特性に優れた粘結補填材と高強度コークスの製造方法 | |
WO2011004495A1 (ja) | コークス用粘結材及びその製造方法 | |
JP2007321067A (ja) | コークス製造用粘結材およびその製造法 | |
JP6197266B2 (ja) | 改質炭の製造方法 | |
JP5965804B2 (ja) | 成型炭の製造方法 | |
JP2007016186A (ja) | コークスの製造方法 | |
JPS612789A (ja) | 改質炭及びタ−ル油の製造方法 | |
JP2015174989A (ja) | 高炉用コークスの製造方法 | |
JPS58217593A (ja) | 改質炭及びタ−ル油の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20150317 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20160204 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160209 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160330 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160726 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160921 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20161011 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20161108 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6041694 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313115 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |