JP6026434B2 - 熱可塑性樹脂微細発泡反射シート、光反射板、バックライトパネルおよび発泡反射シートの製造方法 - Google Patents
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Description
そこで、光反射性に優れる微細な気泡を有し、高い成形加工性を有する樹脂シートが照明や液晶バックライトの反射板等として利用されている(例えば特許文献1参照)。
ところで、照明器具等のような外気に暴露される用途に供される光反射板には高い機能性が求められる。高い機能性とは防汚性、表面硬度、耐候性等のプラスチック製品に求められる種々の特性であるが、これらは一般的に成型体の表層部への付与により十分な機能性を得られるものが多い。
発泡性に大きな影響を与えず、高い機能性を付与する方法としては塗布、ラミネート等による方法が広く用いられている(例えば参考文献2参照)。しかしながら、このような方法は工程数が増えるため高コスト化の問題を抱えている。
しかし、発泡シートは発泡の際に微細な気泡だけでなく0.5mm以上(もしくはシート厚の1/2以上大きさ)の粗大な気泡が生じやすい。特に熱可塑性樹脂が非晶性樹脂である場合、この傾向が顕著となる。そのため、光反射材をはじめとする各種成形品として使用することが困難であるという問題があった。
前記非発泡層の少なくとも一方が、非発泡の機能付与層と該機能付与層とは異なる非発泡層を含む非発泡層であり、
前記機能付与層中の樹脂の50質量%以上が前記発泡層と同じ熱可塑性樹脂によって構成され、
前記発泡層に前記上下の非発泡層が、互いに接した一体構造であって、
前記発泡層が、平均気泡径10μm以下0.5μm以上で、かつ気泡数密度が1×106個/mm3以上1.0×1012個/mm3以下の均一な気泡構造を有する熱可塑性樹脂微細発泡体であることを特徴とする熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(2)前記非発泡層の厚みが150μm以下で50μm以上であり、前記機能付与層の厚みが30μm以下であることを特徴とする(1)に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(3)前記機能付与層が、前記非発泡層の最外層であることを特徴とする(1)または(2)に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(4)前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径10μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする(1)〜(3)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(5)前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径5.0μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする(1)〜(3)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(6)前記機能付与層が、帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤を含有する帯電防止層もしくは紫外線吸収層であることを特徴とする(1)〜(5)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(7)前記帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤が、前記機能性付与層のみに含有するか、または前記機能付与層の少なくとも1層に含有する帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤の含有量が、前記発泡層および前記機能付与層とは異なる非発泡層に含有する含有量より多いことを特徴とする(6)に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(8)前記上下の非発泡層がいずれも前記機能性付与層を含むことを特徴とする(1)〜(7)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(9)前記発泡層が、気泡化核剤を含有することを特徴とする(1)〜(8)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(10)前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネートであることを特徴とする(1)〜(9)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(11)550nmの波長での反射率(酸化アルミニウム製標準白色板基準)が98%以上であることを特徴とする(1)〜(10)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(12)350nmの波長での反射率(酸化アルミニウム製標準白色板基準)が30%以下であることを特徴とする(1)〜(11)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(13)表面固有抵抗値が1×1012Ω以下であることを特徴とする(1)〜(12)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
(14)前記(1)〜(13)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートからなる光反射板。
(15)前記(14)に記載の光反射板を有することを特徴とするバックライトパネル。
(16)発泡反射シートの製造方法であって、発泡反射シートが(1)〜(13)のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートであり、かつ下記工程(a)〜(c)を含むことを特徴とする発泡反射シートの製造方法。
(a)発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層と、非発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層とからなる少なくとも3層構造の樹脂シートであって、該非発泡層の少なくとも一方が機能性付与層を含み、該3層構造の樹脂シートを、共押出による一体成形により調製する工程
(b)該樹脂シートに不活性高圧ガスを含浸させる工程
(c)該樹脂シートを加熱して、発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層を発泡させる工程
(17)発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂100質量部に対して気泡化核剤が、0.1〜10質量部配合することを特徴とする(16)に記載の発泡反射シートの製造方法。
(18)発泡反射シートの製造方法であって、
前記発泡反射シートが、発泡層と、該発泡層を挟んで上下に、150μm以下で30μm以上の厚みの非発泡層を有する熱可塑性樹脂微細発泡反射シートであり、該非発泡層の少なくとも一方が、非発泡の機能付与層と該機能付与層とは異なる非発泡層を含む非発泡層であり、該機能付与層中の樹脂の50質量%以上が該発泡層と同じ熱可塑性樹脂によって構成され、該発泡層が、平均気泡径10μm以下0.5μm以上で、かつ気泡数密度が1×106個/mm3以上1.0×1012個/mm3以下の均一な気泡構造を有する熱可塑性樹脂微細発泡体であり、
前記発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層と、前記非発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層からなる少なくとも3層構造の樹脂シートを一体成形により調製する工程を含むことを特徴とする発泡反射シートの製造方法。
(19)前記非発泡層の厚みが150μm以下で50μm以上であり、前記機能付与層の厚みが30μm以下であることを特徴とする(18)に記載の発泡反射シートの製造方法。
(20)前記機能付与層が、前記非発泡層の最外層であることを特徴とする(18)または(19)に記載の発泡反射シートの製造方法。
(21)前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径10μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする(18)〜(20)のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
(22)前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径5.0μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする(18)〜(20)に記載の発泡反射シートの製造方法。
(23)前記機能付与層が、帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤を含有する帯電防止層もしくは紫外線吸収層であることを特徴とする(18)〜(22)のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
(24)前記帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤が、前記機能付与層のみに含有するか、または前記機能付与層の少なくとも1層に含有する帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤の含有量が、前記発泡層および前記機能付与層とは異なる非発泡層に含有する含有量より多いことを特徴とする(23)に記載の発泡反射シートの製造方法。
(25)前記上下の非発泡層がいずれも前記機能付与層を含むことを特徴とする(18)〜(24)のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
(26)前記発泡層が、気泡化核剤を含有することを特徴とする(18)〜(25)のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
(27)前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネートであることを特徴とする(18)〜(26)のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
具体的には、80〜100質量%が熱可塑性樹脂で構成されている形態は「熱可塑性樹脂からなる」または「熱可塑性樹脂から形成される」形態である。また、「熱可塑性樹脂からなる」または「熱可塑性樹脂から形成される」とは、好ましくは90〜100質量%。より好ましくは95〜100質量%が熱可塑性樹脂で構成される形態である。このことは、熱可塑性樹脂がより具体的な樹脂名で特定されている場合も同様である。
ただし、本発明では、非発泡層の少なくとも一方が、非発泡の機能付与層と該機能付与層とは異なる非発泡層を含む非発泡層である。
本発明の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートにおいて、発泡層と非発泡層はいずれも熱可塑性樹脂で形成されるが、発泡層を形成する熱可塑性樹脂の組成と、非発泡層に形成された機能付与層を形成する熱可塑性樹脂の組成は、互いに異なっている。
本発明の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートの発泡層は、熱可塑性樹脂からなる。当該熱可塑性樹脂に特に制限はないが、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂が挙げられ、本発明においては、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂が好ましい。なかでもポリカーボネート樹脂は、軽量性、形状安定性、経済性などの特性に優れ、さらに光反射特性に優れるため好ましい。
なお、熱可塑性樹脂は非発泡層形成の観点から非晶性のものが好ましい。
発泡層の厚さは、上記の反射シートの用途、様態等により適宜に定まり、一義的に定めることはできないが、好ましくは300〜5000μm、より好ましくは500〜1500μmである。
気泡化核剤は、熱可塑性樹脂100質量部に対して0.1〜10質量部配合されていることが好ましい。
なお、発泡層が気泡化核剤のように気泡を発生させるのに必要な化合物以外で、上記のような化合物を含有する場合、その含有量は、後述する機能付与層における含有量より少ないことが好ましい。
平均気泡径は10μm以下であるが、薄肉化と高反射率化の両立の観点から、7.0μm以下が好ましく、5.0μm以下がより好ましく、3.0μm以下がさらに好ましく、2.0μm以下が特に好ましい。
また、平均気泡径は、通常には0.5μm以上であり、1.0μm以上であってもよい。
なお、平均気泡径は以下の方法で測定できる。
ASTM D3576−77に準拠して求めた。発泡シートの断面の走査電子顕微鏡(SEM)写真を撮影し、撮影したSEM写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の個々の長さを測定し、この平均値tを求めた。写真の倍率をMとして、下記式に代入して平均気泡径dを求める。
なお、発泡層の気泡数密度は以下の方法で測定できる。
発泡シートの縦断面についてSEM写真を撮影し、このSEM写真上において発泡層中の任意の100×100μmの領域を無作為に選び、その中に存在する気泡数nを計数し、1mm2当たりに存在する気泡数を算出する。得られた数値を3/2乗することで1mm3当たりの気泡数に換算し気泡数密度とした。
発泡体に形成される非発泡層の肉厚は、好ましくは30μm以上であり、60μm以上あることがより好ましい。また、一体成形する機能付与層の肉厚は、好ましくは30μm未満であり、より好ましくは25μm以下である。また、光学特性維持の観点から非発泡層は150μmを超えないことが好ましい。
非発泡層の厚みが30μm未満とすると非発泡層樹脂への機能性材料の添加濃度が増大し吸光性が増大する。このため、反射率等の光学特性が低下する。そのため、厚みが30μm未満の非発泡層を形成することは望ましくない。
具体的には、走査電子顕微鏡(SEM)写真を撮影し、熱可塑性樹脂微細発泡反射シートの表面部と気泡層の最も表層側のラインに平行線を引き、この平行線の間隔を未発泡層としての非発泡層の厚みとして測定できる。
本発明では、上記非発泡層の少なくとも一方において、その少なくともひとつの構成層として、機能付与層を設ける。発泡層の両面の非発泡層内に機能付与層を設けるのがより好ましい。その場合、機能付与層は、非発泡層内に含まれていればその非発泡層の位置は特に限定されない。最外層でも、最内層でも、中間層であってもよいが、実際上、最外層もしくは最内層がよい。
機能付与層における機能は、帯電防止、紫外線吸収、劣化防止等の直接反射防止そのもの以外の機能である。この機能のうち、本発明では、帯電防止や紫外線吸収が特に好適に付与できる。一体成形する機能付与層の肉厚を30μm未満(より好ましくは25μm以下)とすることで、粗大な気泡(いわゆる「フクレ」)の発生を防ぐことができる。
本発明においては有機の帯電防止剤が好ましく、アニオン系、カチオン系もしくはノニオン系の界面活性剤が好ましい。なかでもアニオン系の界面活性剤が好ましい。
このような界面活性剤は、例えば、丸善油化工業(株)のデノンV−57S、デノン2723が好ましく使用される。
帯電防止剤の含有量は、機能付与層の樹脂100質量部に対して、0.05〜5質量部が好ましく、0.1〜5質量部がより好ましく、0.1〜2質量部がさらに好ましい。
サリチル酸系化合物としては、p−t−ブチルフェニルサリシレート、p−オクチルフェニルサリシレート等が挙げられる。
マロン酸エステル系化合物としては、プロパンジオイック酸[(4−メトキシフェニル)−メチレン]−ジメチルエステル等が挙げられる。
紫外線吸収剤(含光安定剤)の含有量は、機能付与層の樹脂100質量部に対して、0.05〜10質量部が好ましく、0.1〜5質量部がより好ましく、1〜2質量部がさらに好ましい。
酸化防止剤は、紫外線吸収剤の安定化にも作用し、酸化防止剤の含有量は、機能付与層の樹脂100質量部に対して、0.05〜10質量部が好ましく、0.1〜5質量部がより好ましく、1〜2質量部がさらに好ましい。
本発明の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートの製造方法について以下に説明する。
本発明の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートは、発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層と、非発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層からなる少なくとも3層構造の樹脂シートを一体成形により調製し、この樹脂シートを用いて製造される。
このうち、非発泡層の少なくとも一方に機能付与層を含み、機能を付与する添加剤を含有する。なお、非発泡層が機能付与層であっても構わない。
ただし、本発明では、非発泡層の少なくとも一方が、非発泡の機能付与層と該機能付与層とは異なる非発泡層を含む非発泡層である。
より具体的には、下記工程(a)〜(c)を経て製造されることが好ましい。
(b)該樹脂シートに不活性高圧ガスを含浸させる工程、及び
(c)該樹脂シートを加熱して、発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層を発泡させる工程。
本発明においては、発泡層の両面の非発泡層に機能付与層を含み、機能を付与する添加剤を含むことが好ましい。
また、上記工程(a)で得られた樹脂シートは無延伸の状態で不活性ガスを含浸させることが好ましい。延伸させてしまうと、ガスがシート内に十分に浸透しなくなるおそれがある。
有機溶剤としては、例えば、ベンゼン、トルエン、メチルエチルケトン、ギ酸エチル、アセトン、酢酸、ジオキサン、m−クレゾール、アニリン、アクリロニトリル、フタル酸ジメチル、ニトロエタン、ニトロメタン、ベンジルアルコールが挙げられる。なかでもアセトンが好適に用いられる。
また、加熱時間は30秒〜10分が好ましく、10秒〜5分がより好ましい。
熱可塑性樹脂微細発泡反射シートの550nmの波長での反射率と350nmの波長での反射率の測定は下記のようにして測定することができる。
分光光度計(例えば、日立ハイテク社製U−4100を使用し、リファレンスに酸化アルミニウム白色板(210−0740:日立ハイテクフィールディング社製)を使用し、例えば、分光スリット4nmの条件で、550nmもしくは350nmの波長での反射率を測定する。
熱可塑性樹脂微細発泡反射シートの表面固有抵抗値をこのように調整することで、熱可塑性樹脂微細発泡反射シートに帯電防止性を付与することができ、長期的な高反射性を維持することが可能となる。
高抵抗測定装置(例えば、アドバンテスト製R8340A)を用い50mmφプローブにて、印加電圧500Vの条件の下、表面固有抵抗値の測定を行う。
熱可塑性樹脂微細発泡反射シート全体の密度は、水中置換法で測定した。
住化スタイロンポリカーボネート社製のポリカーボネート樹脂SI8000Lに新日本理化製エヌジェスターNU100を0.5質量%添加した系を発泡層とし、この発泡層の表裏の両面に18μmの厚みの機能付与層を積層した厚みが600μmのポリカーボネートシートを得た。機能付与層は住化スタイロンポリカーボネート社製SI8000Lに界面活性剤系帯電防止剤のデノンV−57S(丸善油化工業社製)を0.5質量%、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤を0.25質量%添加したコンパウンドとした。得られたシートを17℃、5.5MPaの二酸化炭素中で24時間処理した後、145℃の雰囲気中で1分間加熱し、発泡シートを作製した。発泡シートの厚みは1000μmであった。
この発泡シートに対して、以下の測定と評価を行った。
走査電子顕微鏡(SEM)写真を撮影し、発泡シートの表面部と気泡層の最も表層側のラインに平行線を引き、この平行線の間隔を未発泡層厚として測定した。
ASTM D3576−77に準拠して求めた。発泡シートの断面の走査電子顕微鏡(SEM)写真を撮影し、撮影したSEM写真上に水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が横切る気泡の弦の個々の長さを測定し、この平均値tを求めた。写真の倍率をMとして、下記式に代入して平均気泡径dを求めた。
発泡シートの縦断面についてSEM写真を撮影し、このSEM写真上において発泡層中の任意の100×100μmの領域を無作為に選び、その中に存在する気泡数nを計数し、1mm2当たりに存在する気泡数を算出した。得られた数値を3/2乗することで1mm3当たりの気泡数に換算し、気泡数密度とした。
水中置換法にて発泡シートの比重を測定し、これを発泡体の密度とした。
・全光線反射率
(株)日立ハイテクノロジーズ製の分光光度計 U−4100を用いて、分光スリット4nmの条件にて350nm、550nmの波長におけ反射率を測定した。表1には、酸化アルミニウムの微粉末を固めた白板の反射率を100%としたときの各発泡シートの反射率を相対値で示している。
JIS K 6911に準拠して求めた。ADVANTEST製のR8340Aを使用し、高抵抗測定用チャンバーR12702Aにて表面固有抵抗値の測定を行った。
コニカミノルタ社製のCM−300を使用し、Luv表示系における色調の測定を行った後、スガ試験器社製の愛スーパーUVテスターにて300μW/m2、照射距離100mmの条件で16時間の照射を行った。照射後のサンプルを再度、上記CM−300を使用して測定を行い、下記式から、色差ΔEを求め、耐紫外線変色性の評価を行った。
得られた結果を下記表1にまとめた。
表裏の両面の機能付与層の厚みを30μmに変更した以外は、実施例1と同様にして発泡シートを作製した。
実施例1と同様の評価を行った。
得られたシートは気泡径1μm程度の均一な発泡体であり、密度は330kg/m3であり、表層部に50μm程度の未発泡層を有していた。発泡シートの550nmの波長での反射率は98%(Al2O3基準)、350nmの波長での反射率は13%(Al2O3基準)であった。また、表面固有抵抗値は8.62×1010Ω、紫外線照射試験後の色差のΔEは8であった。
実施例1と同様のコンパウンドを用い、表裏面に60μmの機能付与層を積層した600μm厚のポリカーボネートシートを実施例1に記載の方法にて発泡したシートを得た。得られたシート表面には多量の風船状のフクレが発生し、光学特性、表面固有抵抗値、紫外線照射試験等の評価が実施可能なサンプルを得ることができなかった。
実施例1の発泡層と同様のコンパウンドに対し界面活性剤系帯電防止剤デノンV−57S(丸善油化工業社製)を0.5質量%、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤を0.25質量%添加したコンパウンドにて厚さ600μmの単一層構造のポリカーボネートシートを得た。得られたシートを実施例1に記載の方法にて発泡したシートを得た。得られたシートの平均気泡径は20μm程度の粗大な気泡構造であり、密度は330kg/m3であった。発泡シートの550nmの波長での反射率は96%(Al2O3基準)、350nmの波長での反射率は11%(Al2O3基準)であった。また、5.57×1010Ω、紫外線照射試験後の色差のΔEは9であった。
11 発泡層
12 非発泡層又は機能付与層を含む非発泡層
13 気泡
Claims (27)
- 発泡層と、該発泡層を挟んで上下に、150μm以下で30μm以上の厚みの非発泡層を有する熱可塑性樹脂微細発泡反射シートであって、
前記非発泡層の少なくとも一方が、非発泡の機能付与層と該機能付与層とは異なる非発泡層を含む非発泡層であり、
前記機能付与層中の樹脂の50質量%以上が前記発泡層と同じ熱可塑性樹脂によって構成され、
前記発泡層に前記上下の非発泡層が、互いに接した一体構造であって、
前記発泡層が、平均気泡径10μm以下0.5μm以上で、かつ気泡数密度が1×106個/mm3以上1.0×1012個/mm3以下の均一な気泡構造を有する熱可塑性樹脂微細発泡体であることを特徴とする熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。 - 前記非発泡層の厚みが150μm以下で50μm以上であり、前記機能付与層の厚みが30μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記機能付与層が、前記非発泡層の最外層であることを特徴とする請求項1または2に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径10μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径5.0μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記機能付与層が、帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤を含有する帯電防止層もしくは紫外線吸収層であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤が、前記機能付与層のみに含有するか、または前記機能付与層の少なくとも1層に含有する帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤の含有量が、前記発泡層および前記機能付与層とは異なる非発泡層に含有する含有量より多いことを特徴とする請求項6に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記上下の非発泡層がいずれも前記機能付与層を含むことを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記発泡層が、気泡化核剤を含有することを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネートであることを特徴とする請求項1〜9のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 550nmの波長での反射率(酸化アルミニウム製標準白色板基準)が98%以上であることを特徴とする請求項1〜10のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 350nmの波長での反射率(酸化アルミニウム製標準白色板基準)が30%以下であることを特徴とする請求項1〜11のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 表面固有抵抗値が1×1012Ω以下であることを特徴とする請求項1〜12のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シート。
- 請求項1〜13のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートからなる光反射板。
- 請求項14に記載の光反射板を有することを特徴とするバックライトパネル。
- 発泡反射シートの製造方法であって、該発泡反射シートが請求項1〜13のいずれか1項に記載の熱可塑性樹脂微細発泡反射シートであり、かつ下記工程(a)〜(c)を含むことを特徴とする発泡反射シートの製造方法。
(a)発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層と、非発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層とからなる少なくとも3層構造の樹脂シートであって、該非発泡層の少なくとも一方が機能付与層を含み、該3層構造の樹脂シートを、共押出による一体成形により調製する工程
(b)該樹脂シートに不活性高圧ガスを含浸させる工程
(c)該樹脂シートを加熱して、発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層を発泡させる工程 - 発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層の熱可塑性樹脂100質量部に対して気泡化核剤が、0.1〜10質量部配合することを特徴とする請求項16に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 発泡反射シートの製造方法であって、
前記発泡反射シートが、発泡層と、該発泡層を挟んで上下に、150μm以下で30μm以上の厚みの非発泡層を有する熱可塑性樹脂微細発泡反射シートであり、該非発泡層の少なくとも一方が、非発泡の機能付与層と該機能付与層とは異なる非発泡層を含む非発泡層であり、該機能付与層中の樹脂の50質量%以上が該発泡層と同じ熱可塑性樹脂によって構成され、該発泡層が、平均気泡径10μm以下0.5μm以上で、かつ気泡数密度が1×106個/mm3以上1.0×1012個/mm3以下の均一な気泡構造を有する熱可塑性樹脂微細発泡体であり、
前記発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層と、前記非発泡層を形成するための熱可塑性樹脂層からなる少なくとも3層構造の樹脂シートを一体成形により調製する工程を含むことを特徴とする発泡反射シートの製造方法。 - 前記非発泡層の厚みが150μm以下で50μm以上であり、前記機能付与層の厚みが30μm以下であることを特徴とする請求項18に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記機能付与層が、前記非発泡層の最外層であることを特徴とする請求項18または19に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径10μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする請求項18〜20のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記発泡層に存在する気泡が、前記発泡層の面内方向および厚さ方向ともに、平均気泡径5.0μm以下0.5μm以上の均一な気泡構造であることを特徴とする請求項18〜20のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記機能付与層が、帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤を含有する帯電防止層もしくは紫外線吸収層であることを特徴とする請求項18〜22のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤が、前記機能付与層のみに含有するか、または前記機能付与層の少なくとも1層に含有する帯電防止剤、紫外線吸収剤または酸化防止剤の含有量が、前記発泡層および前記機能付与層とは異なる非発泡層に含有する含有量より多いことを特徴とする請求項23に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記上下の非発泡層がいずれも前記機能付与層を含むことを特徴とする請求項18〜24のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記発泡層が、気泡化核剤を含有することを特徴とする請求項18〜25のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
- 前記熱可塑性樹脂が、ポリカーボネートであることを特徴とする請求項18〜26のいずれか1項に記載の発泡反射シートの製造方法。
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