JP5675055B2 - ポリカーボネート系樹脂発泡体およびその製造方法 - Google Patents
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(1)樹脂が、メルトフローレートが5〜15g/100minである直鎖または分岐のポリカーボネート系樹脂であり、下記式(1)で得られる結晶化度Xc[%]が0.15〜2%、かつ平均セル密度が1×109個/cm3以上であり、押出法で製造されてなることを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡体。
Xc=ΔH/110.04×100[%]・・・式(1)
(式中、ΔHは示差走査熱量分析によって得られる結晶融解熱(J/g)を表し、110.04はポリカーボネートの完全結晶の融解熱(J/g)を表す。)
(2)前記(1)に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法であって、前記樹脂発泡体をダイ出口近傍を150℃として押出しする押出法押出法で製造することを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
(3)発泡剤が炭酸ガスまたはペンタンであることを特徴とする(2)に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
(4)前記発泡剤の濃度が、6〜9wt%である(3)に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
(5)前記ポリカーボネート系樹脂が直鎖のポリカーボネート系樹脂の場合、押出機のシリンダー内での設定温度の最低温度が125℃以上でかつ最高温度が310℃であり、シリンダー内の滞留時間が35〜40分のいずれかの時間であり、前記ポリカーボネート系樹脂が分岐のポリカーボネート系樹脂の場合、押出機のシリンダー内での設定温度の最低温度が140℃以上でかつ最高温度が310℃であり、シリンダー内の滞留時間が35〜40分のいずれかの時間であることを特徴とする(2)〜(4)のいずれか1項に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
(6)前記(2)〜(5)のいずれか1項に記載の方法で製造されたことを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡体。
(7)前記(1)または(6)に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体を利用することを特徴とする光反射板。
本発明で使用するポリカーボネート系樹脂は、分岐タイプのもの、または直鎖タイプのものである。
発泡体を押出法で製造する場合、発泡剤は押出機に供給する前にあらかじめ樹脂に練りこんでもよいし、押出機の側面に設けたノズルから溶融した樹脂に供給してもよい。また、押出機は1台であってもよいし、押出機を2台直列に接続したタンデムシステムを用いてもよい。ダイとしてはTダイ、サーキュラーダイ、多孔ダイなどを使用できるがこれらに限定されるものではない。
樹脂および添加剤の混合物(以下、単に樹脂という)を押出機1のホッパー2に供給する。押出機1内のスクリューを回転することにより、前記樹脂は押出機1のバレル内を溶融しながら前進していく。一方、押出機1のバレルの中程に設置されたたガス供給口3にはガスボンベ5が接続されており、ガス流量制御装置4で制御された所定の量のガスが押出機に供給される。溶融した樹脂とガスはガス供給ポートで接触し、押出機内の高い圧力によりガスは樹脂中に溶解していく。押出機内で均質に混合された樹脂とガスの混合物は、ダイ6から押し出されると同時に発泡する。最後に、押し出された発泡体を必要に応じて成形機7で成形することにより最終的な発泡体8を得ることができる。
なお、本発明に係る高密度かつ微細気泡を有するポリカーボネート系樹脂発泡体を得るためには、予備的な製造により得られた発泡体の結晶化度Xc[%]を測定することにより、結晶化度Xc[%]が0.15〜2%となるようにガス濃度や滞留時間、設定温度等の製造条件を調整することが望ましい。
発泡体の結晶化度Xc[%]は、示差走査熱量分析によって得られた結晶融解熱ΔH[J/g]をポリカーボネートの完全結晶の融解熱[J/g]で割って100を乗じて求めた。ここで、ポリカーボネートの完全結晶の融解熱は、110.04[J/g]であることから、発泡体の結晶化度Xc[%]は、式(1)にて求まる。
発泡体試験片を長さ10mm、幅5mm程度に切断し、かかる個々の切断片を液体窒素中に沈め、5分間放置した。その後、切断片を液体窒素から取出し、二つに折ることにより破壊面を露出させた。かかる破壊面の表面に真空コーターで金を蒸着し、SEM観察用サンプルとした。
当該サンプルにつき、1枚あたりに含まれるカウント可能な気泡数が200個程度になるような倍率のSEM写真を複数個所につき撮影し、カウントした気泡の数の平均値を1cm2あたりの気泡の数に換算し、当該数値を3/2乗した数値を発泡体の平均セル密度(単位体積当たりの平均気泡数)[個/cm3]とした。ただし、SEM写真の気泡数をカウントするにあたり、気泡径が0.1μm未満の気泡については、カウント対象から除外した。なお、気泡径が均一である場合は、1×109個/cm3以上の平均セル密度が`平均気泡径約10μmに相当する。本発明において平均セル密度が1×109個/cm3以上になると光反射板に使用したときに十分な光反射率が得られる。一方平均セル密度が1×109個/cm3未満になると、十分な光反射率が得られないからである。
直鎖型ポリカーボネート(MFR=7.0g/10min)をタンデム押出機(1段目φ38mm単軸スクリュー,2段目φ63.5mm単軸スクリュー)のホッパーに供給し、150〜310℃に設定されたシリンダ内で溶融させた。一方、1段目押出機の側面から9wt%のペンタンを供給し、この溶融樹脂と混合させた。こうして得られた樹脂とガスの混合物を直径28.7mmのサーキュラーダイから大気中に押し出すことで発泡体を得た。このとき、樹脂の押出機内の滞留時間は35〜40分であった。得られた発泡シートの結晶化度を示差走査熱量分析で測定したところ0.15%であった。また、発泡体断面のSEM写真から平均セル密度を計算したところ1×109個/cm3であった。
設定温度範囲を134〜310℃とした以外は実施例1と同様な設備および条件で実験を行った。得られた発泡体の結晶化度は0.52%、SEM写真から得られた平均セル密度は4×1010個/cm3であった。
設定温度範囲を125〜310℃とした以外は実施例1と同様な設備および条件で実験を行った。得られた発泡体の結晶化度は1.73%、SEM写真から得られた平均セル密度は2×109個/cm3であった。
ポリカーボネートとして分岐型ポリカーボネート(MFR=5.5g/10min)を、発泡剤として6wt%の炭酸ガスを使用し、設定温度を140〜310℃とした以外は実施例1と同様な設備および条件で実験を行った。得られた発泡体の結晶化度は0.33%、SEM写真から得られた平均セル密度は3×109個/cm3であった。
設定温度を150〜310℃とした以外は実施例4と同様の樹脂、設備および条件で実験を行った。得られた発泡体の結晶化度は0%、SEM写真から得られた平均セル密度は4×108個/cm3であった。
発泡剤をHFC−245fa、設定温度範囲を110〜310℃とした以外は実施例1と同様な設備および条件で実験を行った。得られた発泡体の結晶化度は2.15%、SEM写真ではセルの存在は確認できなかった。
2 ホッパー
3 ガス供給口
4 ガス流量制御装置
5 ガスボンベ
6 ダイ
7 成形機
8 発泡体
Claims (7)
- 樹脂が、メルトフローレートが5〜15g/100minである直鎖または分岐のポリカーボネート系樹脂であり、下記式(1)で得られる結晶化度Xc[%]が0.15〜2%、かつ平均セル密度が1×109個/cm3以上であり、押出法で製造されてなることを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡体。
Xc=ΔH/110.04×100[%]・・・式(1)
(式中、ΔHは示差走査熱量分析によって得られる結晶融解熱(J/g)を表し、110.04はポリカーボネートの完全結晶の融解熱(J/g)を表す。) - 請求項1に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法であって、前記樹脂発泡体をダイ出口近傍を150℃として押出しする押出法で製造することを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
- 発泡剤が炭酸ガスまたはペンタンであることを特徴とする請求項2に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記発泡剤の濃度が、6〜9wt%である請求項3に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
- 前記ポリカーボネート系樹脂が直鎖のポリカーボネート系樹脂の場合、押出機のシリンダー内での設定温度の最低温度が125℃以上でかつ最高温度が310℃であり、シリンダー内の滞留時間が35〜40分のいずれかの時間であり、前記ポリカーボネート系樹脂が分岐のポリカーボネート系樹脂の場合、押出機のシリンダー内での設定温度の最低温度が140℃以上でかつ最高温度が310℃であり、シリンダー内の滞留時間が35〜40分のいずれかの時間であることを特徴とする請求項2〜4のいずれか1項に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体の製造方法。
- 請求項2〜5のいずれか1項に記載の方法で製造されたことを特徴とするポリカーボネート系樹脂発泡体。
- 請求項1または6に記載のポリカーボネート系樹脂発泡体を利用することを特徴とする光反射板。
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