JP5224408B2 - 光反射シートおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
光反射シートおよびその製造方法に関する。
近年の省エネ志向と相まって、薄型テレビのバックライトの反射板に用いられる反射シートには高い光反射率が求められている。光反射率の高い反射シートとして特許文献１に示すポリエステル系樹脂の発泡シートがある。このシートは樹脂の内部に多数の微細な気泡を内包させることで反射面（熱可塑性樹脂と気泡とによる屈折率の異なる界面）を多数作りだし、光反射率を高めている。
ところで、薄型テレビの薄型化に伴い、反射シートには光反射率の高さだけでなく薄さも求められている。特許文献１に開示された方法で薄い発泡シートを製造しようとすると、ガス浸透後の発泡工程で樹脂中のガスが早期に大気中に脱離してしまう。この結果、シートの表面に厚いスキン層が生じ、光反射率が低下するという問題があった。
薄い光反射シートの他の例としては、特許文献２に開示されたポリエステルフィルムの製造方法がある。この製造方法では、非相溶な物質を混ぜ込んだ樹脂シートを延伸することで内部に多数の空洞を作り、ポリエステルフィルムの光反射率を高めている。しかし、この製造方法で得られる反射シートは薄すぎて、薄型テレビのバックライトの反射板に組み込んだ場合、たわみが生じるため単独で用いることは困難であった。そのため、反射シートの少なくとも片面に補強のためのシートを貼り合わせて用いなければならないという問題があった。
また、特許文献３に開示されているように、発泡シートからなる反射シートをテンター延伸することで薄くするという技術がある。しかし、テンター延伸では反射シートが切れない程度に延伸する必要があるため、あまり薄くできないという問題があった。
また、テンター延伸では、内部の気泡が延伸方向に延ばされるので、延ばされた気泡が存在する領域の剛性が弱くなって撓みやすくなるという問題があった。すなわち、発泡シートが延ばされない状態では、シート中の気泡はほぼ球形または球形に近い状態で存在するこのため、熱可塑性樹脂の気泡壁で構成される３次元空間を有する立体構造は曲げに対する剛性を有していて、撓みにくくなっている。一方、延伸によって延ばされた気泡は、延ばされた方向に長い例えば断面長円形状の気泡となっている。このような気泡の気泡壁数は、発泡シート単位体積あたり、延伸される前より減少する。このため、延伸によって薄肉化された発泡シートは、厚みが薄くなったこととともに、延伸により単位体積あたりの気泡壁数が減少したことによって、その剛性が低下し、撓みやすくなる。
そこで本発明は、高い光反射率を保ちつつシートを薄くすると、その撓み強度が低下するという問題の解決を図ることを課題とする。
本発明は、発泡により形成された気泡を含む熱可塑性樹脂発泡シートで形成された光反射シートであって、前記光反射シートは、その厚み方向の両面側にある前記気泡と、該厚み方向の中央側にある前記気泡とが異なる形状を有し、前記厚み方向の両面側にある前記気泡が前記厚み方向の中央側にある気泡に対し扁平化した断面形状を有する光反射シートを提供する。
本発明の光反射シートは、厚み方向の両面側にある気泡が扁平形状を有することから、厚み方向に圧縮されており、圧縮されてない光反射シートよりも薄い厚みを有している。すなわち、厚み方向の両面側（表面側と裏面側）の気泡は圧縮により厚み方向に押し圧された扁平形状になることから、その押し圧された気泡が存在する領域における膜厚減少分が光反射シートの厚みを薄くしている。
また、光反射シートの厚みが薄くなると、厚み方向両面側の気泡が押し圧されて変形する（例えば気泡断面が扁平形状になる）ことによる光反射率の低下がある。しかし、厚み方向の中央側の気泡は、ほとんど押し圧されず、例えばほぼ断面が円形状になっていることから、入射光を散乱反射しやすい圧縮前の状態を保っている。このことから、厚み方向両面側の気泡による光反射の低下があっても、厚み方向中央側の気泡により十分に光反射されるので、光反射率の低下が抑制される。
さらに、圧縮によって光反射シートの厚みが薄く形成されていても、両面側の気泡が押し潰されすぎることなく残される状態にあり、気泡による３次元空間を有する立体構造が維持されることから、剛性を保つのに十分な厚みは確保される。
また、光反射シートの厚みが薄くなると、厚み方向両面側の気泡が押し圧されて変形する（例えば気泡断面が扁平形状になる）ことによる光反射率の低下がある。しかし、厚み方向の中央側の気泡は、ほとんど押し圧されず、例えばほぼ断面が円形状になっていることから、入射光を散乱反射しやすい圧縮前の状態を保っている。このことから、厚み方向両面側の気泡による光反射の低下があっても、厚み方向中央側の気泡により十分に光反射されるので、光反射率の低下が抑制される。
さらに、圧縮によって光反射シートの厚みが薄く形成されていても、両面側の気泡が押し潰されすぎることなく残される状態にあり、気泡による３次元空間を有する立体構造が維持されることから、剛性を保つのに十分な厚みは確保される。
本発明は、熱可塑性樹脂シートを発泡させて該シート内部に気泡を形成する工程と、前記発泡させた前記熱可塑性樹脂シートを厚み方向に圧縮して薄くする工程とを有し、前記圧縮して薄くする工程は、前記発泡させた熱可塑性樹脂シートの該厚み方向の両面側にある前記気泡が前記厚み方向の中央側にある気泡より厚み方向に押し圧された形状に変形するように前記発泡させた熱可塑性樹脂シートの両面に圧力をかける光反射シートの製造方法を提供する。
本発明の光反射シートの製造方法では、圧縮して薄くする工程で、発泡させた熱可塑性樹脂シートが圧縮される。
その際、発泡させた熱可塑性樹脂シートの厚み方向両面側（表面側と裏面側）は、圧縮力を受けて圧縮され、その領域に形成されている気泡は厚み方向に押し圧され、変形する。このように両面側が押し圧され圧縮されるのは、熱可塑性樹脂シート内部が気泡による３次元空間を有する立体構造となっているためであり、圧縮力を強く受ける両面側が変形することで、圧縮力が吸収されるためである。よって、気泡を形成する熱可塑性樹脂の気泡壁が押し圧されて厚み方向に押されるように変形した分、膜厚が薄くなる。
一方、発泡させた熱可塑性樹脂シートの厚み方向中央側の気泡は、熱可塑性樹脂シート内部が気泡による３次元空間を有する立体構造となっているため、圧縮による圧力が軽減されるので、圧縮前の形状の状態で残る。すなわち、圧縮力は厚み方向両面側で吸収されるため、厚み方向両面側の気泡が押し圧されて、気泡断面が例えば扁平形状になることによる光反射率の低下があっても、入射光を散乱反射しやすい圧縮前の状態を保っている厚み方向中央側の気泡によって高い光反射率が得られるようになっている。
さらに、圧縮によって光反射シートの厚みが薄く形成されても、両面側の気泡が押し潰されすぎることなく残され、気泡による３次元空間を有する立体構造が維持されていることから、剛性を保つのに十分な厚みは確保される。
なお、圧縮され過ぎると、気泡が押し潰されたように変形し、光反射シートの膜厚が薄くなり過ぎて、光反射シート１０の剛性が得られなくなるとともに、光反射率も低下することになり、所望の光反射率が得られなくなる。
その際、発泡させた熱可塑性樹脂シートの厚み方向両面側（表面側と裏面側）は、圧縮力を受けて圧縮され、その領域に形成されている気泡は厚み方向に押し圧され、変形する。このように両面側が押し圧され圧縮されるのは、熱可塑性樹脂シート内部が気泡による３次元空間を有する立体構造となっているためであり、圧縮力を強く受ける両面側が変形することで、圧縮力が吸収されるためである。よって、気泡を形成する熱可塑性樹脂の気泡壁が押し圧されて厚み方向に押されるように変形した分、膜厚が薄くなる。
一方、発泡させた熱可塑性樹脂シートの厚み方向中央側の気泡は、熱可塑性樹脂シート内部が気泡による３次元空間を有する立体構造となっているため、圧縮による圧力が軽減されるので、圧縮前の形状の状態で残る。すなわち、圧縮力は厚み方向両面側で吸収されるため、厚み方向両面側の気泡が押し圧されて、気泡断面が例えば扁平形状になることによる光反射率の低下があっても、入射光を散乱反射しやすい圧縮前の状態を保っている厚み方向中央側の気泡によって高い光反射率が得られるようになっている。
さらに、圧縮によって光反射シートの厚みが薄く形成されても、両面側の気泡が押し潰されすぎることなく残され、気泡による３次元空間を有する立体構造が維持されていることから、剛性を保つのに十分な厚みは確保される。
なお、圧縮され過ぎると、気泡が押し潰されたように変形し、光反射シートの膜厚が薄くなり過ぎて、光反射シート１０の剛性が得られなくなるとともに、光反射率も低下することになり、所望の光反射率が得られなくなる。
本発明の光反射シートによれば、薄肉であるにもかかわらず剛性が高く、かつ光反射率の高い光反射シートを得ることができる。
本発明の光反射シートの製造方法によれば、光反射シートの厚みが薄くなっていても、十分な撓み強度と高い光反射率とを有する光反射シートを製造することができる。
〔光反射シート〕
本発明の光反射シートに係る好ましい一実施形態を、図１に示した模式的断面図を参照して以下に説明する。
本発明の光反射シートに係る好ましい一実施形態を、図１に示した模式的断面図を参照して以下に説明する。
図１に示すように、光反射シート１０は、気泡を含む熱可塑性樹脂発泡シートが圧縮されたものである。すなわち、この光反射シート１０は、熱可塑性樹脂１１中に内包された気泡１２ないし気泡１４による３次元空間を有する立体構造を成している。この光反射シート１０の厚み方向の中央側にある上記気泡１２は、圧縮前の形状が保たれている。また、上記光反射シート１０の厚み方向の両面側（表面側と裏面側）にある気泡１３は、厚み方向の中央側にある気泡１２より厚み方向に押し圧された扁平形状、例えば、断面長円形状を有する。また、厚み方向において、気泡１２と気泡１３との中間にある気泡１４は、概ね気泡１２と気泡１３との中間的形状を有している。すなわち、気泡１４は、気泡１２よりは押し圧された形状になっているが、気泡１３よりは押し圧されていない形状を有している。したがって、光反射シート１０の厚み方向全域にわたって、気泡１２ないし気泡１４のいずれかが分布している。なお、上記説明では気泡１２ないし気泡１４で説明したが、気泡のサイズは厚み方向中央側から両面側に向かって、より押し圧された形状に例えば無段階に変化している。
以下、本発明の光反射シート１０についてさらに詳しく説明する。
（シートの材質）
光反射シート１０の熱可塑性樹脂１１の材質は、限定されるものではない。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビフェニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリビニルアルコールなどの汎用樹脂、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、超高分子量ポリエチレン、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリテトラフルオロエチレン、液晶ポリマー、フッ素樹脂などのエンジニアリングプラスチックス、またはこれらの共重合体もしくは混合物などが挙げられる。これらのうちでも、耐熱性、耐衝撃性などが良好であることから、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、シクロポリオレフィンが好ましく、中でもポリエステルが特に好ましい。さらに、ポリエステルの中でも、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
光反射シート１０の熱可塑性樹脂１１の材質は、限定されるものではない。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビフェニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリビニルアルコールなどの汎用樹脂、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、超高分子量ポリエチレン、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリイミド、ポリテトラフルオロエチレン、液晶ポリマー、フッ素樹脂などのエンジニアリングプラスチックス、またはこれらの共重合体もしくは混合物などが挙げられる。これらのうちでも、耐熱性、耐衝撃性などが良好であることから、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、シクロポリオレフィンが好ましく、中でもポリエステルが特に好ましい。さらに、ポリエステルの中でも、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
このように、熱可塑性樹脂１１にポリエチレンテレフタレートを選択することは、耐熱性の点で最も有利である。また、ポリエチレンテレフタレートを用いることは、材料を安価に調達できるという利点もある。
（シートの光反射率）
光反射シート１０は、５５０ｎｍの波長の光反射率が９０％以上であることが好ましい。より好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９７％以上、特に好ましくは１００％以上である。なお、本明細書でいう光反射率とは、リファレンスの反射板に対する相対的な光反射率をいう。したがって、リファレンスの反射板と同等の光反射率の場合には光反射率が１００％となり、リファレンスの反射板より光反射率が高い場合には１００％を超える光反射率になり、リファレンスの反射板より光反射率が低い場合には１００％を下回る光反射率になる。
光反射シート１０は、５５０ｎｍの波長の光反射率が９０％以上であることが好ましい。より好ましくは９５％以上、さらに好ましくは９７％以上、特に好ましくは１００％以上である。なお、本明細書でいう光反射率とは、リファレンスの反射板に対する相対的な光反射率をいう。したがって、リファレンスの反射板と同等の光反射率の場合には光反射率が１００％となり、リファレンスの反射板より光反射率が高い場合には１００％を超える光反射率になり、リファレンスの反射板より光反射率が低い場合には１００％を下回る光反射率になる。
（シートの厚み）
光反射シート１０の厚みは０．３７ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．４０ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下とする。光反射シート１０は、その厚みが０．３７ｍｍ未満であると剛性が不足する場合があり、その場合には撓みが生じやすくなる。このため、光反射板として使用することが困難になる場合がある。また、光反射シート１０の厚みを０．３７ｍｍ以上とすれば、十分な剛性が得られる。一方、光反射シート１０の厚みが０．６０ｍｍを超えると、現在市場で求められる薄肉化の要求に応えられなくなる。よって、光反射シート１０の厚みは上記範囲とすることが好ましい。
光反射シート１０の厚みは０．３７ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であることが好ましい。より好ましくは、０．４０ｍｍ以上０．５５ｍｍ以下とする。光反射シート１０は、その厚みが０．３７ｍｍ未満であると剛性が不足する場合があり、その場合には撓みが生じやすくなる。このため、光反射板として使用することが困難になる場合がある。また、光反射シート１０の厚みを０．３７ｍｍ以上とすれば、十分な剛性が得られる。一方、光反射シート１０の厚みが０．６０ｍｍを超えると、現在市場で求められる薄肉化の要求に応えられなくなる。よって、光反射シート１０の厚みは上記範囲とすることが好ましい。
（光反射率を満たす条件）
本発明の光反射シート１０は、所望の光反射率を得るには、光反射シート１０の発泡倍率をφ、気泡１２ないし気泡１４の平均径をｄ（μｍ）、圧縮後の光反射シート１０の厚みをｔ（μｍ）としたとき、下記（１）式〜（３）式を満たす必要がある。
本発明の光反射シート１０は、所望の光反射率を得るには、光反射シート１０の発泡倍率をφ、気泡１２ないし気泡１４の平均径をｄ（μｍ）、圧縮後の光反射シート１０の厚みをｔ（μｍ）としたとき、下記（１）式〜（３）式を満たす必要がある。
ｔ≧３００ ・・・（１）
ｔ×Ｎ１／３≧７２１ ・・・（３）
で表される各式を満たす。
なお、（１）式は剛性を考慮した場合の光反射シート１０の厚みの下限値を表し、（２）式は発泡体単位体積あたりの気泡数密度Ｎ（個／μｍ３）を求める式であり、（３）式は厚み方向に必要な熱可塑性樹脂と気泡との界面数を表す。
で表される各式を満たす。
なお、（１）式は剛性を考慮した場合の光反射シート１０の厚みの下限値を表し、（２）式は発泡体単位体積あたりの気泡数密度Ｎ（個／μｍ３）を求める式であり、（３）式は厚み方向に必要な熱可塑性樹脂と気泡との界面数を表す。
また、上記（２）式は、以下のようにして求まる。
発泡倍率φは発泡体の体積を元の樹脂の体積で除したものとして求められる。発泡体の体積を１μｍ３、そこに含まれる気泡の平均気泡径をｄ（μｍ）、気泡数密度をＮ（個／μｍ３）とすると、次式が成立する。
この式を変形すると（２）式が得られる。
発泡倍率φは発泡体の体積を元の樹脂の体積で除したものとして求められる。発泡体の体積を１μｍ３、そこに含まれる気泡の平均気泡径をｄ（μｍ）、気泡数密度をＮ（個／μｍ３）とすると、次式が成立する。
光反射シート１０が所望の光反射率、例えば光反射率が１００．０％以上を得るには、厚み方向の界面数ｔ×Ｎ１／３は、（３）式のように７２１を上回る必要がある。この数値は厚み方向の反射面数の目安となるものであり、ｔ×Ｎ１／３の値が７２１を下回ると、反射面数が少なくなって光反射率が低下する。ｔ×Ｎ１／３の値は８００以上であれば光反射率が向上するという点で好ましく、９００以上であればさらに好ましい。
（圧縮度の範囲）
圧縮度は、圧縮前の光反射シートの厚みを圧縮後の光反射シート１０の厚みで割った値である。この圧縮度は、熱可塑性樹脂１１の材質、光反射シート１０の厚み、熱可塑性樹脂１１中に存在する気泡１２，１３の体積比率等にもよるが、光反射シート１０の厚みが上記範囲内である場合、上限は概ね２以下であればよい。また、熱可塑性樹脂１１がポリエステル樹脂の場合、上記圧縮度は、好ましくは１．２０以上１．９５以下である。圧縮度が上記範囲を超えると、気泡１２，１３，１４（特に気泡１２）が潰れ過ぎて、気泡１２，１３，１４と熱可塑性樹脂との界面が、光反射に有効な屈折率の異なる界面（異屈折率界面）として機能しなくなり、光反射シート１０全体の光反射率が低下することになる。したがって、圧縮度が上記範囲内であれば、厚み方向中央側に圧縮前の状態の気泡１２が残されて異屈折率界面が十分にある状態となるので、高い光反射率が得られる。また、厚みが薄くなりすぎず、必要な剛性も得られ、撓み強度を確保することができる。
圧縮度は、圧縮前の光反射シートの厚みを圧縮後の光反射シート１０の厚みで割った値である。この圧縮度は、熱可塑性樹脂１１の材質、光反射シート１０の厚み、熱可塑性樹脂１１中に存在する気泡１２，１３の体積比率等にもよるが、光反射シート１０の厚みが上記範囲内である場合、上限は概ね２以下であればよい。また、熱可塑性樹脂１１がポリエステル樹脂の場合、上記圧縮度は、好ましくは１．２０以上１．９５以下である。圧縮度が上記範囲を超えると、気泡１２，１３，１４（特に気泡１２）が潰れ過ぎて、気泡１２，１３，１４と熱可塑性樹脂との界面が、光反射に有効な屈折率の異なる界面（異屈折率界面）として機能しなくなり、光反射シート１０全体の光反射率が低下することになる。したがって、圧縮度が上記範囲内であれば、厚み方向中央側に圧縮前の状態の気泡１２が残されて異屈折率界面が十分にある状態となるので、高い光反射率が得られる。また、厚みが薄くなりすぎず、必要な剛性も得られ、撓み強度を確保することができる。
（添加可能な添加剤）
光反射シート１０が形成される発泡前の熱可塑性樹脂中には、特性に影響を及ぼさない範囲で、種々の添加剤を添加することが可能である。その添加剤としては、結晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤などが挙げられる。または、光反射シートに上記添加剤を含有する樹脂シートを積層してもよいし、上記添加剤を含有する塗料をコーティングしてもよい。
光反射シート１０が形成される発泡前の熱可塑性樹脂中には、特性に影響を及ぼさない範囲で、種々の添加剤を添加することが可能である。その添加剤としては、結晶化核剤、結晶化促進剤、気泡化核剤、酸化防止剤、帯電防止剤、紫外線防止剤、光安定剤、蛍光増白剤、顔料、染料、相溶化剤、滑剤、強化剤、難燃剤、架橋剤、架橋助剤、可塑剤、増粘剤、減粘剤などが挙げられる。または、光反射シートに上記添加剤を含有する樹脂シートを積層してもよいし、上記添加剤を含有する塗料をコーティングしてもよい。
（効果）
上述した光反射シート１０は、厚み方向に圧縮されていることにより、圧縮されてない光反射シートの膜厚よりも薄い膜厚のものとなっている。特に、厚み方向の両面側（表面側と裏面側）の気泡１３，１４は圧縮により厚み方向に押し圧された形状になることから、その押し圧された気泡１３，１４が存在する領域における膜厚減少分が光反射シート１０の厚みを薄くしている。したがって、上記光反射シート１０は、従来のものより厚みを薄くできる。
上述した光反射シート１０は、厚み方向に圧縮されていることにより、圧縮されてない光反射シートの膜厚よりも薄い膜厚のものとなっている。特に、厚み方向の両面側（表面側と裏面側）の気泡１３，１４は圧縮により厚み方向に押し圧された形状になることから、その押し圧された気泡１３，１４が存在する領域における膜厚減少分が光反射シート１０の厚みを薄くしている。したがって、上記光反射シート１０は、従来のものより厚みを薄くできる。
また、光反射シート１０の厚みが薄いものは、厚み方向両面側の気泡１３，１４が押し圧されて変形している（例えば、気泡断面が長円形状になっている）ことにより、気泡１３，１４が変形した領域の光反射率が低下している。しかし、厚み方向の中央側の気泡１２が押し圧されずに圧縮前の形状を保っていることから、この気泡１２により十分に光反射されるので、光反射率の低下が抑制される。
さらに、光反射シート１０が圧縮されていても、厚み方向の界面数ｔ×Ｎ１／３は７２１よりも多い状態に保たれているので、光反射に有効な異屈折率界面（例えば、熱可塑性樹脂１１と気泡１２との界面）が十分に存在した状態になっている。よって、高い光反射率が得られる。なお、厚み方向中心側の気泡１２は、上述の光反射に有効な異屈折率界面が十分に得られる範囲内で、例えば、光反射率が９０％以上確保される範囲内で、圧縮により押し圧されて変形していてもよい。
さらに、光反射シート１０が圧縮されていても、厚み方向の界面数ｔ×Ｎ１／３は７２１よりも多い状態に保たれているので、光反射に有効な異屈折率界面（例えば、熱可塑性樹脂１１と気泡１２との界面）が十分に存在した状態になっている。よって、高い光反射率が得られる。なお、厚み方向中心側の気泡１２は、上述の光反射に有効な異屈折率界面が十分に得られる範囲内で、例えば、光反射率が９０％以上確保される範囲内で、圧縮により押し圧されて変形していてもよい。
さらに、上述したように光反射シート１０の厚みが薄くなっても、厚み方向両面側の気泡１３が押し潰されすぎることなく残る状態となっている。このため、剛性を保つのに十分な厚みが確保されている。また、気泡１２，１３，１４による３次元空間を有する立体構造が維持されることでも、十分な剛性（撓み強度）が維持される。
例えば、剛性を維持するための厚みとするには、例えば両面側から厚みの１５％の範囲で、圧縮による気泡１３，１４の変形は、例えば断面長円形に変形する変形率（長径／短径）を１．１以上５以下とする。より好ましくは、１．５以上３以下とする。
例えば、剛性を維持するための厚みとするには、例えば両面側から厚みの１５％の範囲で、圧縮による気泡１３，１４の変形は、例えば断面長円形に変形する変形率（長径／短径）を１．１以上５以下とする。より好ましくは、１．５以上３以下とする。
なお、光反射シート１０が圧縮され過ぎると、気泡１２，１３が押し潰されたように変形し、光反射シート１０の膜厚が薄くなり過ぎて、剛性が得られなくなる。また、気泡１２，１３，１４が押し潰されると、光反射率の低下を招き、所望の光反射率が得られなくなる。
〔光反射シートの製造方法〕
次に、本発明の光反射シートの製造方法に係る好ましい一実施形態を図２の製造工程を示した模式的断面図によって、以下に説明する。なお、各構成要素には、前記図１によって説明した構成要素と同様なものには同一符号を付与している。
次に、本発明の光反射シートの製造方法に係る好ましい一実施形態を図２の製造工程を示した模式的断面図によって、以下に説明する。なお、各構成要素には、前記図１によって説明した構成要素と同様なものには同一符号を付与している。
（不活性ガスの含浸工程）
図示はしていないが、まず熱可塑性樹脂シートを用意し、加圧した不活性ガス雰囲気中に、その熱可塑性樹脂シートを保持することで、シート中に不活性ガスを含浸させ、熱可塑性樹脂を結晶化させる。この工程は特に限定されないが、量産性を考慮すると、上記熱可塑性樹脂シートのロールを用意し、それを加圧した不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性樹脂シート中に不活性ガスを含浸させる方法が好ましい。
図示はしていないが、まず熱可塑性樹脂シートを用意し、加圧した不活性ガス雰囲気中に、その熱可塑性樹脂シートを保持することで、シート中に不活性ガスを含浸させ、熱可塑性樹脂を結晶化させる。この工程は特に限定されないが、量産性を考慮すると、上記熱可塑性樹脂シートのロールを用意し、それを加圧した不活性ガス雰囲気中に保持して熱可塑性樹脂シート中に不活性ガスを含浸させる方法が好ましい。
この熱可塑性樹脂シートには、上述した熱可塑性樹脂のシートを用いることができる。好ましくは、上述した理由によりポリエチレンテレフタレートのシートを用いる。また、熱可塑性樹脂シート中に上述した添加剤が含まれていてもよい。
上記発泡剤には不活性ガスを用いる。この不活性ガスとしては、ヘリウム、窒素、二酸化炭素、アルゴンなどのガスが挙げられる。熱可塑性樹脂シート中の不活性ガスが飽和状態になるまでの不活性ガス浸透時間および不活性ガス浸透量は、発泡させる熱可塑性樹脂の種類、不活性ガスの種類、浸透圧力およびシートの厚さ等によって異なる。熱可塑性樹脂へのガス浸透性（例えば、浸透速度、溶解度等）を考慮すると、二酸化炭素がより好ましい。
また、二酸化炭素は熱可塑性ポリエステル中に多量に含有させることができる点でも好ましい。不活性ガスの浸透圧力は、３０ｋｇ／ｃｍ２〜７０ｋｇ／ｃｍ２であり、５０ｋｇ／ｃｍ２〜７０ｋｇ／ｃｍ２とすることがより好ましい。不活性ガスの浸透時間は１時間以上とし、より好ましくは飽和状態になるまでガスを浸透させる。例えば、ポリエチレンテレフタレートシートに二酸化炭素を６０ｋｇ／ｃｍ２で浸透させる場合、熱可塑性樹脂シートの厚さが０．６ｍｍならば浸透時間は２４時間以上、０．９ｍｍならば９６時間以上とすることが好ましい。このような条件では、熱可塑性樹脂シート中の二酸化炭素の含有量は６重量％〜７重量％となる。
（発泡工程）
次に、図２（１）に示すように、不活性ガスを含侵させた上記熱可塑性樹脂シート２１を加熱して発泡させ、その内部に気泡１２，１３，１４を形成する。この発泡方法は、特に限定されないが、量産性を考慮すると、例えば、不活性ガスを含浸させた上記熱可塑性樹脂シート２１を常圧（例えば大気圧）下で、ガラス転移点以上融点未満の温度で加熱して発泡させ、その内部に気泡１２，１３，１４を形成する。この工程は、例えば、熱風を連続的に供給する熱風循環式発泡炉（図示せず）を用いて行う。
次に、図２（１）に示すように、不活性ガスを含侵させた上記熱可塑性樹脂シート２１を加熱して発泡させ、その内部に気泡１２，１３，１４を形成する。この発泡方法は、特に限定されないが、量産性を考慮すると、例えば、不活性ガスを含浸させた上記熱可塑性樹脂シート２１を常圧（例えば大気圧）下で、ガラス転移点以上融点未満の温度で加熱して発泡させ、その内部に気泡１２，１３，１４を形成する。この工程は、例えば、熱風を連続的に供給する熱風循環式発泡炉（図示せず）を用いて行う。
（圧縮工程）
次に、図２（２）に示すように、上記発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を厚み方向に圧縮して薄肉化し、光反射シート１０を得る。薄肉化は、例えばプレス装置３０を用いて行う。具体的には、プレス装置３０の加熱可能な平板３１，３２間に上記発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を静かに置き、厚さ方向に圧縮する。上記平板３１，３２は、加熱されている。
なお、加熱したロール間に発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を通して圧縮するロール圧延装置を用いることも可能である。
次に、図２（２）に示すように、上記発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を厚み方向に圧縮して薄肉化し、光反射シート１０を得る。薄肉化は、例えばプレス装置３０を用いて行う。具体的には、プレス装置３０の加熱可能な平板３１，３２間に上記発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を静かに置き、厚さ方向に圧縮する。上記平板３１，３２は、加熱されている。
なお、加熱したロール間に発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を通して圧縮するロール圧延装置を用いることも可能である。
この圧縮工程では、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の撓み強度を確保しつつ厚み方向中央側に圧縮前の状態の気泡１２を残すようにして、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５に圧力をかけて、薄肉化した光反射シート１０を形成する。具体的には、上記光反射シートに実施形態で説明した厚みの範囲、圧縮度の範囲、（１）式〜（３）式等を満足するように圧縮を行う。
平板３１，３２の加熱温度は、熱可塑性樹脂の種類にもよるが、熱可塑性樹脂のガラス転移点以上融点未満の温度が好ましい。また、圧縮工程後、光反射シート１０に熱処理を施して熱固定を行ってもよい。熱処理を施す場合は、一般に熱可塑性樹脂のガラス転移温度以上、融点未満の温度で行うが、最終的に製品として求められる各種特性を満たすように条件設定を行う。
（効果）
上述した光反射シート１０の製造方法では、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を圧縮することから、圧縮力を直接受ける発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の両面側に形成された気泡１３は厚み方向に押し圧される。一方、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の厚み方向中央側の気泡１２は、圧縮前の状態を残すことから、この気泡１２により十分に光反射されるので、光反射率の低下が抑制される。
上述した光反射シート１０の製造方法では、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を圧縮することから、圧縮力を直接受ける発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の両面側に形成された気泡１３は厚み方向に押し圧される。一方、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の厚み方向中央側の気泡１２は、圧縮前の状態を残すことから、この気泡１２により十分に光反射されるので、光反射率の低下が抑制される。
さらに、光反射シート１０を圧縮しても、厚み方向の界面数ｔ×Ｎ１／３は７２１よりも多い状態に保たれているので、光反射に有効な異屈折率界面（例えば、熱可塑性樹脂１１と気泡１２との界面）が十分に存在した状態になっている。よって、高い光反射率が得られる。
また、圧縮工程を行うことから、発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を所望の厚さに薄くすることができる。その際、厚み方向両面側の気泡１３，１４が押し圧されることによって光反射シート１０の厚みが薄くなっても、その気泡１３が押し潰されすぎることなく残る状態であることから、撓み強度を保つのに十分な厚みが確保される。また、気泡１２〜１４による３次元空間を有する立体構造が維持されることでも、十分な剛性が維持される。
なお、圧縮され過ぎると、気泡１２〜１４が押し潰されたように変形し、光反射シート１０の膜厚が薄くなり過ぎて、剛性（撓み強度）が得られなくなる。また、気泡１２〜１４が過剰に押し潰されると、光反射率の低下を招き、所望の光反射率が得られない。この理由として、熱可塑性樹脂１１と気泡１２〜１４との界面が光反射に寄与する異屈折率界面（屈折率の異なる物質が接する界面）として機能しなくなるためと考えられる。
さらに、光反射シート１０は、テンター延伸ではなく圧縮により薄肉化されるので、薄肉化中に発泡させた熱可塑性樹脂シート２５が切れる心配がない。
（各種測定および評価について）
以下に、本発明を実施例によって説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の各種特性の測定および評価は以下の通りとした。
以下に、本発明を実施例によって説明するが、本発明は下記例に限定されるものではない。なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の各種特性の測定および評価は以下の通りとした。
（シート厚の測定）
光反射シート１０のシート厚の測定は、サンプルの幅方向５点の厚みをシックネスゲージ（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製：ＳＭ−１１２、測定子形状：直径１０ｍｍの球形、測定力：例えば２．５Ｎ以下の所定値）を用いて測定し、その平均値を熱可塑性樹脂発泡体の厚みとした。
光反射シート１０のシート厚の測定は、サンプルの幅方向５点の厚みをシックネスゲージ（Ｔｅｃｌｏｃｋ社製：ＳＭ−１１２、測定子形状：直径１０ｍｍの球形、測定力：例えば２．５Ｎ以下の所定値）を用いて測定し、その平均値を熱可塑性樹脂発泡体の厚みとした。
（密度の測定）
発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の密度（ρｆ）は、電子天秤（ＭＥＴＴＬＥＲ社製：ＡＥ２４０）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１１２のＡ法（水中置換法）により求めた。
発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の密度（ρｆ）は、電子天秤（ＭＥＴＴＬＥＲ社製：ＡＥ２４０）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１１２のＡ法（水中置換法）により求めた。
（発泡倍率の求め方）
水中置換法により測定された発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の密度（ρｆ）と発泡前の熱可塑性樹脂シート２１の密度（ρｓ）との比ρｓ／ρｆとして算出した。ただし、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、ρｓは１．３４として計算した。
水中置換法により測定された発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の密度（ρｆ）と発泡前の熱可塑性樹脂シート２１の密度（ρｓ）との比ρｓ／ρｆとして算出した。ただし、熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートの場合、ρｓは１．３４として計算した。
（光反射率の求め方）
光反射率の測定は次のように行った。光反射率は分光光度計（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製Ｕ−４１００）により５５０ｎｍの波長で測定した。なお、ここでいう光反射率とは、酸化アルミニウムの微粉末を固めた白板の拡散反射率を１００％として、その反射率に対する相対値である。したがって、酸化アルミニウム表面よりも光反射率が高くなる場合には、１００％を超える光反射率になる。
光反射率の測定は次のように行った。光反射率は分光光度計（例えば、日立ハイテクノロジーズ社製Ｕ−４１００）により５５０ｎｍの波長で測定した。なお、ここでいう光反射率とは、酸化アルミニウムの微粉末を固めた白板の拡散反射率を１００％として、その反射率に対する相対値である。したがって、酸化アルミニウム表面よりも光反射率が高くなる場合には、１００％を超える光反射率になる。
（気泡径の求め方）
ＡＳＴＭ（米国材料試験協会；Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ） Ｄ３５７６−７７に準じて求めた。すなわち、シートの断面のＳＥＭ写真を撮影し、ＳＥＭ写真上の所定の範囲内で水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が気泡を横切る長さを平均した。
ＡＳＴＭ（米国材料試験協会；Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ） Ｄ３５７６−７７に準じて求めた。すなわち、シートの断面のＳＥＭ写真を撮影し、ＳＥＭ写真上の所定の範囲内で水平方向と垂直方向に直線を引き、直線が気泡を横切る長さを平均した。
（剛性の測定方法および評価方法）
剛性の測定は次のように行った。まず、光反射シート１０の試験片を４０ｍｍ×１００ｍｍに形成し、その試験片をＪＩＳ Ｋ ７１７１（１９９４）の５．１．３項に基づいた支持台に静置し、同項に記載の圧子で試験片中央部に０．５Ｎの荷重をかけた。そのときの中央部たわみを測定した。試験装置には万能試験機（例えば、東洋精機製作所社製ストログラフＲ−３）を用いた。その測定の結果は、例えば、剛性が十分にあるといえるたわみ量５ｍｍ以下の場合は◎、剛性があるといえる５ｍｍより大きく１０ｍｍ以下の場合は○、剛性がやや不足しているといえる１０ｍｍより大きく１３ｍｍ以下の場合は△、剛性が不足しているといえる１３ｍｍ超の場合は×とした。
剛性の測定は次のように行った。まず、光反射シート１０の試験片を４０ｍｍ×１００ｍｍに形成し、その試験片をＪＩＳ Ｋ ７１７１（１９９４）の５．１．３項に基づいた支持台に静置し、同項に記載の圧子で試験片中央部に０．５Ｎの荷重をかけた。そのときの中央部たわみを測定した。試験装置には万能試験機（例えば、東洋精機製作所社製ストログラフＲ−３）を用いた。その測定の結果は、例えば、剛性が十分にあるといえるたわみ量５ｍｍ以下の場合は◎、剛性があるといえる５ｍｍより大きく１０ｍｍ以下の場合は○、剛性がやや不足しているといえる１０ｍｍより大きく１３ｍｍ以下の場合は△、剛性が不足しているといえる１３ｍｍ超の場合は×とした。
（実施例、参考例および比較例）
ポリエチレンテレフタレート（ユニチカ社製：ＳＡ１２０６グレード）にポリエステル系エラストマー（三菱化学製：プリマロイＢ１９４２Ｎグレード）２重量部を加え、二軸押出機で混合・混錬してからＴダイで押し出し、０．５ｍｍ厚み×３００ｍｍ幅×６０ｍの長さで巻き取り、ロールＡ（図示せず）を作製した。次に、セパレータとして１６０μｍ厚み×２９０ｍｍ幅×６０ｍ長さ、目付量５５ｇ／ｍ２のオレフィン系不織布（日本バイリーン社製：ＦＴ３００グレード）のロールＢ（図示せず）を用意した。そして、ロールＡのポリエチレンテレフタレートにロールＢのセパレータを重ねて巻取ることで新たにロールＣ（図示せず）を作製した。
ポリエチレンテレフタレート（ユニチカ社製：ＳＡ１２０６グレード）にポリエステル系エラストマー（三菱化学製：プリマロイＢ１９４２Ｎグレード）２重量部を加え、二軸押出機で混合・混錬してからＴダイで押し出し、０．５ｍｍ厚み×３００ｍｍ幅×６０ｍの長さで巻き取り、ロールＡ（図示せず）を作製した。次に、セパレータとして１６０μｍ厚み×２９０ｍｍ幅×６０ｍ長さ、目付量５５ｇ／ｍ２のオレフィン系不織布（日本バイリーン社製：ＦＴ３００グレード）のロールＢ（図示せず）を用意した。そして、ロールＡのポリエチレンテレフタレートにロールＢのセパレータを重ねて巻取ることで新たにロールＣ（図示せず）を作製した。
その後、上記ロールＣを圧力容器に入れ、その圧力容器内を炭酸ガスで６ＭＰａに加圧し、ポリエチレンテレフタレートシート中に炭酸ガスを浸透させた。ポリエチレンテレフタレートシートへの炭酸ガスの浸透時間は７２時間とした。
次に、圧力容器からロールＣを取り出し、セパレータを取り除きながら炭酸ガスが浸透したポリエチレンテレフタレートシートだけを２２０℃に設定した熱風循環式発泡炉に発泡時間が１分となるように連続的に供給して発泡させた。得られた発泡させた熱可塑性樹脂シート２５の厚みは０．７０ｍｍ、気泡の平均径は約１μｍであった。表１に、この熱可塑性樹脂シートを用いて以下のように作製された実施例、比較例の各構成および測定値を示す。また、図３は、本発明の光反射シートの全反射率と圧縮度との関係を示した図であり、図４は、本発明の光反射シートの全反射率と厚み方向の単位長さ当たりの界面数Ｎ１／３との関係を示した図である。
（参考例）
上記製造方法によって得られた発泡させた熱可塑性樹脂シート２５である。この発泡させた熱可塑性樹脂シート２５からなる光反射シートは、圧縮していないので、圧縮度が１．００であり、厚みは変化がなく０．７０ｍｍであり、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が１５５０であった。
上記製造方法によって得られた発泡させた熱可塑性樹脂シート２５である。この発泡させた熱可塑性樹脂シート２５からなる光反射シートは、圧縮していないので、圧縮度が１．００であり、厚みは変化がなく０．７０ｍｍであり、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が１５５０であった。
（実施例１）
前記図２の製造工程図に示したように、上下に加熱可能な平板３１，３２を有するプレス装置３０を用い、上記製造方法によって得られた発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を圧縮して光反射シート１０を得た。具体的には、上記プレス装置３０の上側の平板３１を１５０℃、下側の平板３２を１５０℃に加熱し、上記平板３１，３２間に上記発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を静置してから、プレス圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間を１８０秒間にして圧縮した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．２０、厚みが０．６０ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が１２８６であった。
前記図２の製造工程図に示したように、上下に加熱可能な平板３１，３２を有するプレス装置３０を用い、上記製造方法によって得られた発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を圧縮して光反射シート１０を得た。具体的には、上記プレス装置３０の上側の平板３１を１５０℃、下側の平板３２を１５０℃に加熱し、上記平板３１，３２間に上記発泡させた熱可塑性樹脂シート２５を静置してから、プレス圧力を１０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間を１８０秒間にして圧縮した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．２０、厚みが０．６０ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が１２８６であった。
（実施例２）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．３８、厚みが０．５２ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が１０８６であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を１５ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．３８、厚みが０．５２ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が１０８６であった。
（実施例３）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を２０ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．５３、厚みが０．４７ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が９７１であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を２０ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．５３、厚みが０．４７ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が９７１であった。
（実施例４）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を３０ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．７６、厚みが０．４１ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が８０９であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を３０ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．７６、厚みが０．４１ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が８０９であった。
（実施例５）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を４０ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．９５、厚みが０．３７ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が７２１であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を４０ｋｇ／ｃｍ２にしたこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が１．９５、厚みが０．３７ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が７２１であった。
（比較例１）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を５０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間を１２０秒間にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．０９、厚みが０．３４ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が６１６であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を５０ｋｇ／ｃｍ２、プレス時間を１２０秒間にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．０９、厚みが０．３４ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が６１６であった。
（比較例２）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を５０ｋｇ／ｃｍ２にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．２２、厚みが０．３２ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が５６１であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を５０ｋｇ／ｃｍ２にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．２２、厚みが０．３２ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が５６１であった。
（比較例３）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を８０ｋｇ／ｃｍ２にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．３７、厚みが０．３０ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が５１２であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を８０ｋｇ／ｃｍ２にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．３７、厚みが０．３０ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が５１２であった。
（比較例４）
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を９０ｋｇ／ｃｍ２にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．４８、厚みが０．２９ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が４７５であった。
前記図２の製造工程図に示したように、プレス圧力を９０ｋｇ／ｃｍ２にして圧縮したこと以外は、実施例１と同様にして光反射シート１０を製造した。その結果、得られた光反射シート１０は、圧縮度が２．４８、厚みが０．２９ｍｍ、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が４７５であった。
表１および図３、図４に示した結果から明らかなように、各実施例１〜５のサンプルは、１００．０％〜１００．３％の高い光反射率を有し、十分な剛性が得られているという優れた効果を奏する。
また、実施例１〜５のサンプルのように、圧縮した後の厚みが０．３７ｍｍまでは１００．０％〜１００．３％の高い光反射率を得ていることわかった。さらに、厚みが０．３７ｍｍ以上得られていれば十分な剛性が得られることがわかった。よって、光反射シート１０は、十分な剛性を維持しつつ、０．３７ｍｍまで薄肉化することができるという効果を奏する。
さらに、圧縮度が１．２０以上１．７６以下では、光反射率（圧縮後反射率）が１００．０％以上であり、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が７２１以上であれば光反射率（圧縮後反射率）が１００．０％以上であることから、高い光反射率を維持しつつ、薄肉化できるという効果を奏する。
また、光反射シート１０は、プレス加工によって薄肉化されているので、所望の厚さに容易に形成することができるという利点もある。
また、実施例１〜５のサンプルのように、圧縮した後の厚みが０．３７ｍｍまでは１００．０％〜１００．３％の高い光反射率を得ていることわかった。さらに、厚みが０．３７ｍｍ以上得られていれば十分な剛性が得られることがわかった。よって、光反射シート１０は、十分な剛性を維持しつつ、０．３７ｍｍまで薄肉化することができるという効果を奏する。
さらに、圧縮度が１．２０以上１．７６以下では、光反射率（圧縮後反射率）が１００．０％以上であり、厚さ方向の界面数ｔ×Ｎ１／３が７２１以上であれば光反射率（圧縮後反射率）が１００．０％以上であることから、高い光反射率を維持しつつ、薄肉化できるという効果を奏する。
また、光反射シート１０は、プレス加工によって薄肉化されているので、所望の厚さに容易に形成することができるという利点もある。
〔光反射板〕
次に、本発明の光反射シートを用いた光反射板について、好ましい一形態を以下に説明する。
次に、本発明の光反射シートを用いた光反射板について、好ましい一形態を以下に説明する。
光反射板は、図示はしないが、気泡を含む熱可塑性樹脂発泡シートが圧縮された上述の光反射シート１０を有するものである。光反射シート１０は、上述したように、熱可塑性樹脂１１中に内包された気泡１２〜１４による３次元空間を有する立体構造を成している。そして光反射シート１０の厚み方向の中央側にある上記気泡１２は圧縮前の形状が保たれている。例えば、球形もしくはそれに近い形状を有する。また、上記光反射シート１０の厚み方向の両面側（表面側と裏面側）にある気泡１３は厚み方向の中央側にある気泡１２より厚み方向に押し圧された形状、例えば、断面長円形状を有する。また、厚み方向において、気泡１２と気泡１３との中間にある気泡１４は、概ね気泡１２と気泡１３との中間的形状を有している。すなわち、気泡１４は、気泡１２よりは押し圧された形状になっているが、気泡１３よりは押し圧されていない形状を有している。したがって、光反射シート１０の厚み方向全域にわたって、気泡１２〜気泡１４のいずれかが分布している。なお、気泡のサイズは厚み方向中央側から両面側に向かって、より押し圧された形状に無段階に変化している。
したがって、上記光反射シート１０を有する光反射板は高い光反射率を得ることができる。
したがって、上記光反射シート１０を有する光反射板は高い光反射率を得ることができる。
上記構成を有する光反射板は、各種照明器具の光反射板に用いることができる。特に、液晶表示装置のバックライトの光反射板に用いることが好ましく、光反射シート１０の膜厚を０．３７ｍｍ程度まで薄く形成することが可能なこと、高い光反射率が得られること等によって、液晶表示装置の薄型化に有効である。
また、光源の周囲を部分的に囲むような形状、例えば凹状の多面または湾曲面の反射面を有する形状に上記光反射シート１０を成形することにより、照明器具用の光反射板を得ることができる。この成形方法としては、例えば雌雄の金型を配したプレス成形機を用い、光反射シート１０のガラス転移点以上融点以下となる加熱条件でプレス成形する方法が用いられる。光反射シート１０が熱可塑性ポリエステル系発泡体シートの場合、例えば２００℃以上２４０℃以下となる加熱条件を用いる。
照明器具用の光反射板の形態は、例えば、凹状多面の反射面を有する光反射板の中央部にランプが取付けられ、ランプの周囲が光反射板の反射面で囲まれている。
この場合、光反射板は筐体を兼ねている。また、光反射板の外側にさらに筐体が設けられていてもよい。なお、光反射板の反射面は連続的な湾曲面に形成してもよい。
この場合、光反射板は筐体を兼ねている。また、光反射板の外側にさらに筐体が設けられていてもよい。なお、光反射板の反射面は連続的な湾曲面に形成してもよい。
１０ 光反射シート
１１ 熱可塑性樹脂
１２，１３，１４ 気泡
１１ 熱可塑性樹脂
１２，１３，１４ 気泡
Claims (7)
- 発泡により形成された気泡を含む熱可塑性樹脂発泡シートで形成された光反射シートであって、
前記光反射シートは、厚み方向の両面側にある前記気泡と、該厚み方向の中央側にある前記気泡が異なる形状を有し、
前記厚み方向の両面側にある前記気泡が前記厚み方向の中央側にある気泡に対し扁平化した断面形状を有する
ことを特徴とする光反射シート。 - 前記厚み方向の両面側にある前記気泡は、厚み方向に押し圧された断面長円形状を有することを特徴とする請求項１記載の光反射シート。
- 前記光反射シートの発泡倍率をφ、前記気泡の平均径をｄ（μｍ）、圧縮後のシートの厚みをｔ（μｍ）としたとき、
ｔ≧３００ ・・・（１）
で表される各式を満たす
ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の光反射シート。 - ｔ×Ｎ １／３ ≧９００であることを特徴とする請求項３記載の光反射シート。
- 前記熱可塑性樹脂発泡シートの熱可塑性樹脂がポリエチレンテレフタレートである
ことを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の光反射シート。 - 前記光反射シートの厚さが０．３７ｍｍ以上０．６０ｍｍ以下であり、
圧縮前の前記光反射シートの厚さを圧縮後の前記光反射シートの厚さで割って得られる圧縮度が１．２０以上１．９５以下である
ことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の光反射シート。 - 熱可塑性樹脂シートを発泡させて該シート内部に気泡を形成する工程と、
前記発泡させた前記熱可塑性樹脂シートを厚み方向に圧縮して薄くする工程とを有し、
前記圧縮して薄くする工程では、前記発泡させた熱可塑性樹脂シートの該厚み方向の両面側にある前記気泡が前記厚み方向の中央側にある気泡より厚み方向に押し圧された形状に変形するように前記発泡させた熱可塑性樹脂シートの両面に圧力をかける
ことを特徴とする光反射シートの製造方法。
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