JP6011478B2 - 電池用電極板の製造装置及び電池用電極板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は，二次電池などに用いる電極板の製造方法および製造装置に関する。詳細には，電極芯材にペーストを塗布して乾燥させる電極板の製造方法および製造装置に関する。

近年，二次電池は，携帯電話やパーソナルコンピュータ等の電子機器，ハイブリッド自動車や電気自動車等の車両等，多岐にわたる分野で利用されている。この二次電池には，例えばリチウムイオン二次電池がある。リチウムイオン二次電池は，エネルギー密度が高い。従って，各種の機器に搭載する上で好適である。

リチウムイオン二次電池は，正極板と負極板との間にフィルム状のセパレータを介在させて積層又は捲回した電極体を備えていることが多い。これらの正極板及び負極板（以下，「電極板」と呼ぶ）は，それぞれ正極芯材及び負極芯材（以下，「電極芯材」と呼ぶ）に正極用ペースト及び負極用ペースト（以下，「ペースト」と呼ぶ）を塗布して乾燥させることで作成される。なお，乾燥された塗工層は，それぞれ正極活物質及び負極活物質を含む層である。

ここで，ペースト（塗工液ともいう）の乾燥は，ペーストを塗布した電極心材（電極箔ともいう）を，乾燥炉内を通過させることにより行われる。乾燥炉は，ペーストの乾燥に適した温度に制御されている。具体的には，図１１に示すように，電極心材にペーストを塗布したワーク１１０を，搬送ローラー１１２，１１２上に載せて搬送して，乾燥炉１１４内を通過させる。乾燥炉１１４には，ワークに向けて熱風を送る熱風ノズル１２０が設けられている。熱風ノズル１２０は，搬送方向に沿って，複数設けられている。各熱風ノズル１２０には，ファン１３０と，ヒーター１３４とが送風路１３８を介して接続されている。ファン１３０の回転速度を変化させると，熱風ノズル１２０から出る熱風の風速および風量が変化する。ヒーター１３４の温度を調整すると，熱風ノズル１２０から出る熱風の温度が変化する。また乾燥炉１１４には，炉内温度を測定するための温度センサー１４０が設置されている。温度センサー１４０は，乾燥炉１１４内の壁面に取り付けられている。乾燥炉１１４内の温度を制御する制御部は，この温度センサー１４０により測定された炉内温度に基づいて，ファン１３０やヒーター１３４を調整する。これにより，乾燥炉１１４内の温度は，乾燥に適した所望の温度に制御される。なお，図１に示す乾燥炉１１４では，１つの熱風ノズル１２０には，搬送方向に沿って２つのスリット（吐出口）１２１が設けられている。各スリット１２１からワーク１１０に対しては，鉛直方向に略沿って下向きに熱風が吹き出される。

しかしながら，上記のような乾燥炉１１４の温度制御には，次のような問題があった。すなわち上記の温度制御では，乾燥炉１１４内の一か所に設けた温度センサー１４０による測定温度が所望の温度になるように制御している。また，図１２に示すように，熱風ノズル１２０のスリット１２１の直下（図中ａ参照）では，ワーク１１０に熱風がよく当たる。これに対して，熱風ノズル１２０の吐出口から離れた位置（図中ｂ参照）では，ａの位置に比べて，ワーク１１０に熱風が当たらない。そのため，炉内温度が低い場合に，炉内温度を上げるため熱風ノズル１２０の風量を上げると，熱風がよく当たる図中ａの位置の熱伝達率が必要以上に高くなる。一方，熱風がよく当たらない図中ｂの位置については，図中ａの位置に比べて熱伝達率が極端に低くなる。その結果，図中ａの位置の温度が必要以上に高くなり，図中ｂの位置の温度が所望の温度まで上昇しないといった不具合が生じる。つまり，ワーク１１０の温度が，ワーク１１０の搬送方向に沿ってばらつくとい
う問題が生じる。なお，ここでいう熱伝達率とは，熱風ノズル１２０などの熱源からワーク１１０への熱の伝わり易さを示す指標である。また本明細書中，ワーク１１０内における熱の伝わり易さを示す指標を，熱伝導率という。熱伝導率も，熱伝達率同様，図中ａの位置では必要以上に高くなり，図中ｂの位置では図中ａの位置に比べて極端に低くなる。

このような乾燥工程におけるワーク１１０の温度分布を，図１３に示す。なお，図１３における温度の測定は，熱風ノズル１２０から出る熱風の風量を２０Ｎｍ^３／ｍｉｎ，風速を１８ｍ／ｓ，温度を１５０℃に設定して行った。また，図１３における温度の測定は，ワーク１１０の一か所に温度センサー（例えばＫ型熱電対）を取り付け，温度センサーをワーク１１０とともに搬送経路に沿って流すことにより行った。図１３中の符号ａ，ｂ，ｃは，図１１に示すａ，ｂ，ｃの位置を通過するときのワーク１１０の温度を指している。また図１３中の符号ａ，ｂは，図１２に示すワーク１１０のａの部分の温度およびｂの部分の温度を指している。図１３に示すように，熱風ノズル１２０の直下の位置（図１１中ａ，ｃ参照）を通過するときには，ワーク１１０の温度は１４０℃〜１６０℃と高温となり，熱風ノズル１２０の直下でない位置（図１１中ｂ参照）を通過するときには，ワーク１１０の温度は１００℃〜１２０℃と低温となる。

このようにワーク１１０の乾燥工程においてワーク温度がばらついてしまうと，所望の品質の電極板を製造することができなくなってしまう。具体的には，ペーストに含まれる成分が偏析したり，ペーストの空孔率が狙い通りにならなかったりするといった問題が生じる。

ところで，出願人が本願に先立ち先行技術調査を行った結果，下記特許文献１を発見した。下記特許文献１には，電極板の製造方法でなく，ディスプレイ管用のシャドウマスクの製造方法として，レジストやニスを塗布した帯状体の乾燥工程が記載されている。この文献に記載の乾燥工程では，乾燥炉内を通過する帯状体の表面の幅方向に沿う温度分布を測定することとしている。そして，測定した温度分布に基づいて温度調節器を制御して，帯状体の幅方向の表面温度を一定に保つようにしている。この文献に記載の技術によれば，帯状体の幅方向の表面温度を一定に保つことができ，シャドウマスクの品質を良好に保つことができるとされている。

特開平１１−０３７６４９号公報

しかしながら，上記特許文献１に記載の技術を，電極板の乾燥工程に適用しても，すなわち，乾燥炉１１４内を通過するワーク１１０の表面温度分布を測定して熱風ノズル１２０を制御しても，ワーク１１０の乾燥状態に即した適切な制御とはならない。なぜなら，ワーク１１０の表面温度は，ペースト中の溶媒が気化する際の気化熱の影響を受けるものだからである。また，搬送されるにつれて刻々とワーク１１０の乾燥状態が変化していくのに伴って，ワーク１１０への熱伝達率やワーク１１０内部の熱伝導率も変化していくからである。従って，ワーク１１０の乾燥状態に即した適切な制御を行うためには，熱風ノズル１２０から出る熱風からワーク１１０への熱の伝わり方（熱伝達の状況）やワーク１１０内部における熱の伝わり方（熱伝導の状況）を考慮することが必要である。

本発明は，上述した従来の技術が有する問題点を解決するためになされたものである。すなわちその課題とするところは，ワークへの熱伝達状況やワーク内部の熱伝導状況を考慮して，ワークの乾燥状態の変化に即した温度制御を行うことによって，電極板の温度を一定に保ち，電極板の品質が所望の品質とならないのを防止することにある。

この課題の解決を目的としてなされた本発明の第１の電池用電極板の製造装置は，ペーストを塗工した電極芯材であるワークを通過させることによりペーストを乾燥させる乾燥炉を備える電池用電極板の製造装置において，乾燥炉内に配され，ワークを加熱する加熱装置と，加熱装置との離隔距離が，加熱装置からワークの搬送経路までの離隔距離よりも小さくなる位置に配され，その位置の温度（以下「加熱元温度」という）を測定する加熱元温度測定部と，ワークにおける加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）を測定する第１ワーク温度測定部と，ワークにおける第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）を測定する第２ワーク温度測定部と，を備えている。さらに本発明の電池用電極板の製造装置は，ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも第１ワーク温度と第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出部と，加熱装置からワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも加熱元温度と第１ワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出部と，熱伝導値の目標値である目標熱伝導値と，熱伝達値の目標値である目標熱伝達値とを記憶する記憶部と，熱伝導値算出部により算出した熱伝導値と記憶部に記憶された目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較部と，熱伝達値算出部により算出した熱伝達値と記憶部に記憶された目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較部と，熱伝導値比較部による比較の結果，熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御部と，熱伝達値比較部による比較の結果，熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，加熱装置の加熱力を大きくし，熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御部と，を備えている。

本発明の電池用電極板の製造装置によれば，ワークを加熱するにあたって，ワーク内の熱伝導状況を示す熱伝導値と，ワークへの熱伝達状況を示す熱伝達値とを算出し，算出した値が予め定めた目標値に近づくように，加熱装置による加熱態様を変更する。ここで，熱伝導状況に基づく加熱態様の変更は，加熱装置による加熱対象範囲を小さくして，熱伝導状況を良くしたり，加熱装置による加熱対象範囲を大きくして，熱伝導状況を悪くさせたりすることにより行う。また。熱伝達状況に基づく加熱態様の変更は，加熱装置の加熱力を大きくして，熱伝達状況を良くしたり，加熱装置の加熱力を小さくして，熱伝達状況を悪くさせたりすることにより行う。本発明ではこのように，熱伝導状況を考慮するため，ワークの固形分率の変化に伴うワーク内部の熱の伝わり方の変化に応じた加熱態様の変更が可能となる。また，熱伝達状況を考慮するため，加熱装置の加熱態様を変更したり，加熱装置自体を他の加熱方式の加熱装置と変更したりした場合であっても，ワークに対して常に最適な加熱を行うことができる。よって，ワークの熱伝導状況や熱伝達状況を一定に保ち続けることができる。その結果，ワーク中に，熱伝導の状況および熱伝達の状況が極端に良い箇所や悪い箇所がなくなる。そのため，ワーク全体を均一に温めることができる。よって，製造される電極板の品質が所望の品質とならないのを防止することができる。

本発明の電池用電極板の製造装置では，ワークと材料組成比および固形分率を同じにする模擬ワークが，加熱装置からの離隔距離を，加熱装置からワークの搬送経路までの離隔距離と同じにして，乾燥炉内に配され，第１ワーク温度測定部は，模擬ワークにおける加熱装置側の第１側面の温度を第１ワーク温度として測定するものであり，第２ワーク温度測定部は，模擬ワークにおける第１側面とは反対の第２側面の温度を第２ワーク温度として測定するものである構成とすることが望ましい。

乾燥炉を通過するワークから直接その表面温度を取得し続けることは難しい。接触式の温度センサーを用いた場合には，ワークとともに乾燥炉を通過してしまうし，非接触式の温度センサーを用いた場合には，接触式の温度センサーよりも耐熱温度等の面で不利であるため，正確な測定ができないおそれがあるからである。そこで本発明のように，ワークを模した模擬ワークを乾燥炉内に配して，模擬ワークの温度を測定してワークの温度とすれば，接触式の温度センサーを用いることによって，好適にワークの温度を測定できる。なお，模擬ワークと加熱装置からの離隔距離を，加熱装置からワークの搬送経路までの離隔距離と同じにするのは，模擬ワークをワークと同じように加熱するためである。

また本発明の電池用電極板の製造装置では，加熱装置は，ワークの上方に配され，ワークに向かって熱風を噴き出すスリットを備える熱風ノズルであり，模擬ワークは，熱風ノズルの直下に固定されていることが望ましい。熱風ノズルからの熱の影響をもっとも受ける箇所（（熱風ノズルの直下）の熱伝導率および熱伝達率を一定に保つ方が，他の箇所（熱風ノズルの直下でない箇所）の熱伝導率および熱伝達率を一定に保つよりも，ワークの温度の均一化を図ることができるからである。よってこのように構成すれば，乾燥炉を通過するワークの温度変化を，最も狭い範囲内に収めることができる。

また本発明の電池用電極板の製造装置では，加熱対象範囲制御部は，スリットの開口量および熱風ノズルとワークとの離隔距離の少なくとも一方を変えることにより，熱風ノズルの加熱対象範囲を変更するものであり，加熱力制御部は，熱風ノズルから噴き出される熱風の温度および風量の少なくとも一方を変えることにより，熱風ノズルの加熱力を変更するものであることが望ましい。このような構成とすれば，スリットの開口量や熱風ノズルとワークとの離隔距離を変えることで，加熱装置の加熱対象範囲を容易に変えることができ，熱風ノズルから噴き出される熱風の温度や風量を変えることで，加熱装置の加熱力を容易に変えることができるからである。

本発明の第２の電池用電極板の製造装置は，ペーストを塗工した電極芯材であるワークを通過させることによりペーストを乾燥させる乾燥炉を備える電池用電極板の製造装置において，乾燥炉内に配され，ワークを加熱する加熱装置と，ワークにおける加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）を測定する第１ワーク温度測定部と，ワークにおける第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）を測定する第２ワーク温度測定部と，ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも第１ワーク温度と第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出部と，熱伝導値の目標値である目標熱伝導値を記憶する記憶部と，熱伝導値算出部により算出した熱伝導値と記憶部に記憶された目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較部と，熱伝導値比較部による比較の結果，熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御部と，を備えている。なお，この発明は，上述した第１の電池用電極板の製造装置と同じ課題を解決するものである。

第２の電池用電極板の製造装置によれば，ワークを加熱するにあたって，ワーク内の熱伝導状況を示す熱伝導値を算出し，算出した値が予め定めた目標値に近づくように，加熱装置による加熱態様を変更する。従って，熱伝導状況を考慮するため，ワークの固形分率の変化に伴うワーク内部の熱の伝わり方の変化に応じた加熱態様の変更が可能となる。よって，ワークの熱伝導状況を一定に保ち続けることができる。そのため，上述の従来技術よりも，ワーク全体を均一に温めることができる。よって，製造される電極板の品質が所望の品質とならないのを抑制できる。

本発明の第３の電池用電極板の製造装置は，ペーストを塗工した電極芯材であるワークを通過させることによりペーストを乾燥させる乾燥炉を備える電池用電極板の製造装置において，乾燥炉内に配され，ワークを加熱する加熱装置と，加熱装置との離隔距離が，加熱装置からワークの搬送経路までの離隔距離よりも小さくなる位置に配され，その位置の温度（以下「加熱元温度」という）を測定する加熱元温度測定部と，ワークにおける加熱装置側の側面の温度（以下「ワーク温度」という）を測定するワーク温度測定部と，加熱装置からワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも加熱元温度とワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出部と，熱伝達値の目標値である目標熱伝達値を記憶する記憶部と，熱伝達値算出部により算出した熱伝達値と記憶部に記憶された目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較部と，熱伝達値比較部による比較の結果，熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，加熱装置の加熱力を大きくし，熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御部と，を備えている。なお，この発明は，上述した第１および第２の電池用電極板の製造装置と同じ課題を解決するものである。

第３の電池用電極板の製造装置によれば，ワークを加熱するにあたって，ワークへの熱伝達状況を示す熱伝達値を算出し，算出した値が予め定めた目標値に近づくように，加熱装置による加熱態様を変更する。従って，熱伝達状況を考慮するため，加熱装置の加熱態様を変更したり，加熱装置自体を他の加熱方式の加熱装置と変更したりした場合であっても，ワークに対して常に最適な加熱を行うことができる。そして，ワークの熱伝達状況を一定に保ち続けることができる。そのため，上述の従来技術よりも，ワーク全体を均一に温めることができる。よって，製造される電極板の品質が所望の品質とならないのを防止することができる。

また本発明は，ペーストを塗工した電極芯材であるワークを，乾燥炉内を通過させることにより，乾燥炉内に配された加熱装置を用いて乾燥させる乾燥工程を含む電池用電極板の製造方法に及ぶ。この電池用電極板の製造方法において，乾燥工程は，加熱装置までの距離が，加熱装置からワークの搬送経路までの距離よりも小さい位置での温度（以下「加熱元温度」という）と，ワークにおける加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）と，ワークにおける第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）とを測定する温度測定工程と，ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも第１ワーク温度と第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出工程と，加熱装置からワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも加熱元温度と第１ワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出工程と，算出した熱伝導値と目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較工程と，算出した熱伝達値と目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較工程と，熱伝導値比較工程による比較の結果，熱伝導値算出工程により算出した熱伝導値が目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，熱伝導値算出工程により算出した熱伝導値が目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御工程と，熱伝達値比較工程による比較の結果，熱伝達値算出工程により算出した熱伝達値が目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，加熱装置の加熱力を大きくし，熱伝達値算出工程により算出した熱伝達値が目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御工程と，を含んでいる。

ここで，本発明の電池用電極板の製造方法では，温度測定工程は，加熱装置からの離隔距離を，加熱装置からワークの搬送経路までの離隔距離と同じにして，乾燥炉内に配されており，ワークと材料組成比および固形分率を同じにする模擬ワークにおける加熱装置側の第１側面の温度を第１ワーク温度として測定し，且つ，模擬ワークにおける第１側面とは反対の第２側面の温度を第２ワーク温度として測定する工程であることが望ましい。

また本発明の電池用電極板の製造方法では，加熱装置は，ワークの上方に配され，ワークに向かって熱風を噴き出すスリットを備える熱風ノズルであり，模擬ワークは，熱風ノズルの直下に固定されていることが望ましい。

また本発明の電池用電極板の製造方法では，加熱対象範囲制御工程は，スリットの開口量および熱風ノズルとワークとの離隔距離の少なくとも一方を変えることにより，熱風ノズルの加熱対象範囲を変更する工程であり，加熱力制御工程は，熱風ノズルから噴き出される熱風の温度および風量の少なくとも一方を変えることにより，熱風ノズルの加熱力を変更する工程であることが望ましい。

本発明によれば，ワークへの熱伝達状況やワーク内部の熱伝導状況を考慮して，ワークの乾燥状態の変化に即した温度制御を行うことによって，電極板の温度を一定に保つことができる。これにより，電極板の品質が所望の品質とならないのを防止することができる。

電極板の断面を示した斜視図である。 図１に示した電極板を製造するための電極板製造装置を模式的に示した図である。 図２に示した乾燥炉を模式的に示した図である。 図３に示した乾燥炉内のワークおよび模擬ワークの上面図である。 乾燥炉の内部を示す概略斜視図である。 熱風ノズルの構造を示す側面図である。 電極板製造装置の電気系統を示すブロック図である。 電極板製造装置が行う熱風ノズル調整処理を示すフローチャートである。 電極板の乾燥工程におけるワーク温度の変化を示すグラフである。 変更例に係る電極板製造装置が備える熱風ノズルの構造を示す側面図である。 従来の電極板製造装置における乾燥炉を模式的に示した図である。 図１１に示した乾燥炉内のワークの上面図である。 従来の電極板の乾燥工程におけるワーク温度の変化を示すグラフである。

以下，本発明を具体化した実施の形態について，添付図面を参照しつつ詳細に説明する。本形態は，電極板の製造方法および電極板製造装置について，本発明を具体化したものである。

１．電極板
図１は，電極板１の断面を示した斜視図である。電極板１は，リチウムイオン二次電池用の電極板であり，図１に示すように，帯状の電極箔２の両面に塗工層３が形成されたものである。この構造は，正極板であっても負極板であっても同様である。このため，特に必要がない限り，両者を区別しないで説明する。ただし，その材質等に関しては，正極板と負極板とで異なっている。

リチウムイオン二次電池用の正極板では，電極箔（電極芯材）２としてアルミ箔等を用いることができる。塗工層３は，電極箔２に塗布された正極用塗工液（ペースト）が乾燥して形成された層である。正極用塗工液は，スラリー状のものであり，通常少なくとも，正極活物質と，導電材と，結着材と，溶媒とを含有し，必要に応じてさらに，増粘材を含有するものである。正極活物質，導電材，結着材，増粘材としては，下記の材料が用いられる。
正極活物質：ニッケル酸リチウム（ＬｉＮｉＯ_２），マンガン酸リチウム（ＬｉＭｎＯ_２），コバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ_２）等のリチウム複合酸化物等
導電材：アセチレンブラック，ファーネスブラック，ケッチェンブラック等のカーボンブラック，グラファイト粉末等のカーボン粉末等
結着材：ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ），スチレンブタジエンラバー（ＳＢＲ），ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等
増粘材：カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）等
また，正極用塗工液（ペースト）を調製する溶媒としては，下記の材料が用いられる。
溶媒：トルエン，メチルエチルケトン，Ｎ−メチル−２−ピロリドン或いはこれらの混合物のような有機溶媒，又は，水，さらには，これらの有機溶媒および水から選ばれる２成分以上の混合溶媒

一方，リチウムイオン二次電池用の負極板では，電極箔（電極芯材）２として銅箔等を用いることができる。塗工層３は，電極箔２に塗布された負極用塗工液（ペースト）が乾燥して形成された層である。負極用塗工液は，スラリー状のものであり，通常少なくとも，負極活物質と，結着材と，溶媒とを含有し，必要に応じてさらに，導電材や増粘材を含有するものである。負極活物質としては，下記の材料が用いられる。また，結着材，導電材，増粘材，溶媒としては，上述した正極用塗工液と同様の材料が用いられる。
負極活物質：非晶質炭素，難黒鉛化炭素，易黒鉛化炭素，黒鉛等の炭素系物質

電極板１では，図１に示すように，塗工層３が，電極箔２の幅方向の中心付近に形成されていて，幅方向の両端に形成されていない。そして，図１の上側の塗工層３の幅は，図１の下側の塗工層３の幅と同じである。

２．電極板製造装置
図２は，図１に示した電極板１を製造するための電極板製造装置１０を模式的に示した図である。電極板製造装置１０は，図２に示すように，巻出し部２０と，塗工部３０と，乾燥部４０と，巻取り部５０とを備えている。電極板製造装置１０は，電極箔２に塗工層３となる塗工液を塗布して，その塗工液を乾燥させて電極板１を製造する装置である。この電極板製造装置１０は，クリーン室ＣＬ内に設置されている。クリーン室ＣＬ内は，空調機によって常温雰囲気が保たれている。

巻出し部２０は，電極箔２をその長手方向に巻出し，塗工部３０に供給するためのものである。巻出し部２０には，電極箔２をロール状に捲回した巻出しリール２１と，電極箔２を支持する支持ローラー２２が設置されている。

塗工部３０は，巻出し部２０から搬送されてきた電極箔２に塗工液を塗布するためのものである。塗工部３０には，塗工用ダイ３１と，バックアップローラー３２とが設けられている。バックアップローラー３２は，塗工用ダイ３１が電極箔２に塗工液を所定の厚さで塗布できるように，電極箔２を支持しつつ搬送するためのものである。このため，塗工用ダイ３１とバックアップローラー３２は，搬送される電極箔２を挟むように配置されている。

乾燥部４０は，電極箔２に塗布された塗工液を乾燥するためのものである。乾燥部４０は，乾燥炉６０により構成されている。塗工部３０から搬送されてきた電極箔２は，乾燥炉６０の中を通って，巻取り部５０へ搬送されていくようになっている。このため，乾燥炉６０において，搬送方向の上流側及び下流側の側壁６１，６２には，電極箔２を通すために開口した入口側窓部６１ａ及び出口側窓部６２ａが形成されている。乾燥炉６０の詳細については後述する。

巻取り部５０は，塗工液を乾燥させた後の電極箔２（電極板１）を巻取るためのものである。巻取り部５０には，電極箔２をロール状に捲回した巻取りリール５１と，電極箔２を支持する支持ローラー５２とが設けられている。こうして，電極箔２が連続的に巻取られて，電極板１が製造される。

３．乾燥炉
図３は，乾燥炉６０を模式的に示した図である。図１に示すように，乾燥炉６０には，複数の搬送ローラー６６と，複数の熱風ノズル７０とが設けられている。搬送ローラー６６は，電極芯材２にペースト４を塗布したもの（以下，「ワーク６」という）を載せて搬送するものである。熱風ノズル（加熱装置に相当する）７０は，ワーク６に向けて熱風を噴き付けるものである。各熱風ノズル７０には，ファン８０と，ヒーター８１とが送風路８２を介して接続されている。ファン８０の回転速度を変化させると，熱風ノズル７０から出る熱風の風速および風量が変化する。ヒーター８１の温度を調整すると，熱風ノズル７０から出る熱風の温度が変化する。

また乾燥炉６０内の壁面には，複数の温度センサー８４が取り付けられている。各温度センサー８４は，各熱風ノズル７０の近傍に配置されている。詳しくは，各温度センサー８４は，各熱風ノズル７０との離隔距離が，熱風ノズル７０からワーク６の搬送経路までの離隔距離の半分よりも小さくなる位置に配置されている。以下，この温度センサー８４をノズル側温度センサー８４と呼ぶ。ノズル側温度センサー８４は，熱風ノズル７０から吐き出される熱風の温度を測定する。ノズル側温度センサー８４には，例えばＫ型熱電対が好適に使用できる。

図４は，乾燥炉６０内を流れるワーク６の上面図である。図５は，乾燥炉６０内部の概略斜視図である。図３〜５に示すように，乾燥炉６０内には，ワーク６を模した模擬ワーク９０が配置されている。模擬ワーク９０は，各熱風ノズル７０の直下で，且つ，ワーク６に対して図３中紙面手前側に配置されている。また模擬ワーク９０は，乾燥炉６０内を通過するワーク６と同一の高さに，治具を用いて固定されている。なお，模擬ワーク９０の固定は，炉内壁面へ固定するなど，他の手法により行ってもよい。

図５に示すように，模擬ワーク９０は，ワーク６と同様，電極箔９１にペースト９２を塗布したものである。模擬ワーク９０の電極箔９１は，ワーク６の電極箔２と同じ材質からなる。すなわち，正極板を製造しているのであれば，模擬ワーク９０の電極箔９１は，正極板の電極箔２と同じアルミ箔等である。一方，負極板を製造しているのであれば，模擬ワーク９０の電極箔９１は，負極板の電極箔２と同じ銅箔等である。

また，模擬ワーク９０のペースト９２は，ワーク６のペースト４と同じ材料からなる。すなわち，正極板を製造しているのであれば，模擬ワーク９０のペースト９２は，正極板のペースト４（正極用塗工液）と同じ材料組成比で，正極活物質，結着材，導電材，増粘材を混合したものである。また，ペースト９２の固形分率（ペースト９２に占める溶媒以外の全成分の割合）は，ペースト４の固形分率と同じにしてある。一方，負極板を製造しているのであれば，模擬ワーク９０のペースト９２は，負極板のペースト４（負極用塗工液）と同じ材料組成比で，負極活物質，結着材，導電材，増粘材を混合したものである。また，ペースト９２の固形分率（ペースト９２に占める溶媒以外の全成分の割合）は，ペースト４の固形分率と同じにしてある。

但し，２つの模擬ワーク９０（搬送方向に対して上流にある模擬ワーク９０を上流側模擬ワーク９０ａとし，搬送方向に対して下流にある模擬ワーク９０を下流側模擬ワーク９０ｂとする）の溶媒残存率は，異なっている。具体的には，上流側模擬ワーク９０ａの溶媒残存率よりも，下流側模擬ワーク９０ｂの溶媒残存率の方が小さくなっている。これは，ワーク６が乾燥炉６０内を搬送されるにつれて，ワーク６の溶媒残存率が徐々に低下することに合わせたものである。すなわち，上流側模擬ワーク９０ａの溶媒残存率は，上流側の熱風ノズル７０の直下をワーク６が通過するときのワーク６の溶媒残存率と略一致させてある。また下流側模擬ワーク９０ｂの溶媒残存率は，下流側の熱風ノズル７０の直下をワーク６が通過するときのワーク６の溶媒残存率と略一致させてある。なお実施形態では，各模擬ワーク９０の溶媒残存率を所定値に維持するため，模擬ワーク９０への溶媒の補充が行われるようになっている。

また図５に示すように，各模擬ワーク９０の上面（第１側面に相当する）には，模擬ワーク９０の上面の温度を計測する温度センサー８６（以下「ワーク上面側温度センサー８６」という）が取り付けられている。また各模擬ワーク９０の下面（第２側面に相当する）には，模擬ワーク９０の下面の温度を計測する温度センサー８７（以下「ワーク下面側温度センサー８７」という）が取り付けられている。乾燥炉６０内の温度を制御する制御基板１００（図７参照）は，これらの各温度センサー８６，８７により測定された温度に基づき，後に詳述するように，模擬ワーク９０への熱の伝わり方（熱伝達状況）を示す指標としての熱伝達率や，模擬ワーク９０内部の熱の伝わり方（熱伝導状況）を示す指標としての熱伝導率を算出する。算出した模擬ワーク９０への熱伝達率および模擬ワーク９０内部の熱伝導率は，乾燥炉６０を通過するワーク６の熱伝達率および熱伝導率と一致する。すなわち実施形態では，模擬ワーク９０の熱伝達率および熱伝導率を算出することにより，ワーク６の熱伝達率および熱伝導率を算出している。そして，制御基板１００は，算出した熱伝達率および熱伝導率に基づいて，ファン８０の回転速度やヒーター８１の温度等の熱風ノズル７０に関するパラメータを調整する。これにより，ワーク６の乾燥に最適な乾燥制御が行われる。

図６は，熱風ノズル７０の構成を示す概略側面図である。図６に示すように，熱風ノズル７０は，ワーク６の搬送経路より上方に，その搬送経路に向かって熱風が噴き出すように配置されている。熱風ノズル７０には，熱風を噴き出すためのスリット７１が形成されている。実施形態の熱風ノズル７０は，図６中の右側部のみにスリット７１が形成された片出ノズルである。熱風は，スリット７１からワーク６の搬送経路に向かって噴き出される。

この熱風ノズル７０は，ワーク６に対して近づけたり，遠ざけたりすることができるようになっている。すなわち，熱風ノズル７０の下端からワーク６の上面までの鉛直方向に沿う離隔距離Ｌ１を長くしたり短くしたりできるようになっている。離隔距離Ｌ１の変更は，後述する箔-ノズル距離調整モーター９８（図７参照）を駆動することにより行うことができるようになっている。

また，熱風ノズル７０のスリット７１は，ワーク６の搬送方向に略沿う開口幅Ｗ１（以下「スリット幅Ｗ１」という）を変えられるようになっている。すなわち，スリット幅Ｗ１を広くして，熱風の風速を弱めたり，スリット幅Ｗ１を狭くして，熱風の風速を強めたりすることができるようになっている。スリット幅Ｗ１の変更は，後述するスリット幅調整モーター９７（図７参照）を駆動することにより行うことができるようになっている。

また，熱風ノズル７０は，吹き出す熱風の方向を変えられるようになっている。すなわち，水平面に対するスリット７１の傾きθ１（°）を変更することができるようになっている。スリット７１の傾きθ１の変更は，後述するノズル角度調整モーター９９（図７参照）を駆動することにより行うことができるようになっている。

なお，熱風ノズル７０から出る熱風は，ワーク６の幅方向（図３中紙面に対して垂直な方向）に均一な分布になるように噴き付けられる。こうして，電極箔２に塗布されたペースト４は，乾燥炉６０の内部で噴き付けられる熱風と高温雰囲気とによって，乾燥して塗工層３（図１参照）になる。

４．電極板製造装置の電気系統
次に，図７に基づいて電極板製造装置１０の電気系統について説明する。図７に示すように，電極板製造装置１０は，制御基板１００を備えている。制御基板１００は，電極板製造装置１０の各種動作を制御するものである。制御基板１００は，ＣＰＵ１０１，ＲＯＭ１０２，ＲＡＭ１０３等を備えている。ＣＰＵ１０１は，ＲＯＭ１０２に格納されたプログラムに基づいて各処理を実行する。ＲＯＭ（記憶部に相当する）１０２には，図８にフローチャートで示す処理のプログラムをはじめ，ＣＰＵ１０１により実行される各種プログラムが格納されている。ＲＡＭ１０３は，ＲＯＭ１０２に格納されたプログラムの実行エリアとなるものである。ノズル側温度センサー８４，ワーク上面側温度センサー８６，およびワーク下面側温度センサー８７によって計測された温度情報は，ＲＡＭ１０３に記憶される。

制御基板１００には，ノズル側温度センサー８４，ワーク上面側温度センサー８６，およびワーク下面側温度センサー８７が接続されている。図７に矢印で示すように，各センサーからは制御基板１００に信号が入力される。また，制御基板１００には，ヒーター８１，ファン８０を駆動するためのファンＭ（モーター）９６，スリット幅Ｗ１を調整するためのスリット幅調整Ｍ（モーター）９７，離隔距離Ｌ１を変更するための箔-ノズル距離調整Ｍ（モーター）９８，スリット７１の傾きθ１を変更するためのノズル角度調整Ｍ（モーター）９９が接続されている。図７に矢印で示すように，ヒーター８１および各モーターには制御基板１００から信号が出力される。なお，ノズル側温度センサー８４，ワーク上面側温度センサー８６，ワーク下面側温度センサー８７，スリット幅調整Ｍ９７，箔-ノズル距離調整Ｍ９８，ノズル角度調整Ｍ９９は，乾燥炉６０内にある熱風ノズル７０や模擬ワーク９０の数に応じて，それぞれ設けられるものであるが，ここでは，一つの熱風ノズル７０，一つの模擬ワーク９０に対応するもののみを代表して記載している。

５．電極板製造装置の動作
次に図８に示すフローチャートに基づいて，乾燥工程における電極板製造装置１０の動作について説明する。電極板製造装置１０は，乾燥工程において乾燥炉６０の状態を次のように制御する。

電極板１の乾燥工程において，制御基板１００のＣＰＵ１０１は，図８に示す熱風ノズル調整処理を，例えば数秒毎に繰り返す。なお，図８に示す熱風ノズル調整処理は，乾燥炉６０内に設けられた全ての熱風ノズル７０に対して行うものであるが，以下の説明では，簡単のため，１つの熱風ノズル７０に対する処理のみを説明する。実施形態のように熱風ノズル７０が２つある場合には，それぞれについて，図８に示す熱風ノズル調整処理を行えばよい。

図８に示す熱風ノズル調整処理では，ＣＰＵ１０１は，まず，各温度センサー８４，８６，８７の値を読み込む(ステップＳ００１)。すなわち，ノズル側温度センサー８４からの信号に基づいて熱風ノズル７０近傍の温度ｔ０（加熱元温度に相当する）を測定し，ワーク上面側温度センサー８６からの信号に基づいて模擬ワーク９０の上面側の温度ｔ１（第１ワーク温度に相当する）を測定し，ワーク下面側温度センサー８７からの信号に基づいて模擬ワーク９０の下面側の温度ｔ２（第２ワーク温度に相当する）を測定する。なお，搬送経路の上流に配された熱風ノズル７０ａ（図５参照）の調整には，搬送経路の上流に配されたノズル側温度センサー８４，ワーク上面側温度センサー８６，及びワーク下面側温度センサー８７により検出された値を用いる。一方，搬送経路の下流に配された熱風ノズル７０ｂ（図５参照）の調整には，搬送経路の下流に配されたノズル側温度センサー８４，ワーク上面側温度センサー８６，及びワーク下面側温度センサー８７により検出された値を用いる。

次に，測定した温度ｔ１とｔ２を用いて，ワーク６の内部における熱の伝わり方を示す指標（これを「熱伝導率」という）を算出する(Ｓ００２)。なお本明細書における「熱伝導率」とは，物質固有の値ではなく，今現在の熱の伝わり方を示す値である。熱伝導率の算出は，ワーク６の固形分率の変化に伴うワーク６内部の熱の伝わり方の変化の影響を考慮するために行う。熱伝導率Ｓ(単位：W/m・K，ワット・パー・メートル・ケルビン)の算出は，下記の数式１を用いて行う。なお，下記数式１の熱量密度Ｑ(W/m²)は，定数として扱うことのできるものであり，その値はＲＯＭ１０２に格納されている。

［数１］
熱伝導率Ｓ(W/m・K)＝（Ｑ×ｄ１）／（ｔ１−ｔ２）
Ｑ：模擬ワーク９０の熱量密度(W/m²，ワット・パー・メートル二乗)
ｄ１：模擬ワーク９０の上下方向に沿う厚さ寸法(m，メートル，図５参照)
ｔ１：ワーク上面側温度センサー８６の測定した温度（K，ケルビン）
ｔ２：ワーク下面側温度センサー８７の測定した温度（K，ケルビン）

続いて，ＣＰＵ１０１は，算出した熱伝導率Ｓと，予め目標値として定めた熱伝導率（以下「目標熱伝導率Ｘ」という）とを比較する(Ｓ００３)。目標熱伝導率Ｘの値は，ＲＯＭ１０２に格納されている。目標熱伝導率Ｘは，ワーク６の乾燥に最適な熱伝導率の値に定められている。目標熱伝導率Ｘは，基本的には，乾燥炉６０に配された全ての熱風ノズル７０に対して同じ値である。但し，製造する電極板１の膜厚が約１００μｍ以上と厚い場合には，上流にある熱風ノズル７０よりも下流にある熱風ノズル７０に対する目標熱伝導率Ｘの値を大きく設定することが望ましい。厚膜の電極板１であっても十分に乾燥させるためである。

ステップＳ００３の比較の結果，算出熱伝導率Ｓと目標熱伝導率Ｘとが一致しない場合には，熱風ノズル７０に関する各パラメータを調整する(Ｓ００４)。熱風ノズル７０に関する各パラメータとは，ヒーター８１の温度，ファン８０の回転速度，スリット幅Ｗ１，熱風ノズル７０とワーク６との離隔距離Ｌ１，スリット７１の傾きθ１（図６参照）である。これらのパラメータのうち，ヒーター８１の温度と，ファン８０の回転速度は，熱風ノズル７０の加熱力に関するパラメータである。一方，スリット幅Ｗ１，熱風ノズル７０とワーク６との離隔距離Ｌ１，及び，スリット７１の傾きθ１は，熱風ノズル７０の加熱対象範囲に関するパラメータである。

熱風ノズル７０の各パラメータと熱伝導率との関係は，次のとおりである。すなわち，（１）ヒーター８１の温度を高くすると，吐き出される熱風の温度が高くなり，熱伝導率は大きくなる。一方，ヒーター８１の温度を低くすると，熱風の温度が低くなり，熱伝導率は小さくなる。（２）ファン８０の回転速度を速くすると，熱風の風速および風量が増し，熱伝導率は大きくなる。一方，ファン８０の回転速度を遅くすると，熱風の風速および風量が減り，熱伝導率は小さくなる。なお，ファン８０の回転速度は，ファンＭ９６（図７参照）の駆動を制御することにより調整する。（３）スリット幅Ｗ１を狭くすると，風速が速くなるとともに，ワーク６の加熱対象範囲が狭くなり，ワーク６の一部を集中して加熱することとなるので，熱伝導率が大きくなる。一方，スリット幅Ｗ１を広くすると，風速が遅くなるとともに，ワーク６の加熱対象範囲が広範囲となるので，熱伝導率が小さくなる。なお，スリット幅Ｗ１の変更は，スリット幅調整Ｍ９７（図７参照）の駆動を制御することにより行う。（４）離隔距離Ｌ１を小さくすると，熱風の噴き出される位置がワーク６に近づくため，ワーク６の加熱対象範囲が狭くなり，ワーク６の一部を集中して加熱することとなるので，熱伝導率は大きくなる。一方，離隔距離Ｌ１を大きくすると，熱風の噴き出される位置がワーク６から遠ざかるため，ワーク６の加熱対象範囲が
広範囲となるので，熱伝導率は小さくなる。なお，離隔距離Ｌ１の変更は，箔-ノズル距
離調整Ｍ９８（図７参照）の駆動を制御することにより行う。（５）スリット７１の傾きθ１は，スリット７１から噴き出す熱風の向きを変えるためのパラメータで，スリット７１の傾きθ１を調整して，熱風を向ければ，その箇所の熱伝導率は大きくなり，熱風が向かなくなった箇所の熱伝導率は小さくなる。なお，スリット７１の傾きθ１の変更は，ノズル角度調整Ｍ９９（図７参照）の駆動を制御することにより行う。

以上のような各パラメータの中でも，特に，熱風ノズル７０の加熱対象範囲に関するパラメータ（スリット幅Ｗ１，熱風ノズル７０とワーク６との離隔距離Ｌ１，及び，スリット７１の傾きθ１）は，熱伝導率の変化に効く。よって実施形態では，ステップＳ００４において熱伝導率を変えるためには，熱風ノズル７０の加熱対象範囲に関するパラメータを調整することとしている。勿論，加熱対象範囲に関するパラメータだけでなく，加熱力に関するパラメータを調整するものであってもよい。

具体的には，ステップＳ００３の比較結果が，「算出熱伝導率Ｓ＞目標熱伝導率Ｘ」である場合（算出熱伝導率Ｓが目標熱伝導率Ｘよりも熱伝導状況が良いことを示す場合）には，算出熱伝導率Ｓを目標熱伝導率Ｘに近づけるために，熱伝導率が小さくなるように（熱伝導状況が悪くなるように），熱風ノズル７０の加熱対象範囲に関する各パラメータを適宜組み合わせて調整する。勿論，いずれか一つのパラメータのみを調整するものであってもよい。なお，スリット７１の傾きθ１については，算出熱伝導率Ｓが目標熱伝導率Ｘよりも大きい場合には，模擬ワーク９０に対して直接熱風が向かわない角度に変更する。ここで，熱伝導状況が良いとは，ワーク６の上面から下面へ熱が十分に伝わっている状況をいい，熱伝導状況が悪いとは，ワーク６の上面から下面へ熱が十分に伝わっていない状況をいう。

これに対して，ステップＳ００３の比較結果が，「算出熱伝導率Ｓ＜目標熱伝導率Ｘ」である場合（算出熱伝導率Ｓが目標熱伝導率Ｘよりも熱伝導状況が悪いことを示す場合）には，算出熱伝導率Ｓを目標熱伝導率Ｘに近づけるために，熱伝導率が大きくなるように（熱伝導状況が良くなるように），熱風ノズル７０の加熱対象範囲に関する各パラメータを適宜組み合わせて調整する。勿論，いずれか一つのパラメータのみを調整するものであってもよい。なお，スリット７１の傾きθ１については，算出熱伝導率Ｓが目標熱伝導率Ｘよりも小さい場合には，模擬ワーク９０に対して直接熱風が向かう角度に変更する。

ステップＳ００３の比較の結果，算出熱伝達率Ｓと目標熱伝達率Ｘとが一致した場合には，ＣＰＵ１０１は，測定した温度ｔ０，ｔ１，およびｔ２と，算出した熱伝導率Ｓを用いて，熱風ノズル７０から出る熱風からワーク６への熱の伝わり方を示す指標（これを「熱伝達率」という）を算出する(Ｓ００５)。熱伝達率の算出は，熱風ノズル７０の各パラメータの変更（すなわち乾燥態様の変更）に伴うワーク６に対する熱の伝わり方の変化の影響を考慮するために行う。熱伝達率Ｒ(単位：W/m²・K，ワット・パー・メートル二乗・ケルビン)の算出は，下記の数式２を用いて行う。

［数２］
熱伝達率Ｒ(W/m²・K)＝（Ｓ×（ｔ１−ｔ２））／（ｄ１×（ｔ０−ｔ１））
Ｓ：算出した熱伝導率(W/m・K)
ｔ０：ノズル側温度センサー８４の測定した温度（K，ケルビン）
ｔ１：ワーク上面側温度センサー８６の測定した温度（K，ケルビン）
ｔ２：ワーク下面側温度センサー８７の測定した温度（K，ケルビン）
ｄ１：模擬ワーク９０の上下方向に沿う厚さ寸法(m，メートル，図５参照)

なお，上記数式２は，熱流束密度Ｊ(W/m²)と，熱伝達率Ｒとの間に，
Ｊ＝Ｒ×（ｔ０−ｔ１）
の関係があり，熱流束密度Ｊ(W/m²)と，熱伝導率Ｓとの間に，
Ｊ＝Ｓ×（ｔ１−ｔ２）／ｄ１
の関係があることから，導出される式である。

続いて，ＣＰＵ１０１は，算出した熱伝達率Ｒと，予め目標値として定めた熱伝達率（以下「目標熱伝達率Ｙ」という）とを比較する(Ｓ００６)。目標熱伝達率Ｙの値は，ＲＯＭ１０２に格納されている。目標熱伝達率Ｙは，ワーク６の乾燥に最適な熱伝達率の値に定められている。目標熱伝達率Ｙは，乾燥炉６０に配された全ての熱風ノズル７０に対して同じ値である。但し，製造する電極板１の膜厚が約１００μｍ以上と厚い場合には，上流にある熱風ノズル７０よりも下流にある熱風ノズル７０に対する目標熱伝達率Ｙの値を大きく設定することが望ましい。厚膜の電極板１であっても十分に乾燥させるためである。

ステップＳ００６の比較の結果，算出熱伝達率Ｒと目標熱伝達率Ｙとが一致する場合は処理を終えるが，一致しない場合には，熱風ノズル７０に関する各パラメータを調整する(Ｓ００４)。熱風ノズル７０の各パラメータ（ヒーター８１の温度，ファン８０の回転速度，スリット幅Ｗ１，熱風ノズル７０とワークとの離隔距離Ｌ１，スリット７１の傾きθ１）と，熱伝達率との関係は，上述した熱伝導率との関係と同じである。すなわち，熱伝導率を大きくするときと同じように熱風ノズル７０の各パラメータを調整すれば，熱伝達率を大きくすることができる。また，熱伝導率を小さくするときと同じように熱風ノズル７０の各パラメータを調整すれば，熱伝達率を小さくすることができる。

但し，熱風ノズル７０の各パラメータの中でも，特に，熱風ノズル７０の加熱力に関するパラメータ（ヒーター８１の温度，及び，ファン８０の回転速度）は，熱伝達率の変化に効く。よって実施形態では，ステップＳ００４において熱伝達率を変えるためには，熱風ノズル７０の加熱力に関するパラメータを調整することとしている。勿論，加熱力に関するパラメータだけでなく，加熱対象範囲に関するパラメータを調整するものであってもよい。

具体的には，ステップＳ００６の比較結果が，「算出熱伝達率Ｒ＞目標熱伝達率Ｙ」である場合（算出熱伝達率Ｒが目標熱伝達率Ｙよりも熱伝達状況が良いことを示す場合）には，算出熱伝達率Ｒを目標熱伝達率Ｙに近づけるために，熱伝達率が小さくなるように（熱伝達状況が悪くなるように），熱風ノズル７０の加熱力に関する各パラメータを適宜組み合わせて調整する。勿論，いずれか一つのパラメータのみを調整するものであってもよい。なお，スリット７１の傾きθ１を調整する場合については，算出熱伝達率Ｒが目標熱伝達率Ｙよりも大きいときには，模擬ワーク９０に対して直接熱風が向かわない角度に変更する。ここで，熱伝達状況が良いとは，熱風ノズル７０からワーク６へ熱が十分に伝わっている状況をいい，熱伝達状況が悪いとは，熱風ノズル７０からワーク６へ熱が十分に伝わっていない状況をいう。

これに対して，ステップＳ００６の比較結果が，「算出熱伝達率Ｒ＜目標熱伝達率Ｙ」である場合（算出熱伝達率Ｒが目標熱伝達率Ｙよりも熱伝達状況が悪いことを示す場合）には，算出熱伝達率Ｒを目標熱伝達率Ｙに近づけるために，熱伝達率が大きくなるように（熱伝達状況が良くなるように），熱風ノズル７０の加熱力に関する各パラメータを適宜組み合わせて調整する。勿論，いずれか一つのパラメータのみを調整するものであってもよい。なお，スリット７１の傾きθ１を調整する場合については，算出熱伝達率Ｒが目標熱伝達率Ｙよりも小さいときには，模擬ワーク９０に対して直接熱風が向かう角度に変更する。

６．電極板製造装置の作用効果
次に本実施形態の作用効果について説明する。本実施形態の電極板製造装置１０は，図８に示す熱風ノズル調整処理を行う。これにより，ワーク６の熱伝導率および熱伝達率を，ワーク６の搬送方向に沿って所定間隔で一定に保ち続けることができる。よって，ワーク６中に，熱伝導率および熱伝達率が高すぎる箇所や低すぎる箇所がなくなる。すなわち，ワーク６中の熱伝導率および熱伝達率のばらつきが小さくなる。そのため，ワーク６全体が均一に温められることとなる。

図９は，図８に示す熱風ノズル調整処理を行ってワーク６を乾燥させた場合におけるワーク６の温度変化を示している。なお，図９における温度の測定は，熱風ノズル７０から出る熱風の風量を２０Ｎｍ^３／ｍｉｎ，風速を１８ｍ／ｓ，温度を１５０℃に設定して行った。また，図９における温度の測定は，ワーク６の一か所に温度センサー（具体的にはＫ型熱電対）を取り付け，温度センサーをワーク６とともに搬送経路に沿って流すことにより行った。図９中の符号ａ，ｂは，図３に示すａ，ｂの位置を通過するときのワーク６の温度を指している。また図９中の符号ａ，ｂは，図４に示すワークのａの部分およびｂの部分の温度を指している。図９に示すように，ワーク６の温度は，搬送経路上のどの位置においても，１２０℃〜１４０℃の範囲内に収まっている。これは，熱風ノズル７０の直下の位置（図３中ａ参照）を通過するときであっても，熱風ノズル７０の直下でない位置（図３中ｂ参照）を通過するときであっても，ワーク６の温度が大きく変わらないということである。すなわち，図９に示すグラフから，ワーク６の温度分布が均一化されていることがわかる。

したがって，実施形態の電極板製造装置１０によれば，乾燥炉６０を通過するワーク６の温度を所定範囲に保って，ワーク６の乾燥を行うことができる。そのため，製造される電極板１の品質を，所望の品質とすることができる。すなわち，ワーク６のペースト４に含まれる成分が偏析したり，ペースト４の空孔率が狙い通りにならなかったりするといった問題が発生することなく，電極板１を製造できる。

また実施形態の電極板製造装置１０では，ワーク６の熱伝導率に基づいて熱風ノズル７０の調整を行う。ワーク６の熱伝導率は，搬送されるにつれて変化するワーク６の乾燥状態とともに変化するものである。よって，搬送されるにつれてワーク６の乾燥状態が変化しても，その変化に対応した最適な熱風ノズル７０の調整が可能となる。また実施形態の電極板製造装置１０では，ワーク６への熱伝達率に基づいて熱風ノズル７０の調整を行う。ワーク６への熱伝達率は，熱風ノズル７０の加熱態様を変更した場合等に変化するものである。よって，熱風ノズル７０の加熱態様を変更した場合であっても，ワーク６に対して常に最適な加熱を行うことができる。

また実施形態の電極板製造装置１０では，模擬ワーク９０を熱風ノズル７０の直下に配置している。これは，熱風ノズル７０からの熱の影響をもっとも受ける箇所（熱風ノズル７０の直下）の熱伝導率および熱伝達率を一定に保つ方が，他の箇所（例えば図１中ｂの箇所）の熱伝導率および熱伝達率を一定に保つよりも，ワーク６の温度の均一化を図ることができるからである。よって実施形態では，乾燥炉６０を通過するワーク６の温度変化を，最も狭い範囲内に収めることができる。

７．変更例
なお，本実施の形態は単なる例示にすぎず，本発明を何ら限定するものではない。したがって本発明は当然に，その要旨を逸脱しない範囲内で種々の改良，変形が可能である。例えば実施形態では，熱風ノズル７０は，図６中の右側部のみにスリット７１が形成された片出ノズルを採用した。これに対して，図１０に示す両出ノズル１０５を採用してもよい。両出ノズル１０５は，図１０中の左側部および右側部（ワーク６の搬送方向に沿う両端部）に，熱風を噴き出すためのスリット１０６ａ，１０６ｂを有している。このような両出ノズル１０５では，両出ノズル１０５の下端からワーク６の上面までの離隔距離Ｌ２，上流側スリット１０６ａの傾きθ２，上流側スリット１０６ａの開口幅（スリット幅）Ｗ２，下流側スリット１０６ｂの傾きθ３，下流側スリット１０６ｂの開口幅（スリット幅）Ｗ３が，変更可能となっている。従って，制御基板１００（図７参照）は，これらの各パラメータを適宜変更することにより，ワーク６の熱伝達率および熱伝導率を目標値に近づける制御を行う。なお，このような両出ノズル１０５を用いる場合には，ノズル側温度センサー８４を，各スリット１０６ａ，１０６ｂの近くにそれぞれ設けることが，より正確な温度制御のためには望ましい。

また実施形態では，乾燥炉６０内に熱風ノズル７０を２つ配置する構成としたが，熱風ノズル７０の数は，任意に変更可能である。この場合，熱風ノズル７０ごとに，図８に示す熱風ノズル処理を行えばよい。

また実施形態では，電極箔２に塗工したペースト４の乾燥に，熱風ノズル７０を用いた。しかし，他の加熱装置を用いてもよい。つまり，熱風ノズル７０の代わりに，ＩＲ加熱器やマイクロ波を利用する加熱器など，他の加熱装置を用いることとしてもよい。実施形態の電極板製造装置１０では，ワーク６の熱伝達率に基づいて乾燥制御を行っているため，どのような加熱装置を用いる場合にも，ワーク６を所望の乾燥状態に仕上げることができる。

また実施形態では，模擬ワーク９０の熱伝導率および熱伝達率を算出して，算出した値を，ワーク６自体の熱伝導率および熱伝達率とみなして，熱風ノズル７０の各パラメータを調整した。これに対して，模擬ワーク９０を用いて算出されるワーク６の熱伝導率のみに基づいて，熱風ノズル７０の各パラメータを調整してもよい。但し，この場合には，熱風ノズル７０の各パラメータの変更（すなわち乾燥態様の変更）に伴うワーク６に対する熱の伝わり方の変化の影響を加味できない。しかしながら，従来の乾燥方法（図１１〜１３参照）でワークを乾燥させるよりは，ワーク温度のばらつきを抑えることができる。

また，模擬ワーク９０を用いて算出されるワーク６の熱伝達率のみに基づいて，熱風ノズル７０の各パラメータを調整してもよい。但し，この場合には，ワーク６の固形分率の変化に伴うワーク６内部の熱の伝わり方の変化の影響を加味できない。しかしながら，従来の乾燥方法（図１１〜１３参照）でワークを乾燥させるよりは，ワーク温度のばらつきを抑えることができる。なお，熱風ノズル７０の各パラメータの変更（すなわち乾燥態様の変更）に伴うワーク６に対する熱の伝わり方の変化と，ワーク６の固形分率の変化に伴うワーク６内部の熱の伝わり方の変化との両方を考慮した温度制御をするためには，実施形態の電極板製造装置１０のように，ワーク６の熱伝導率および熱伝達率の両方に基づいて，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する必要がある。

また実施形態では，模擬ワーク９０を用いて，ワーク６の熱伝導率および熱伝達率を算出した。これに対して，模擬ワーク９０を用いることなく，直接，ワーク６の上面（第１側面に相当する）および下面（第２側面に相当する）の温度を測定することにより，ワーク６の熱伝導率および熱伝達率を測定してもよい。この場合には，非接触型の温度センサーを用いる。但し，非接触型の温度センサーは，耐熱温度が低いなどの欠点もあるので，確実性の観点からは，熱電対を取り付けた模擬ワーク９０を用いて，模擬ワーク９０の熱伝導率および熱伝達率を算出することが望ましい。

また実施形態では，模擬ワーク９０は，熱風ノズル１２０の直下に固定したが，模擬ワーク９０をワーク６に併走させながら，模擬ワーク９０の熱伝導率および熱伝達率を測定してもよい。この場合，模擬ワーク９０は，上面および下面に温度センサー８６，８７が取り付けられたまま，乾燥炉６０内を通過することとなる。このように構成すれば，実施形態のように，溶媒残存率の異なる複数の模擬ワーク９０を用意する必要がなくなる。また，模擬ワーク９０の溶媒残存率を所定値に維持するために，模擬ワーク９０へ溶媒を補充し続ける必要がなくなる。なお，このように構成した場合，模擬ワーク９０の上面および下面の温度を読み取るタイミングは，図３において模擬ワーク９０を配置している位置を模擬ワーク９０が通過するときである。

また実施形態の熱風ノズル調整処理（図８参照）では，算出した熱伝導率に基づいて熱風ノズル７０の各パラメータを調整した後（Ｓ００２，Ｓ００３，Ｓ００４参照），算出した熱伝達率に基づいて熱風ノズルの各パラメータを調整するよう構成した（Ｓ００５，Ｓ００６，Ｓ００４参照）。しかしながら，まず熱伝導率および熱伝達率を両方とも算出し，算出した値とそれぞれの目標値とを比較して，その比較結果を総合的に判断して，ワーク６の熱伝導率および熱伝達率が目標値に近づくように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整してもよい。

また実施形態では，ワーク６内部の熱伝導状況を示す値（熱伝導値）として，熱伝導率Ｓを測定した。これに対して，模擬ワーク９０の一側面（上面）と，反対の側面（下面）との間の温度勾配Ｇ１を算出してもよい。温度勾配Ｇ１は，下記の数式３を用いて算出する。

［数３］
Ｇ１＝（ｔ１−ｔ２）／ｄ１
ｔ１：ワーク上面側温度センサー８６の測定した温度（K，ケルビン）
ｔ２：ワーク下面側温度センサー８７の測定した温度（K，ケルビン）
ｄ１：模擬ワーク９０の上下方向に沿う厚さ寸法(m，メートル，図５参照)

なおこの場合には，ＲＯＭ１０２に，目標値としての目標温度勾配Ｈ１を記憶しておき，ＣＰＵ１０１は，算出した温度勾配Ｇ１と目標温度勾配Ｈ１とを比較する。そして，比較結果に応じて，温度勾配Ｇ１が目標温度勾配Ｈ１に近づくように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する。温度勾配Ｇ１の値が目標温度勾配Ｈ１よりも大きいときは，熱伝導状況は目標より悪く，温度勾配Ｇ１の値が目標温度勾配Ｈ１よりも小さいときは，熱伝導状況は目標より良い。そのため，温度勾配Ｇ１の値が目標温度勾配Ｈ１よりも大きい場合には，実施形態において熱伝導率Ｓを大きくするときと同じように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する。一方，温度勾配Ｇ１の値が目標温度勾配Ｈ１よりも小さい場合には，実施形態において熱伝導率Ｓを小さくするときと同じように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する。

また実施形態では，ワーク６への熱伝達状況を示す値（熱伝達値）として，熱伝達率Ｒを測定した。これに対して，熱源である熱風ノズル７０付近からワーク６の上面までの温度勾配Ｇ２を算出してもよい。温度勾配Ｇ２は，下記の数式４を用いて算出する。

［数４］
Ｇ２＝（ｔ０−ｔ１）／ｄ２
ｔ０：ノズル側温度センサー８４の測定した温度（K，ケルビン）
ｔ１：ワーク上面側温度センサー８６の測定した温度（K，ケルビン）
ｄ２：熱風ノズル７０のスリット７１から模擬ワーク９０の上面までの距離(m)

なおこの場合には，ＲＯＭ１０２に，目標値としての目標温度勾配Ｈ２を記憶しておき，ＣＰＵ１０１は，算出した温度勾配Ｇ２と目標温度勾配Ｈ２とを比較する。そして，比較結果に応じて，温度勾配Ｇ２が目標温度勾配Ｈ２に近づくように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する。温度勾配Ｇ２の値が目標温度勾配Ｈ２よりも大きいときは，熱伝達状況は目標より悪く，温度勾配Ｇ２の値が目標温度勾配Ｈ２よりも小さいときは，熱伝達状況は目標より良い。そのため，温度勾配Ｇ２の値が目標温度勾配Ｈ２よりも大きい場合には，実施形態において熱伝達率Ｒを大きくするときと同じように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する。一方，温度勾配Ｇ２の値が目標温度勾配Ｈ２よりも小さい場合には，実施形態において熱伝達率Ｒを小さくするときと同じように，熱風ノズル７０の各パラメータを調整する。

さらには，ワーク６内部の熱伝導状況を示す値（熱伝導値）として，Ｓ／Ｑを算出することとしてもよい。この場合，Ｓ／Ｑは，上述の数式１よりｄ１／（ｔ１−ｔ２）で求めることができる。この場合，目標熱伝導値として，Ｓ／Ｑの目標値をＲＯＭ１０２に記憶しておき，この値と算出した値とを比較することとなる。

また，ワーク６への熱伝達状況を示す値（熱伝達値）として，Ｒ／Ｓを算出することとしてもよい。この場合，Ｒ／Ｓは，上述の数式２より（ｔ１−ｔ２）／ｄ１×（ｔ０−ｔ１）で求めることができる。この場合，目標熱伝導値として，Ｒ／Ｓの目標値をＲＯＭ１０２に記憶しておき，この値と算出した値とを比較することとなる。

加えて，ワーク６内部の熱伝導状況を示す値（熱伝導値）として，ｔ１とｔ２の温度差，すなわち（ｔ１−ｔ２）を算出することとしてもよい。この場合，目標熱伝導値として，（ｔ１−ｔ２）の目標値をＲＯＭ１０２に記憶しておき，この値と算出した値とを比較することとなる。また，ワーク６への熱伝達状況を示す値（熱伝達値）として，ｔ０とｔ１の温度差，すなわち（ｔ０−ｔ１）を算出することとしてもよい。この場合，目標熱伝導値として，（ｔ０−ｔ１）の目標値をＲＯＭ１０２に記憶しておき，この値と算出した値とを比較することとなる。

なお，実施形態の制御基板１００は，熱伝導値算出部，熱伝達値算出部，熱伝導値比較部，熱伝達値比較部，加熱対象範囲制御部，加熱力制御部を構成する。
また実施形態では，ノズル側温度センサー８４が，加熱元温度測定部を構成する。
また実施形態では，ワーク上面側温度センサー８６と模擬ワーク９０とが，第１ワーク温度測定部を構成する。
また実施形態では，ワーク下面側温度センサー８７と模擬ワーク９０とが，第２ワーク温度測定部を構成する。

１…電極板
２…電極芯材
４…ペースト
６…ワーク
１０…電極板製造装置
６０…乾燥炉
７０…熱風ノズル（加熱装置）
７１…スリット
８４…ノズル側温度センサー
８６…ワーク上面側温度センサー
８７…ワーク下面側温度センサー
９０…模擬ワーク
１００…制御基板
１０２…ＲＯＭ（記憶部）

Claims (12)

1. ペーストを塗工した電極芯材であるワークを通過させることにより前記ペーストを乾燥させる乾燥炉を備える電池用電極板の製造装置において，
   前記乾燥炉内に配され，前記ワークを加熱する加熱装置と，
   前記加熱装置との離隔距離が，前記加熱装置から前記ワークの搬送経路までの離隔距離よりも小さくなる位置に配され，その位置の温度（以下「加熱元温度」という）を測定する加熱元温度測定部と，
   前記ワークにおける前記加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）を測定する第１ワーク温度測定部と，
   前記ワークにおける前記第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）を測定する第２ワーク温度測定部と，
   前記ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも前記第１ワーク温度と前記第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出部と，
   前記加熱装置から前記ワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも前記加熱元温度と前記第１ワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出部と，
   前記熱伝導値の目標値である目標熱伝導値と，前記熱伝達値の目標値である目標熱伝達値とを記憶する記憶部と，
   前記熱伝導値算出部により算出した熱伝導値と前記記憶部に記憶された目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較部と，
   前記熱伝達値算出部により算出した熱伝達値と前記記憶部に記憶された目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較部と，
   前記熱伝導値比較部による比較の結果，前記熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，前記熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御部と，
   前記熱伝達値比較部による比較の結果，前記熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を大きくし，前記熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御部と，を備えていることを特徴とする電池用電極板の製造装置。
2. 請求項１に記載の電池用電極板の製造装置において，
   前記ワークと材料組成比および固形分率を同じにする模擬ワークが，前記加熱装置からの離隔距離を，前記加熱装置から前記ワークの搬送経路までの離隔距離と同じにして，前記乾燥炉内に配され，
   前記第１ワーク温度測定部は，前記模擬ワークにおける前記加熱装置側の第１側面の温度を前記第１ワーク温度として測定するものであり，
   前記第２ワーク温度測定部は，前記模擬ワークにおける前記第１側面とは反対の第２側面の温度を前記第２ワーク温度として測定するものである
   ことを特徴とする電池用電極板の製造装置。
3. 請求項２に記載の電池用電極板の製造装置において，
   前記加熱装置は，前記ワークの上方に配され，前記ワークに向かって熱風を噴き出すスリットを備える熱風ノズルであり，
   前記模擬ワークは，前記熱風ノズルの直下に固定されていることを特徴とする電池用電極板の製造装置。
4. 請求項３に記載の電池用電極板の製造装置において，
   前記加熱対象範囲制御部は，前記スリットの開口量および前記熱風ノズルと前記ワークとの離隔距離の少なくとも一方を変えることにより，前記熱風ノズルの加熱対象範囲を変更するものであり，
   前記加熱力制御部は，前記熱風ノズルから噴き出される熱風の温度および風量の少なくとも一方を変えることにより，前記熱風ノズルの加熱力を変更するものである
   ことを特徴とする電池用電極板の製造装置。
5. ペーストを塗工した電極芯材であるワークを通過させることにより前記ペーストを乾燥させる乾燥炉を備える電池用電極板の製造装置において，
   前記乾燥炉内に配され，前記ワークを加熱する加熱装置と，
   前記ワークにおける前記加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）を測定する第１ワーク温度測定部と，
   前記ワークにおける前記第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）を測定する第２ワーク温度測定部と，
   前記ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも前記第１ワーク温度と前記第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出部と，
   前記熱伝導値の目標値である目標熱伝導値を記憶する記憶部と，
   前記熱伝導値算出部により算出した熱伝導値と前記記憶部に記憶された目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較部と，
   前記熱伝導値比較部による比較の結果，前記熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，前記熱伝導値算出部により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御部と，を備えていることを特徴とする電池用電極板の製造装置。
6. ペーストを塗工した電極芯材であるワークを通過させることにより前記ペーストを乾燥させる乾燥炉を備える電池用電極板の製造装置において，
   前記乾燥炉内に配され，前記ワークを加熱する加熱装置と，
   前記加熱装置との離隔距離が，前記加熱装置から前記ワークの搬送経路までの離隔距離よりも小さくなる位置に配され，その位置の温度（以下「加熱元温度」という）を測定する加熱元温度測定部と，
   前記ワークにおける前記加熱装置側の側面の温度（以下「ワーク温度」という）を測定するワーク温度測定部と，
   前記加熱装置から前記ワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも前記加熱元温度と前記ワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出部と，
   前記熱伝達値の目標値である目標熱伝達値を記憶する記憶部と，
   前記熱伝達値算出部により算出した熱伝達値と前記記憶部に記憶された目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較部と，
   前記熱伝達値比較部による比較の結果，前記熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を大きくし，前記熱伝達値算出部により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御部と，を備えていることを特徴とする電池用電極板の製造装置。
7. ペーストを塗工した電極芯材であるワークを，乾燥炉内を通過させることにより，前記乾燥炉内に配された加熱装置を用いて乾燥させる乾燥工程を含む電池用電極板の製造方法において，前記乾燥工程は，
   前記加熱装置までの距離が，前記加熱装置から前記ワークの搬送経路までの距離よりも小さい位置での温度（以下「加熱元温度」という）と，前記ワークにおける前記加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）と，前記ワークにおける前記第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）とを測定する温度測定工程と，
   前記ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも前記第１ワーク温度と前記第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出工程と，
   前記加熱装置から前記ワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも前記加熱元温度と前記第１ワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出工程と，
   算出した熱伝導値と目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較工程と，
   算出した熱伝達値と目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較工程と，
   前記熱伝導値比較工程による比較の結果，前記熱伝導値算出工程により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，前記熱伝導値算出工程により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御工程と，
   前記熱伝達値比較工程による比較の結果，前記熱伝達値算出工程により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を大きくし，前記熱伝達値算出工程により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御工程と，
   を含んでいることを特徴とする電池用電極板の製造方法。
8. 請求項７に記載の電池用電極板の製造方法において，前記温度測定工程は，
   前記加熱装置からの離隔距離を，前記加熱装置から前記ワークの搬送経路までの離隔距離と同じにして，前記乾燥炉内に配されており，前記ワークと材料組成比および固形分率を同じにする模擬ワークにおける前記加熱装置側の第１側面の温度を前記第１ワーク温度として測定し，且つ，前記模擬ワークにおける前記第１側面とは反対の第２側面の温度を前記第２ワーク温度として測定する工程である
   ことを特徴とする電池用電極板の製造方法。
9. 請求項８に記載の電池用電極板の製造方法において，
   前記加熱装置は，前記ワークの上方に配され，前記ワークに向かって熱風を噴き出すスリットを備える熱風ノズルであり，
   前記模擬ワークは，前記熱風ノズルの直下に固定されていることを特徴とする電池用電極板の製造方法。
10. 請求項９に記載の電池用電極板の製造方法において，
    前記加熱対象範囲制御工程は，前記スリットの開口量および前記熱風ノズルと前記ワークとの離隔距離の少なくとも一方を変えることにより，前記熱風ノズルの加熱対象範囲を変更する工程であり，
    前記加熱力制御工程は，前記熱風ノズルから噴き出される熱風の温度および風量の少なくとも一方を変えることにより，前記熱風ノズルの加熱力を変更する工程である
    ことを特徴とする電池用電極板の製造方法。
11. ペーストを塗工した電極芯材であるワークを，乾燥炉内を通過させることにより，前記乾燥炉内に配された加熱装置を用いて乾燥させる乾燥工程を含む電池用電極板の製造方法において，前記乾燥工程は，
    前記ワークにおける前記加熱装置側の第１側面の温度（以下「第１ワーク温度」という）と，前記ワークにおける前記第１側面とは反対の第２側面の温度（以下「第２ワーク温度」という）とを測定する温度測定工程と，
    前記ワーク内の熱伝導状況を示す値（以下「熱伝導値」という）を，少なくとも前記第１ワーク温度と前記第２ワーク温度に基づいて算出する熱伝導値算出工程と，
    算出した熱伝導値と目標熱伝導値とを比較する熱伝導値比較工程と，
    前記熱伝導値比較工程による比較の結果，前記熱伝導値算出工程により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を小さくし，前記熱伝導値算出工程により算出した熱伝導値が前記目標熱伝導値よりも熱伝導状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置による加熱対象範囲を大きくする加熱対象範囲制御工程と，を含んでいることを特徴とする電池用電極板の製造方法。
12. ペーストを塗工した電極芯材であるワークを，乾燥炉内を通過させることにより，前記乾燥炉内に配された加熱装置を用いて乾燥させる乾燥工程を含む電池用電極板の製造方法において，前記乾燥工程は，
    前記加熱装置までの距離が，前記加熱装置から前記ワークの搬送経路までの距離よりも小さい位置の温度（以下「加熱元温度」という）と，前記ワークにおける前記加熱装置側の側面の温度（以下「ワーク温度」という）と，を測定する温度測定工程と，
    前記加熱装置から前記ワークへの熱伝達状況を示す値(以下「熱伝達値」という)を，少なくとも前記加熱元温度と前記ワーク温度に基づいて算出する熱伝達値算出工程と，
    算出した熱伝達値と目標熱伝達値とを比較する熱伝達値比較工程と，
    前記熱伝達値比較工程による比較の結果，前記熱伝達値算出工程により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が悪いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を大きくし，前記熱伝達値算出工程により算出した熱伝達値が前記目標熱伝達値よりも熱伝達状況が良いことを示す場合は，前記加熱装置の加熱力を小さくする加熱力制御工程と，
    を含んでいることを特徴とする電池用電極板の製造方法。

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