JP5983955B2 - 位置合わせ装置、ワークピースローディング装置および位置合わせ方法 - Google Patents

位置合わせ装置、ワークピースローディング装置および位置合わせ方法 Download PDF

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Description

本発明は、ワークピースを輸送装置内に位置合わせすることに関する。特に、太陽電池ワークピースを輸送装置内に位置合わせすることに関する。
イオン注入処理は、伝導性を変化させる不純物をワークピース内に導入する際に利用される標準的な技術である。所望の不純物材料をイオン源でイオン化して、イオンを加速して所定のエネルギーを持つイオンビームを形成し、イオンビームをワークピースの表面に方向付ける。イオンビームに含まれるエネルギーを持ったイオンは、ワークピース材料のバルク部分を貫通し、ワークピース材料の結晶格子に埋め込まれて、所望の伝導性を持つ領域を形成する。
太陽電池は、ワークピースの一例として挙げている。高性能太陽電池の製造コストが低くなったり、または、高性能太陽電池の効率が改善したりすれば、太陽電池を世界的に導入する動きを後押しすることができる。これによって、クリーンエネルギー技術がより普遍的に利用できるようになる。イオン注入は、太陽電池の効率を改善する方法の１つである。太陽電池またはその他のワークピースは、イオン注入装置または他の処理設備で処理された後に輸送装置へローディングされるとしてよい。
太陽電池等のワークピースを、イオン注入装置またはその他の処理設備から輸送装置にローディングする処理には、複数の問題があるとしてよい。太陽電池産業は、太陽電池ワークピースまたは当該ワークピースを輸送する輸送装置について、サイズまたは許容誤差の規格をきちんと定めていない。ワークピースと輸送装置との間の位置合わせおよび隙間は、規格化されていないために、大きなばらつきが見られるとしてよい。このため、ワークピースを輸送装置にローディングする際に、問題が発生する可能性がある。ワークピースのサイズまたは輸送装置の寸法が異なると、ワークピースのローディングが不適切になったり、または、ローディング中にワークピースが破損したりする可能性もあるとしてよい。
規格がきちんと定められていないことに加えて、ワークピースを輸送装置にローディングする処理は、機械の設定、キャリブレーション、位置合わせ、および、輸送装置の一貫性に左右されるとしてよい。製造時の許容誤差は、輸送装置の一貫性を決める要因の１つである。このため、１つの製造者の輸送装置の寸法にもばらつきがあるとしてよい。化学処理、その他のウェット処理、または、機械的力が原因で輸送装置が変形し得るが、これも輸送装置の一貫性を左右する別の要因である。複数の製造者の輸送装置を単一の設備で利用しようとすると、製造者毎に輸送装置の寸法または仕様が異なるので、輸送装置の一貫性にも影響が出るとしてよい。ワークピースを変形した輸送装置にローディングしたり、または、複数の異なる製造者の輸送装置にワークピースをローディングしたりすると、ワークピースのローディングが不適切になったり、ワークピースが破損することがあるとしてよい。
ワークピースが輸送装置に正しくローディングされない場合、ワークピースは処理設備内または床に落ちてしまう。輸送装置でワークピースが紛失すると、設備内でのスループットまたは生産性に影響が出るとしてよい。また、ワークピースは、ローディングが正常に行われないと、処理中に破損してしまう場合がある。これは、製造者にかかる材料コストが高くなる原因である。このため、関連技術分野では、ワークピース、特に太陽電池ワークピースをローディングするための位置合わせ装置または位置合わせ方法を改善することが必要とされている。
本発明の第１の側面によると、位置合わせ装置を提供する。位置合わせ装置は、キャリッジと、ワークピースをその間を通過させるべくキャリッジに設けられている２つのレールと、キャリッジから所定距離突出しており、ワークピース用に輸送装置上に設けられるフィンガーとを備える。
本発明の第２の側面によると、ワークピースローディング装置を提供する。ワークピースローディング装置は、コンベヤベルトと、ワークピースを保持する輸送装置と、キャリッジと、キャリッジ上に所定距離を開けて配置されている２つのレールであって、コンベヤベルトの上方に位置している２つのレールと、輸送装置に設けられており、キャリッジから突出しているフィンガーとを備える。
本発明の第３の側面によると、位置合わせ方法を提供する。位置合わせ方法は、コンベヤベルト上で複数のワークピースを輸送装置の方向に輸送する段階を備える。輸送装置を第１の方向に移動させて、ワークピースを輸送装置内の複数の位置に設ける。位置合わせ装置のフィンガーは、移動時に輸送装置に沿って延在している。各ワークピースは、フィンガーが輸送装置に沿って延在している間に、位置合わせ装置を用いて、第１の方向に垂直な平面内においてコンベヤベルト上で位置合わせされる。
本開示を理解しやすいように、添付図面を参照する。添付図面は、参照により本願に組み込まれる。添付図面は以下の通りである。
輸送装置の第１の例を示す正面図である。 輸送装置の第２の例を示す正面図である。 輸送装置を備える位置合わせ装置の第１の実施形態を示す上面図である。 輸送装置を備える位置合わせ装置の第１の実施形態を示す側面図である。 図３および図４の位置合わせ装置がワークピースを輸送装置にローディングする様子を示す側面図である。 図３および図４の位置合わせ装置を示す別の上面図である。 図３および図４に示す位置合わせ装置の動作を説明するための上面図である。 図３および図４に示す位置合わせ装置の動作を説明するための上面図である。 図３および図４に示す位置合わせ装置の動作を説明するための上面図である。 輸送装置を備える位置合わせ装置の第２の実施形態を示す上面図である。 フィンガーを示す上面図である。 フィンガーを示す正面図である。 輸送装置を備える位置合わせ装置の第３の実施形態を示す上面図である。 輸送装置を備える位置合わせ装置の第３の実施形態を示す側面図である。 図１１および図１２の位置合わせ装置がワークピースを輸送装置にローディングする様子および輸送装置からワークピースを取り出す様子を示す側面図である。 図１１および図１２の位置合わせ装置がワークピースを輸送装置にローディングする様子および輸送装置からワークピースを取り出す様子を示す側面図である。
これらの実施形態は、本明細書では、イオン注入装置に関連付けて説明している。しかし、これらの実施形態は、ワークピース製造に関連する他のシステムおよび処理でも利用することができる。太陽電池を具体的にあげているが、これらの実施形態は、半導体または発光ダイオード（ＬＥＤ）等他のワークピースにも適用され得る。特定の輸送装置構成を図示しているが、他の構成、例えば、輸送装置の３つの辺に沿って壁が設けられている構成、２つの平行な壁が設けられている構成、５本の柱部が設けられている構成、または、６本の柱部が設けられている構成を、図示している４本の柱部が設けられている構成に代えて採用することも可能である。このため、本発明は以下で説明する具体的な実施形態に限定されない。
本明細書で開示している位置合わせ装置によると、上述した欠点に関わらず、太陽電池ワークピース等のワークピースを、輸送装置またはカセットに対して位置合わせすることが可能になる。位置合わせを行うことで、生産性が高まったり、または、材料コストが低くなったりするとしてよい。さらに、本明細書で開示した位置合わせ装置によると、任意の設備の設定およびキャリブレーションの際の輸送装置位置合わせ処理の許容誤差範囲が厳密でなくてもよくなる。これによって、設備の生産性が改善されるとしてよい。
図１および図２は、輸送装置の一例を示す正面図である。図１は、輸送装置１０１の第１の例を示す図である。複数のワークピース１０２は、任意の輸送装置１０１で保持されるとしてよい。図１および図２では、一例として、輸送装置１０１で保持されているものとして図示されているワークピース１０２は３つである。ワークピース１０２は、柱部１０６および１０７の上または内部で棚部１１２に載置される。このため、輸送装置１０１は、複数のワークピース１０２を保持可能なラックまたは一連の棚である。輸送装置１０１は、製造者毎に寸法が異なる場合があり、または、同じ製造者であっても寸法が異なることがあるとしてよい。このため、柱部１０６、１０７の位置または柱部１０６、１０７の幅はばらつきがあるとしてよい。図２の輸送装置１０１の例は、点線で図示しているように、屈曲または湾曲している。柱部１０６、１０７は、機械的処理、化学的処理またはその他の処理によって、損傷したり、または、湾曲したりしている。柱部１０６、１０７は図１に一例として示す輸送装置１０１のように直線状でないので、ワークピース１０２を図２に一例として示す輸送装置１０１の棚部１１２にローディングする際の載置処理は、棚部１１２および柱部１０６、１０７が、上述したように湾曲しているために想定位置から離れるので、困難である。この結果、ローディング中にワークピース１０２が破損する場合があり、または、図２の輸送装置１０１の棚１１２の全てにワークピース１０２がロードされない。
図３および図４は、輸送装置を備える位置合わせ装置の第１の実施形態を示す上面図および対応する側面図である。位置合わせ装置１００は、輸送装置１０１に近接している。輸送装置１０１の一部分は、機械的力または化学的力によって変形していることがあるか、または、輸送装置１０１は他の輸送装置とは寸法が異なる場合がある。位置合わせ装置１００は、アーム１１１に接続されているので、ワークピース１０２が正しく輸送装置１０１にローディングされる。フィンガー１０５は、輸送装置１０１の柱部１０６に沿って、または、柱部１０６に接触するように延在している。
イオン注入装置またはその他の処理設備から送られてくるワークピース１０２が、位置合わせ装置１００を通って、Ｙ方向に、例えば、コンベヤベルトを用いて、輸送装置１０１へと供給されるとしてよい。ワークピース１０２が位置合わせ装置１００を通過する間、位置合わせ装置１００は、キャリッジ１０８に接続されているレール１０３、１０４を用いて、ワークピース１０２を輸送装置１０１内の適切な位置に維持する。この輸送装置１０１は、図１および図２に示すように、棚を備えるとしてよい。位置合わせ装置１００は、Ｘ方向に移動するとしてよい。輸送装置１０１は、輸送装置１０１内のあらゆる位置にローディングできるようにＺ方向に移動するとしてよい。
図５は、図３および図４の位置合わせ装置がワークピースを輸送装置にローディングする様子を示す側面図である。図５において、ワークピース１０２は、コンベヤベルト１１３を用いてＹ方向に輸送される。これらのワークピース１０２は、矢印１１４で示すように、輸送装置１０１をＺ方向に移動させることによって、輸送装置１０１にローディングされる。輸送装置１０１は、例えば、エレベータまたはロボットを用いて移動させるとしてよい。
図６は、図３および図４の位置合わせ装置を示す別の上面図である。位置合わせ装置１００は、２つのレール１０３、１０４の間にワークピース１０２を保持する。レール１０３、１０４は、輸送装置１０１に当接または近接しており、一実施形態によると、鏡像である。レール１０３、１０４は、調整可能であるとしてよく、ワークピース１０２の移動または軌跡を誘導するとしてよい。レール１０３、１０４は、キャリッジ１０８に直接接続されているとしてよい。別の例では、レール１０３、１０４は、キャリッジ１０８に接続されているブラケットに接続されているとしてよい。キャリッジ１０８は、例えば、金属製またはプラスチック製であってよい。
ワークピース１０２に面しているレール１０３、１０４の表面は平坦面であってよい。別の実施形態によると、レール１０３、１０４は、溝が形成されているとしてもよいし、または、ワークピース１０２が円滑に移動できるような形状を持つとしてよい。一の特定の実施形態によると、レール１０３、１０４は、ワークピース１０２を位置合わせ位置まで円滑に移動させるべく、テーパー形状であるとしてよい。レール１０３、１０４は、ワークピース１０２が円滑に移動するように、ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）、または、ＴＯＲＬＯＮ（商標）ＰＡＩ（ポリアミドイミド）（ソルベイ・プラスチックス（Ｓｏｌｖａｙ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）社製）等のプラスチックで製造されているとしてよい。レール１０３、１０４の材料としては、当業者に公知の他の材料を利用するとしてよい。レール１０３、１０４の材料は、一例を挙げると、ワークピース１０２の金属汚染を悪化させないように選択されるとしてよい。レール１０３、１０４は、一例を挙げると、ワークピース１０２の幅よりも長いとしてよいが、他の寸法としてもよい。
フィンガー１０５は、柱部１０６に接触して延在している。これによって、柱部１０６、１０７が損傷、湾曲している場合、または、前にローディングされた輸送装置１０１とサイズが異なる場合であっても、位置合わせ装置１００を柱部１０６に対して位置決めし易くなる。柱部１０６の位置がＸ方向で変化する場合、位置合わせ装置１００は対応してＸ方向に移動する。このフィンガー１０５は、柱部１０６に対して円滑に移動するように、または、柱部１０６に接着されないように、テフロン（登録商標）製である。フィンガー１０５は、図６に示す実施形態では、レール１０３に接続されている。別の実施形態によると、フィンガー１０５はキャリッジ１０８に接続されている。本実施形態によると、キャリッジ１０８はレール１０３の一部分を被覆する形状を持つか、または、フィンガー１０５が位置合わせ装置１００から延在するように突起を含むとしてよい。例えば、ネジおよびナットを用いて、フィンガー１０５を所定位置にロックするとしてよいが、フィンガー１０５はさまざまな輸送装置１０１を収容できるようにＸ方向に滑動するとしてよく、または、調整可能であるとしてよい。
位置合わせ装置１００はさらに、キャリッジ１０８を備える。一例を挙げると、キャリッジ１０８はバネが装着されている。キャリッジ１０８は、位置合わせ装置１００のアーム１１１（図３に図示する）に接続されているバネ１１０に接続されている。アーム１１１は、本実施形態において固定されているとしてよく、キャリッジ１０８は、アーム１１１に対してＸ方向に移動可能であるとしてよい。バネ１１０は、一例を挙げると、位置合わせ装置１００の後方に位置しているか、または、輸送装置１０１から最も離れた位置にあるとしてよい。しかし、他の位置に配置することも可能である。ネジ１０９またはその他の機構によって、キャリッジ１０８のＸ方向における移動が制限される。これによって、例えば、ワークピース１０２がコンベヤベルトから落ちないように防ぐことができるとしてよい。キャリッジ１０８は、例えば、バネ１１０を用いることによって、フィンガー１０５と柱部１０６とが接触した状態を維持する。バネ１１０の張力によって、フィンガー１０５が柱部１０６に対して押圧される。フィンガー１０５が柱部１０６に接触するように延在しているので、例えば、輸送装置１０１がＺ方向に移動する場合、柱部１０６が変化すると、位置合わせ装置１００がＸ方向に移動して、ワークピース１０２を柱部１０６と柱部１０７との間の領域に位置合わせする。輸送装置１０１が位置合わせ装置１００に対して移動して全てにローディングができるようになると、輸送装置１０１に一貫性が無くても許容される。これは、キャリッジ１０８およびフィンガー１０５が柱部１０６に追従して適切な位置合わせ状態を維持するためである。これによって、機械による介入が少なくなり、スループットが高くなるとともに、破損するワークピース１０２が少なくなる。
図７Ａから図７Ｃは、図３および図４の位置合わせ装置の動作を説明するための上面図である。図７Ａにおいて、柱部１０６、１０７は、Ｘ方向において第１の位置にある。これは、Ｚ方向における輸送装置１０１の特定のレベルまたは高さに対応するとしてよい。図７Ｂにおいて、柱部１０６、１０７は、輸送装置１０１の異なるレベルまたは高さにおいて、第１の位置（点線で示す）に対してＸ方向において第２の位置にある。例えば、柱部１０６、１０７は、化学処理で湾曲したとしてよい。フィンガー１０５は、輸送装置１０１がＺ方向に移動する間、柱部１０６に対して押圧されているか、または、柱部１０６に搭載されている。このため、位置合わせ装置１００は、矢印１２２で示すように、Ｘ方向に移動する。矢印１２２が示すこの移動によって、ワークピース１０２は、柱部１０６、１０７に対して位置合わせされ、ワークピース１０２の破損、不適切なローディングまたは紛失が防止される。図７Ｃにおいて、柱部１０６、１０７は、輸送装置１０１の異なるレベルまたは高さにおいて、第２の位置（点線で示す）に対してＸ方向における第３の位置にある。フィンガー１０５は、再度、矢印１２３で示すように、位置合わせ装置１００をＸ方向に移動させる。矢印１２３で示すこの動きによって、ワークピース１０２は柱部１０６、１０７と位置合わせすることができ、ワークピース１０２の破損、不適切なローディングまたは紛失が防止される。柱部１０６、１０７は、一の輸送装置１０１においてばらつきが見られるか、または、複数の異なる輸送装置１０１について互いに異なるので、フィンガー１０５および位置合わせ装置１００は、ワークピース１０２を適切にローディングすることができる。
図８は、輸送装置を備える位置合わせ装置の第２の実施形態を示す上面図である。図６に図示しているレール１０３、１０４は角部分が斜めになっているが、図８のレール１０３、１０４はこれに代えて、湾曲またはテーパー状になっている。これによって、位置合わせし易くなり、位置合わせ装置１００内でのワークピース１０２の詰まりを防ぐとしてよい。レール１０３、１０４の曲率は、図８に示す曲率から変化させるとしてよく、他の構成も可能である。
図９および図１０は、フィンガーの上面図および正面図である。この実施形態によると、フィンガー１０５は、斜めになっている正面１２１および斜面１２０を持つ。斜めになっている正面１２１は、フィンガー１０５または柱部１０６がＹ方向に移動すると、柱部１０６（図９および図１０では点線で図示）と係合する。斜面１２０によって、フィンガー１０５は、図１０に示すように湾曲または斜めになっている上端を持つ柱部１０６と係合することができる。このため、柱部１０６がフィンガー１０５に対してＺ方向に移動すると、フィンガー１０５は柱部１０６に接触する際に衝突または屈曲しない。言うまでもなく、フィンガー１０５は他の構成も可能である。
図１１および図１２は、輸送装置を備える位置合わせ装置の第３の実施形態を示す上面図および側面図である。本実施形態では、キャリッジ１０８がアクチュエータ１１５に接続されている。アクチュエータ１１５は、Ｘ方向に固定されているとしてよい。アクチュエータ１１５とキャリッジ１０８との間にはバネ１１６が接続されている。キャリッジ１０８はＸ方向に移動するとしてよい。一例を挙げると、キャリッジ１０８の車輪がアクチュエータ１１５に搭載される。この車輪が搭載されるトラックまたはレールがアクチュエータ１１５に設けられているとしてよい。バネ１１６は、フィンガー１０５を輸送装置１０１の柱部１０６に対して押圧する張力を供給する。ネジ１０９またはその他の機構によって、キャリッジ１０８がＸ方向に移動しないように制限する。
図１３および図１４は、図１１および図１２の位置合わせ装置がワークピースを輸送装置にローディングする様子およびワークピースを輸送装置から取り出す様子を示す側面図である。アクチュエータ１１５によって、位置合わせ装置１００をＺ方向に移動させることができる。図１３の矢印１１７で示すようにコンベヤベルト１１３を用いてワークピース１０２が輸送装置１０１にローディングされる場合、位置合わせ装置１００は、ワークピース１０２が輸送装置１０１にローディングされる際に、ワークピース１０２を位置合わせするように配置される。図１４の矢印１１８で示すようにコンベヤベルト１１３を用いて輸送装置１０１からワークピース１０２を取り出す場合、アクチュエータ１１５は、矢印１１９で示すように、位置合わせ装置１００を移動させる。これによって、位置合わせ装置１００はコンベヤベルト１１３から離れ、輸送装置１０１から取り出されたワークピース１０２は、位置合わせ装置１００と接触しないか、または、位置合わせ装置１００と位置合わせされていない状態になる。これによって、位置合わせ装置１００内での詰まりを防止するとしてよい。アクチュエータ１１５は、輸送装置１０１からの取り出しが完了した後、または、輸送装置１０１へのローディングが開始される前に、図１２に示す位置に位置合わせ装置１００を戻すとしてよい。
時間が経過すると、ワークピース１０２がレール１０３、１０４に食い込む場合がある。レール１０３、１０４に溝が形成されたり、または、損傷が発生したりすると、ワークピース１０２が位置合わせ装置１００内で詰まってしまう可能性がある。図１１から図１４に示すアクチュエータ１１５は、この損傷を補償し、または、調整するとしてよい。ワークピース１０２がレール１０３、１０４に食い込むと、アクチュエータ１１５は位置合わせ装置１００をＺ方向に移動させて、ワークピース１０２によってレール１０３、１０４の別の部分が摩耗するようにする。これによって、レール１０３、１０４が長寿命化し、消耗品コストが低くなり、位置合わせ装置１００の信頼性が高くなる。言うまでもなく、レール１０３、１０４はさらに、例えば、ネジおよびナットを用いて、Ｚ方向に手動で調整されるとしてよい。
設定時、治具を用いて、柱１０６に接触するようにフィンガー１０５を位置決めし、ワークピース１０２が輸送装置１０１に適切に入るようにレール１０３、１０４を誘導するとしてよい。治具はさらに、レール１０３、１０４の一方または両方に対して、フィンガー１０５を位置決めするべく利用されるとしてよい。一例を挙げると、フィンガー１０５の最初の位置は、輸送装置１０１が、接合する場合にはフィンガー１０５に接触しないように、ワークピースのローディングまたは取り出しのために所定位置に固定またはロックされる場合にはフィンガー１０５に接触するように選択される。
本開示の範囲は、本明細書で説明した具体的な実施形態に限定されるものではない。本明細書で記載した実施形態に加えて、本開示の他のさまざまな実施形態および変形例が存在することは、上記の説明および添付の図面から当業者には明らかであろう。これらの他の実施形態および変形例は、本開示の範囲内に含まれるものである。さらに、本開示は本明細書では特定の目的を実現するべく特定の環境下で特定の実施例で実施されるものとして説明しているが、当業者であれば、本開示の有用性は記載した内用に限定されるものではなく、本開示は任意の数の目的を実現する任意の数の環境において実施しても有益な効果が得られると認めるであろう。したがって、以下に記載する請求項は、本明細書で記載した本開示の意図および全範囲に基づき解釈されたい。

Claims (20)

  1. キャリッジと、
    間にワークピースを通過させる２つのレールであって、前記キャリッジの下方に配置されている２つのレールと、
    前記キャリッジから所定距離突出しており、前記ワークピースのための輸送装置が有する柱部に沿って、または、前記柱部に接触するように延在するフィンガーと
    を備える位置合わせ装置。
  2. 前記ワークピースは、太陽電池である請求項１に記載の位置合わせ装置。
  3. 前記キャリッジは、移動する請求項１または２に記載の位置合わせ装置。
  4. 前記２つのレールは、ＰＥＥＫを含む材料で製造されており、
    前記フィンガーは、テフロン（登録商標）を含む材料で製造されている請求項１から３のいずれか一項に記載の位置合わせ装置。
  5. 前記キャリッジに接続されているアームと、
    前記キャリッジと前記アームとの間に設けられているバネと
    をさらに備える請求項１から４のいずれか一項に記載の位置合わせ装置。
  6. 前記ワークピースは、コンベヤベルト上に配置されており、
    前記位置合わせ装置はさらに、前記キャリッジを前記コンベヤベルトから離れるように第１の方向に移動させるアクチュエータを備える請求項１から５のいずれか一項に記載の位置合わせ装置。
  7. 前記キャリッジは、前記第１の方向に垂直な第２の方向に沿って移動し、
    前記位置合わせ装置はさらに、前記キャリッジと前記アクチュエータとの間に設けられるバネを備える請求項６に記載の位置合わせ装置。
  8. 前記フィンガーは、斜面を含む請求項１から７のいずれか一項に記載の位置合わせ装置。
  9. コンベヤベルトと、
    ワークピースを保持する輸送装置と、
    キャリッジと、
    前記キャリッジの下方で間に所定距離を設けて配置されている２つのレールであって、前記コンベヤベルトの上方に位置している２つのレールと、
    前記キャリッジから突出しており、前記輸送装置が有する柱部に沿って、または、前記柱部に接触するように延在するフィンガーと
    を備えるワークピースローディング装置。
  10. 前記ワークピースは、太陽電池である請求項９に記載のワークピースローディング装置。
  11. 前記輸送装置は、前記コンベヤベルトに平行な平面内で移動する請求項９または１０に記載のワークピースローディング装置。
  12. 前記２つのレールは、ＰＥＥＫを含む材料で製造されており、
    前記フィンガーは、テフロン（登録商標）を含む材料で製造されている請求項９から１１のいずれか一項に記載のワークピースローディング装置。
  13. 前記キャリッジに接続されているアームと、
    前記キャリッジと前記アームとの間に配置されているバネと
    をさらに備える請求項９から１２のいずれか一項に記載のワークピースローディング装置。
  14. 前記コンベヤベルトから離れるように第１の方向に前記キャリッジを移動させるアクチュエータをさらに備える請求項９から１３のいずれか一項に記載のワークピースローディング装置。
  15. 前記キャリッジは、前記第１の方向に垂直な第２の方向に沿って移動し、
    前記ワークピースローディング装置はさらに、前記キャリッジと前記アクチュエータとの間に設けられるバネを備える請求項１４に記載のワークピースローディング装置。
  16. 前記フィンガーは、斜面を含む請求項９から１５のいずれか一項に記載のワークピースローディング装置。
  17. 複数のワークピースをコンベヤベルト上で輸送装置に向けて輸送する段階と、
    前記複数のワークピースを前記輸送装置内の複数の位置に配置するように、前記輸送装置を第１の方向に移動する段階と、
    前記移動する段階において、位置合わせ装置のフィンガーを前記輸送装置が有する柱部に沿って、または、前記柱部に接触するように延在させる段階と、
    前記延在させる段階において、前記位置合わせ装置を用いて、前記コンベヤベルト上の前記複数のワークピースのそれぞれを、前記第１の方向に垂直な平面内で、位置合わせする段階と
    を備える位置合わせ方法。
  18. 前記複数のワークピースは、太陽電池である請求項１７に記載の位置合わせ方法。
  19. 前記第１の方向において前記位置合わせ装置の位置を変更する段階をさらに備える請求項１７または１８に記載の位置合わせ方法。
  20. 前記コンベヤベルトが前記輸送装置から前記複数のワークピースを取り出している場合、前記位置合わせ装置の位置を前記第１の方向において第１の位置から第２の位置へと変更して、前記輸送する段階のために、前記位置合わせ装置を前記第１の位置へと戻す段階をさらに備える請求項１７から１９のいずれか一項に記載の位置合わせ方法。
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