JP5972572B2 - 燃料チューブ - Google Patents

Description

少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層が導電性を有する樹脂製の燃料チューブに関する技術分野に属する。

従来より、複数の層を径方向に積層してなる樹脂製の燃料チューブは知られている（例えば、特許文献１参照）。この燃料チューブでは、最内層を導電性樹脂で形成することで、最内層と燃料との摩擦により蓄積した電荷がスパークして燃料に引火するのを防止している。上記最内層を形成する導電性樹脂は、樹脂材に導電性フィラーを混練して形成されている。

上記燃料チューブは、通常、押出成形装置を用いて製造される（例えば、特許文献２参照）。この押出成形装置は、燃料チューブの層数に対応する三つの押出し成形機を備えている。各押出し成形機は、原料として投入されたペレット状の樹脂を、シリンダ内で加熱・溶融しながらスクリューにより混練して、シリンダのヘッド部から吐出させる。この樹脂の加熱・溶融温度は、例えばシリンダに設置されたヒータ等により制御される。各押出し成形機から吐出された溶融樹脂はそれぞれ、チューブ積層用のダイスへと導かれる。このチューブ積層用のダイスには、最内層流路、中間層流路、及び最外層流路が形成されていて、各流路を通過した溶融樹脂は、各流路の下流端に接続された合流流路で積層されてチューブ状に成形される。そうして、ダイスの合流流路を通過した後の製品チューブは冷却装置へと送られて所定温度に冷却された後、引取機へと送られる。

特開２０１０−５４０５５号公報 特開２００８−１０５４０１号公報

ところで、上述した押出成形による製造方法では、シリンダ内の溶融樹脂に対してスクリュー混練時に大きな剪断力が作用する。このため、最内層用の溶融樹脂に含まれる導電性フィラーが該剪断力により破壊されて、所望の導電性能（スパークを防止可能な導電性能）が得られない場合がある。

そこで、スクリュー混練時に最内層用の溶融樹脂に作用する剪断力を低減するべく、以下の四つの方法が考えられる。

第１の方法は、最内層用の樹脂の溶融温度を通常よりも高く設定する方法である。この方法によれば、最内層用の樹脂のシリンダ内における流動性を高めることができ、これにより、スクリュー混練時に該溶融樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

第２の方法は、中間層用の樹脂の溶融温度を通常よりも高く設定することで、間接的に最内層用の樹脂の溶融温度を高める方法である。この方法によれば、第１の方法と同様の理由により、スクリュー混練時に最内層用の溶融樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

第３の方法は、最内層用の樹脂の押出速度を通常よりも低く設定する方法である。この方法によれば、押出成形機のスクリュー回転数を低く設定することができるため、スクリュー混練時に最内層用の溶融樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

第４の方法は、ダイスの吐出部開口面積を通常よりも大きく設定する方法である。この方法によれば、最内層用の溶融樹脂に作用するダイス吐出部における吐出抵抗を低減することができ、これにより、該溶融樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

しかしながら、上記第１及び第２の方法では、溶融樹脂の流動性が高くなり過ぎてチューブの成形性が悪化したり、最内層用の樹脂の含有成分が高温により分解されて発泡が生じたりするという問題がある。また、上記第３の方法では、溶融樹脂の押出速度が低下するためにチューブの量産性（延いてはコスト性）が低下するという問題がある。また、上記第４の方法では、ダイスの吐出部開口面積を大きくしたために、引取機によるチューブの引取り速度が制限されて、第３の方法と同様に、チューブの量産性が低下するという問題がある。

そこで、チューブの押出条件（溶融温度や押出速度等）に制限を設ける代わりに、導電層である最内層の厚みを大きくとることで、チューブの導電性能を向上させることが考えられる。しかし、最内層には通常、耐燃料性等の観点から比較的高価な樹脂が使用されるため、最内層の厚みを大きくとると、製品コストが増加するという問題がある。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層である第１層が導電性を有する樹脂製の燃料チューブに対して、その構成に工夫を凝らすことで、コスト性、成形性、及び発泡品質を損なうことなく、チューブの導電性能の向上を図り、静電荷の蓄積によるスパークの発生を防止しようとすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、最内層である第１層のみでなく該第１層に隣接する第２層を導電性樹脂で形成するようにした。

具体的には、請求項１の発明では、少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層である第１層が導電性を有する樹脂製の燃料チューブを対象とする。

そして、上記第１層は、樹脂に導電性フィラーを混練して形成され、上記第１層に隣接してその径方向外側に積層された第２層が導電性樹脂で形成され、上記第２層の電気抵抗値が上記第１層の電気抵抗値よりも低いものとする。

この構成によれば、最内層である第１層のみでなく、該第１層に隣接する第２層も導電性樹脂で形成するようにしたことで、第１層の導電性が低くてもチューブ全体として所望の導電性を確保して、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止することができる。

したがって、第１層の導電性を向上させるためにチューブの押出条件（例えば、溶融温度、押出速度、吐出開口部面積等）に制限を設ける必要がなくなり、この結果、押出条件の制限に起因して生じる発泡不良や成形不良を防止することができる。

また、第２層を導電性樹脂で形成するようにしたことで、比較例高価な樹脂が使用される第１層を極力薄く形成することができ、これにより、製品コストの増加を抑制することができる。

また、第２層の電気抵抗値を第１層の電気抵抗値よりも低くすることで、第１層の電気抵抗値が高くても、チューブ全体として所望の導電性を確保することができる。したがって、第１層の電気抵抗値を下げるために比較的高価な樹脂材が必要な第１層の厚みを増やす必要がなくなる。よって、チューブの製品コストの増加を抑制することができる。また、第１層に配合される導電性フィラーの量を極力低減することができ、これにより、導電性フィラーの配合量が多くなり過ぎてチューブの強度及び耐衝撃性が低下するのを防止することができる。尚、本明細書において、「電気抵抗値」の語は、体積電気抵抗値を意味していて表面電気抵抗値とは区別して用いている。

請求項２の発明では、請求項１の発明において、上記第１層を形成する樹脂は、溶融時の樹脂流動性が悪い樹脂であるものとする。

この構成によれば、第１層を形成する樹脂の樹脂流動性が低いため、押出し成形時（スクリュー混練時）に第１層に作用する剪断力が大きくなる。このため、第１層に含まれる導電材が該剪断力により破壊され易くなり、結果として、第１層の導電性が低くなってしまう。本発明は、このように第１層の導電性が低くなる場合でも、第２層を導電性樹脂で形成することで、チューブ全体として所望の導電性を確保して、静電荷の蓄積によるスパークの発生を確実に抑制することができる。ここで、「第１層を形成する樹脂の溶融時の樹脂流動性が悪い」とは、例えば、第２層と比較して溶融時の樹脂流動性が悪いことを意味する。

請求項３の発明では、請求項１乃至２のいずれか一つの発明において、上記第１層を形成する樹脂の耐燃料性が、上記第２層を形成する樹脂の耐燃料性よりも優れているものとする。

この構成によれば、第１層の耐燃料性が高いため、第１層の燃料接触による経年劣化に伴う電気抵抗値の低下を抑制することができる。よって、第１層の製造初期の電気抵抗値を、その後の経年劣化による低下を見越して予め高く設定する必要もない。よって、第１層の導電性を向上させるためにチューブの押出条件に制限を設ける必要がなくなるため、請求項１の発明と同様の作用効果をより一層確実に得ることができる。

また、第１層に耐燃料性に優れた導電性樹脂を採用することで、チューブの膨潤による寸法変化を抑制し、延いては、導電性の低下も抑制することができる。

請求項４の発明では、請求項１乃至３のいずれか一つの発明において、最外層を形成する樹脂は非導電性樹脂であるものとする。

この構成によれば、チューブの機械特性（例えば、耐衝撃性）を向上させることができる。すなわち、チューブの最外層には、他部品との接触による破損を防止する観点から優れた機械特性が要求されるが、最外層に導電性樹脂を採用した場合、最外層を形成する樹脂にカーボンブラック等の導電性フィラー等を混練する必要があり、この結果、最外層の機械特性が悪化するという問題がある。これに対して、本請求項４の発明では、最外層を非導電性樹脂で形成するようにしたことで、チューブの最外層に要求される高い機械特性を満足させることができる。

また、本請求項４の発明では、最外層を非導電性樹脂で形成するようにしたことで、最外層を導電性樹脂で形成した場合に比べて、チューブ全体に占める導電性樹脂の体積比率を低減して、チューブの低コスト化を図ることができる。

請求項５の発明では、請求項１乃至４のいずれか一つの発明において、上記第２層を形成する樹脂はナイロン系樹脂であるものとする。

請求項６の発明では、請求項５の発明において、上記ナイロン系樹脂は、ＰＡ１２又はＰＡ１１であるものとする。

請求項５及び請求項６の発明によれば、上記第２層を比較的安価なナイロン系樹脂（例えばＰＡ１２又はＰＡ１１）で形成することで、燃料チューブの製造コストを低減することができる。

請求項７の発明では、請求項１乃至６のいずれか一つの発明において、上記第１層は、導電性を有するフッ素系樹脂からなるものとする。

この構成によれば、最内層（第１層）を構成する樹脂としてフッ素系樹脂を採用するようにしたことで、アルコール燃料等に対する耐燃料性（耐久性、耐腐食性等）を向上させることができる。さらに、フッ素系樹脂は、ガソリンが酸化されて生成するサワーガソリンに対する耐性にも優れているため、燃料チューブの耐サワーガソリン性を向上させることができる。

請求項８の発明では、請求項７の発明において、上記第１層を形成するフッ素系樹脂は、以下のＡ群から選ばれる少なくとも１種を含む重合体又はその官能基変性体からなるものとする。
Ａ群：テトラフルオロエチレンの単量体、クロロトリフルオロエチレンの単量体、パーフルオロアルキルビニルエーテルの単量体

この構成によれば、上記第１層を形成するフッ素系樹脂の溶融時における樹脂流動性が非常に低いため、押出し成形時（スクリュー混練時）における樹脂流動性も非常に低い。このため、本請求項８の発明に係る燃料チューブでは、押出成形時に第１層に大きな剪断力が作用して導電性フィラーが破壊され易く、この結果、第１層の導電性が低くなってしまう。本発明は、このように、第１層の導電性が低い場合でも、第２層を導電性樹脂で形成することでチューブ全体として所望の導電性を確保できる点で有用である。

請求項９の発明では、請求項８の発明において、上記第１層を形成するフッ素系樹脂は、テトラフルオロエチレンの単量体とクロロトリフルオロエチレンの単量体とパーフルオロアルキルビニルエーテルの単量体との重合体又はその官能基変性体からなるものとする。

この構成によれば、上記第１層を形成するフッ素系樹脂が、請求項８で挙げたフッ素系樹脂の中でも特に樹脂流動性の低い樹脂で形成されている。本発明は、このような燃料チューブに対して特に有用である。

請求項１０の発明では、請求項１乃至９のいずれか一つの発明において、最外層と上記第２層との間に位置し、耐燃料透過性を有するバリア層をさらに有しているものとする。

この構成によれば、最外層と上記第２層との間に、耐燃料透過性を有するバリア層を配置するようにしたことで、バリア層の内側に、少なくとも上記第１層と上記第２層との二つの層を配置することができる。したがって、燃料通路内からチューブの厚さ方向に向かう揮発燃料の貫通力（透過力）を、この二つの層でもって弱めることができ、これにより、燃料通路からバリア層に到達する揮発燃料の量を低減することができる。延いては、揮発燃料がバリア層の外側に漏出するのを確実に防止して、燃料チューブの耐燃料透過性を高めることができる。

請求項１１の発明では、請求項１０の発明において、上記バリア層は導電性を有するものとする。

この構成によれば、バリア層を導電性樹脂で形成するようにしたことで、第１層及び第２層の導電性が低くてもチューブ全体として所望の導電性能を確保することができる。したがって、第１層及び第２層の導電性を向上させるために、チューブの押出し条件（例えば、各層の溶融温度、押出速度、吐出開口部面積等）に制限を設ける必要がなくなり、この結果、押出条件の制限に起因して生じる発泡不良や成形不良を防止することができる。

以上説明したように、本発明の燃料チューブによると、最内層である第１層のみでなく該第１層に隣接する第２層を導電性樹脂で形成するようにしたことで、コスト性、成形性、及び発泡品質を損なうことなく、チューブの導電性能の向上を図り、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止することができる。

燃料チューブを示す、その軸心に垂直な断面図である。 押出成形装置の概略を示す平面図である。 積層用ダイスを示す、その軸心に沿った断面図である。 実施形態２を示す図１相当図である。 燃料チューブの電気抵抗値の測定方法を説明するための説明図である。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態に係る燃料チューブ１を示す。この燃料チューブ１（以下、単にチューブ１という）は、例えば、自動車の燃料注入配管と燃料タンクとの連絡、或いはエンジンへ燃料を送る連絡配管に用いられるものである。尚、このチューブ１は、液体燃料に限らず気体燃料にも使用することができる。

上記チューブ１は、内径及び外径が一端側から他端側まで略一定である円管であって、径方向に積層された少なくとも三つの層で形成されている。

上記チューブ１は、図１に示す例では、第１層としての最内層４と、該最内層４の外側に積層される第２層としての内層５と、該内層５の外側に積層された最外層６との三つの層で形成されている。

上記最内層４は、燃料が通過する燃料通路８を形成している。最内層４の内周壁は、燃料通路８内を流れる燃料と直接接触するため、両者の摩擦により蓄積した静電荷がスパークして燃料に引火する虞がある。したがって、これを防止するために、最内層４は導電性を有する樹脂で形成されている。

本実施形態では、最内層４は、樹脂に導電性フィラーを混練して形成されている。導電性フィラーとしては、例えば、金属、炭素等の導電性単体粉末、導電性単体繊維、酸化亜鉛等の導電性化合物の粉末、表面導電化処理粉末等が挙げられる。

上記導電性単体粉末、導電性単体繊維としては、例えば、銅、ニッケル等の金属粉末、鉄、ステンレス等の金属繊維、カーボンブラック、炭素繊維、特開平３−１７４０１８号公報等に記載の炭素フィブリル等が挙げられる。上記表面導電化処理粉末は、ガラスビーズ、酸化チタン等の非導電性粉末の表面に導電化処理を施して得られる粉末である。上記導電化処理の方法としては、例えば、金属スパッタリング、無電解メッキ等が挙げられる。上述した導電性フィラーの中でも、カーボンブラックが経済性及び静電荷蓄積防止の観点から特に好ましい。

また、上記最内層４に使用される樹脂は、直接燃料に接触するため、導電性に加えて燃料に対する耐性（耐燃料劣化性、耐燃料腐食性等）を有していることが好ましい。最内層用の樹脂としては、例えば、耐アルコール燃料性及び耐サワーガソリン性に優れたフッ素系樹脂を採用することができる。フッ素系樹脂は、ＰＡ樹脂よりも耐燃料透過性に優れていて、チューブ１の耐燃料透過性を向上させる観点からも好ましい。このフッ素系樹脂としては、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデン／クロロトリフルオロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン共重合体、テトラフルオロエチレン/パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、テトラフルオロエチレン/パーフルオロアルキルビニルエーテル/クロロトリフルオロエチレン共重合、テトラフルオロエチレン/パーフルオロアルキルビニルエーテル/クロロジフルオロエチレン共重合、テトラフルオロエチレン/パーフルオロアルキルビニルエーテル/ヘキサフルオロプロピレン共重合、ビニリデンフルオライド／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン／ペンタフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン共重合体（ＴＨＶ）、フッ化ビニリデン／ペンタフルオロプロピレン／テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン／パーフルオロアルキルビニルエーテル／テトラフルオロエチレン共重合体等が挙げられ、少なくとも１種の含フッ素単量体から誘導される繰り返し単位を有する重合体であり、前記重合体を１種又は２種以上用いても構わない。

さらに、上記フッ素系樹脂の分子構造を、ＰＡ樹脂と化学的に結合できるように官能基変性した分子構造体（例えば特開２００８−１００５０３に示す分子構造体であって、官能基変性体ともいう）にしてもよい。これにより、例えば、内層５がナイロン系樹脂の場合に最内層４と内層５との接着性を高めることができる。ＰＡ１２との接着性に優れたフッ素系樹脂として、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体やクロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン共重合体を採用することもでき、接着性を高めるために、前記含フッ素重合体に接着機能性官能基を備えることが好ましい。接着機能性官能基を備える場合には、接着機能性官能基を主鎖末端又は側鎖のいずれかに有する重合体からなるものであってもよいし、主鎖末端及び側鎖の両方に有する重合体からなるものであってもよい。主鎖末端に接着性機能性官能基を有する場合は、主鎖の両方の末端に有していてもよいし、いずれか一方の末端にのみ有していてもよい。

接着機能性官能基は、反応性や極性を有する基で、例えばカルボキシル基、１分子中の２つのカルボキシル基が脱水縮合した残基（以下、カルボン酸無水物残基という。）、エポキシ基、ヒドロキシル基、イソシアネート基、エステル基、アミド基、アルデヒド基、アミノ基、カルボニル基、オキサゾリル基、グリシジル基、シラノール基、加水分解性シリル基、シアノ基、炭素−炭素二重結合、スルホン酸基及びエーテル基等が好ましいものとして挙げられる。この中でも、カルボキシル基、カルボン酸無水物残基、エポキシ基、加水分解性シリル基及び炭素−炭素二重結合が好ましく、エポキシ基、無水マレイン酸基、カルボニル基が特に好ましい。このような官能基は、含フッ素エチレン性単量体１分子中に異なる種類のものが２種類以上存在していても良く、また１分子中に２個以上存在していても良い。

上記内層５は、最内層４と同様に、樹脂に導電性フィラーを混練して形成されている。導電性フィラーとしては、上述したように、例えばカーボンブラック等を使用することができる。

内層用の樹脂としては、例えば比較的安価なナイロン系熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ポリアミド（ＰＡ）１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド９９、ポリアミド６１０、ポリアミド２６、ポリアミド４６、ポリアミド６９、ポリアミド６１１、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９１２、ポリアミドＴＭＨＴ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９Ｉ、ポリアミド９Ｎ、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミド１０Ｎ、ポリアミド１１Ｔ、ポリアミド１１Ｉ、ポリアミド１１Ｎ、ポリアミド１２１２、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミド１２Ｉ、ポリアミド１２Ｎ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＰＡＣＭ１２、ポリアミドジメチルＰＡＣＭ１２等の脂肪族ポリアミドや芳香族ポリアミド等が挙げられ、少なくとも１種のポリアミドや、これらポリアミドの原料モノマーを数種用いた共重合体が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。チューブ本体２の耐熱性、機械的強度や、層間接着性の観点から、上記ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｎ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９Ｎ、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミド１２Ｎが好ましく、この中でもポリアミド１１、ポリアミド１２がより一層好ましい。このように、内層用の樹脂としてＰＡ樹脂を採用すれば、例えばチューブ１の端部にＰＡ樹脂製のコネクタを溶接する場合に、内層５とコネクタとの接着性（溶着性）を高めることができて好ましい。尚、内層５と最外層７とを必ずしも同じ樹脂材で構成する必要はない。

上記最外層７は、耐薬品性、耐候性、柔軟性、強度、靱性等の観点から、例えば、ＰＡ１１，ＰＡ１２，ＰＡ６，ＰＡ６６，ＰＡ９９，ＰＡ６１０，ＰＡ６／６６，ＰＡ６／１２等のナイロン系樹脂で形成することが好ましく、この中でも、成形性及びコスト性に優れたＰＡ１２又はＰＡ１１がより好ましい。また、最外層用の樹脂としてＰＡ樹脂を採用すれば、例えばチューブ１の端部にコネクタを溶接する場合に、最外層６とコネクタとの接着性（溶着性）を高めることができて好ましい。最外層６は導電性樹脂で形成してもよいし非導電性樹脂で形成してもよい。但し、最外層６を導電性樹脂で形成する場合には、最外層６にも導電性フィラーを混練する必要があるため、チューブ１全体としての導電性フィラーの含有量が多くなってしまう。この導電性フィラーの含有量が多過ぎると、チューブ１の強度や耐衝撃性が低下するとともに、押出成形時に溶融樹脂の流動性が悪化してチューブ１の成形精度が低下するという問題がある。したがって、チューブ１の強度、耐衝撃性及び成形性の観点から、最外層６は非導電性樹脂で形成することが好ましい。

以上のように構成されたチューブ１は、押出成形装置３０（図２参照）を使用して押出成形により製造される。押出成形装置３０は、チューブ１の層の数に対応する数（本実施形態では三つ）の押出成形機２１とダイス２２と冷却装置２３と引取機２４と切断機２５とを有している。

押出成形機２１は、ホッパ２１ａより投入されたペレット状の樹脂を、シリンダ２６内で加熱・溶融しながらスクリュー２７により混練して、シリンダ２６のヘッド部から吐出させる。

この樹脂の加熱・溶融温度は、例えばシリンダ２６に設置されたヒータ等により制御される。各押出成形機２１から吐出された溶融樹脂はそれぞれ、チューブ積層用のダイス２２（図３参照）へと導かれる。このダイス２２には、最内層流路３１、内層流路３２、及び最外層流路３３が形成されていて、各流路３１〜３３を通過した溶融樹脂は、各流路３１〜３３の下流端に接続された合流流路３４で積層されてチューブ状に成形される。そうして、ダイス２２の合流流路３４を通過した製品チューブ１は、冷却装置２３へと送られて所定温度に冷却された後、引取機２４へと送られて、最後に切断機２５にて所定長さに切断される。尚、押出成形機２１の数は、必ずしもチューブ１の層数と同じである必要はなく、例えば、押出成形機２１を４機用意しておいてそのうち１機を停止させたり、そのうち２機に同材料を入れることによって３層を押し出したりするようにしてもよい。つまり、チューブ１の層の数以上の数の押出成形機２１を使用してチューブ１を押出すようにしてもよい。

ところで、上述した押出成形による製造方法では、シリンダ２６内の溶融樹脂に対してスクリュー混練による大きな剪断力が作用する。このため、スクリュー混練時に、最内層用の溶融樹脂に含まれる導電性フィラーが該剪断力により破壊されて、所望の導電性能（スパークを防止可能な導電性能）を得られない場合がある。

そこで、スクリュー混練により最内層用の溶融樹脂に作用する剪断力を低減するべく、以下の四つの方法が考えられる。

第１の方法は、最内層用の樹脂の溶融温度を通常よりも高く設定する方法である。この方法によれば、最内層用の樹脂のシリンダ２６内における流動性を高めることができ、これにより、スクリュー混練時に溶融樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

第２の方法は、中間層用の樹脂の溶融温度を通常よりも高く設定することで、間接的に最内層用の樹脂の溶融温度を高める方法である。この方法によれば、第１の方法と同様の理由により、スクリュー混練時に最内層用の樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

第３の方法は、最内層の押出速度を通常よりも低く設定する方法である。この方法によれば、押出成形機２１のスクリュー回転数を低く設定することができるため、スクリュー混練時に最内層用の樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

第４の方法は、ダイス２２の吐出部２５の開口面積（以下、吐出部開口面積という）を通常よりも大きく設定する方法である。この方法によれば、吐出部２５にて溶融樹脂に作用する吐出抵抗を低減することができるため、スクリュー混練時に最内層用の樹脂に作用する剪断力を低減することができる。

しかしながら、上記第１及び第２の方法では、溶融樹脂の流動性が低くなり過ぎてチューブ１の成形性が悪化するという問題がある。また、上記第３の方法では、溶融樹脂の押出速度が低下するためにチューブ１の生産性（量産性）が低下するという問題がある。また、上記第４の方法では、ダイス２２の吐出部開口面積を大きくしたために、引取機２４によるチューブ１の引取り速度が制限されて、第３の方法と同様に、チューブ１の生産性が低下するという問題がある。

そこで、チューブ１の押出条件（溶融温度や押出速度等）に制限を設ける代わりに、導電層である最内層４の厚みを大きくとることで、チューブ１の導電性能を向上させることが考えられる。しかし、最内層４には上述したようにフッ素系樹脂等の比較的効果な樹脂が使用されるため、最内層４の厚みを大きくとると、製品コストが増加するという問題がある。

これに対して、上記実施形態１では、最内層４に加えて内層５も導電性樹脂で形成するようにしたことで、最内層４の厚みを増加させたり、押出成形条件に制限を設けたりすることなく、チューブ全体としての電気抵抗値を低く抑えることができる。

すなわち、上記実施形態１では、内層５を導電性樹脂で形成するようにしたことで、最内層４の導電性が低くても、チューブ１全体として所望の導電性能（静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止可能な導電性能）を確保できるため、最内層４の導電性を高めるために最内層４の厚みを大きくとったり、押出条件を制限して（上記第１〜第４の方法を採用して）スクリュー混練時における導電性フィラーの破壊を防止したりする必要もない。このため、押出条件の制限に起因したチューブ１の成形性及び生産性の低下や、最内層４を厚肉化することによる製品コストの増加等の問題を生じることなく、チューブ１の導電性を可及的に高めて、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を確実に防止することできる。

（実施形態２）
図４は、チューブ１の積層構造を上記実施形態１とは異ならせたものである。すなわち、本実施形態では、チューブ１は、内層５と最外層６との間に耐燃料透過性に優れたバリア層７を配置した４層構造を有している。

最内層４、内層５、及び最外層６の構成は上記実施形態１と同様である。また、チューブ１の製造方法については、押出成形機２１が４機必要な点を除いて、実施形態１と同様であるため、これらの説明を省略し、以下ではバリア層７の構成について説明する。

バリア層７は、主にチューブ１の周側面からの燃料漏れを防止する機能を有している。バリア層７は、最内層４及び内層５と同様に、導電性を有していることが好ましい。バリア層７に導電性を付与する場合には、樹脂に導電性フィラーを混練する等すればよい。この導電性フィラーとしては、上述したように例えばカーボンブラック等を使用することができる。

バリア層７に使用される樹脂は、耐燃料透過性に優れた樹脂であればどのような樹脂で形成してもよく、例えば、上述のフッ素系樹脂や、上述のナイロン系樹脂から選択できるバリア性の高い樹脂、その他にエチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）、ポリサルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリチオエーテルサルホン（ＰＴＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリルエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体（ＭＢＳ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）、ポリにビルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン／プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン／ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン／メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン／アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン／アクリル酸エチル（ＥＥＡ）等が挙げられ、これらは接着機能性官能基を有していても構わないし、１種又は２種以上が重合されていても構わない。さらに、チューブ１の耐熱性、機械的強度や、層間接着性の観点から、上述のフッ素系樹脂、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２等のバリア性の高い脂肪族ポリアミドや、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｎ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９Ｎ、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミド１２Ｎ等のバリア性の高い芳香族ポリアミドや、エチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）がより好ましく、この中でもフッ素系樹脂がより一層好ましい。

以上の如く上記実施形態２では、最内層４のみでなく内層５を導電性樹脂で形成するようにしたことで、上記実施形態１と同様に、コスト性、生産性、及び成形性を損なうことなく、チューブ１の導電性能の向上を図り、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止することができる。

また、上記実施形態２では、内層５と最外層６との間にバリア層７を設けるようにしたことで、実施形態１に比べて、チューブ１の耐燃料透過性を向上させることができる。

（実施例及び比較例）
次に、具体的に実施した実施例（表１参照）について説明する。

（実施例１）
実施例１では、チューブ１を３層構造として、最内層４をカーボンブラック（導電性フィラー）が１２ｗｔ％の割合で添加された導電性の樹脂材料Ｉで形成している。ここで、樹脂材料Ｉは、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルとクロロトリフルオロエチレンとの共重合体の官能基変性体である。また、実施例１では、内層５を、導電性フィラーが２０ｗｔ％の割合で添加されたＰＡ１２（ダイセル・エボニック社製：商品名 ベスタミドＬＸ９１０２：以下、導電性ＰＡ１２という）で形成し、最外層６を非導電性ＰＡ１２（ダイセル・エボニック社製：商品名 ベスタミドＬＸ９０１１）で形成している。

この実施例１では、最内層４の厚みを０．０５ｍｍとし、内層５の厚みを０．０５ｍｍとし、最外層６の厚みを０．９ｍｍとした。

また、実施例１において、押出成形時における最内層４、内層５、最外層６の溶融温度をそれぞれ、２９５℃、２４５℃、２４５℃に設定した。また、ダイス２２の吐出部開口面積を１４０ｍｍ^２に設定し、チューブ１の押出速度を１５ｍ／ｍｉｎに設定した。

（実施例２）
実施例２では、チューブ１は実施例１と同様に３層構造を有しているが、チューブ１の内層５の厚みを０．２ｍｍとした点で実施例１とは異なっている。チューブ１の各層４〜６の構成材料やチューブ１の押出条件は上記実施例１と同様である。

（実施例３）
実施例３では、チューブ１は実施例１と同様に３層構造を有しているが、ダイス２２の吐出部開口面積を２４０ｍｍ^２とした点で実施例１とは異なっている。チューブ１の各層４〜６の構成材料及び厚み、並びに、吐出部開口面積以外のチューブ押出条件は上記実施例１と同様である。

（実施例４）
実施例４では、チューブ１は実施例１と同様に３層構造を有しているが、チューブ１の押出速度を２０ｍ／ｍｉｎとした点で実施例１とは異なっている。チューブ１の各層４〜６の構成材料及び厚み、並びに、押出速度以外のチューブ押出条件は上記実施例１と同様である。

（実施例５）
実施例５では、チューブ１は実施例１と同様に３層構造を有しているが、チューブ１の最内層４を、カーボンブラック（導電性フィラー）が５ｗｔ％の割合で添加されたＥＴＦＥ（ダイキン工業社製 商品名：ネオフロンＥＴＦＥ、以下、導電性ＥＴＦＥという）で形成した点で実施例１とは異なっている。この導電性ＥＴＦＥは、導電性フィラーの充填量を３ｗｔ％として通常よりも２〜１７ｗｔ％少なくしたものである。その他の層５，６の構成材料、各層４〜６の厚み、及び、チューブ１の押出条件は上記実施例１と同様である。

（実施例６）
実施例６では、チューブ１を４層構造として、内層５と最外層６との間にバリア層７を配置した点で実施例１とは異なっている。バリア層７は非導電性の樹脂材料Ｉで形成されている。このチューブ１では、内層４の厚みを０．０５ｍｍとし、内層５の厚みを０．０５ｍｍとし、バリア層７の厚みを０．１ｍｍとし、最外層６の厚みを０．８ｍｍとした。

この実施例６において、押出成形時における最内層４、内層５、バリア層７、最外層６の押出温度（溶融温度）はそれぞれ、２９５℃、２４５℃、２８０℃、２４５℃に設定した。ダイス２２の吐出部開口面積、チューブ１の押出速度はそれぞれ、実施例１と同様、１４０ｍｍ^２、１５ｍ／ｍｉｎに設定した。

（実施例７）
実施例７では、チューブ１は実施例６と同様に４層構造を有しているが、チューブ１のバリア層７をＥＦＥＰ（ダイキン工業社製 商品名：ネオフロンＥＦＥＰ ＲＰ５０００）で形成した点で実施例６とは異なっている。その他の層４〜６の構成材料及び各層４〜７の厚み、並びに、チューブ１の押出条件は実施例６と同様である。

（実施例８）
実施例８では、チューブ１は実施例６と同様に４層構造を有しているが、チューブ１のバリア層７（樹脂材料Ｉ）を、実施例７の非導電性ＥＦＥＰにカーボンブラック（導電性フィラー）を５ｗｔ％の割合で添加したもので形成した点で実施例６とは異なっている。その他の層４〜６の構成材料及び各層４〜７の厚み、並びに、チューブ１の押出条件は実施例６と同様である。

次に、比較例（表２参照）について説明する。

（比較例１）
比較例１では、チューブ１を二層構造として、最内層４を導電性樹脂材料Ｉで形成し、最外層６をＰＡ１２で形成している。各層４，５の押出温度（溶融温度）はそれぞれ、２９５℃、２４５℃であって実施例１と同様である。

（比較例２）
比較例２では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、最内層４の厚みを０．２ｍｍとした点で比較例１とは異なっている。各層４，５の構成材料、並びにチューブ１の押出条件は比較例１と同様である。

（比較例３）
比較例３では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、押出成形時における最内層４の押出温度（溶融温度）を３１０℃とした点で比較例１とは異なっている。各層４，５の構成材料及び厚み、並びに、最内層４の押出温度以外の押出条件は比較例１と同様である。

（比較例４）
比較例４では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、押出成形時における最内層４の押出温度（溶融温度）を３０５℃とした点で比較例１とは異なっている。各層４，５の構成材料及び厚み、並びに、最内層４の押出温度以外の押出条件は比較例１と同様である。

（比較例５）
比較例５では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、押出成形時における最外層６の押出温度（溶融温度）を２８０℃とした点で比較例１とは異なっている。各層４，５の構成材料及び厚み、並びに、最外層６の押出温度以外の押出条件は比較例１と同様である。

（比較例６）
比較例６では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、吐出部開口面積を２４０ｍｍ^２とした点で比較例１とは異なっている。各層４，５の構成材料及び厚み、並びに、吐出部開口面積以外の押出条件は比較例１と同様である。

（比較例７）
比較例７では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、チューブ１の押出速度を７ｍ／ｍｉｎとした点で比較例１とは異なっている。各層４，５の構成材料及び厚み、並びに、押出速度以外の押出条件は比較例１と同様である。

（比較例８）
比較例８では、チューブ１は比較例１と同様の二層構造を有しているが、各層４〜７の厚さ及び押出条件が比較例１とは異なっている。すなわち、本比較例８では、最内層４の厚さを０．２ｍｍとして、最外層６の厚さを０．８ｍｍとしている。押出成形時の最内層４の押出温度（溶融温度）を３０５℃とし、最外層６の押出温度を２８０℃とし、吐出部開口面積を２４０ｍｍ^２としている。

（樹脂の溶融粘度について）
溶融樹脂の粘度は、例えばＪＩＳ Ｋ７２１０に定めるメルトフローレート（以下、ＭＦＲという）により表すことができる。ＭＦＲは、溶融樹脂の流動性を示す尺度の一つであって、押出式プラストメーターにより、所定の試験温度及び試験圧力の下、規定寸法を有するオリフィスから流出する溶融樹脂の質量流量（ｇ／１０ｍｉｎ）を測定したものである。一般に、ＭＦＲが大きい樹脂ほど溶融時の樹脂流動性は高くなる。

上記導電性樹脂材料Ｉの試験温度２９７℃、試験荷重４９Ｎでのメルトフローレート（以下「ＭＦＲ」という）は、７（ｇ／１０ｍｉｎ）である。

上記導電性ＰＡ１２及び非導電性ＰＡ１２の試験温度２８０℃、試験荷重２１ＮでのＭＦＲはそれぞれ、１．８（ｇ／１０ｍｉｎ）、１４（ｇ／１０ｍｉｎ）である。

上記導電性ＥＴＦＥ、導電性ＥＦＥＰ、非導電性樹脂材料Ｉ、及び非導電性ＥＦＥＰの試験温度２９７度、試験荷重４９ＮでのＭＦＲはそれぞれ、１０（ｇ／１０ｍｉｎ）、１０（ｇ／１０ｍｉｎ）、２０（ｇ／１０ｍｉｎ）、３０（ｇ／１０ｍｉｎ）、５０（ｇ／１０ｍｉｎ）である。

上記導電性樹脂材料Ｉは、導電性ＥＴＦＥ、導電性ＥＦＥＰ、非導電性樹脂材料Ｉ、及び非導電性ＥＦＥＰ等の他のフッ素系樹脂に比べて、ＭＦＲ測定時の試験温度及び試験圧力が高いにも拘わらずＭＦＲの値が７（ｇ／ｍｉｎ）と低く、溶融時の樹脂流動性が低い（悪い）ことがわかる。

（性能評価）
各実施例及び比較例に係るチューブ１の性能評価は、電気抵抗測定値、表面電気抵抗値、発泡品質、押出安定性、及びコスト性の四つの観点から行った。これらの評価結果は表１及び表２に示されている。

（電気抵抗測定値及び表面電気抵抗値）
電気抵抗測定値は、図５に示すように、試験用のチューブ１の両端部に２５０Ｖの電圧を印加した際に測定される電気抵抗値である。具体的には、チューブ１の両端部に銅ピン１５を差し込んで、両銅ピン１５間に電圧を印加した際の電気抵抗値を測定した。測定に用いた試験用のチューブ１は、内径６ｍｍ、外径８ｍｍ、チューブ長２００ｍｍである。電気抵抗値の測定には抵抗測定器５０を使用した。

表面電気抵抗値は、上記電気抵抗測定値を基に次式より算出される値である。
表面電気抵抗値（Ω／ｓｑ）＝Ｒ（πｄ）／（Ｌ_０−２ａ）

ここで、Ｌ_０はチューブ長さであり、ａはチューブ１への銅ピン１５の差込み長さである（図５参照）。Ｒは抵抗測定器５０による測定値であり、ｄはチューブ１の内径である。表面電気抵抗値は、例えば１０^６以下（米国自動車技術協会ＳＡＥ Ｊ２２６０規格）であることが好ましい。

（発泡品質）
チューブ１をその軸心方向の任意の位置で切断して、チューブ１の軸心に垂直な断面に発泡が生じているか否かを目視で検査することで発泡品質を三段階で評価した。表１及び表２中の発泡品質の評価において、「○」は「良好（発泡無し）」、「△」は「やや悪い（僅かな発泡有り）」、「×」は「悪い（多数の発泡有り）」を意味している。

（押出寸法安定性）
押出成形された製品チューブ１の径寸法（内径寸法及び外径寸法）を測定して、測定した径寸法と設計値との差を基に、チューブ１の押出安定性（成形性）を三段階で評価した。表１及び表２中の押出寸法安定性の評価において、「○」は「良好」、「△」は「やや悪い」、「×」は「悪い」を意味している。

（コスト性）
チューブ１の材料費及び量産性（生産性）の観点から、チューブ１のコスト性を二段階で評価した。「○」は「良い」、「×」は「悪い」を意味している。

表１及び表２に示す試験結果によれば、実施例１〜８では、チューブ１の導電性、発泡品質、押出安定性、及びコスト性の全てにおいて要件を満たしているのに対し、比較例１〜８では、これらのうち少なくとも一つが要件を満たしていないことがわかる。

すなわち、比較例１のチューブ１では、表面電気抵抗値（＝１×１０^７（Ω／ｓｑ））が規定値（例えば１×１０^６（Ω／ｓｑ））を大きく上回っていて、スパークの発生を防止できるだけの導電性を確保できなかった。

比較例２は、最内層４の厚みを比較例１の４倍の０．２０ｍｍに増加させた例であるが、この場合、表面電気抵抗値（＝２×１０^６（Ω／ｓｑ））を比較例１よりも低下させることができたが、スパークを防止できるだけの導電性を確保することはできなかった。また、比較的高価な導電性樹脂材料Ｉを多く使用したためコスト性の面で要件を満足することができなかった。

比較例３は、最内層用の樹脂の溶融温度を比較例１よりも高い３１０℃に設定した例（上記第１の方法の一例）であるが、この場合、表面電気抵抗値（＝３×１０^６（Ω／ｓｑ））を比較例１よりも低下させることができたが、スパークを防止できるだけの導電性を確保することはできなかった。また、最内層用の樹脂の溶融温度が高くなったことで、押出寸法安定性及び発泡品質の面で要件を満足することができなかった。

比較例４は、最内層用の樹脂の溶融温度を比較例３よりもやや低い３０５℃に設定した例（上記第１の方法の例）であるが、この場合、比較例３に比べて、導電性及び発泡品質の面でやや改善が見られたがいずれも要件を満足するものではなかった。

比較例５は、比較例１と比べて、最内層用の樹脂の溶融温度を同じ温度に維持したまま、最外層用の樹脂（最内層に隣接する樹脂）の溶融温度を２８０℃に高めた例（上記第２の方法の一例）である。この場合、発泡品質の要件を満足することができたが、押出寸法安定性の要件を満足することができなかった。また、表面電気抵抗値も規定値よりも高くなっており、スパークを防止できるだけの十分な導電性を確保することができなかった。

比較例６は、ダイス２２の吐出部開口面積を比較例１の略１．７倍の２４０ｍｍ^２に増加させた例（上記第４の方法の一例）であり、この場合、表面電気抵抗値（＝８×１０^６（Ω／ｓｑ））を実施例１よりも低下させることができたが、スパークを防止できるだけの導電性を確保することはできなかった。また、押出寸法安定性の要件を満たすことができかった。

比較例７は、チューブ１の押出速度を比較例１の略半分に低下させた例（上記第３の一例）であり、この場合、表面電気抵抗値（＝５×１０^６（Ω／ｓｑ））を実施例１よりも低下させることができたが、スパークを防止できるだけの導電性を確保することはできなかった。また、押出速度が低下したことで量産性が低下し、コスト性の要件を満たさなかった。

比較例８は、比較例１に比較例２〜７の効果を取り込んだ例（上記第１〜第４の方法を全て含む例）であり、これらの相乗効果により、表面電気抵抗値（＝４×１０^５（Ω／ｓｑ））を規定値未満に抑えて、所望の導電性能を得ることができた。しかし、比較例２〜７で述べたデメリットが全て取り込まれた結果、発泡品質、押出寸法安定性、及びコスト性のいずれも要件を満たさなかった。

これに対して、実施例１では、最内層４に隣接してその外側に積層された内層５を導電性樹脂で形成したことで、比較例１と全く同じ押出条件であるにも拘わらず、導電性、発泡品質、押出寸法安定性（成形性）及びコスト性の全ての要件を満足させることができた。

実施例２は、導電層である内層５の厚みを実施例１の４倍の０．２ｍｍに増加させた例である。この例では、チューブ１の表面電気抵抗値が１×１０^３（Ω／ｓｑ）となって、チューブ１の導電性を実施例１よりもさらに向上させることができた。また、内層５を形成する導電性ＰＡ１２は、最内層４を形成する導電性樹脂材料Ｉよりも安価なため、内層５の厚みを増加させたにも拘わらず、コスト性の要件を満足させることができた。

実施例３は、ダイス２２の吐出部開口面積を実施例１の略１．７倍の２４０ｍｍ^２に増加させた例であり、この場合においても、上記四つの要件を全て満足させることができた。このことから、上記実施形態及び実施例に係るチューブ１では、ダイス２２の吐出部開口面積に左右されることなく、高いチューブ性能を確保できることがわかる。

実施例４は、チューブ１の押出速度を実施例１よりも高い２０ｍ／ｍｉｎに設定した例であり、この場合においても、上記四つの要件を全て満足させることができた。

実施例５は、最内層４に含まれる導電性フィラーの充填量を通常よりも２〜２０ｗｔ％低減した例（最内層４の導電性が悪い例）であり、この場合においても、上記四つの要件を全て満足させることができた。

実施例６及び実施例７は、第２層の外側の第３層として耐燃料透過性に優れたバリア層７を形成して、最外層６を第４層とした例であり、この場合においても、上記四つの要件を全て満足させることができた。

実施例８は、実施例６及び実施例７のバリア層を導電性ＥＦＥＰで形成した例であり、この例では、発泡品質、押出寸法安定性、及びコスト性の要件を満足させつつ、表面電気抵抗値（＝２×１０^３（Ω／ｓｑ））を実施例６及び７よりもさらに低減することができた。

ここで、導電性ＰＡ１２と導電性樹脂材料Ｉとでは、以下の表３の結果からもわかるように、層厚さが同じである場合には、導電性ＰＡ１２の方が導電性樹脂材料Ｉよりも導電性が高い（電気抵抗値が小さい）。そして、上記実施例１〜８では、内層５を形成する樹脂を、最内層４を形成する導電性樹脂材料Ｉよりも導電性の高いＰＡ１２で形成するようにしたことで、チューブ全体として所望の導電性を確実に得ることができる。

以上の実施例及び比較例より明らかなように、最内層４のみでなく内層５にも導電性を付与することで、導電性、発泡品質、押出寸法安定性（成形性）及びコスト性の要件を全て満足するチューブ１を提供できることがわかる。

またさらに、上記実施例１〜８では、最内層４を内層５（導電性ＰＡ１２）に比べて耐燃料性に優れた導電性樹脂（導電性樹脂材料Ｉ又は導電性ＥＴＦＥ）で形成するようにしたことで、最内層４の燃料接触による経年劣化を抑制することができる。

この経年劣化は、例えば、燃料封入２０日後の電気抵抗測定値によって評価することができる。表４及び表５には、それぞれ、実施例１及び比較例９に係るチューブ１の燃料封入２０日後の電気抵抗測定値を示す。

燃料封入２０日後の電気抵抗測定値は、試験用のチューブ１の両端部を金属継手で閉塞し、その内部に、ＦｕｅｌＣ（イソオクタン：トルエン＝５０：５０体積比）とエタノ−ルとを０：１００〜１００：０の体積比率で混合したアルコ−ル／ガソリンを封入して６０℃の温度で２０日間保持した後、チューブ１内から液を取り出して３分以内に、該チューブ１の電気抵抗値を測定した値である。電気抵抗値の測定方法は上述した測定方法と同様である。

ここで、実施例１に係るチューブ１の構成については上述した通りであるため説明を省略する。上記比較例９に係るチューブ１は、四層構造を有していて、最内層４が導電性ＰＡ１２で形成され、内層５が非導電性ＰＡ１２で形成され、バリア層がＥＶＯＨで形成され、最外層６が非導電性ＰＡ１２で形成されている。また、内層５とバリア層７との間、及び、バリア層７と最外層６との間にはそれぞれ、各層間の接着強度が不足しないように変性ＰＯの接着層を０．０５ｍｍの厚みで設けるようにしている。最内層４の厚みは０．１ｍｍであり、内層５の厚みは０．０５ｍｍであり、バリア層７の厚みは０．２５ｍｍであり、最外層６の厚みは０．５ｍｍである。

表４及び表５の試験結果によれば、実施例１に係るチューブ１では、燃料封入２０日後の電気抵抗測定値が、燃料封入直後の電気抵抗測定値と比べて殆ど変わらないのに対して、比較例９に係るチューブ１では、燃料封入２０日後の電気抵抗測定値が、燃料封入直後の電気抵抗値に比べて格段に増加していることがわかる。また、実施例１に係るチューブ１では、エタノールの混合比率が変化しても、燃料封入２０日後の電気抵抗測定値が殆ど変化していないのに対し、比較例９に係るチューブ１では、エタノールの混合比率が５０％以上になると、エタノールの混合比率が２５％以下の場合に比べて、燃料封入２０日後の電気抵抗値が１０〜１００倍に増加していることがわかる。これは、実施例１に係るチューブ１では、最内層４が比較例９に比べて耐燃料性（特に、耐エタノール性）に優れた導電性樹脂材料Ｉで形成されているためと考えられる。

したがって、実施例１〜８にかかるチューブ１では、最内層４の燃料接触による経年劣化に伴う電気抵抗値の低下を抑制することができるため、最内層４の製造初期（射出成形直後）の電気抵抗値を、その後の経年劣化による低下を見越して予め高く設定する必要もない。よって、最内層４の導電性を向上させるためにチューブ１の押出条件に制限を設ける必要もないため、押出条件の制限に起因して生じる発泡不良や成形不良を防止することができる。

ここで、樹脂材料の耐燃料性は、例えば、後述する重量変化率、寸法変化率、オリゴマー溶出率、抵抗値変化比率により評価することができる。表６は、各樹脂材料について、これらの評価指標を測定した結果を示している。

（試験樹脂材料）
この測定に用いる試験材料は、樹脂を２４０℃〜３６０℃に溶融加熱して５分以上滞留させた後に射出成形して形成される。射出成形時に各樹脂材料に混練されるカーボンブラック量は、各樹脂材料の初期抵抗値が１０^３Ωから１０^４Ωになるように、例えば３ｗｔ％〜２５ｗｔ％に設定した。具体的には、例えば、導電性樹脂材料Ｉの場合には、カーボンブラック量を１２ｗｔ％に設定し、シリンダ温度を３００℃に設定した。また、例えば、導電性ＰＡ１２の場合には、カーボンブラック量を２０ｗｔ％に設定し、シリンダ温度を２６０℃に設定した。試験材料のサイズは、長さ５０ｍｍ、幅５ｍｍ、厚さ３ｍｍとした。

（抵抗値変化比率の測定手順）
抵抗値変化比率の測定に際しては、先ず、試験片を、ＦｕｅｌＣ（トルエンとイソオクタンとが５０：５０の体積比率）とエタノールとを１００：０〜１５：８５の体積比率で混合された試験液中に６０℃の温度で２０日間保持する。その後、試験片を試験液中から取り出して３分以内に、試験片の電気抵抗値を測定した。そうして、測定した電気抵抗値の初期抵抗値に対する比率（＝測定電気抵抗値／初期抵抗値）を抵抗値変化比率として算出した。

（重量変化率の測定手順）
重量変化率の測定に際しては、先ず、試験片を上記試験液中に４０℃の温度で７日間保持し、その後、試験片を試験液中から取り出して３分以内に、試験片の重量を測定し、該測定した重量の初期重量に対する変化率（＝（測定重量−初期重量）／初期重量×１００％）を重量変化率として算出した。

（寸法変化率の測定手順）
寸法変化率の測定に際しては、先ず、試験片を上記試験液中に４０℃の温度で７日間保持し、その後、試験片を試験液中から取り出して３分以内に、試験片の寸法を測定し、該測定した寸法の初期寸法に対する変化率（＝（測定寸法−初期寸法）／初期寸法×１００％）を寸法変化率として算出した。

（オリゴマー溶出率の測定手順）
オリゴマー溶出率の測定に際しては、先ず、試験片を上記試験液中に６０℃の温度で４日間保持する。その後、試験片を試験液から取り出して、残った試験液を真空乾燥させることで、試験液中に溶出したオリゴマーを析出させる。そして、この析出したオリゴマーの重量を測定し、該測定した重量の試験片初期重量に対する比率（＝測定重量／試験片初期重量×１００％）をオリゴマー溶出率として算出した。

各樹脂材料の耐燃料性は、上記測定した抵抗値変化比率、重量変化率、寸法変化率、及びオリゴマー溶出率が低いほど高いと言える。そして、表６の試験結果によれば、導電性樹脂材料Ｉの耐燃料性が最も高く、これに次いで導電性ＥＴＦＥ及び導電性ＥＦＥＰの耐燃料性が高いことがわかる。また、導電性ＰＡ１２の耐燃料性は、導電性樹脂材料Ｉ，導電性ＥＴＦＥ及び導電性ＥＦＥＰよりも低いことがわかる。

そして、上記実施例１〜８では、最内層４を内層５（導電性ＰＡ１２）に比べて耐燃料性に優れた導電性樹脂（導電性樹脂材料Ｉ又は導電性ＥＴＦＥ）で形成するようにしたことで、チューブ１の膨潤による寸法変化を抑制することができる。すなわち、内層５の方が最内層４に比べて耐燃料性に優れている場合には、内層５及び最内層４が膨潤してそれぞれの材料特性に順じて経年変形するため、内層５の変形量と最内層４の変形量のいずれもがチューブ１全体の変形量に寄与することになる。これに対して、上記実施例１〜８のように、最内層４の方が内層５に比べて耐燃料性に優れている場合には、最内層４が膨潤しても、内層５の膨潤による変形が最内層４によって制限されるため、内層５の変形は殆ど無視し得て、最内層４の変形量だけがチューブ１全体の変形量として現れる。よって、実施例１〜８に係るチューブ１では、膨潤による寸法の経年変化を抑制することができる。また、最内層４の耐燃料性を向上させることにより、最内層４からのオリゴマー溶出量（オリゴマー溶出率）も低減することができるため、チューブ１内の燃料中に溶出したオリゴマーが燃料噴射弁内に詰まったりするのを防止することができる。

また、上記実施例１〜８に係るチューブ１では、最外層７を非導電性樹脂で形成するようにしたことで、最外層７を導電性樹脂で形成した場合に比べて、チューブ１全体に占める導電性樹脂の体積比率を低く抑えることができ、これにより、チューブ１の低コスト化を図ることができる。また、最外層７を導電性樹脂で形成した場合と比較して、最外層７にカーボンブラック等の導電性フィラーが混練されることもないので、チューブ１の最外層７に要求される高い機械的特性（例えば、低温時又は高温時の耐衝撃性や機械強度）を満足させることができる。

表７は、実施例１、並びに比較例１０及び１１に係るチューブ１について、低温衝撃性試験及びコスト評価を行った結果を示す。表中の「○」は良い（要求レベルを満たす）を意味し、「×」は悪い（要求レベルを満たさない）を意味している。

実施例１に係るチューブ１の構成は上述した通りであるためその説明を省略する。

比較例１０では、チューブ１を二層構造として、最内層４を導電性ＥＴＦＥで形成し、最外層７を導電性ＰＡ１２で形成した。最内層４の厚みは０．３ｍｍであり、最外層７の厚みは０．６５ｍｍである。各層４，７の間には、接着強度が不足しないように変性ＰＯの接着層を０．０５ｍｍの厚みで設けるようにしている。導電性フィラーとしては炭素長繊維を採用した。

比較例１１では、チューブ１を二層構造として、最内層４を導電性ＰＰＳで形成し、最外層７を導電性ＰＡ１２で形成した。最内層４の厚みは０．３ｍｍであり、最外層７の厚みは０．６５ｍｍである。各層４，７間には、接着強度が不足しないように変性ＰＯの接着層を０．０５ｍｍの厚みで設けるようにした。

表７の試験結果によれば、最外層７に非導電性ＰＡ１２を採用した実施例１に係るチューブ１では、低温衝撃性及びコスト性ともに要求レベルを満たしているのに対して、最外層７に導電性ＰＡ１２を採用した比較例１０及び１１に係るチューブ１では、低温衝撃性及びコスト性ともに要求レベルを満たさないことがわかる。よって、この試験結果からも、最外層７を非導電性樹脂で形成することで、チューブの耐衝撃性（機械特性）及びコスト性を両立できることがわかる。

（他の実施形態）
本発明の構成は、上記実施形態及び実施例に限定されるものではなく、それ以外の種々の構成を包含するものである。

すなわち、上記実施形態及び実施例では、一例として３層又は４層のチューブ１について説明したが、５層以上のチューブ１であってもよいことは言うまでもない。

また、上記実施形態及び実施例では、最内層４、内層５、又はバリア層７に導電性を付与する手段として、樹脂に導電性フィラーを混練する方法を採用しているが、これに限ったものではなく、例えば、樹脂層の表面に導電性のコーティングを施す等してもよい。

また、上記各実施例では、内層５を形成する樹脂（導電性ＰＡ１２）の電気抵抗値を、最内層４を形成する樹脂（導電性樹脂材料Ｉ）の電気抵抗値よりも小さく設定するようにしているが、これに限ったものではなく、例えば、内層５の電気抵抗値が最内層４の電気抵抗値と同じ大きさであってもよい。

本発明は、少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層が導電性を有する樹脂製の燃料チューブに有用であり、特に、押出成形による方法で製造される燃料チューブに有用である。

１ 燃料チューブ
４ 最内層（第１層）
５ 内層（第２層）
６ 最外層
７ バリア層

Claims (11)

1. 少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層である第１層が導電性を有する樹脂製の燃料チューブであって、
   上記第１層は、樹脂に導電性フィラーを混練して形成され、
   上記第１層に隣接してその径方向外側に積層された第２層が導電性樹脂で形成され、
   上記第２層の電気抵抗値が上記第１層の電気抵抗値よりも低いことを特徴とする燃料チューブ。
2. 請求項１記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層を形成する樹脂は、溶融時の樹脂流動性が悪い樹脂であることを特徴とする燃料チューブ。
3. 請求項１乃至２のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層を形成する樹脂の耐燃料性が、上記第２層を形成する樹脂の耐燃料性よりも優れていることを特徴とする燃料チューブ。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   最外層を形成する樹脂は非導電性樹脂であることを特徴とする燃料チューブ。
5. 請求項１乃至４のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記第２層を形成する樹脂はナイロン系樹脂であることを特徴とする燃料チューブ。
6. 請求項５記載の燃料チューブにおいて、
   上記ナイロン系樹脂は、ＰＡ１２又はＰＡ１１であることを特徴とする燃料チューブ。
7. 請求項１乃至６のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層は、導電性を有するフッ素系樹脂からなることを特徴とする燃料チューブ。
8. 請求項７記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層を形成するフッ素系樹脂は、以下のＡ群から選ばれる少なくとも１種を含む重合体又はその官能基変性体からなることを特徴とする燃料チューブ。
   Ａ群：テトラフルオロエチレンの単量体、クロロトリフルオロエチレンの単量体、パーフルオロアルキルビニルエーテルの単量体
9. 請求項８記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層を形成するフッ素系樹脂は、テトラフルオロエチレンの単量体とクロロトリフルオロエチレンの単量体とパーフルオロアルキルビニルエーテルの単量体との重合体又はその官能基変性体からなることを特徴とする燃料チューブ。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
    最外層と上記第２層との間に位置し、耐燃料透過性を有するバリア層をさらに有していることを特徴とする燃料チューブ。
11. 請求項１０記載の燃料チューブにおいて、
    上記バリア層は導電性を有することを特徴とする燃料チューブ。

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