JP5756311B2 - 燃料チューブ - Google Patents

Description

複数の層を径方向に積層してなる樹脂製のチューブ本体の端部にコネクタを溶接接合してなる燃料チューブに関する技術分野に属する。

従来より、複数の層を径方向に積層してなるチューブ本体と、接続用のコネクタとを備えた燃料チューブとして、例えば、コネクタにチューブ本体を圧入固定したものや、コネクタとチューブ本体とを溶接により一体固定したものが知られている。

例えば、特許文献１に示す燃料チューブでは、外周部に複数の突起を有するニップルに燃料チューブの端部を圧入して固定するようにしている。また、特許文献２に示す燃料チューブでは、チューブ本体を径方向に積層された三つの層で構成して、その最内層及び最外層を、コネクタに設けられたテーパ部にスピン溶接により溶着するようにしている。

上記チューブ本体の最内層は、例えば特許文献３に示すように導電性樹脂で構成される。これにより、最内層と燃料との摩擦により蓄積した電荷がスパークして燃料に引火するのを防止している。

特表２０００−１４６０６３号公報 特表２００２−５０４９８０号公報 特開２０１０−５４０５５号公報

しかしながら、チューブ本体をコネクタに溶接固定した上記特許文献１に示す燃料チューブでは、チューブ本体をコネクタに圧入固定したものに比べて、チューブ本体とコネクタとの接触面積が減少するため、チューブ本体及びコネクタを含む燃料チューブ全体の電気抵抗値が高くなってしまう。このため、最内層と燃料との摩擦により生じた静電荷が蓄積してスパークを起こし易くなるという問題があり、燃料チューブの耐燃料引火性を向上させる観点から改良の余地がある。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層が導電性樹脂で形成されたチューブ本体と、該チューブ本体の端部に溶接により接続されたコネクタとを備えた燃料チューブに対して、その構成に工夫を凝らすことで、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止して、燃料チューブの耐燃料引火性を向上させようとすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、最内層である第１層に隣接してその径方向外側に積層された第２層を導電性樹脂で形成するとともにコネクタに溶着させるようにした。

具体的には、請求項１の発明では、少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層である第１層が導電性樹脂で構成された樹脂製のチューブ本体と、該チューブ本体の端部に溶接されたコネクタとを備えた燃料チューブを対象とする。 そして、上記第１層に隣接してその径方向外側に積層された第２層は、導電性樹脂で形成されているとともに上記コネクタに溶着されており、上記第２層の電気抵抗値は、上記第１層の電気抵抗値よりも低いものとする。

この構成によれば、最内層である第１層に隣接してその径方向内側に積層された第２層を導電性樹脂で形成するとともにコネクタに溶着するようにしたことで、第２層とコネクタとの溶着部に通電経路を確保することができる。これにより、コネクタとチューブ本体とを含む燃料チューブ全体の電気抵抗値を低下させて、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止することができる。

ここで、燃料チューブの電気抵抗値を下げるための方法として最内層である第１層の厚みを大きくすることが考えられるが、第１層（最内層）には通常、耐燃料性の観点から比較的高価な樹脂が使用されるため、第１層の厚みを大きくとると製品コストが増加してしまう。これに対して、本発明では、第２層を導電性樹脂で形成するようにしたことで、第１層の厚みを大きくとらなくても、燃料チューブ全体としての電気抵抗値を低く抑えることができ、これにより、製品コストの増加を抑制することができる。

また、第２層の電気抵抗値が第１層の電気抵抗値よりも低いため、第１層の電気抵抗値が高くても、燃料チューブ全体として所望の導電性を容易に得ることができる。したがって、第１層の電気抵抗値を下げるために、第１層の厚みを大きくとる必要がなくなり、この結果、製品コストを低減することができる。また、第１層の電気抵抗値を下げるために、第１層に多量の導電性フィラーを混入したりする必要がなくなり、導電性フィラーの混入量が増加することによるチューブの強度低下や耐衝撃性の低下を防止することができる。尚、本明細書において、「電気抵抗値」の語は、体積電気抵抗値を意味していて、表面電気抵抗値とは区別して用いている。

請求項２の発明では、請求項１の発明において、上記コネクタは、上記チューブ本体の端部が挿入されて溶接される環状凹部を有し、上記環状凹部は、該凹部の開口側から奥側に向かって径が小さくなる外周側壁面と、該外周側壁面の径方向内側に位置し、開口側から奥側に向かって径が略一定となる内周側壁面と、該内周側壁面における奥側の端部に接続され、開口側から奥側に向かって径が大きくなる奥側壁面とを有しているものとする。

この構成によれば、チューブ本体の第２層及び最外層をコネクタに溶着することができる。すなわち、例えばスピン溶接によりチューブ本体にコネクタを接合する際には、コネクタの環状凹部にチューブ本体の端部を挿入して、コネクタに対してチューブ本体を相対回転させながら開口側から奥側に押し込むことで、チューブ本体とコネクタとの接触面を摩擦熱で溶融させる。このとき、環状凹部の外周側壁面は、開口側から奥側に向かって径が小さくなるよう形成されているため、チューブ本体の最外層が外周側壁面に接触し、その接触面が摩擦により溶融することで最外層をコネクタに溶着させることができる。

一方、環状凹部の内周側壁面は、開口側から奥側に向かって径が略一定になるように形成されているため、チューブ本体の第１層（特に第１層の奥側の端部）と内周側壁面との接触は抑制される。しかし、内側周壁面の奥側端部には、開口側から奥側に向かって径が大きくなる奥側壁面が形成されているため、第１層の奥側の端部がこの奥側壁面に接触する。これにより、第１層の奥側の端部が該奥側壁面により面取り加工するかの如く削られて、この結果、第１層に隣接してその外側に位置する第２層が奥側壁面に接触するようになる。したがって、この第２層をコネクタに溶着可能な樹脂で構成しておけば、この第２層と奥側壁面との接触部が摩擦により溶融して、該第２層を奥側壁面に溶着させることができる。

このように、本請求項２の発明によれば、導電性を有する第２層をコネクタに確実に溶着することができるため、請求項１の発明と同様の作用効果を確実に得ることができる。

請求項３の発明では、請求項１又は２の発明において、上記第２層はナイロン系樹脂からなるものとする。

この構成によれば、第２層を比較的融点の低いナイロン系樹脂で構成するようにしたことで、第２層をコネクタに対して確実に溶着することができる。よって、請求項１の発明と同様の作用効果をさらに確実に得ることができる。

請求項４の発明では、請求項１乃至３のいずれか一つの発明において、上記第１層はフッ素系樹脂からなるものとする。

この構成によれば、第１層（最内層）を形成する樹脂としてフッ素系樹脂を採用するようにしたことで、アルコール燃料等に対する耐燃料性（耐久性、耐腐食性等）を向上させることができる。さらに、フッ素樹脂はガソリンが酸化されて生成するサワーガソリンに対する耐性にも優れているため、燃料チューブの耐サワーガソリン性を向上させることができる。

請求項５の発明では、請求項１乃至４のいずれか一つの発明において、上記第２層はＰＡ１１又はＰＡ１２からなるものとする。

この構成によれば、第２層を形成する樹脂として、安価で加工性に優れたＰＡ１１又はＰＡ１２を採用するようにしたことで、燃料チューブの製造コストを低減することができる。

請求項６の発明では、請求項１乃至５のいずれか一つの発明において、上記第１層は、少なくともテトラフルオロエチレンとクロロトリフルオロエチレンのフッ素共重合体、且つ／又は官能基変性からなる樹脂に導電性フィラーを混練して形成されているものとする。

この構成によれば、チューブ本体の第１層（最内層）は、少なくともテトラフルオロエチレンとクロロトリフルオロエチレンのフッ素共重合体、且つ／又は官能基変性からなる樹脂に導電性フィラーを混練して形成されている。この樹脂は、溶融状態における樹脂流動性が低いため、導電性フィラーを混練する際に大きな剪断力を受ける。このため、導電性フィラーが該剪断力による破壊されて、混練後の樹脂の電気抵抗値が非常に高くなってしまう。本発明では、このように、第１層の電気抵抗値が高くなる場合であっても、第２層を導電性樹脂で形成してコネクタに溶着させるようにしたことで、燃料チューブ全体の電気抵抗値を低く抑えて、静電荷の蓄積によるスパークの発生を防止することができる。

請求項７の発明では、請求項１乃至６のいずれか一つの発明において、上記コネクタはナイロン系樹脂からなるものとする。

この構成によれば、コネクタを比較的融点の低いナイロン系樹脂で構成するようにしたことで、コネクタに対する第２層の溶着性をさらに高めることができる。

請求項８の発明では、請求項１乃至７のいずれか一つの発明において、上記コネクタはＰＡ１１又はＰＡ１２からなるものとする。

この構成によれば、コネクタを形成する樹脂として安価で加工性に優れたＰＡ１１又はＰＡ１２を採用するようにしたことで、燃料チューブの製造コストを低減することができる。

請求項９の発明では、請求項１乃至８のいずれか一つの発明において、上記コネクタと上記第２層とが同じ樹脂材で構成されているものとする。

この構成によれば、上記コネクタと上記第２層とを同じ樹脂材で形成するようにしたことで、両者の接着性をより一層向上させることができる。

請求項１０の発明では、請求項１乃至９のいずれか一つの発明において、上記チューブ本体は、上記第２層と最外層との間に位置し且つ耐燃料透過性を有するバリア層をさらに備えているものとする。

この構成によれば、上記第２層と最外層との間に耐燃料透過性を有するバリア層を設けるようにしたことで、燃料チューブの耐燃料透過性を向上させることができる。

請求項１１の発明では、請求項１０の発明において、上記バリア層は導電性樹脂で形成されているものとする。

この構成によれば、上記第２層のみでなくバリア層も導電性樹脂で形成するようにしたことで、燃料チューブの電気抵抗値を可及的に低減することができる。

以上説明したように、本発明の燃料チューブによると、最内層である第１層に隣接してその径方向外側に積層された第２層を導電性樹脂で形成するとともにコネクタに溶着させるようにしたことで、静電荷の蓄積に起因したスパークの発生を防止して、燃料チューブの耐燃料引火性を向上させることができる。

本発明の実施形態に係る燃料チューブのチューブ本体を示す、その軸心方向に垂直な断面図である。 チューブ本体とコネクタ（第１コネクタ）との接合構造を示す、燃料チューブの軸心方向に沿った断面図である。 コネクタ（第１コネクタ）の側面図である。 図３のＩＶ-ＩＶ線断面図である。 本実施形態及び実施例で使用したコネクタ（第１コネクタ）のチューブ挿入溝部を示す拡大断面図である。 比較例で使用した第２コネクタを示す図５相当図である。 比較例で使用した圧入型コネクタ（第３コネクタ）を示す図５相当図である。 燃料チューブの電気抵抗値の測定方法を説明するための説明図である。 他の実施形態を示す図５相当図である。 他の実施形態を示す図５相当図である。

（実施形態）
図１及び図２は、本発明の実施形態に係る燃料チューブ１を示す。この燃料チューブ１は、例えば、自動車の燃料注入配管と燃料タンクとの連絡、或いはエンジンへ燃料を送る連絡配管に用いられるものである。この燃料チューブ１は、液体燃料に限らず気体燃料にも使用することができる。

上記燃料チューブ１は、図２に示すように、樹脂製のチューブ本体２と、チューブ本体２を配管等に接続するための（接続用の）コネクタ３ａとを有している。チューブ本体２とコネクタ３ａとは、スピン溶接（摩擦溶接の一種）により一体化されている。

チューブ本体２は、内径及び外径が一端側から他端側まで略一定である円管であって、少なくとも三つの層を径方向に積層して形成されている。図１及び図２に示す例では、チューブ本体２は、最内層４と該最内層４の外側に積層される内層５と内層５の外側に積層される中間層６と最外層７との四つの層で形成されている。これら四つの層４〜７のうち少なくとも最内層４と内層５とが導電性を有している。

上記コネクタ３ａは、チューブ本体２が挿入されてスピン溶接されるチューブ挿入溝部１１を有している。本実施形態では、チューブ本体２は、詳細は後述するように、最外層７及び内層５を溝部１１内の壁面に溶着させることでコネクタ３ａに接合されている。

以下、チューブ本体２を構成する各層４〜７の詳細について説明する。

上記最内層４は、燃料が通過する燃料通路８を形成している。最内層４の内周面は燃料通路８内を流れる燃料と直接接触するため、両者の摩擦により蓄積した静電荷がスパークして燃料に引火する虞がある。したがって、これを防止するべく最内層４は導電性を有する樹脂で形成されている。

本実施形態では、最内層４は、樹脂に導電性フィラーを混練して形成されている。導電性フィラーとしては、例えば、金属、炭素等の導電性単体粉末、導電性単体繊維、酸化亜鉛等の導電性化合物の粉末、表面導電化処理粉末等が挙げられる。

上記導電性単体粉末、導電性単体繊維としては、例えば、銅、ニッケル等の金属粉末、鉄、ステンレス等の金属繊維、カーボンブラック、炭素繊維、特開平３−１７４０１８号公報等に記載の炭素フィブリル等が挙げられる。上記表面導電化処理粉末は、ガラスビーズ、酸化チタン等の非導電性粉末の表面に導電化処理を施して得られる粉末である。上記導電化処理の方法としては、例えば、金属スパッタリング、無電解メッキ等が挙げられる。上述した導電性フィラーの中でも、カーボンブラックが経済性及び静電荷蓄積防止の観点から特に好ましい。

上記最内層４に使用される樹脂は、直接燃料に接触するため、導電性に加えて燃料に対する耐性（耐燃料劣化性、耐燃料腐食性等）を有していることが好ましい。最内層用の樹脂としては、例えば、耐アルコール燃料性及び耐サワーガソリン性に優れたフッ素系樹脂を採用することができる。フッ素系樹脂は、ＰＡ樹脂よりも耐燃料透過性に優れていて、耐燃料透過性の観点からも好ましい。

このフッ素系樹脂としては、テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン／クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、フッ化ビニリデン／クロロトリフルオロエチレン共重合体、クロロトリフルオロエチレン／テトラフルオロエチレン共重合体、ビニリデンフルオライド／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン／テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン／ヘキサフルオロプロピレン共重合体、フッ化ビニリデン／ペンタフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン／フッ化ビニリデン共重合体（ＴＨＶ）、フッ化ビニリデン／ペンタフルオロプロピレン／テトラフルオロエチレン共重合体、フッ化ビニリデン／パーフルオロアルキルビニルエーテル／テトラフルオロエチレン共重合体等が挙げられ、少なくとも１種の含フッ素単量体から誘導される繰り返し単位を有する重合体であり、前記重合体を１種又は２種以上を用いても構わない。最内層４は必ずしもコネクタ３ａに溶着される必要はなく、少なくとも、最外層７及び内層５がコネクタ３ａに溶着されていればよい。したがって、最内層４を構成する樹脂は、チューブ本体６とコネクタ３ａとを溶接させる温度条件よりも高融点の樹脂であってもよい。

上記内層５は、最内層４と同様に、樹脂に導電フィラーを混練して形成されている。導電性フィラーとしては、上述したように例えばカーボンブラック等を使用することができる。

内層用の樹脂は、熱溶融性を有する脂肪族系熱可塑性樹脂で形成することが好ましい。内層を形成する樹脂は、例えば比較的安価なナイロン系熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ポリアミド（ＰＡ）１１、ポリアミド１２、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド９９、ポリアミド６１０、ポリアミド２６、ポリアミド４６、ポリアミド６９、ポリアミド６１１、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９１２、ポリアミドＴＭＨＴ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９Ｉ、ポリアミド９Ｎ、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミド１０Ｎ、ポリアミド１１Ｔ、ポリアミド１１Ｉ、ポリアミド１１Ｎ、ポリアミド１２１２、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミド１２Ｉ、ポリアミド１２Ｎ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＰＡＣＭ１２、ポリアミドジメチルＰＡＣＭ１２等の脂肪族ポリアミドや芳香族ポリアミド等が挙げられ、少なくとも１種のポリアミドや、これらポリアミドの原料モノマーを数種用いた共重合体が挙げられる。これらは１種又は２種以上を用いることができる。チューブ本体２の耐熱性、機械的強度や、層間接着性の観点から、上記ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｎ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９Ｎ、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミド１２Ｎが好ましく、この中でもポリアミド１１、ポリアミド１２がより一層好ましい。内層５を構成する樹脂の融点は２４０°以下であることがより好ましい。尚、内層５と最外層７とを必ずしも同じ樹脂材で構成する必要はない。

ここで、最内層４は上述の如く耐燃料性等の観点から比較的高価な樹脂で形成されるため、コスト低減の観点から、最内層４の厚みは例えば０．０１ｍｍ〜０．３ｍｍ（チューブ全体の厚みの１％〜３０％）の範囲内とすることが好ましい。一方、内層５は比較的安価なナイロン系樹脂で形成されるためその厚みを大きくとってもコスト面でのデメリットは少ない。また、内層５の厚みが大きいほど燃料チューブ１の導電性は良好になるため、内層５の厚みは最内層４よりも大きくとることができる。具体的には、内層５の厚みは例えば０．０１ｍｍ〜０．７ｍｍ（チューブ全体の厚みの１％〜７０％）の範囲内とすることが好ましい。尚、ここで示した各層４，５の厚みの範囲は一例であり、この範囲外の厚みを有するものであってもよいことは言うまでもない。

中間層６は、主に燃料チューブの周側面からの燃料漏れを防止するためのバリア層としての機能を有している。中間層６は、耐燃料透過性に優れた樹脂であればどのような樹脂で形成してもよく、例えば、上述のフッ素系樹脂や、上述のナイロン系樹脂から選択できるバリア性の高い樹脂、その他にエチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリフェニレンオキシド（ＰＰＯ）、ポリサルホン（ＰＳＦ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリチオエーテルサルホン（ＰＴＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリアリルエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメタクリロニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン共重合体（ＡＢＳ）、メタクリロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体（ＭＢＳ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル（ＰＥＭＡ）、ポリにビルアルコール（ＰＶＡ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリサルホン（ＰＳＵ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、超高分子量ポリエチレン（ＵＨＭＷＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン／プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン／ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン／メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン／アクリル酸メチル共重合体（ＥＭＡ）、エチレン／メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン／アクリル酸エチル（ＥＥＡ）等が挙げられ、これらは接着機能性官能基を有していても構わないし、１種又は２種以上が重合されていても構わない。さらに、チューブ本体２の耐熱性、機械的強度や、層間接着性の観点から、上述のフッ素系樹脂、ポリアミド４６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２等のバリア性の高い脂肪族ポリアミドや、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｎ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド９Ｎ、ポリアミド１２Ｔ、ポリアミド１２Ｎ等のバリア性の高い芳香族ポリアミドや、エチレン／酢酸ビニル共重合体ケン化物（ＥＶＯＨ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）がより好ましく、この中でもフッ素系樹脂がより一層好ましい。

また、中間層６は、最内層４及び内層５と同様に導電性を有するものであってもよい。中間層６に導電性を付与するためには、上述の如く中間層６を形成する樹脂に導電性フィラーを混練する等すればよい。

上記最外層７は、熱溶融性を有する脂肪族系熱可塑性樹脂で形成することが好ましく、具体的には、例えば、ナイロン系樹脂（例えば、ＰＡ１１，ＰＡ１２，ＰＡ６，ＰＡ６６，ＰＡ９９，ＰＡ６１０，ＰＡ６／６６，ＰＡ６／１２等）で形成することができる。最外層７の融点は、２４０℃以下であることがより好ましい。このように、最外層７を熱溶融性を有するナイロン樹脂（ＰＡ樹脂）で形成することで、最外層７をコネクタ３ａに対してスピン溶接により確実に溶着することができる。また、ＰＡ樹脂は、耐薬品性、耐候性、柔軟性、強度、靱性等の観点から、最外層７に求められる性能を満たしていて、この点からも最外層７の構成樹脂として好ましい。最外層７に使用する樹脂は、コネクタ３ａに使用する樹脂と同じ樹脂であることが好ましい。これにより、最外層７とコネクタ３ａとの接合性を向上させることができる。

上記最外層７は導電性樹脂で形成してもよいし非導電性樹脂で形成してもよい。但し、最外層７を導電性樹脂で形成する場合には、最外層７にも導電性フィラーを混練する必要があるため、チューブ本体２における導電性フィラーの含有量が多くなってしまう。この導電性フィラーの含有量が多過ぎると、チューブ本体２の強度や耐衝撃性が低下するとともに、押出成形時に溶融樹脂の流動性が悪化してチューブ本体２の成形精度が低下するという問題がある。したがって、チューブ１の強度、耐衝撃性及び成形性の観点から、最外層７は非導電性樹脂で形成することが好ましい。

上記コネクタ３ａは、導電性を有する樹脂製の一体成型品であって、樹脂にガラス繊維（導電性フィラー）を２３ｗｔ％の割合で混練して形成されている。コネクタ３ａに使用する樹脂は、最外層７及び内層５との溶着性を確保するために、熱溶融性を有する脂肪族系熱可塑性樹脂であることが好ましく、例えば、ナイロン系の樹脂（例えば、ＰＡ１１，ＰＡ１２，ＰＡ６，ＰＡ６６，ＰＡ９９，ＰＡ６１０，ＰＡ６／６６，ＰＡ６／１２等）で形成することが好ましい。また、コネクタ３ａは、内層５及び最外層７を構成する樹脂と同じ樹脂で形成することがより好ましい。尚、コネクタ３ａは、必ずしも導電性を有する必要はなく非導電性樹脂で形成するようにしてもよい。

上記コネクタ３ａは、図２〜４に示すように、燃料パイプ（不図示）を脱着自在な略Ｌ字状の所謂クイックコネクタであって、その内部には、チューブ本体２内に連通する燃料通路１６が形成されている。尚、コネクタ３ａは、Ｌ字状に限定されず、例えば、ストレート状のものや、パイプとチューブ１とを斜めに接続可能に構成したものあってもよい。

具体的には、コネクタ３ａは、チューブ本体２が挿入（嵌合）されてスピン溶接されるチューブ挿入部１０と、このチューブ挿入部１０から直角に延び、燃料パイプが取り付けられるパイプ取付部２１とを備えている。

チューブ挿入部１０は、軸心方向の一側に開口する有底円筒状のチューブ挿入溝部１１（図５参照）を有している。チューブ挿入溝部１１は、その軸心方向から見て円環状をなしている。チューブ挿入溝部１１の開口側端部には、その外周を囲むように円環状のバリ収容部１４ａが形成されている。バリ収容部１４ａは、チューブ本体２側に開口する皿状の凹部であって、チューブ挿入溝部１１に連続して形成されている。尚、このバリ収容部１４ａは必ずしも設ける必要はない。

チューブ挿入溝部１１は、チューブ本体２側に開口する有底の円環状凹部であって、内周側壁面１２と外周側壁面１３と奥側壁面としての底壁面１５とを有している。

チューブ挿入溝部１１における内周側壁面１２と外周側壁面１３との間隔は、開口側から奥側に向かって徐々に小さくなるように形成されている。外周側壁面１３は、チューブ挿入溝部１１の開口側から奥側（底側）に向かって縮径するテーパ面状に形成されている一方、内周側壁面１２は、開口側から奥側に向かって径が略一定になる円筒面状に形成されている。チューブ挿入溝部１１の外周径（コネクタ３ａの軸心から外周側壁面１３までの距離）の最大値は、チューブ本体２をスピン溶接する前の状態において、チューブ本体２の挿入側端部の外径よりも大きい。チューブ挿入溝部１１の外周径の最小値は、チューブ本体２をスピン溶接する前の状態において、チューブ本体２の挿入側端部の外径よりも小さい。チューブ挿入溝部１１の内周径（コネクタ３ａの軸心から内周側壁面１２までの距離）は、チューブ本体２をスピン溶接する前の状態において、チューブ本体２の挿入側端部の内径よりも僅かに小さい。

上記チューブ挿入溝部１１の底壁面１５は、その開口側から奥側に向かって径が大きくなるテーパ面状（円錐面状）をなしている。この底壁面１５がチューブ挿入溝部１１の軸心方向に対してなす傾斜角度αは、外周側壁面１３が該軸心方向に対してなす角度βよりも大きい。チューブ挿入溝部１１の底部（奥側端部）には、チューブ本体２のコネクタへの溶接時に生じるバリを収容するバリ収容部１４ｂが設けられている。バリ収容部１４ｂは、底壁面１５と外周側壁面１３とチューブ本体２の端面とによって囲まれた部分からなる（図２参照）。上記底壁面１５の傾斜角度αは、バリ収容部１４ｂを確保する観点では小さい方が好ましいが、小さ過ぎると、後述するスピン溶接時にチューブ本体２をチューブ挿入溝部１１の開口側から奥側にストロークさせても、最内層４が底壁面１５によってあまり削られないので、内層５を底壁面１５に溶着（接触）させることができない。したがって、傾斜角度αは、バリ収容部１４ｂの確保と内層５の底壁面１５への溶着性とを両立することができる適切な角度とする必要がある。具体的には、このテーパ角度αは、例えば４０°〜５０°の範囲内とすることが好ましく、本実施形態では４５°とされている。

以下、チューブ本体２とコネクタ３ａとをスピン溶接する手順について説明する。先ず、コネクタ３ａのチューブ挿入溝部１１にチューブ本体２の端部を挿入して、チューブ本体２を、その奥側の端部が底壁面１５に当接する状態にセットする。そうして、チューブ本体２のセットが完了した後に、チューブ本体２をチューブ挿入溝部１１の開口側から奥側に向かって押し込みながら、コネクタ３ａをその軸心回りに所定回転数（本実施形態では２０００ｒｐｍ）で回転させると、チューブ本体２とコネクタ３ａとの接触面が摩擦熱で溶融し、溶融した接触面が固化することでチューブ本体２がコネクタ３ａに溶着される。ここで、本実施形態では、チューブ挿入溝部１１の外周側壁面１３は上述の如くテーパ面状に形成されているため、チューブ本体２の外周面が該チューブ挿入溝部１１の外周側壁面１３に接触して溶着される。このとき生じるバリの殆どは、挿入溝部１１の外周側に位置するバリ収容部１４ａに排出される。

一方、チューブ挿入溝部１１の内周側壁面１２は、上述の如く、径が略一定の円筒面状に形成されているため、チューブ本体２の最内層４と該挿入溝部１１の内周側壁面１２との接触は抑制される。しかし、チューブ本体２を溝部１１の奥側に押し込むことによって、チューブ本体２の最内層４が、テーパ面状の底壁面１５に押し付けられるため、最内層４における底壁面１５との接触部分が面取り加工するかの如く削られて、この結果、最内層４に隣接する内層５が底壁面１５に接触するようになる。これにより、内層５が底壁面１５との接触摩擦により溶融して底壁面１５に溶着される。このとき生じるバリは、主に、チューブ挿入溝部１１の最奥部に位置するバリ収容部１４ｂに収容される。上記チューブ本体２の押込み量は、内層５を底壁面１５に接触させるのに十分な量であればよく、本実施形態では２ｍｍに設定されている。

このように、本実施形態では、導電性を有する内層５がコネクタ３ｂに直接溶着されるため、コネクタ３ｂ及びチューブ本体２を含む燃料チューブ１全体の電気抵抗値を低減して、静電荷の蓄積によるスパークの発生を防止することができる。

ここで、内層５が導電性を有していない従来の燃料チューブ１では、燃料チューブ１の導電性を確保するために、スピン溶接時にテーパ状の底壁面１５によって削り取られた最内層４の削りかすを、コネクタ３ｂとチューブ本体２との溶着部に混ざり込ませる必要があった。このため、この削りかすが溶着部にうまく混ざり込まないと、燃料チューブ１の電気抵抗値が規定値（例えば、１０^７Ω）を上回ってしまう場合がある。これに対して、本実施形態では、導電性樹脂である内層５がコネクタ３ｂに直接溶着されるため、最内層４の削りかすが溶着部にうまく混ざり込むか否かに拘わらず、燃料チューブ１の電気抵抗値を規定値以下に抑えて、静電荷の蓄積によるスパークの発生を防止することができる。

さらに、本実施形態では、最外層７のみでなく内層５もコネクタ３ａに溶着させるようにしているため、最外層７のみをコネクタ３ａを溶着させる場合に比べて、チューブ本体２とコネクタ３ａとの接続部からの燃料漏れを抑制することができ、燃料チューブ１の耐燃料透過性を向上させることができる。

また、最内層４をコネクタ３ａに溶着させるのではなく、内層５をコネクタ３ａに溶着させるようにしたことで、最内層４に使用される樹脂材料の選択に際して、コネクタ３ａとの溶着性を考慮する必要がなくなる。このため、最内層４に使用される樹脂の選択範囲が広がるため、最内層４を使用燃料に応じた耐燃料性（耐腐食性、耐久性等）の高い樹脂で形成することができる。よって、燃料チューブ１の電気抵抗値を規定値以下に抑制しつつ、耐燃料透過性と耐燃料性とを向上させることができる。また、最内層４の溶融に備えてその厚みを予め大きくとる必要もないので、最内層４を構成する樹脂に比較的高価な導電性樹脂を使用した場合でも、そのコスト増加を極力抑制することができる。

また、上記実施形態では、チューブ挿入溝部１１の底部（奥側端部）にバリ収容部１４ｂを形成するようにしたことで、チューブ本体２のコネクタ３ａへのスピン溶接時に発生したバリが燃料通路８内に排出されるのを確実に防止することができる。これにより、燃料にバリが混入するのを確実に防止することができる。

（実施例及び比較例）
次に、具体的に実施した実施例及びその比較例について説明する。表１は、実施例又は比較例で使用したチューブ材料（チューブ本体２を形成する材料）を示す。

（材料１）
材料１は、チューブ本体２を３層構造として、最内層４を、少なくともテトラフルオロエチレンとクロロトリフルオロエチレンのフッ素共重合体且つ／又は官能基変性からなる樹脂（以下、導電性樹脂Ｉという）で形成し、最内層４に隣接する内層５を導電性ＰＡ１２（例えば、ダイセル・エボニック社グレード材料：ＬＸ９０１１)で形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、最外層７の厚みは０．９ｍｍである。

（材料２）
材料２は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を上記導電性樹脂Ｉで形成し、最内層４に隣接する内層５を導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＥＦＥＰ（例えば、ダイキン工業社グレード材料：ＲＰ５０００）で形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料２の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．７ｍｍである。

（材料３）
材料３は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性樹脂Ｉで形成し、内層５を導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を導電性ＥＦＥＰで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料３の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．７ｍｍである。

（材料４）
材料４は、チューブ本体２を３層構造として、最内層４を導電性樹脂Ｉで形成し、内層５を導電性ＰＡ１２で形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料４の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．７５ｍｍである。

（材料５）
材料５は、上記材料２と同様の層構造（層数及び各層の材質）を有している。材料５の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．２ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．５５ｍｍである。

（材料６）
材料６は、上記材料３と同様の層構造を有している。材料６の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．２ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．５５ｍｍである。

（材料７）
材料７は、チューブ本体２を３層構造として、最内層４を導電性ＥＦＥＰで形成し、内層５を導電性ＰＡ１２で形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料７の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、最外層７の厚みは０．９ｍｍである。

（材料８）
材料８は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性ＥＦＥＰで形成し、内層５を導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＥＦＥＰで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料８の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．７ｍｍである。

（材料９）
材料９は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性ＥＦＥＰで形成し、内層５を導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を導電性ＥＦＥＰで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料９の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．７ｍｍである。

（材料１０）
材料１０は、チューブ本体２を２層構造として、最内層４を導電性樹脂Ｉで形成し、最外層７を導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１０の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、最外層７の厚みは０．９５ｍｍである。

（材料１１）
材料１１は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性樹脂Ｉで形成し、内層５を非導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＥＦＥＰで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１１の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、内層５の厚さは０．０５ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．７ｍｍである。

（材料１２）
材料１２は、チューブ本体２を２層構造として、最内層４を導電性ＥＦＥＰで形成して、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１２の最内層４の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．８ｍｍである。

（材料１３）
材料１３は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性ＥＦＥＰで形成し、内層５を非導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＥＦＥＰで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１３の最内層４の厚みは、０．２ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．２ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．４ｍｍである。

（材料１４）
材料１４は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性を有するポリフェニレンサルファイド(以下、導電性ＰＰＳという)で形成し、内層５をＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＰＰＳで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。この材料１４では、上記導電性ＰＰＳとして、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）にカーボンブラックを、ポリフェニレンサルファイド１００質量部に対して１０質量部の割合で配合して分散させたものを使用している。また、上記非導電性ＰＰＳとしてポリフェニレンサルファイド（東レ社製 商品名：トレリナ）を使用している。材料１４の最内層４の厚みは０．０５ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．２ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２５ｍｍであり、最外層７の厚みは０．５ｍｍである。

（材料１５）
材料１５は、チューブ本体２を３層構造として、最内層４を導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＥＦＥＰで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１５の最内層４の厚みは０．２ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．２ｍｍであり、最外層７の厚みは０．６ｍｍである。

（材料１６）
材料１６は、チューブ本体２を４層構造として、最内層４を導電性ＰＡ１２で形成し、内層５を非導電性ＰＡ１２で形成し、中間層６を非導電性ＥＶＯＨで形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１１で形成したものである。また、内層５と中間層６との間、及び、中間層６と最外層７との間にはそれぞれ、各層間の接着強度が不足しないよう変性ＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマ）の接着層を０．０５ｍの厚みで設けるようにしている。材料１６の最内層４の厚みは０．１ｍｍであり、内層５の厚みは同じく０．０５ｍｍであり、中間層６の厚みは０．２５ｍｍであり、最外層７の厚みは０．５ｍｍである。

（材料１７）
材料１７は、チューブ本体２を２層構造として、最内層４を導電性ＰＡ１２で形成し、最外層７を非導電性ＰＡ１２で形成したものである。材料１７の最内層４の厚みは、０．０５ｍｍであり、最外層７の厚みは０．９５ｍｍである。

（コネクタ）
次に、実施例又は比較例で使用したコネクタ３について説明する。コネクタ３は、チューブ挿入溝部１１の底壁面１５をテーパ状にした上述のコネクタ３ａ（以下、第１コネクタ３ａという）と、該底壁面１５を平坦状（角度α＝９０°）にしたコネクタ３ｂ（以下、第２コネクタ３ｂという）と、圧入型のコネクタ３ｃ（以下、第３コネクタ３ｃという）との３種類を使用した。尚、以下の説明において、コネクタ３ａ，３ｂ，３ｃを区別する必要がない場合には単にコネクタ３というものとする。

第１コネクタ３ａの詳細については上述した通りであるため説明を省略する。第２コネクタ３ｂ（図６参照）は、上記第１コネクタ３ａと同様に、テーパ面状の外周側壁面１３と円筒面状の内周側壁面１２とを有しているが、底壁面１５を傾斜させていない。このため、第２コネクタ３ｂを使用した場合には、最外層７のみが第２コネクタ３ｂの外周側壁面１３に溶着されることとなる。

上記第３コネクタ３ｃ（図７参照）は、チューブ本体２の端部に圧入される円筒状の圧入部３１を有している。圧入部３１の外周面には複数の突起部３２が形成されている。この突起部３２は、チューブ本体２の内周面に密着して抜け止めとして機能する。

次に、表２〜表６に示す実施例及び比較例について説明する。

実施例は、チューブ本体２の両端部に第１コネクタ３ａを溶接した例であり、この例では、材料１〜９のそれぞれについて、後述の性能評価試験を行った。

比較例１は、チューブ本体２の両端部に銅ピン１５を圧入固定した例であり（表３参照）、この例では、材料１〜９のそれぞれについて、性能評価試験を行った。

比較例２は、チューブ本体２の両端部に第３コネクタ３ｃを圧入固定した例であり（表３参照）、この例では、材料１〜９のそれぞれについて性能評価試験を行った。

比較例３は、チューブ本体２の両端部に第２コネクタ３ｂを溶接した例であり（表３参照）、この例では、材料１〜９のそれぞれについて性能評価試験を行った。

比較例４は、チューブ本体２の両端部に銅ピン１５を圧入固定した例であり（表４参照）、この例では、材料１０〜１４のそれぞれについて性能評価試験を行った。

比較例５は、チューブ本体２の両端部に第３コネクタ３ｃを圧入した例であり（表４参照）、この例では、材料１０〜１４のそれぞれについて性能評価試験を行った。

比較例６は、チューブ本体２の両端部に第２コネクタ３ｂを溶接した例であり（表４参照）、この例では、材料１０〜１４のそれぞれについて性能評価試験を行った。

比較例７は、チューブ本体２の両端部に第１コネクタ３ａを溶接した例であり（表４参照）、この例では、材料１０〜１４のそれぞれについて性能評価試験を行った。

比較例８は、チューブ本体２の両端部に第２コネクタ３ｂを溶接した例であり（表５参照）、この例では、材料１５及び材料１６のそれぞれについて性能評価試験を行った。

（各燃料チューブの性能評価）
各燃料チューブ１の性能評価は、電気抵抗測定値、表面電気抵抗値、及び燃料封入２０日後の電気抵抗測定値を基に行った。

（電気抵抗測定値）
電気抵抗測定値は、試験用の燃料チューブ１の両端部に２５０Ｖの電圧を印加した際に測定される電気抵抗値である。図８は、チューブ本体２の両端部に銅ピン１５を圧入固定した燃料チューブ１における電気抵抗値の測定例を示している。銅ピン１５は、大径部１５ａと該大径部１５ａと同軸に接続された小径部１５ｂとからなっていて、銅ピン１５をチューブ本体２に圧入固定した状態では、大径部１５ａの外周面がチューブ本体２の内周面に密着するように構成されている。測定に用いた試験用の燃料チューブ１は、内径６ｍｍ、外径８ｍｍ、チューブ長２００ｍｍである。電気抵抗値の測定には抵抗測定器５０を使用した。そうして、測定される電気抵抗測定値は、銅ピン１５の電気抵抗値が無視し得るほど低いことからチューブ本体単体の電気抵抗値を示していると言える。そして、該電気抵抗値測定値を基に算出される後述の表面電気抵抗値は、チューブ本体単体の表面電気抵抗値を示していて、以下の説明では、これをチューブ実力抵抗値というものとする。

（燃料封入２０日後の電気抵抗測定値）
燃料封入２０日後の電気抵抗測定値は、試験用の燃料チューブ１の内部にＦｕｅｌＣ（イソオクタン：トルエン＝５０：５０体積比）とエタノ−ルとを９０：１０の体積比で混合したアルコ−ル／ガソリン（ＣＥ１０）を封入して６０℃の温度に２０日間保持した後、燃料チューブ１の電気抵抗値を測定した値である。電気抵抗値の測定方法は上述した測定方法と同様である。

（表面電気抵抗値）
表面電気抵抗値は、上記電気抵抗測定値を基に次式より算出される値である。

表面電気抵抗値（Ω／ｓｑ）＝Ｒ（πｄ）／（Ｌ_０−２ａ）
ここで、Ｌ_０はチューブ長さであり、ａはチューブ本体２への銅ピン１５又はコネクタ３の差込み長さである（図８参照）。Ｒは抵抗測定器５０による測定値である。

表２には、実施例に係る燃料チューブ１の電気抵抗測定値及び表面電気抵抗値を示す。表３及び表４には、比較例１〜７に係る燃料チューブ１の電気抵抗測定値及び表面電気抵抗値を示す。表５には、比較例８に係る燃料チューブ１の電気抵抗測定値及び燃料封入２０日後の電気抵抗測定値を示す。表６には、実施例（表６では材料１〜６のみを示す）に係る燃料チューブ１の電気抵抗測定値及び燃料封入２０日後の電気抵抗測定値を示す。表７には、参考例として、材料１０と材料１７とのそれぞれについてチューブ実力抵抗値を求めた結果を示す。

これらの試験結果から以下のことがわかる。すなわち、材料１０〜１４を使用した燃料チューブ１において（表４参照）、チューブ本体２に第３コネクタ３ｃを圧入固定した場合（比較例５）の表面電気抵抗値は、チューブ実力抵抗値（比較例４で求めた表面電気抵抗値）と同じ値であるのに対し、チューブ本体２にコネクタ３ａ，３ｂを溶接固定した場合（比較例５及び比較例６）の表面電気抵抗値は、チューブ実力抵抗値（比較例４の表面電気抵抗値）よりも高くなっていることがわかる。具体的には、例えば材料１２（導電性ＥＦＥＰ／ＰＡ１２の２層構造）又は材料１３（導電性ＥＦＥＰ／ＰＡ１２／ＥＦＥＰ／ＰＡ１２の４層構造）を使用した燃料チューブ１では、チューブ実力抵抗値が２×１０^４（Ω／ｓｑ）となり、チューブ本体２に第３コネクタ３ｃを圧入した場合の表面電気抵抗値が同じく２×１０^４（Ω／ｓｑ）となっているのに対し、チューブ本体２に第１コネクタ３ａを溶接した場合の表面電気抵抗値は、その１０倍の２×１０^５（Ω／ｓｑ）となり、チューブ本体２に第２コネクタ３ｂを溶接した場合の表面電気抵抗値は、その３０倍の６×１０^５（Ω／ｓｑ）となっている。これは、チューブ本体２にコネクタ３ａ，３ｂを溶接固定した場合には、チューブ本体２に第３コネクタ３ｃを圧入固定した場合に比べて、コネクタ３とチューブ本体２との接触部の面積が減少して通電路を確保し難くなるためと考えられる。

また、材料１２を使用した場合と材料１３を使用した場合とで、コネクタ３の接続方式に拘わらず、燃料チューブ１の表面電気抵抗値が同じになっているのは、両者とも、最内層４に同じ樹脂である導電性ＥＦＥＰを有していてその厚みも０．２ｍｍで同じであるため（つまり導電層の配置及び構成が同じであるため）と考えられる。このことは、材料１０を使用した場合と材料１１を使用した場合とを比較してみてもわかる。材料１０と材料１１とは共に、最内層に同じ厚み（０．０５ｍｍ）の導電性樹脂Ｉを有していて導電層の配置及び構成が同じである。このため、材料１０を使用した場合と材料１１を使用した場合とで、コネクタ３の接続方式に拘わらず、燃料チューブ１の表面電気抵抗値が同じになっている。

表３に示すように、材料１〜９を使用した燃料チューブ１においても同様に、チューブ本体２に第３コネクタ３ｃを圧入固定した場合の表面電気抵抗値は、チューブ実力抵抗値（比較例１の表面電気抵抗値）と同じ値であるのに対し、チューブ本体２に第２コネクタ３ｂを溶接固定した場合（比較例３）の表面電気抵抗値は、チューブ実力抵抗値よりも格段に高くなっている。これは、上述したように、チューブ本体２に第２コネクタ３ｂを溶接した場合には、第３コネクタ３ｃを圧入する場合に比べて、チューブ本体２とコネクタとの接触部の面積が小さくなるためと考えられる。しかし、材料１〜９を使用した燃料チューブ１において、チューブ本体２に第１コネクタ３ａを溶接固定した場合（実施例に係る燃料チューブ１）の表面電気抵抗値は、表２に示すように、チューブ実力抵抗値と同じかそれよりもやや高い程度であって、スパークの発生を防止する上で十分に低い値になっている。具体例として、例えば材料１（導電性樹脂Ｉ／ＰＡ１２／ＰＡ１２の３層構造）及び材料２（導電性樹脂Ｉ／導電性ＰＡ１２／ＥＦＥＰ／ＰＡ１２の４層構造）を使用した燃料チューブ１について見ると、チューブ実力抵抗値が４×１０^３（Ω／ｓｑ）であり、チューブ本体２に第３コネクタ３ｃを圧入した場合の表面電気抵抗値が同じく４×１０^３（Ω／ｓｑ）であるのに対し（表３参照）、チューブ本体２に第２コネクタ３ｂを溶接した場合の表面電気抵抗値はその１０倍の４×１０^４（Ω／ｓｑ）まで上昇している。しかし、チューブ本体２に第１コネクタ３ａを溶接した場合（実施例の場合）の表面電気抵抗値は、チューブ実力抵抗値の１．５倍の６×１０^３（Ω／ｓｑ）に抑制されて、スパークを防止する観点から十分に低いレベルになっている（表２参照）。ここで、材料１及び材料２は、内層５を形成する導電性ＰＡ１２の厚みを０．０５ｍｍと非常に薄く設定しているが、このように内層５が薄い場合でも所望の導電性性能を確保できることがわかる。尚、材料１と材料２とで、コネクタ３の接続方式に拘わらず、燃料チューブ１の表面電気抵抗値が同じになっているのは、両者とも導電層（導電性樹脂Ｉ、導電性ＰＡ１２）の位置及び厚みが同じであるためと考えられる。

さらに材料１及び材料２よりも導電層（導電性ＰＡ１２）を厚くした材料４及び材料５を使用した燃料チューブ１について見ると、チューブ実力抵抗値が１×１０^３（Ω／ｓｑ）であり、チューブ本体２に第３コネクタ３ｃを圧入した場合の表面電気抵抗値が同じく１×１０^３（Ω／ｓｑ）であるのに対し（表３参照）、チューブ本体２に第２コネクタ３ｂを溶接した場合の表面電気抵抗値は、その１０倍の１×１０^４（Ω／ｓｑ）まで上昇している。しかし、チューブ本体２に第１コネクタ３ａを溶接した場合（実施例の場合）の表面電気抵抗値は、チューブ実力抵抗値と同じ大きさの１×１０^３（Ω／ｓｑ）に抑制されて、材料１及び材料２を使用した場合に比べてさらに低い値になっている（表２参照）。これは、材料４及び材料５では、材料１及び材料２に比べて導電性ＰＡ１２の厚みを４倍の０．２ｍｍに増やしたためと考えられる。この例では、導電性ＰＡ１２の厚みを大きくとっているが、導電性ＰＡ１２は最内層４を形成する導電性樹脂Ｉに比べて安価なため、製品コストの増加を極力抑制することができる。尚、材料４と材料５とで、コネクタの接続方式に拘わらず、燃料チューブ１の表面電気抵抗値が同じになっているのは、両者とも導電層（導電性樹脂Ｉ、導電性ＰＡ１２）の位置及び厚みが同じであるためと考えられる。

ここで、導電性ＰＡ１２と導電性樹脂材料Ｉとでは、表７からも分かるように、層厚さが同じである場合には、導電性ＰＡ１２の方が導電性樹脂材料Ｉよりも導電性が高い（電気抵抗値が小さい）。また、一般的に、導電性ＥＦＥＰと導電性ＰＡ１２とでは、層厚さが同じである場合には、導電性ＰＡ１２の方が導電性ＥＦＥＰよりも導電性が高い。上記実施例では、内層５を形成する樹脂を、最内層４を形成する樹脂（導電性樹脂材料Ｉ又は導電性ＥＦＥＰ）よりも導電性の高い導電性ＰＡ１２で形成するようにしたことで、燃料チューブ１全体の表面電気抵抗値を低下させて、所望の導電性（スパークを防止可能な導電性）を確実に得ることができる。

さらに、比較例８に係る燃料チューブ１では、表５に示すように、燃料封入２０日後の電気抵抗測定値が当初の１００倍以上に上昇しているのに対し、実施例に係る燃料チューブ１（表では材料１〜６を使用した場合のみを示す）では、表６に示すように、材料１及び材料２では略３倍、材料３では１．５倍となって、燃料封入２０日後も当初と比べて電気抵抗測定値が殆ど変化していないことがわかる。これは、実施例に係る燃料チューブ１では、耐燃料性に劣る導電性ＰＡ層を最内層４の外側の内層５に配置するようにしたことで、導電性ＰＡ層が燃料との接触により劣化するのを防止できるためと考えられる。

以上の実施例及び比較例より明らかなように、チューブ本体２を最内層４に隣接する内層５を導電性樹脂で形成するとともに第１コネクタ３ａに溶着させることで、燃料チューブ１の表面電気抵抗値をチューブ実力抵抗値と同じかやや高い程度に抑制することができ、耐燃料引火性に優れた燃料チューブ１を提供できることがわかる。
（他の実施形態）
本発明の構成は、上記実施形態及び実施例に限定されるものではなく、それ以外の種々の構成を包含するものである。

すなわち、上記実施形態及び実施例では、一例として、３層又は４層構造の燃料チューブ１について説明を行ったが、本発明は、５層以上の燃料チューブ１に対しても適用可能であることは言うまでもない。

また、上記実施形態では、チューブ本体２をスピン溶接によりコネクタ３に接合するようにしているが、これに限ったものではなく、例えば、超音波溶接や振動溶接により接合するようにしてもよい。

また、上記実施形態では、チューブ挿入溝部１１の底壁面１５を該溝部１１の開口側から奥側に向かって拡径するテーパ面状に形成するようにしているが、必ずしもテーパ面状に形成する必要はなく、例えば、図９に示すように、チューブ挿入溝部１１内側に凸となる円弧面状に形成するようにしてもよいし、これとは逆側に凸となる円弧面状に形成するようにしてもよい。

また、上記実施形態では、テーパ面状の外周側壁面１３をチューブ挿入溝部１１の開口側から奥側までの全体に亘って形成するようにしているが、これに限ったものではなく、例えば、図１０に示すように、テーパ面状の外周側壁面１３をチューブ挿入溝部１１の奥側端部にのみ形成するようにしてもよい。

本発明は、少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層が導電性樹脂で構成された樹脂製のチューブ本体と、該チューブ本体の端部に溶接されたコネクタとを備えた燃料チューブに有用であり、特に、最内層を導電性の低い樹脂で形成した場合に有用である。

１ 燃料チューブ
２ チューブ本体
３ コネクタ
４ 最内層（第１層）
５ 内層(第２層）
６ 中間層（バリア層）
７ 最外層
１１ チューブ挿入溝部（環状凹部）
１２ 内周壁面
１３ 外周壁面
１５ 底壁面

Claims (11)

1. 少なくとも三つの層を径方向に積層してなり且つ最内層である第１層が導電性樹脂で構成された樹脂製のチューブ本体と、該チューブ本体の端部に溶接されたコネクタとを備えた燃料チューブであって、
   上記第１層に隣接してその径方向外側に積層された第２層は、導電性樹脂で構成されているとともに上記コネクタに溶着されており、
   上記第２層の電気抵抗値は、上記第１層の電気抵抗値よりも低いことを特徴とする燃料チューブ。
2. 請求項１記載の燃料チューブにおいて、
   上記コネクタは、上記チューブ本体の端部が挿入されて溶接される環状凹部を有し、
   上記環状凹部は、該凹部の開口側から奥側に向かって径が小さくなる外周側壁面と、該外周側壁面の径方向内側に位置し、開口側から奥側に向かって径が略一定となる内周側壁面と、該内周側壁面における奥側の端部に接続され、開口側から奥側に向かって径が大きくなる奥側壁面とを有していることを特徴とする燃料チューブ。
3. 請求項１又は２記載の燃料チューブにおいて、
   上記第２層はナイロン系樹脂からなることを特徴とする燃料チューブ。
4. 請求項１乃至３のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層はフッ素系樹脂からなることを特徴とする燃料チューブ。
5. 請求項１乃至４のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記第２層はＰＡ１１又はＰＡ１２からなることを特徴とする燃料チューブ。
6. 請求項１乃至５のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記第１層は、少なくともテトラフルオロエチレンとクロロトリフルオロエチレンのフッ素共重合体、且つ／又は官能基変性からなる樹脂に導電性フィラーを混練して形成されていることを特徴とする燃料チューブ。
7. 請求項１乃至６のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記コネクタはナイロン系樹脂からなることを特徴とする燃料チューブ。
8. 請求項１乃至７のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記コネクタはＰＡ１１又はＰＡ１２からなることを特徴とする燃料チューブ。
9. 請求項１乃至８のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
   上記コネクタと上記第２層とが同じ樹脂材で構成されていることを特徴とする燃料チューブ。
10. 請求項１乃至９のいずれか一項に記載の燃料チューブにおいて、
    上記チューブ本体は、上記第２層と最外層との間に位置し且つ耐燃料透過性を有するバリア層をさらに備えていることを特徴とする燃料チューブ。
11. 請求項１０記載の燃料チューブにおいて、
    上記バリア層は導電性樹脂で形成されていることを特徴とする燃料チューブ。

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