JP5963534B2 - サーマルプリンターおよびその印字用紙連続体位置検出方法 - Google Patents

Description

本発明はサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法にかかるもので、とくにラベルやタグなど各種の印字用紙を印字開始位置に装填することができるとともに、小ピッチの印字用紙であっても、その位置検出を行うことができるようにしたサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法に関するものである。

従来からのサーマルプリンターは、サーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部を備えており、サーマルヘッドおよびプラテンローラーの間に印字用紙を挟持して移送することにより、印字用紙に所定の情報を印字して表示可能としている。
印字用紙としては、帯状の台紙に複数枚のラベル片を仮着したラベル連続体、あるいは粘着剤層を備えていないタグ連続体などがある。

しかして、サーマルプリンターに印字用紙を装填する際には、位置検出用センサーを有する用紙検出部により印字部に対する印字用紙の相対的位置を検出する必要があり、一般的には、この用紙検出部に印字用紙を移送通過させることが行われている。
すなわち、印字用紙にあらかじめ形成した位置検出用マーク、あるいは互いに隣り合うラベル片間のギャップなどを用紙検出部が検出することにより、印字用紙の上記相対的位置を検出する。

しかしながら、印字用紙の相対的位置検出のためには、印字用紙の一枚分だけは用紙検出部に移送通過させる必要があり、印字用紙のセット（装填）時には先頭の一枚分には印字することができずに無駄になっているという問題がある。
換言すれば、印字用紙の移送方向上流側から印字部に印字用紙を挿入しただけでは、印字部に対する印字用紙の相対的位置を検出することができずに、印字用紙の先端部を印字開始位置（いわゆる、頭出し位置）にセットすることができないという問題がある。

さらに、印字用紙として、複数枚の用紙片を連続して有する印字用紙連続体の場合には、印字用紙連続体における用紙片（たとえばラベル連続体のラベル片）の移送方向におけるピッチが、印字部と用紙検出部との間の間隔より小さい小ピッチであるときには、用紙検出部において印字用紙連続体を移送することにより、それぞれの用紙片のピッチを計測することができるが、この検出時に二枚以上の用紙片が印字部を通過することになるので、印字用紙連続体の種類によっては印字部においてジャミングが発生するという問題がある。
また、用紙片のピッチ計測のために用紙検出部に印字用紙連続体を単に移送することになるので、印字用紙連続体が上下方向にばたつきやすく、検出精度に誤差が出やすいという問題がある。

さらにまた、サーマルプリンターの最下流側に、印字用紙の切断部を設けて所定ピッチで印字用紙を切断することにより単葉の用紙片に加工する構成としている場合には、上述のような用紙片のピッチおよび位置の検出が不可欠である。

特開平６−３３６０６３号公報

本発明は以上のような諸問題にかんがみなされたもので、印字用紙連続体の各用紙片のピッチを計測するにあたって、より正確かつ簡単にそのピッチおよび位置を検出可能としたサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法を提供することを課題とする。

また本発明は、印字部における印字開始位置に印字用紙の先端部を位置させて一枚目の用紙片から印字可能として、印字用紙に無駄が発生しないようにしたサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法を提供することを課題とする。

また本発明は、切断部を装備している場合にも、用紙片の位置決めを確実かつ容易に行うことができるようにしたサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法を提供することを課題とする。

すなわち本発明は、印字用紙連続体を印字部における印字開始位置にセットした状態から印字用紙連続体の先頭部（一枚目）の用紙片への印字を開始した状態で後続の用紙片のピッチを計測することに着目したもので、第一の発明は、単葉の用紙片を複数枚連続して有する印字用紙連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記印字用紙連続体を移送するとともに上記用紙片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、上記用紙片の位置を検出する用紙検出部と、を有するサーマルプリンターであって、上記用紙検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記用紙片を検出可能な第１の用紙センサーと、上記印字部の下流側に位置して上記用紙片を検出可能な第２の用紙センサーと、を有し、上記印字部は、上記印字用紙連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記印字用紙連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができるとともに、上記第１の用紙センサーにより上記用紙片を検出して上記印字用紙連続体を正移送し、上記第２の用紙センサーにより上記用紙片を検出して上記印字用紙連続体を上記印字部方向に逆移送することにより上記印字用紙連続体における一枚目の上記用紙片を上記印字部の印字開始位置にセット可能とし、上記印字部による上記一枚目の上記用紙片への印字にともなって、上記第１の用紙センサーにより後続の上記用紙片の上記移送路における移送方向のピッチを計測可能としていることを特徴とするサーマルプリンターである。

第二の発明は、単葉の用紙片を複数枚連続して有する印字用紙連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記印字用紙連続体を移送するとともに上記用紙片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、上記用紙片の位置を検出する用紙検出部と、を有するサーマルプリンターの用紙片ピッチ計測方法であって、上記用紙検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記用紙片を検出可能な第１の用紙センサーと、上記印字部の下流側に位置して上記用紙片を検出可能な第２の用紙センサーと、を有し、上記印字部は、上記印字用紙連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記印字用紙連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができるとともに、上記第１の用紙センサーにより上記用紙片を検出して上記印字用紙連続体を正移送し、上記第２の用紙センサーにより上記用紙片を検出して上記印字用紙連続体を上記印字部方向に逆移送することにより上記印字用紙連続体における一枚目の上記用紙片を上記印字部の印字開始位置にセットし、上記印字部による上記一枚目の上記用紙片への印字にともなって、上記第１の用紙センサーにより後続の上記用紙片の上記移送路における移送方向のピッチを計測することを特徴とするサーマルプリンターの用紙片ピッチ計測方法である。

第三の発明は、単葉の用紙片を複数枚連続して有する印字用紙連続体の移送路を形成したプリンター本体と、この移送路に沿って上記印字用紙連続体を移送するとともに上記用紙片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、上記用紙片の位置を検出する用紙検出部と、を有するサーマルプリンターの印字用紙連続体位置検出方法であって、上記用紙検出部は、上記印字部の上流側に位置して上記用紙片を検出可能な第１の用紙センサーと、上記印字部の下流側に位置して上記用紙片を検出可能な第２の用紙センサーと、を有し、上記印字部は、上記印字用紙連続体を下流側に移送する正移送動作と、上記印字用紙連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができるとともに、上記第１の用紙センサーにより上記用紙片を検出して上記印字用紙連続体を正移送し、上記第２の用紙センサーにより上記用紙片を検出して上記印字用紙連続体を上記印字部方向に逆移送することにより上記印字用紙連続体における一枚目の上記用紙片を上記印字部の印字開始位置にセットし、上記印字部による上記一枚目の上記用紙片への印字にともなって、上記第１の用紙センサーにより後続の上記用紙片の上記移送路における移送方向のピッチを計測し、上記後続の上記用紙片の上記ピッチが、上記印字部と、上記第１の用紙センサーとの間の第１センサー印字間隔より小さい小ピッチであるときには、この第１センサー印字間隔内に単葉の上記用紙片が何枚あるかを演算するとともに、この演算にもとづき、上記一枚目の上記用紙片の上流側における上記印字用紙連続体に上記用紙片用の仮想エッジをそれぞれ設定することにより、二枚目以降の上記用紙片の上記印字部に対する位置を検出することを特徴とするサーマルプリンターの印字用紙連続体位置検出方法である。

上記後続の上記用紙片の上記ピッチの計測は、隣り合う上記用紙片どうしの間のギャップ、あるいは上記用紙片にあらかじめ設けた位置検出用マークを検出することによりこれを行うことができる。

上記用紙片の上記ピッチは、上記一枚目の上記ラベル片への印字を開始してから、上記第１の用紙センサーが後続する二枚の上記ラベル片のそれぞれの先端部を検出するまで上記一枚目の上記ラベル片の移送を継続することにより、これを計測することができる。

上記後続の上記用紙片の上記ピッチが、上記印字部と、上記第１の用紙センサーとの間の第１センサー印字間隔より小さい小ピッチであるときには、この第１センサー印字間隔内に単葉の上記用紙片が何枚あるかを演算するとともに、この演算にもとづき、上記一枚目の上記用紙片の上流側における上記印字用紙連続体に上記用紙片用の仮想エッジをそれぞれ設定して、二枚目以降の上記用紙片の移送および印字を行うことができる。

上記仮想エッジは、後続する上記単葉の上記用紙片の先端部にこれを設定することができる。

上記一枚目の上記用紙片への印字ののち、二枚目の上記用紙片を上記印字開始位置まで逆移送することができる。

上記一枚目の上記用紙片への印字開始からつぎの上記用紙片に印字動作が続いてその印字終了までに上記印字部の下流側に移送された上記印字用紙連続体の移送量が、上記印字部による上記用紙片への印字終了までに少なくともその一部が上記印字部からその下流側に移送された上記後続の上記用紙片の合計ピッチより小さいときは、上記印字用紙連続体を正移送して、つぎの上記用紙片を上記印字開始位置にセットすることができる。

上記後続の上記用紙片の上記ピッチが、上記印字部と、上記第１の用紙センサーとの間の第１センサー印字間隔より大きい大ピッチであるときには、上記一枚目の上記用紙片の印字終了後、つぎの上記用紙片を上記印字開始位置にセットして、上記二枚目以降の上記用紙片の移送および印字を行うことができる。

当該サーマルプリンターは、上記用紙片を所定ピッチで切断する切断部を、上記第２の用紙センサーの下流側に有するとともに、上記印字部による上記用紙片への印字ののちに、この切断部における切断位置に上記印字用紙連続体を移送してセット可能とし、この切断部による上記用紙片の切断を行うことができる。

本発明によるサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法においては、印字用紙連続体を印字部における印字開始位置にセットした状態から、印字用紙連続体への印字を行い、この印字にともなって後続の用紙片のピッチを計測するようにしたので、一枚目の用紙片を無駄にすることなく、用紙片のピッチを安定してかつ精度よく検出することができる。

とくに第一の発明のサーマルプリンターによれば、印字開始位置にセットした印字用紙連続体における一枚目の用紙片を印字部により印字し、この印字にともなって、第１の用紙センサーにより後続の用紙片の移送路における移送方向のピッチを計測可能としているので、一枚目の用紙片を無駄にすることなく印字可能であるとともに、後続する用紙片のピッチを計測して、印字用紙連続体の安定した移送および印字が可能である。

とくに第二の発明のサーマルプリンターの用紙片ピッチ計測方法によれば、印字開始位置にセットした印字用紙連続体における一枚目の用紙片を印字部により印字し、この印字にともなって、第１の用紙センサーにより後続の用紙片の移送路における移送方向のピッチを計測するので、一枚目の用紙片を無駄にすることなく印字可能であるとともに、後続する用紙片のピッチを計測可能である。

とくに第三の発明のサーマルプリンターの印字用紙連続体位置検出方法によれば、印字部による一枚目の用紙片への印字にともなって、第１の用紙センサーにより後続の用紙片の移送路における移送方向のピッチを計測し、後続の用紙片のピッチが、印字部と、第１の用紙センサーとの間の第１センサー印字間隔より小さい小ピッチであるときには、この第１センサー印字間隔内に単葉の用紙片が何枚あるかを演算するとともに、この演算にもとづき、一枚目の用紙片の上流側における印字用紙連続体に用紙片用の仮想エッジをそれぞれ設定することにより、二枚目以降の用紙片の印字部に対する位置を検出するようにしたので、用紙片が小ピッチであっても、一枚目の用紙片を無駄にすることなく印字用紙連続体の印字部に対する相対位置を確実に検出することができる。

本発明の実施例によるサーマルプリンター１の概略側面図である。 同、ラベル連続体１４の平面図である。 同、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。 同、印字部５に移送されてくるラベル連続体１４のラベル片１８が小ピッチである場合における、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４、あるいは第２の上流側センサー２５）および印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、図４（１）は、ラベル連続体１４（ラベル片１８）の先端部１４Ａが印字開始位置５Ａにあるラベル連続体１４の装填時点の説明図、図４（２）は、印字部５においてラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８への印字を開始し、用紙検出部３において後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８の先端部１８Ａを検出した状態の説明図、図４（３）は、一枚目のラベル片１８の印字が終了し、後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出するまでラベル連続体１４の移送を継続した状態の説明図、図４（４）は、ラベル片１８のピッチＰを検出後、ラベル連続体１４の移送（正移送）を一時的に停止した状態の説明図、図４（５）は、一枚目のラベル片１８の上流側において、後続の（二枚目以降の）ラベル片１８について仮想エッジＥを演算設定した状態の説明図、図４（６）は、ラベル連続体１４を上流側に逆移送して、二枚目のラベル片１８を印字部５における印字開始位置５Ａにセットした状態の説明図、図４（７）は、印字部５において二枚目のラベル片１８について印字が終了した状態の説明図である。 同、印字部５に移送されてくるラベル連続体１４のラベル片１８が小ピッチであっても複数枚（図示の例では、二枚印字）のラベル片１８に所定の印字データを印字する場合における、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）および印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、図５（１）は、ラベル連続体１４（ラベル片１８）の先端部１４Ａが印字開始位置５Ａにあるラベル連続体１４の装填時点の説明図、図５（２）は、印字部５においてラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８への印字を開始し、用紙検出部３において後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８の先端部１８Ａを検出した状態の説明図、図５（３）は、一枚目および二枚目へのラベル片１８の印字が終了し、後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出するまでラベル連続体１４の移送を継続した状態の説明図、図５（４）は、ラベル片１８のピッチＰを検出後、ラベル連続体１４の移送（正移送）を一時的に停止した状態の説明図、図５（５）は、印字部５におけるラベル片１８への印字データ（印字長）が二枚にわたることを検知し、後続のラベル片１８について仮想エッジＥを演算設定した状態の説明図、図５（６）は、ラベル連続体１４を下流側に正移送して、三枚目のラベル片１８を印字部５における印字開始位置５Ａにセットした状態の説明図である。 同、印字部５に移送されてくるラベル連続体１４のラベル片１８が大ピッチである場合における、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）および印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、図６（１）は、ラベル連続体１４（ラベル片１８）の先端部１４Ａが印字開始位置５Ａにあるラベル連続体１４の装填時点の説明図、図６（２）は、印字部５においてラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８への印字を開始し、用紙検出部３において後続（図示の例では、二枚目）のラベル片１８の先端部１８Ａを検出した状態の説明図、図６（３）は、一枚目へのラベル片１８の印字が終了しても、後続（図示の例では、二枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出してはいないが、用紙検出部３においてその先端部１８Ａを検出している二枚目のラベル片１８が用紙検出部３から印字部５に第１センサー印字間隔Ｄ１だけ移送されて印字開始位置５Ａに到達している状態の説明図、図６（４）は、一枚目へのラベル片１８の移送をさらに継続するとともに、後続（二枚目）のラベル片１８への印字を開始して、そのピッチＰを検出した状態の説明図、図６（５）は、二枚目のラベル片１８への印字を終了して、三枚目のラベル片１８が印字部５における印字開始位置５Ａに到達している状態の説明図である。 同、切断部３１を操作しない場合（あるいは切断部３１を設けていない場合）の、サーマルプリンター１の操作のフローチャート図である。 同、サーマルプリンター１の印字および切断操作を示すフローチャート図である。 同、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４、あるいは第２の上流側センサー２５）、印字部５および切断部３１に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図である。

本発明は、印字部の印字開始位置に印字用紙をセットした状態から、先頭の一枚目の用紙片を無駄にすることなく、後続の用紙片のピッチを計測するように印字用紙連続体の移送および印字を行うようにしたので、一枚目の用紙片から無駄にすることなく印字および移送を行い、それぞれの用紙片のピッチや位置を検出可能なサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法を実現した。

つぎに本発明の実施例によるサーマルプリンター、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法を図１ないし図９にもとづき説明する。
図１は、サーマルプリンター１の概略側面図であって、サーマルプリンター１は、プリンター本体２と、用紙検出部３と、用紙案内部４と、印字部５と、操作部６と、表示部７と、制御部８と、を有する。

プリンター本体２は、筐体部９と、蓋部１０と、を有するとともに、その内部に移送路１１を形成しており、移送路１１の最上流側に導入口１２を、移送路１１の最下流側に排出口１３をそれぞれ形成し、導入口１２から排出口１３までほぼ直線状の移送路１１としている。

蓋部１０を筐体部９に対して開放および閉鎖可能としてあり、蓋部１０の開放状態でラベル連続体１４（印字用紙連続体）を移送路１１に挿通可能とし、蓋部１０を筐体部９に閉鎖することによってラベル連続体１４を移送路１１上に移送して印字可能とする。
すなわち、ラベル連続体１４を移送路１１に送り込む導入口１２と、移送路１１からプリンター本体２の外部にラベル連続体１４を排出する排出口１３と、の間においてラベル連続体１４の検出および印字を行う。

プリンター本体２の導入口１２側には、用紙供給部１５を設けることができる。
たとえば、ラベル連続体１４がファンホールドタイプの印字用紙である場合に、用紙供給部１５として、プリンター本体２の導入口１２側に供給箱１６を設け、供給箱１６から導入口１２および移送路１１に向かってラベル連続体１４を供給可能とする。

図２は、ラベル連続体１４の平面図、図３は、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図であり、ラベル連続体１４は、帯状の台紙１７と、台紙１７上に仮着した複数枚の同一ピッチのラベル片１８（用紙片）と、を有する。
台紙１７の裏面側には、ラベル片１８の先端部１８Ａに位置するように位置検出用マーク１９をあらかじめ印刷してあるとともに、互いに隣り合うラベル片１８の間にギャップ２０を設け、ギャップ２０の移送方向中央部に位置して台紙切断用のミシン目２１を形成している。
なお、ギャップ２０は、位置検出用としてこれを利用することができる。
図３に示すように、ラベル片１８は、感熱発色可能なラベル基材２２と、ラベル基材２２の裏面側の粘着剤層２３と、を有し、粘着剤層２３においてラベル片１８を台紙１７上に仮着している。
ラベル基材２２として、加熱によっても感熱発色しない一般的な基材を用いる場合には、熱転写インキリボン（図示せず）などを用いた印字部５とすることができる。

用紙検出部３は、印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を検出するもので、用紙検出部３は、第１の上流側センサー２４（第１の用紙センサー）および第２の上流側センサー２５（第１の用紙センサー）と、下流側センサー２６（第２の用紙センサー）と、を有する。

第１の上流側センサー２４および第２の上流側センサー２５は、印字部５の上流側に位置して、ラベル連続体１４の位置検出用マーク１９およびラベル連続体１４のギャップ２０をそれぞれ検出可能である。
すなわち、用紙案内部４の上流側において、位置検出用マーク１９あるいはギャップ２０のいずれの被検出部を有するラベル連続体１４が移送されてきても、第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５のいずれかによりラベル連続体１４の位置を検出可能である。
下流側センサー２６は、印字部５の下流側に位置しており、ラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出可能である。
これらの第１の上流側センサー２４、第２の上流側センサー２５および下流側センサー２６は、反射型あるいは透過型の光学センサーのいずれかを採用することができるが、たとえば、第１の上流側センサー２４は反射型センサー、第２の上流側センサー２５は透過型センサー、下流側センサー２６は反射型センサーである。

用紙案内部４は、プリンター本体２内の移送路１１に沿って、導入口１２ないし用紙検出部３から印字部５に向かってラベル連続体１４を案内するもので、上側案内片４Ａおよび下側案内片４Ｂを有し、この間の案内通路４Ｃを移送路１１としてラベル連続体１４を印字部５の方向に案内する。
用紙案内部４は、ラベル連続体１４の幅方向に上側案内片４Ａおよび下側案内片４Ｂの左右一対を有し、ラベル連続体１４の幅方向左右のいずれかの上側案内片４Ａおよび下側案内片４Ｂに第１の上流側センサー２４および第２の上流側センサー２５を取り付け固定している。
なお、下流側センサー２６は、プリンター本体２の筐体部９において、ラベル連続体１４の幅方向中央部に位置してこれを設けてある。

印字部５は、移送路１１に沿ってラベル連続体１４を移送するとともにラベル連続体１４（ラベル片１８）に印字を行うもので、サーマルヘッド２７およびプラテンローラー２８を有する。
サーマルヘッド２７は、これを蓋部１０に取り付け、プラテンローラー２８は、これを筐体部９に取り付けており、蓋部１０を筐体部９から開放することによりラベル連続体１４をサーマルヘッド２７とプラテンローラー２８との間にセット可能とし、蓋部１０を筐体部９に閉鎖することによりラベル連続体１４を移送路１１上を移送して印字可能としている。

印字部５のプラテンローラー２８は、ステッピングモーター２９によりこれを正逆方向いずれかに回転駆動するもので、ステッピングモーター２９を制御部８からの制御信号により駆動制御することによって、ラベル連続体１４を下流側センサー２６方向（下流側）に移送する正移送動作と、ラベル連続体１４を第１の上流側センサー２４ないし第２の上流側センサー２５方向（上流側）に移送する逆移送動作と、を行うことができる。
具体的には、用紙案内部４に挿通されてくるラベル連続体１４を第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５のいずれか一方が検出した際に、プラテンローラー２８の回転駆動を開始し、下流側センサー２６がラベル連続体１４の先端部１４Ａを検出した際に、ラベル連続体１４を印字部５の印字開始位置５Ａ（プラテンローラー２８の部位すなわち、少なくとも先端部１４Ａがサーマルヘッド２７とプラテンローラー２８との間で挟持されて移送および印字が開始可能な位置、図４を参照）まで逆移送する。
かくして、ラベル連続体１４を用紙案内部４に通し、用紙検出部３において検出するだけで、印字部５の印字開始位置５Ａに自動的にセットすることができ、装填作業を容易かつ迅速に実行可能であるとともに、以下に説明するように、とくに先頭に位置するラベル片１８にも印字が可能であって、これを無駄にすることがない。

前記操作部６は、サーマルプリンター１を操作するための各種キー（図示せず）を備えており、前記表示部７が必要なデータないしコマンドを表示可能である。

前記制御部８は、上述の用紙検出部３、用紙案内部４、印字部５、操作部６および表示部７などを制御するが、必要に応じて外部のパソコン３０などと接続して、データおよびコマンドの交信を行うことができる。

なお、サーマルプリンター１には、プリンター本体２の排出口１３に臨んで、下流側センサー２６の下流側に切断部３１を設けることができる。
切断部３１としては、当該サーマルプリンター１の使用者が手動により前記台紙切断用のミシン目２１の部分でラベル連続体１４を単葉のラベル片１８に分離する用紙ちぎり用刃３２を設ける構成、あるいは固定刃３３および可動刃３４を設けて可動刃３４を所定ピッチＰ（図４参照）で（所定の切断タイミングで）制御部８により駆動する構成、などを採用可能である。
台紙ちぎり用刃３２は、プリンター本体２の筐体部９あるいは蓋部１０のいずれか一方の内壁面あるいは外壁面に設けることが一般的であり、固定刃３３および可動刃３４についても、必要に応じてプリンター本体２の外方部あるいは内方部のいずれに設けてもよい。

図４ないし図６は、印字部５に移送されてくるラベル連続体１４のラベル片１８が小ピッチである場合（図４）、小ピッチでも複数枚（図５に図示の例では、二枚印字）のラベル片１８に所定の印字データを印字する場合（図５）、あるいはラベル片１８が大ピッチである場合（図６）などについて図示している。
図４は、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４、あるいは第２の上流側センサー２５）および印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、図４（１）は、ラベル連続体１４（ラベル片１８）の先端部１４Ａが印字開始位置５Ａにあるラベル連続体１４の装填時点の説明図、図４（２）は、印字部５においてラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８への印字を開始し、用紙検出部３において後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８の先端部１８Ａを検出した状態の説明図、図４（３）は、一枚目のラベル片１８の印字が終了し、後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出するまでラベル連続体１４の移送を継続した状態の説明図、図４（４）は、ラベル片１８のピッチＰを検出後、ラベル連続体１４の移送（正移送）を一時的に停止した状態の説明図、図４（５）は、一枚目のラベル片１８の上流側において、後続の（二枚目以降の）ラベル片１８について仮想エッジＥを演算設定した状態の説明図、図４（６）は、ラベル連続体１４を上流側に逆移送して、二枚目のラベル片１８を印字部５における印字開始位置５Ａにセットした状態の説明図、図４（７）は、印字部５において二枚目のラベル片１８について印字が終了した状態の説明図である。
ただし、図４においては、ラベル片１８のピッチＰが、印字部５と、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）との間の第１センサー印字間隔Ｄ１より小さい小ピッチである場合を示しており、それぞれのラベル片１８の領域中央部に先頭から順番符号（１、２、３、４、・・・）を付してあるとともに、台紙１７の図示はこれを省略してある（上記順番符号および、台紙１７の図示省略については、図５および図６も同様）。

図５は、図４と同様の、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）および印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、図５（１）は、ラベル連続体１４（ラベル片１８）の先端部１４Ａが印字開始位置５Ａにあるラベル連続体１４の装填時点の説明図、図５（２）は、印字部５においてラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８への印字を開始し、用紙検出部３において後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８の先端部１８Ａを検出した状態の説明図、図５（３）は、一枚目および二枚目へのラベル片１８の印字が終了し、後続（図示の例では、四枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出するまでラベル連続体１４の移送を継続した状態の説明図、図５（４）は、ラベル片１８のピッチＰを検出後、ラベル連続体１４の移送（正移送）を一時的に停止した状態の説明図、図５（５）は、印字部５におけるラベル片１８への印字データ（印字長）が二枚にわたることを検知し、後続のラベル片１８について仮想エッジＥを演算設定した状態の説明図、図５（６）は、ラベル連続体１４を下流側に正移送して、三枚目のラベル片１８を印字部５における印字開始位置５Ａにセットした状態の説明図である。
ただし、図５においては、ラベル片１８の連続する複数枚（図示の例では、二枚）のラベル片１８にわたって印字データを印字する例を示している（図５（３）ないし図５（５）において一枚目および二枚目のラベル片１８にわたる矢印で示している）。

図６は、図４、図５と同様の、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）および印字部５に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、図６（１）は、ラベル連続体１４（ラベル片１８）の先端部１４Ａが印字開始位置５Ａにあるラベル連続体１４の装填時点の説明図、図６（２）は、印字部５においてラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８への印字を開始し、用紙検出部３において後続（図示の例では、二枚目）のラベル片１８の先端部１８Ａを検出した状態の説明図、図６（３）は、一枚目へのラベル片１８の印字が終了しても、後続（図示の例では、二枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出してはいないが、用紙検出部３においてその先端部１８Ａを検出している二枚目のラベル片１８が用紙検出部３から印字部５に第１センサー印字間隔Ｄ１だけ移送されて印字開始位置５Ａに到達している状態の説明図、図６（４）は、一枚目へのラベル片１８の移送をさらに継続するとともに、後続（二枚目）のラベル片１８への印字を開始して、そのピッチＰを検出した状態の説明図、図６（５）は、二枚目のラベル片１８への印字を終了して、三枚目のラベル片１８が印字部５における印字開始位置５Ａに到達している状態の説明図である。

こうした構成のサーマルプリンター１について、図４ないし図６を参照しながら、図７にもとづき、その用紙片ピッチ計測方法およびその印字用紙連続体位置検出方法とともに、説明する。
図７は、前記切断部３１（図１）を操作しない場合（あるいは切断部３１を設けていない場合）の、サーマルプリンター１の操作のフローチャート図であって、ステップＳ１において、ラベル連続体１４の一枚目のラベル片１８を印字部５の印字開始位置５Ａにセットする（図４（１）、図５（１）、図６（１）に相当する）。
すなわち、第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５（図４に図示の例では、第２の上流側センサー２５により検出している）によりラベル片１８を検出し、プラテンローラー２８を正回転駆動してラベル連続体１４を正移送し、下流側センサー２６によりラベル片１８を検出することによりプラテンローラー２８を逆転駆動して、ラベル連続体１４を印字部５方向に逆移送することによりラベル連続体１４における一枚目のラベル片１８を印字部５の印字開始位置５Ａにセットする。

ステップＳ２において、この一枚目のラベル片１８への印字を開始し、一枚目のラベル片１８の移送および印字が進行するにともない、ステップＳ３において、後続のラベル片１８の先端部１８Ａを用紙検出部３が検出する。
このステップＳ３の処理は、図４においては、その図４（２）に相当し、図５においては、その図５（２）に相当し、図６においては、その図６（２）に相当するもので、この時点では、ラベル片１８が小ピッチであるか、大ピッチであるかの判断はまだついていない。

つぎのステップＳ４において、ラベル片１８のピッチＰを計測する。
すなわち、印字開始位置５Ａにある一枚目のラベル片１８への印字を開始してから、第１の用紙センサー（第２の上流側センサー２５あるいは第１の上流側センサー２４）が後続する（必ずしも二枚目とは限らない）二枚のラベル片１８の先端部１８Ａを検出するまで（後続するラベル片１８の先端部１８Ａを二回検出するまで）一枚目のラベル片１８の移送を継続することにより、ラベル片１８のピッチＰを計測する（図４（３）、図５（３）、図６（４））。

つぎのステップＳ５において、ラベル片１８が小ピッチであるか否かを判断する。
ラベル片１８が小ピッチか否かは、上述のようにして計測したラベル片１８のピッチＰが、印字部５と第１の用紙センサー（第２の上流側センサー２５あるいは第１の上流側センサー２４）との間の第１センサー印字間隔Ｄ１以下であるか否かによりこれを判断する（図４（３）、図５（３））。すなわち、Ｐ≦Ｄ１であれば、ラベル片１８が小ピッチであると判断する。逆にＰ＞Ｄ１であれば、ラベル片１８が大ピッチであると判断する。
このように、当該サーマルプリンター１においては、印字部５による一枚目のラベル片１８への印字にともなって、第２の上流側センサー２５により後続のラベル片１８の移送路１１における移送方向のピッチＰを検出可能としているので、一枚目のラベル片１８からこれを印字可能であり、ラベル片１８に印字を行わずにそのままプリンター本体２外に排出してしまうという無駄がない。
さらに、ラベル連続体１４を印字部５において移送および印字しながら後続のラベル片１８のピッチＰを計測するようにしているので、サーマルプリンター１の実稼働状態でピッチＰを計測および判断可能であり、安定した計測を実行可能である。
なお、後続のラベル片１８のピッチＰの検出は、隣り合うラベル片１８どうしの間のギャップ２０、あるいはラベル片１８にあらかじめ設けた位置検出用マーク１９を検出することによりこれを行うもので、図４に示した例では、第２の上流側センサー２５がギャップ２０を検出する例として図示している。
また、ピッチＰとしては、ラベル片１８自体の長さＬにギャップ２０のギャップ間隔Ｇを加算した長さである（Ｐ＝Ｌ＋Ｇ）。

ステップＳ５において、後続するラベル片１８が小ピッチであると判断された場合には、ステップＳ６において、用紙検出部３と印字部５との間（第１センサー印字間隔Ｄ１内）に単葉で小ピッチのラベル片１８が何枚あるか演算するとともに、この演算にもとづき、一枚目のラベル片１８の上流側におけるラベル連続体１４にラベル片１８用の仮想エッジＥをそれぞれ設定することにより、二枚目以降のラベル片１８の印字部５に対する位置を検出する。
仮想エッジＥは、後続する単葉のラベル片１８の先端部１８Ａそれぞれにこれを設定するもので、この仮想エッジＥが単葉のラベル片１８の先端部１８Ａであると想定して、以後のラベル連続体１４の移送および印字を行うことになる。

第１センサー印字間隔Ｄ１内におけるラベル片１８の上記枚数は、商（第１センサー印字間隔Ｄ１／ピッチＰ）を演算して、その整数部により得ることができる。
さらに、ピッチＰを検出したラベル片１８（図４（３）では、四枚目のラベル片１８）の先端部１８Ａは、その上流側のラベル片１８（五枚目のラベル片１８）の先端部１８Ａを検出してから、上記演算を終了してラベル連続体１４の移送を一時的に停止するまでの四枚目のラベル片１８の下流方向への移送長さ（あるいはステッピングモーター２９による移送回転数）は把握可能であるため（図４（４））、この四枚目のラベル片１８から、ラベル連続体１４の下流側に向かう三枚目および二枚目のラベル片１８の先端部１８Ａにそれぞれ仮想エッジＥを設定することにより、それぞれの仮想エッジＥにラベル片１８の先端部１８Ａが位置しているものとすることができる（図４（５））。

図４においては、一枚目のラベル片１８の印字ののち、後続の（すなわち二枚目の）ラベル片１８を印字開始位置５Ａまで逆移送する（図４（６））。
すなわち、図７のステップＳ７において、二枚目（後続）のラベル片１８を印字開始位置５Ａにセットして、ステップＳ８において二枚目（後続）のラベル片１８の移送および印字を行う。
この印字開始位置５Ａへの逆移送の量としては、図４（３）に示すように、一枚目のラベル片１８の印字開始からその印字および移送中に後続のラベル片１８のピッチＰを検出した時点までのラベル連続体１４の移送量をＺとし、印字部５の下流側に位置しているラベル片１８の枚数をｎとすれば、移送量Ｚからこの枚数ｎ分の長さ（ｎ×Ｐ）を差し引いたもの（Ｚ−ｎＰ）である（図４に図示の例では、ｎ＝１であるので、Ｚ−Ｐ）。
かくして、図４（３）から図４（６）の状態にラベル連続体１４を逆移送して、印字部５の印字開始位置５Ａに二枚目のラベル片１８の先端部１８Ａをセットする。

ただし、図５に示すように、当該サーマルプリンター１の印字方式として、ラベル片１８の連続する複数枚（図５に図示の例では、二枚）のラベル片１８にわたって印字データを印字する場合がある（既述のように、図５（３）ないし図５（５）において一枚目および二枚目のラベル片１８にわたる矢印で示している）。たとえば、一枚目には商品ないし配送品などの管理情報を印字し、二枚目にはその商品や配送品に関する詳細情報を印字する場合などである。

このような複数枚印字方式の場合には、ラベル連続体１４の上記移送量Ｚが、印字部５によるラベル片１８への印字によりラベル片１８のピッチＰ計測完了までに少なくともその一部が印字部５からその下流側に移送された後続のラベル片１８の枚数ｍ分（あるいは印字部５により印字されたラベル片１８の枚数ｍ分）の合計ピッチ（ｍ×Ｐ）より小さい場合であり、このようなときは、ステップＳ７においては、ラベル連続体１４を正移送して、つぎのラベル片１８を印字開始位置５Ａにセットする。
この印字開始位置５Ａへの正移送の量としては、とくに図５（３）に示すように、少なくともその一部が印字部５の下流側に位置しているラベル片１８の枚数分の長さ（ｍ×Ｐ）から、ラベル連続体１４の移送量Ｚを差し引いたもの（ｍＰ−Ｚ）である（図５に図示の例では、ｍ＝２であるので、２Ｐ−Ｚ）。
なお、この二枚印字の場合には、上記移送量Ｚが単葉のラベル片１８のピッチＰよりは大きいため、一枚目に連続して印字した二枚目のラベル片１８に前記仮想エッジＥを設定しないものとする。

図７の上記ステップＳ５においてラベル片１８が小ピッチではない（大ピッチである）と判断される場合は、たとえば図６（３）に示しているように、一枚目のラベル片１８への印字が終了した段階で、後続（二枚目）のラベル片１８のピッチＰを検出していない場合であって、この場合には、後続のラベル片１８のピッチＰが、印字部５と、第２の上流側センサー２５との間の第１センサー印字間隔Ｄ１より大きい大ピッチであると判断し、ステップＳ７に進んで、二枚目のラベル片１８を印字部５の印字開始位置５Ａにセットし（図６（３））、上述のステップＳ８のようにその移送および印字を行う。

さらに、ステップＳ９において、ラベル片１８の印字枚数が終了したか否かを判断し、終了していなければ、ステップＳ８に戻って、後続のラベル片１８について印字を行う。

つぎに、当該サーマルプリンター１には、ラベル片１８を所定ピッチＰで切断する切断部３１を、下流側センサー２６の下流側に設けている場合があり、印字部５によるラベル片１８への印字ののちに、この切断部３１における切断位置３１Ａ（図９）にラベル連続体１４を移送してセット可能とし、この切断部３１によるラベル片１８の切断を行う。

図８は、サーマルプリンター１の印字および切断操作を示すフローチャート図であって、ステップＳ１１からステップＳ１６までは、図７のステップＳ１からステップＳ６までと同一である。
すなわち、ステップＳ１１において一枚目のラベル片１８を印字部５の印字開始位置５Ａにセットし、ステップＳ１２においてラベル片１８への印字を開始するとともに、ステップＳ１３において後続のラベル片１８の先端部１８Ａを検出し、ステップＳ１４においてラベル片１８のピッチＰを計測する。

ステップＳ１５において、ラベル片１８が小ピッチであるか否かを判断し、小ピッチであれば、ステップＳ１６において、第１センサー印字間隔Ｄ１におけるラベル片１８の枚数を演算するとともに、後続のラベル片１８の先端部１８Ａに仮想エッジＥを設定する。

つぎのステップＳ１７において、切断部３１によるラベル連続体１４（ラベル片１８）の切断を行うか否かを判断する。
切断を行う場合には、ステップＳ１８において、ラベル連続体１４を切断位置３１Ａにセットする。

図９は、用紙検出部３（第１の上流側センサー２４、あるいは第２の上流側センサー２５）、印字部５および切断部３１に対するラベル連続体１４の相対的位置を示す概略説明図であって、切断位置３１Ａにラベル連続体１４のギャップ２０の中央部（台紙切断用のミシン目２１）をセットするには、印字部５の印字開始位置５Ａと切断部３１の切断位置３１Ａとの間の間隔をＤ２としたときに、一枚目のラベル片１８の印字開始からその印字および移送中に後続のラベル片１８のピッチＰを検出した時点までのラベル連続体１４の移送量Ｚから、間隔Ｄ２、さらには印字部５の下流側に位置するラベル片１８の枚数分の長さ（ｎ×Ｐ）（ただしｎは、印字部５の下流側に位置しているラベル片１８の枚数、Ｐはラベル片１８のピッチ）を減算した距離に、ギャップ２０のギャップ間隔Ｇの半分（Ｇ／２）を加算した距離、すなわち、（Ｚ−Ｄ２−ｎＰ＋Ｇ／２）、だけ逆移送する（図９に図示の例では、ｎ＝１であるので、Ｚ−Ｄ２−Ｐ＋Ｇ／２）。
このように逆移送することにより、ラベル連続体１４において隣り合うラベル片１８の間の中央部に位置する台紙切断用のミシン目２１を切断部３１の切断位置３１Ａにセットすることができる。

ついで、ステップＳ１９において可動刃３４を駆動するか、あるいは用紙ちぎり用刃３２の部分でラベル連続体１４をちぎることにより台紙１７を切断する。
さらに、ステップＳ２０において、図７のステップＳ７と同様に、二枚目のラベル片１８を印字開始位置５Ａにセットし、ステップＳ２１において、図７のステップＳ８と同様に、後続（二枚目）のラベル片１８に印字し、ステップＳ２２において、図７のステップＳ９と同様に、印字枚数が終了したかを判断し、終了していなければ、ステップＳ１７に戻って切断か否かを判断し、上述の操作を繰り返す。

かくして、本発明によれば、印字部５におけるラベル連続体１４（ラベル片１８）への印字にともなって後続のラベル片１８のピッチＰを検出するようにしたので、とくに小ピッチのラベル片１８を有するラベル連続体１４であっても、その一枚目のラベル片１８から無駄にすることなく、すべてのラベル片１８に印字を行うことができるとともに、ラベル片１８のピッチＰの計測、およびラベル連続体１４の位置検出を安定して行うことができる。

１ サーマルプリンター（実施例、図１）
２ プリンター本体
３ 用紙検出部
４ 用紙案内部
４Ａ 用紙案内部４の上側案内片
４Ｂ 用紙案内部４の下側案内片
４Ｃ 用紙案内部４の案内通路
５ 印字部
５Ａ 印字部５の印字開始位置
６ 操作部
７ 表示部
８ 制御部
９ プリンター本体２の筐体部
１０ プリンター本体２の蓋部
１１ 移送路
１２ 導入口
１３ 排出口
１４ ラベル連続体（印字用紙連続体）
１４Ａ ラベル連続体１４の先端部
１５ 用紙供給部
１６ 供給箱
１７ 台紙
１８ ラベル片（用紙片）
１８Ａ ラベル片１８の先端部
１９ 位置検出用マーク
２０ 隣り合うラベル片１８の間のギャップ
２１ 台紙切断用のミシン目
２２ 感熱発色可能なラベル基材
２３ 粘着剤層
２４ 第１の上流側センサー（第１の用紙センサー）
２５ 第２の上流側センサー（第１の用紙センサー）
２６ 下流側センサー（第２の用紙センサー）
２７ サーマルヘッド
２８ プラテンローラー
２９ ステッピングモーター
３０ パソコン
３１ 切断部
３１Ａ 切断部３１の切断位置（図９）
３２ 用紙ちぎり用刃
３３ 固定刃
３４ 可動刃
Ｐ ラベル片１８のピッチ（Ｐ＝Ｌ＋Ｇ）（図４、図５、図６）
Ｇ ギャップ２０のギャップ間隔
Ｌ ラベル片１８自体の長さ
Ｄ１ 印字部５と用紙検出部３（第１の上流側センサー２４あるいは第２の上流側センサー２５）との間の第１センサー印字間隔
Ｄ２ 印字部５の印字開始位置５Ａと切断部３１の切断位置３１Ａとの間の間隔
Ｅ 仮想エッジ（図４、図５）
Ｚ 一枚目のラベル片１８の印字開始からその印字および移送中に後続のラベル片１８のピッチＰを検出した時点までのラベル連続体１４の移送量
ｎ 一枚目のラベル片１８の印字開始からその印字および移送中に後続のラベル片１８のピッチＰを検出した時点までに印字部５の下流側に位置しているラベル片１８の枚数（図４）
ｍ 印字部５によるラベル片１８への印字によりラベル片１８のピッチＰ計測完了までに少なくともその一部が印字部５からその下流側に移送された後続のラベル片１８の枚数（図５）

Claims (8)

1. 単葉の用紙片を複数枚連続して有する印字用紙連続体の移送路を形成したプリンター本体と、
   この移送路に沿って前記印字用紙連続体を移送するとともに前記用紙片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、
   前記用紙片の位置を検出する用紙検出部と、を有するサーマルプリンターであって、
   前記用紙検出部は、
   前記印字部の上流側に位置して前記用紙片を検出可能な第１の用紙センサーと、
   前記印字部の下流側に位置して前記用紙片を検出可能な第２の用紙センサーと、を有し、
   前記印字部は、
   前記印字用紙連続体を下流側に移送する正移送動作と、
   前記印字用紙連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができるとともに、
   前記第１の用紙センサーにより前記用紙片を検出して前記印字用紙連続体を正移送し、前記第２の用紙センサーにより前記用紙片を検出して前記印字用紙連続体を前記印字部方向に逆移送することにより前記印字用紙連続体における一枚目の前記用紙片を前記印字部の印字開始位置にセット可能とし、前記印字部による前記一枚目の前記用紙片への印字にともなって、前記第１の用紙センサーにより後続の前記用紙片の前記移送路における移送方向のピッチを計測可能とし、
   前記後続の前記用紙片の前記ピッチが、前記印字部と前記第１の用紙センサーとの間の第１センサー印字間隔より小さい小ピッチであるか否かを判断し、
   前記後続の前記用紙片の前記ピッチが小ピッチであると判断したときに、
   この第１センサー印字間隔内に単葉の前記用紙片が何枚あるかを演算するとともに、
   この演算にもとづき、前記一枚目の前記用紙片の上流側における前記印字用紙連続体に前記用紙片用の仮想エッジをそれぞれ設定して、二枚目以降の前記用紙片の移送および印字を行い、
   前記後続の前記用紙片の前記ピッチが小ピッチでないと判断したときに、
   前記一枚目の前記ラベル片への印字を開始してから、前記第１の用紙センサーが後続する二枚の前記ラベル片のそれぞれの先端部を検出するまで前記一枚目の前記ラベル片の移送を継続することにより、前記ピッチを計測して二枚目以降の前記用紙片の移送および印字を行うことを特徴とするサーマルプリンター。
2. 前記後続の前記用紙片の前記ピッチの計測は、
   隣り合う前記用紙片どうしの間のギャップ、あるいは前記用紙片にあらかじめ設けた位置検出用マークを検出することによりこれを行うことを特徴とする請求項１記載のサーマルプリンター。
3. 前記用紙片の前記ピッチは、
   前記一枚目の前記ラベル片への印字を開始してから、前記第１ の用紙センサーが後続する二枚の前記ラベル片のそれぞれの先端部を検出するまで前記一枚目の前記ラベル片の移送を継続することにより、これを計測することを特徴とする請求項１または２記載のサーマルプリンター。
4. 前記仮想エッジは、
   後続する前記単葉の前記用紙片の先端部にこれを設定することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のサーマルプリンター。
5. 前記一枚目の前記用紙片への印字ののち、二枚目の前記用紙片を前記印字開始位置まで逆移送することを特徴とする請求項４または５記載のサーマルプリンター。
6. 前記一枚目の前記用紙片への印字開始からつぎの前記用紙片に印字動作が続いてその印字終了までに前記印字部の下流側に移送された前記印字用紙連続体の移送量が、前記印字部による前記用紙片への印字終了までに少なくともその一部が前記印字部からその下流側に移送された前記後続の前記用紙片の合計ピッチより小さいときは、
   前記印字用紙連続体を正移送して、つぎの前記用紙片を前記印字開始位置にセットすることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載のサーマルプリンター。
7. 当該サーマルプリンターは、
   前記用紙片を所定ピッチで切断する切断部を、前記第２の用紙センサーの下流側に有するとともに、
   前記印字部による前記用紙片への印字ののちに、この切断部における切断位置に前記印字用紙連続体を移送してセット可能とし、
   この切断部による前記用紙片の切断を行うことを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載のサーマルプリンター。
8. 単葉の用紙片を複数枚連続して有する印字用紙連続体の移送路を形成したプリンター本体と、
   この移送路に沿って前記印字用紙連続体を移送するとともに前記用紙片に印字を行うためのサーマルヘッドおよびプラテンローラーを有する印字部と、
   前記用紙片の位置を検出する用紙検出部と、を有するサーマルプリンターの印字用紙連続体位置検出方法であって、
   前記用紙検出部は、
   前記印字部の上流側に位置して前記用紙片を検出可能な第１の用紙センサーと、
   前記印字部の下流側に位置して前記用紙片を検出可能な第２の用紙センサーと、を有し、
   前記印字部は、
   前記印字用紙連続体を下流側に移送する正移送動作と、
   前記印字用紙連続体を上流側に移送する逆移送動作と、を行うことができるとともに、
   前記第１の用紙センサーにより前記用紙片を検出して前記印字用紙連続体を正移送し、前記第２の用紙センサーにより前記用紙片を検出して前記印字用紙連続体を前記印字部方向に逆移送することにより前記印字用紙連続体における一枚目の前記用紙片を前記印字部の印字開始位置にセットし、
   前記印字部による前記一枚目の前記用紙片への印字にともなって、前記第１の用紙センサーにより後続の前記用紙片の前記移送路における移送方向のピッチを計測し、
   前記後続の前記用紙片の前記ピッチが、前記印字部と、前記第１の用紙センサーとの間の第１センサー印字間隔より小さい小ピッチであるときには、この第１センサー印字間隔内に単葉の前記用紙片が何枚あるかを演算するとともに、
   この演算にもとづき、前記一枚目の前記用紙片の上流側における前記印字用紙連続体に前記用紙片用の仮想エッジをそれぞれ設定することにより、二枚目以降の前記用紙片の前記印字部に対する位置を検出して二枚目以降の前記用紙片の移送および印字を行い、
   前記後続の前記用紙片の前記ピッチが小ピッチでないと判断したときに、
   前記一枚目の前記ラベル片への印字を開始してから、前記第１の用紙センサーが後続する二枚の前記ラベル片のそれぞれの先端部を検出するまで前記一枚目の前記ラベル片の移送を継続することにより、前記ピッチを計測して二枚目以降の前記用紙片の移送および印字を行うことを特徴とするサーマルプリンターの印字用紙連続体位置検出方法。

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