JP5959799B2 - 偏光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、偏光フィルムと透明樹脂フィルムと粘着剤層とをこの順で備える偏光板の製造方法に関するものである。

偏光板は、液晶表示装置の構成部材として有用であり、液晶表示装置の普及に伴って急速にその需要が増大している。そして、液晶表示装置の大型テレビなどへの適用に伴い、偏光板にも、その性能を維持あるいは改良しながら、一層の高耐久性化、薄膜化、および廉価化が求められている。

一般に偏光板は、自然光からある一方向の直線偏光を選択的に透過する機能を有する偏光フィルムの少なくとも片面、通常は両面に、透明な保護フィルムが貼合された構造を有する。偏光板の保護フィルムには、従来から、トリアセチルセルロースに代表されるセルロースアセテート系樹脂のフィルムが多く用いられており、その厚さは通例４０〜１２０μｍ程度である。かかるセルロースアセテート系樹脂フィルムの偏光フィルムへの貼合には、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液からなる接着剤を用いることが多い。しかし、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに、ポリビニルアルコール系樹脂の水溶液からなる接着剤を介して、セルロースアセテート系樹脂からなる保護フィルムを積層した偏光板は、湿熱条件下で長時間使用した場合に、偏光性能が低下したり、保護フィルムが偏光フィルムから剥離したりする問題があった。

さらに、保護フィルムをセルロースアセテート系樹脂で構成する場合、先にも述べたようにその厚さは少なくとも４０μｍ程度は必要であり、それより薄くしようとすると、偏光板の製造工程でセルロースアセテート系樹脂フィルムが裂けて破断するといったハンドリング上の問題があった。また、セルロースアセテート系樹脂は溶剤キャスト法により製膜されるため、そのコストダウンには限界があった。

そこで、偏光フィルムの両面に貼合される保護フィルムのうち少なくとも一方を、セルロースアセテート系樹脂以外の樹脂で構成する試みがある。たとえば、特開平８−４３８１２号公報（特許文献１）には、偏光フィルムの両面に保護フィルムが積層されてなる偏光板において、その保護フィルムの少なくとも一方を、位相差フィルムの機能を有する熱可塑性ノルボルネン系樹脂で構成することが記載されている。また、特開２００２−１７４７２９号公報（特許文献２）には、ヨウ素または二色性染料が吸着配向されたポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムの一方の面に、非晶性ポリオレフィン系樹脂からなる保護フィルムが貼合され、偏光フィルムの他方の面には、セルロースアセテート系樹脂など、非晶性ポリオレフィン系樹脂とは異なる樹脂からなる保護フィルムが貼合された偏光板が記載されている。ノルボルネン系樹脂をはじめとする非晶性ポリオレフィン系樹脂は、シクロオレフィン系樹脂とも呼ばれ、耐熱性、耐湿性に比較的優れること、透明度に優れること、および一軸または二軸に延伸することにより、適度な位相差値を与えるため、液晶セルの視野角補償や位相差補償に好適であること等の理由により広く用いられている。

非晶性ポリオレフィン系樹脂以外の樹脂を保護フィルムに適用する試みもある。たとえば、特開２００７−３３４２９５号公報（特許文献３）には、偏光フィルムの両面に保護フィルムが貼合されており、その保護フィルムの少なくとも一方をポリプロピレン系樹脂で構成した偏光板も記載されている。また、特開２００７−３１６６０３号公報（特許文献４）には、ポリプロピレン系樹脂からなる位相差フィルムを保護フィルムとして用いた偏光板が記載されている。ポリプロピレン系樹脂フィルムは安価に入手できることから、これを用いた偏光板は、コストメリットが大きい。また、延伸による位相差発現性が高いため、ポリプロピレン系樹脂を用いることにより、位相差フィルム、ひいては偏光板の薄膜化が可能となる。

一方、偏光フィルムと保護フィルムとの接合に従来用いられてきたポリビニルアルコール系樹脂の水溶液に代わり、非水系の接着剤を用いる検討も行なわれている。たとえば、特開２００４−２４５９２５号公報（特許文献５）および特開２００８−２５７１９９号公報（特許文献６）には、特定のエポキシ化合物を主体とする接着剤を用い、活性エネルギー線の照射によりその接着剤を硬化させ、偏光フィルムと保護フィルムとを接着する技術が提案されている。

特開平８−４３８１２号公報 特開２００２−１７４７２９号公報 特開２００７−３３４２９５号公報 特開２００７−３１６６０３号公報 特開２００４−２４５９２５号公報 特開２００８−２５７１９９号公報

本発明者らは、偏光板の一層の廉価化と薄膜化を図ることを目的として、偏光フィルムに積層される少なくとも一方の保護フィルムを非晶性ポリオレフィン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂などで構成した偏光板について検討を行なってきた。その結果、非晶性ポリオレフィン系樹脂やポリプロピレン系樹脂のような比較的引張弾性率が弱い樹脂を用いる場合、あるいは引張弾性率が高い材料でも薄膜である場合、透明樹脂フィルム自身に十分な剛性、いわゆる“こし”がないために、偏光フィルム表面に接着剤を介して透明樹脂フィルムを貼合する工程（偏光板化工程）において、透明樹脂フィルムがそれ自身にかかった張力に耐えられず、伸びや破断などのトラブルが発生しやすいことが明らかになってきた。

剛性が足りない透明樹脂フィルムに、補強材としてプロテクトフィルムを先行貼合したものを偏光板化工程に供する方法によれば、偏光板化工程中での透明樹脂フィルムの伸びや破断などは解消され得る。しかしながら、この方法は、偏光板化工程の後、透明樹脂フィルム外面（プロテクトフィルムとの貼合面）に、液晶セルとの貼合に用いる粘着剤層を積層する場合、プロテクトフィルムを剥離する工程が必要となり、生産性が低下するという新たな問題を招来する。また、剥離したプロテクトフィルムを廃棄しなければならない分、コストアップとなる。

そこで本発明は、比較的剛性が低い透明樹脂フィルムを用いる場合であっても、偏光フィルムと透明樹脂フィルムと粘着剤層とをこの順で備える偏光板を、透明樹脂フィルムに伸びや破断などを生じさせることなく、製造工程数を増加させずに効率的に、かつ安価に製造できる方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、透明樹脂フィルムと粘着剤層とセパレートフィルムとをこの順で備える粘着剤層付き透明樹脂フィルムをあらかじめ作製し、このセパレートフィルムを透明樹脂フィルムの補強材として、粘着剤層付き透明樹脂フィルムを偏光板化工程に供することにより、余分な補強材および補強材剥離工程が不要になり、透明樹脂フィルムに伸びや破断などを生じさせることなく、効率的かつ安価に粘着剤層付き偏光板を製造できることを見出した。

すなわち本発明は、単独フィルムである透明樹脂フィルムに粘着剤層およびセパレートフィルムを貼合することによって、透明樹脂フィルムと粘着剤層とセパレートフィルムとをこの順で備える粘着剤層付き透明樹脂フィルムを作製する工程（Ａ）と、粘着剤層付き透明樹脂フィルムの透明樹脂フィルム表面に表面活性化処理を施す工程（Ｂ）と、表面活性化処理が施された透明樹脂フィルム表面に、第一の接着剤を介して偏光フィルムを貼合する工程（Ｃ）とを備える偏光板の製造方法を提供する。

偏光フィルムを貼合する工程（Ｃ）は、偏光フィルムにおける粘着剤層付き透明樹脂フィルムが貼合される面と反対側の面に、第二の接着剤を介して保護フィルムを貼合する工程を含むことができる。

上記第一の接着剤は、活性エネルギー線硬化性組成物からなることが好ましい。また、この場合、偏光フィルムを貼合する工程（Ｃ）は、セパレートフィルム側から活性エネルギー線を照射する工程を含むことが好ましい。

また、上記した偏光フィルムにおける粘着剤層付き透明樹脂フィルムが貼合される面と反対側の面に、第二の接着剤を介して保護フィルムを貼合する場合、その第二の接着剤は活性エネルギー線硬化性組成物からなることが好ましく、この場合も、偏光フィルムを貼合する工程（Ｃ）は、セパレートフィルム側から活性エネルギー線を照射する工程を含むことが好ましく、第二の接着剤が活性エネルギー線の照射により硬化して得られる接着剤層は、８μｍ以下の厚さを有するようにすることが好ましい。

表面活性化処理を施す工程（Ｂ）における表面活性化処理は、コロナ放電処理であることが好ましい。

本発明においては、透明樹脂フィルムとしてガーレ法剛軟度が３５０ｍｇｆ以下であるフィルムを用いることができる。

透明樹脂フィルムとしては、ポリプロピレン系樹脂フィルムを好適に用いることができる。ポリプロピレン系樹脂フィルムを構成するポリプロピレン系樹脂は、実質的にプロピレンの単独重合体からなるものであってもよく、あるいは１０重量％以下のエチレンユニットを含有するプロピレンとエチレンとの共重合体からなるものであってもよい。

また、透明樹脂フィルムとして、面内の位相差値Ｒ₀が２０ｎｍ以下であるものを用いてもよく、あるいは、面内の位相差値Ｒ₀が３０〜５００ｎｍの範囲にあり、かつ、厚み方向の位相差値Ｒ_thが２０〜５００ｎｍの範囲にあるものを用いてもよい。

本発明によれば、薄膜の樹脂フィルムや引張弾性率が低い樹脂からなるフィルムなどの比較的剛性が低い透明樹脂フィルムを用いる場合であっても、偏光フィルムと透明樹脂フィルムと粘着剤層とをこの順で備える偏光板を、透明樹脂フィルムに伸びや破断などを生じさせることなく、製造工程数を増加させずに効率的に、かつ安価に製造することができる。本発明によれば、偏光板の一層の薄膜化、生産性の向上およびコストの低減を図ることができる。

本発明の製造方法の好ましい一例を模式的に示す工程図である。

本発明の偏光板の製造方法は、透明樹脂フィルムと粘着剤層とセパレートフィルムとをこの順で備える粘着剤層付き透明樹脂フィルムを作製する工程（Ａ）と、粘着剤層付き透明樹脂フィルムの透明樹脂フィルム表面に表面活性化処理を施す工程（Ｂ）と、表面活性化処理が施された透明樹脂フィルム表面に、第一の接着剤を介して偏光フィルムを貼合する工程（Ｃ）とを備える。以下、図１を参照しながら本発明の各工程についてより詳しく説明する。図１は、本発明の製造方法の好ましい一例を模式的に示す工程図であり、各工程での中間物または得られる偏光板を概略断面図で示したものである。

＜粘着剤層付き透明樹脂フィルム作製工程（Ａ）＞
本工程では、後述する方法によって製造される透明樹脂フィルム１０と粘着剤層１１とセパレートフィルム１２とをこの順で備える粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７を作製する（図１（ａ）参照）。粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７は、たとえば、粘着剤組成物（典型的には溶剤を含む粘着剤溶液）を透明樹脂フィルム１０上に塗布し、乾燥させるなどの方法によって粘着剤層１１を形成した後、この上にセパレートフィルム１２を積層する方法；セパレートフィルム１２の離型処理が施された表面に、粘着剤組成物（典型的には溶剤を含む粘着剤溶液）を塗布し、乾燥させるなどの方法により粘着剤層１１を形成した後、この粘着剤層付きセパレートフィルムを、粘着剤層側が貼合面となるように、透明樹脂フィルム１０の表面に貼り合わせる方法などによって作製することができる。

後者の方法においては、セパレートフィルム１２上に粘着剤層１１を形成した後、その粘着剤層１１上にもう１枚のセパレートフィルムを貼合して得られる両面セパレートフィルム型粘着剤シートが用いられてもよい。このような両面セパレートフィルム型粘着剤シートは、必要な時期に片側のセパレートフィルムを剥離し、透明樹脂フィルム１０への貼合に供される。

両面セパレートフィルム型粘着剤シートとして市販されている製品の例を挙げると、それぞれ商品名で、日東電工株式会社から販売されている「ＬＵＣＩＡＣＳ」、リンテック株式会社から販売されている「ノンキャリア」、日栄加工株式会社から販売されている「光学用基材レス両面粘着テープ ＭＨＭ−Ｆ２５」、東洋インキ株式会社から販売されている「光学粘着シート ＦＳ８００」、綜研化学株式会社から販売されている「光学用両面テープ ＳＫ」などがある。

透明樹脂フィルム１０の粘着剤層１１との貼合面および／または粘着剤層１１の透明樹脂フィルム１０との貼合面には、あらかじめ表面活性化処理を施しておくことが好ましい。これにより、透明樹脂フィルム１０と粘着剤層１１との密着性を向上させることができる。

表面活性化処理方法は、透明樹脂フィルム１０と粘着剤層１１との密着性を向上できる装置と方法を適切に採用すればよい。表面活性化処理としては、たとえば、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理などを挙げることができる。なかでも、装置の簡易性と汎用性の観点から、コロナ放電処理が好ましく用いられる。コロナ放電処理とは、電極間に高電圧をかけて放電し、電極間に配置された樹脂フィルムを活性化する処理である。コロナ放電処理の効果は、電極の種類、電極間隔、電圧、湿度、使用する樹脂フィルムの種類などによっても異なるため、その処理条件は、処理されるフィルムの表面活性化効果のコロナ放電処理条件依存性、および生産性などを考慮して、適切に設定されることが好ましい。また、透明樹脂フィルム１０と粘着剤層１１はそれぞれ、表面活性化処理に先立って、貼合面の洗浄処理およびそれに引き続く乾燥処理が施されてもよく、または、易接着処理剤や表面改質剤などの塗布による貼合面の表面処理およびそれに引き続く乾燥処理が施されてもよい。

以下、透明樹脂フィルム１０、粘着剤層１１およびセパレートフィルム１２についてさらに詳細に説明する。

［透明樹脂フィルム］
透明樹脂フィルム１０は、透明性に優れる樹脂からなるものであれば特に限定されない。透明樹脂フィルム１０を構成する透明樹脂としては、メタクリル酸メチル系樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂〔（メタ）アクリル系樹脂とは、メタクリル系樹脂またはアクリル系樹脂を意味する〕、オレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系共重合樹脂、アクリロニトリル・スチレン系共重合樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂（たとえば、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等）、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、オキセタン系樹脂を挙げることができる。これらの樹脂は、透明性や偏光フィルムとの接着性を阻害しない範囲で、添加物を含有することができる。

本発明においては、透明樹脂フィルム１０として、ＪＩＳ Ｌ １０９６に準拠して測定されるガーレ法剛軟度が３５０ｍｇｆ以下である透明樹脂フィルムが好ましく用いられる。本発明の方法によれば、このような剛性の比較的低い透明樹脂フィルムを用いる場合であっても、透明樹脂フィルムに伸びや破断などを生じさせることなく、効率的に偏光板を製造することができる。透明樹脂フィルム１０は、ガーレ法剛軟度が２５０ｍｇｆ以下、さらには１５０ｍｇｆ以下のより剛性が低いフィルムであってもよい。ガーレ法剛軟度が３５０ｍｇｆを超える透明樹脂フィルムを用いる場合には、十分な剛性を有しているため、本発明の方法を適用するメリットが薄れる傾向にあり、また、剛性が高すぎてハンドリング性が損なわれることがある。なお、透明樹脂フィルム１０上に粘着剤層１１を設けるときのハンドリング性の観点から、透明樹脂フィルム１０のガーレ法剛軟度は、１ｍｇｆ以上であることが好ましい。

透明樹脂フィルム１０は、実質的に位相差機能を有しない保護フィルム（以下、「保護フィルム」と称する）であってもよく、あるいは、位相差機能を兼ね備えた保護フィルム（以下、「位相差フィルム」と称する）であってもよい。透明樹脂フィルム１０が保護フィルムである場合、透明樹脂フィルム１０の波長５９０ｎｍにおける面内の位相差値Ｒ₀は、２０ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは５ｎｍ以下である。透明樹脂フィルム１０を上記の如き保護フィルムとして用いる場合、その面内位相差値Ｒ₀が２０ｎｍより大きいと、液晶表示装置の黒表示時に光漏れが大きくなり、コントラスト比の低下を招くことがある。保護フィルムとして機能させる場合に余分な面内の位相差値Ｒ₀を持つと、液晶表示装置の視野角特性に悪影響を与える可能性もある。

また、透明樹脂フィルム１０が保護フィルムである場合、透明樹脂フィルム１０のＭＤ（ｍａｃｈｉｎｅ ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ、縦方向）と遅相軸とのなす角度θは、±５°以下であることが好ましく、さらに好ましくは±３°以下である。角度θが±５°よりも大きいと、液晶表示装置の黒表示時に光漏れが大きくなり、コントラスト比の低下が顕著となる。

なお、フィルムの面内遅相軸方向の屈折率をｎ_x、面内進相軸方向（遅相軸と面内で直交する方向）の屈折率をｎ_y、厚み方向の屈折率をｎ_z、厚みをｄとするとき、面内の位相差値Ｒ₀および厚み方向の位相差値Ｒ_thは、それぞれ下式（Ｉ）および（ＩＩ）で定義される。

Ｒ₀ ＝（ｎ_x−ｎ_y）×ｄ （Ｉ）
Ｒ_th ＝［（ｎ_x＋ｎ_y）／２−ｎ_z］×ｄ （ＩＩ）。

さらに、透明樹脂フィルム１０が保護フィルムである場合、面内の位相差値Ｒ₀およびＭＤと遅相軸とのなす角度θから計算される透過率パラメータは、０．０３％以下であることが好ましく、より好ましくは０．００７％以下であり、さらに好ましくは０．００１％以下である。透過率パラメータが０．０３％よりも大きいと、液晶表示装置の黒表示時に光漏れが大きくなり、コントラスト比の低下を招くことがある。ここで、透過率パラメータは、下記式：
透過率パラメータ＝ｓｉｎ²２θ×ｓｉｎ²（π×Ｒ₀／５９０）
によって定義される。

一方、透明樹脂フィルム１０が位相差フィルムである場合、透明樹脂フィルム１０の面内の位相差値Ｒ₀は３０〜５００ｎｍの範囲内であり、かつ、厚み方向の位相差値Ｒ_thは２０〜５００ｎｍの範囲内であることが好ましい。この範囲から、適用される液晶表示装置に要求される特性に合わせて、適宜選択すればよい。面内の位相差値Ｒ₀は、より好ましくは１００ｎｍ以下であり、厚み方向の位相差値Ｒ_thは、より好ましくは、８０ｎｍ以上、また３００ｎｍ以下である。位相差フィルムとしての透明樹脂フィルム１０を偏光フィルム１６と貼合する際、偏光フィルム１６の吸収軸と透明樹脂フィルム１０の遅相軸とがなす角度は、その用途に応じて適宜選択される。たとえば、波長板として用いる場合、偏光フィルム１６の吸収軸と透明樹脂フィルム１０の遅相軸とがなす角度は、５〜８５°であり、視野角補償フィルムとして用いる場合、偏光フィルム１６の吸収軸と透明樹脂フィルム１０の遅相軸とがなす角度は、実質的に０°または９０°である。

透明樹脂フィルム１０は、ガーレ法剛軟度が上記の好ましい範囲となるような厚みであればよく、たとえば透明樹脂フィルム１０がポリプロピレン系樹脂からなる場合、その厚みは３〜１５０μｍ程度であることが好ましく、１０〜１００μｍ程度であることがより好ましい。

（１）ポリプロピレン系樹脂からなる透明樹脂フィルム
ガーレ法剛軟度、偏光板の薄膜化、位相差発現容易性および安価性の観点から、透明樹脂フィルム１０は、上記のなかでも、ポリプロピレン系樹脂からなるものであることが好ましい。透明樹脂フィルム１０を構成するポリプロピレン系樹脂は、実質的にプロピレンの単独重合体からなる樹脂であってもよいし、プロピレンと他の共重合性コモノマーとの共重合体からなる樹脂であってもよい。プロピレンの単独重合体は、プロピレンと他の共重合性コモノマーとの共重合体に比べて、結晶化度がより高くなるため、フィルムの耐熱性をより高くすることができる点において有利である。一方、プロピレンと他の共重合性コモノマーとの共重合体は、結晶化度が低いため、透明性および延伸フィルムの製造工程での取扱い性をプロピレンの単独重合体樹脂より向上させることが可能となる。

ここで、「実質的にプロピレンの単独重合体」は、プロピレンユニットの含有量が１００重量％である重合体のほか、未延伸フィルムの生産性向上等を目的として０．６重量％程度以下の範囲でエチレンユニットが含有されたプロピレン／エチレン共重合体も含むものとする。

透明樹脂フィルム１０を構成するポリプロピレン系樹脂がプロピレンと他の共重合性コモノマーとの共重合体からなる場合、ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンを主体とし、それと共重合可能なコモノマーの１種または２種以上を少量共重合させたものであることが好ましい。具体的には、このような共重合体からなるポリプロピレン系樹脂は、コモノマーユニットを、たとえば２０重量％以下、好ましくは１０重量％以下、より好ましくは７重量％以下の範囲で含有する樹脂であることができる。共重合体におけるコモノマーユニットの含有量は、少なくとも０．６重量％を超え、好ましくは１重量％以上、より好ましくは３重量％以上である。コモノマーユニットの含有量を１重量％以上とすることにより、加工性や透明性を有意に向上させ得る。一方、コモノマーユニットの含有量が２０重量％を超えると、ポリプロピレン系樹脂の融点が下がり、耐熱性が低下する傾向にある。なお、２種以上のコモノマーとプロピレンとの共重合体とする場合には、その共重合体に含まれる全てのコモノマーに由来するユニットの合計含有量が、上記範囲であることが好ましい。

プロピレンに共重合されるコモノマーは、たとえば、エチレンや、炭素原子数４〜２０のα−オレフィンであることができる。α−オレフィンとして具体的には、次のようなものを挙げることができる。１−ブテン、２−メチル−１−プロペン（以上Ｃ₄）；１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン（以上Ｃ₅）；１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン（以上Ｃ₆）；１−ヘプテン、２−メチル−１−ヘキセン、２，３−ジメチル−１−ペンテン、２−エチル−１−ペンテン、２−メチル−３−エチル−１−ブテン（以上Ｃ₇）；１−オクテン、５−メチル−１−ヘプテン、２−エチル−１−ヘキセン、３，３−ジメチル−１−ヘキセン、２−メチル−３−エチル−１−ペンテン、２，３，４−トリメチル−１−ペンテン、２−プロピル−１−ペンテン、２，３−ジエチル−１−ブテン（以上Ｃ₈）；１−ノネン（Ｃ₉）；１−デセン（Ｃ₁₀）；１−ウンデセン（Ｃ₁₁）；１−ドデセン（Ｃ₁₂）；１−トリデセン（Ｃ₁₃）；１−テトラデセン（Ｃ₁₄）；１−ペンタデセン（Ｃ₁₅）；１−ヘキサデセン（Ｃ₁₆）；１−ヘプタデセン（Ｃ₁₇）；１−オクタデセン（Ｃ₁₈）；１−ノナデセン（Ｃ₁₉）など。

上記α−オレフィンの中でも、炭素原子数４〜１２のα−オレフィンが好ましく、具体的には、１−ブテン、２−メチル−１−プロペン；１−ペンテン、２−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ブテン；１−ヘキセン、２−エチル−１−ブテン、２，３−ジメチル−１−ブテン、２−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン；１−ヘプテン、２−メチル−１−ヘキセン、２，３−ジメチル−１−ペンテン、２−エチル−１−ペンテン、２−メチル−３−エチル−１−ブテン；１−オクテン、５−メチル−１−ヘプテン、２−エチル−１−ヘキセン、３，３−ジメチル−１−ヘキセン、２−メチル−３−エチル−１−ペンテン、２，３，４−トリメチル−１−ペンテン、２−プロピル−１−ペンテン、２，３−ジエチル−１−ブテン；１−ノネン；１−デセン；１−ウンデセン；１−ドデセンなどを挙げることができる。共重合性の観点からは、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセンおよび１−オクテンが好ましく、とりわけ１−ブテンおよび１−ヘキセンがより好ましい。

共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。好ましい共重合体として、プロピレン／エチレン共重合体やプロピレン／１−ブテン共重合体を挙げることができる。プロピレン／エチレン共重合体やプロピレン／１−ブテン共重合体において、エチレンユニットの含有量や１−ブテンユニットの含有量は、たとえば、「高分子分析ハンドブック」（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１６頁に記載されている方法により赤外線（ＩＲ）スペクトル測定を行ない、求めることができる。

透明度や加工性を上げる観点からは、共重合体は、プロピレンを主体とするプロピレンとエチレンまたは上記α−オレフィンとのランダム共重合体であることが好ましく、プロピレンとエチレンとのランダム共重合体であることがより好ましい。プロピレン／エチレンランダム共重合体におけるエチレンユニットの含有量は、上述のとおり、１〜２０重量％であることが好ましく、１〜１０重量％であることがより好ましく、３〜７重量％であることがさらに好ましい。

本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して、温度２３０℃、荷重２１．１８Ｎで測定されるメルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．１〜２００ｇ／１０分の範囲内であることが好ましく、０．５〜５０ｇ／１０分の範囲内であることがより好ましく、０．５〜１５ｇ／１０分の範囲内であることがさらに好ましい。ＭＦＲがこの範囲内にあるポリプロピレン系樹脂を用いることにより、押出機に大きな負荷をかけることなく、均一なポリプロピレン系樹脂フィルムを得ることができる。

ポリプロピレン系樹脂は、公知の重合用触媒を用いて、プロピレンを単独重合する方法や、プロピレンと他の共重合性コモノマーとを共重合する方法によって製造することができる。重合用触媒としては、たとえば、次のようなものを挙げることができる。
（ａ）マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分からなるＴｉ−Ｍｇ系触媒、
（ｂ）マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体触媒成分に、有機アルミニウム化合物と、必要に応じて電子供与性化合物等の第三成分とを組み合わせた触媒系、
（ｃ）メタロセン系触媒など。

上記（ａ）および（ｂ）の固体触媒成分としては、たとえば、特開昭６１−２１８６０６号公報、特開昭６１−２８７９０４号公報、特開平７−２１６０１７号公報などに記載の触媒系が挙げられる。また、上記（ｂ）の触媒系における有機アルミニウム化合物の好ましい例としては、トリエチルアルミニウム、トリイソブチルアルミニウム、トリエチルアルミニウムとジエチルアルミニウムクロライドとの混合物、テトラエチルジアルモキサンなどが挙げられ、電子供与性化合物の好ましい例としては、シクロヘキシルエチルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルプロピルジメトキシシラン、ｔｅｒｔ−ブチルエチルジメトキシシラン、ジシクロペンチルジメトキシシランなどが挙げられる。

また、上記（ｃ）のメタロセン系触媒としては、たとえば、特許第２５８７２５１号公報、特許第２６２７６６９号公報、特許第２６６８７３２号公報などに記載の触媒系が挙げられる。

なかでも、入手が容易で重合反応もスムーズに進行しやすいことから、メタロセン系触媒が好ましく用いられる。

ポリプロピレン系樹脂は、たとえば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、ベンゼン、トルエン、キシレンのような炭化水素化合物に代表される不活性溶剤を用いる溶液重合法、液状のモノマーを溶剤として用いる塊状重合法、気体のモノマーをそのまま重合させる気相重合法などによって製造することができる。これらの方法による重合は、バッチ式で行なってもよいし、連続式で行なってもよい。

ポリプロピレン系樹脂には、公知の添加物が配合されていてもよい。添加物としては、たとえば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤、造核剤、防曇剤、アンチブロッキング剤などを挙げることができる。酸化防止剤としては、たとえば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、ヒンダードアミン系光安定剤などが挙げられ、また、１分子中にたとえば、フェノール系の酸化防止機構とリン系の酸化防止機構とを併せ持つユニットを有する複合型の酸化防止剤も用いることができる。紫外線吸収剤としては、たとえば、２−ヒドロキシベンゾフェノン系やヒドロキシフェニルベンゾトリアゾール系等の紫外線吸収剤、ベンゾエート系の紫外線吸収剤などが挙げられる。帯電防止剤は、ポリマー型、オリゴマー型、モノマー型のいずれであってもよい。滑剤としては、エルカ酸アミドやオレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ステアリン酸等の高級脂肪酸およびその塩などが挙げられる。アンチブロッキング剤としては、球状あるいはそれに近い形状の微粒子が、無機系、有機系を問わず使用できる。

造核剤は、無機系造核剤、有機系造核剤のいずれでもよい。無機系造核剤としては、タルク、クレイ、炭酸カルシウム等が挙げられる。また、有機系造核剤としては、芳香族カルボン酸の金属塩類、芳香族リン酸の金属塩類などの金属塩類、高密度ポリエチレン、ポリ−３−メチルブテン−１、ポリシクロペンテン、ポリビニルシクロヘキサンなどが挙げられる。これらの中でも有機系造核剤が好ましく、さらに好ましくは上記の金属塩類および高密度ポリエチレンである。ポリプロピレン系樹脂に対する造核剤の添加量は０．０１〜３重量％が好ましく、０．０５〜１．５重量％がより好ましい。上記の添加物は、複数種が併用されてもよい。

（２）ポリプロピレン系樹脂からなる透明樹脂フィルムの製造方法
ポリプロピレン系樹脂からなる保護フィルムとしての透明樹脂フィルム１０は、ポリプロピレン系樹脂を製膜することにより得ることができる。ポリプロピレン系樹脂の製膜方法としては、特に制限されないが、溶融樹脂からの押出成形法、有機溶剤に溶解させた樹脂を平板上に流延し、溶剤を除去して製膜する溶剤キャスト法などを挙げることができ、これらの製膜方法によれば、面内位相差が実質的にないポリプロピレン系樹脂フィルムを得ることができる。

押出成形によりポリプロピレン系樹脂フィルムを製造する方法について、詳しく説明する。押出成形においては、ポリプロピレン系樹脂は、押出機中でスクリューの回転によって溶融混練され、Ｔダイからシート状に押出される。押出される溶融状シートの温度は、１８０〜３００℃程度である。このときの溶融状シートの温度が１８０℃を下回ると、延展性が十分でなく、得られるフィルムの厚みが不均一になり、位相差ムラのあるフィルムとなる可能性がある。また、その温度が３００℃を超えると、樹脂の劣化や分解が起こりやすく、溶融状シート中に気泡が生じたり、炭化物が含まれたりすることがある。

押出機は、単軸押出機であっても二軸押出機であってもよい。たとえば、単軸押出機を用いる場合は、スクリューの長さＬと直径Ｄとの比であるＬ／Ｄが２４〜３６程度、樹脂供給部におけるねじ溝の空間容積Ｖ₁と樹脂計量部におけるねじ溝の空間容積Ｖ₂との比である圧縮比Ｖ₁／Ｖ₂が１．５〜４程度であって、フルフライトタイプ、バリアタイプまたはマドック型の混練部分を有するタイプなどのスクリューを用いることができる。ポリプロピレン系樹脂の劣化や分解を抑制し、均一に溶融混練するという観点からは、Ｌ／Ｄが２８〜３６であり、圧縮比Ｖ₁／Ｖ₂が２．５〜３．５であるバリアタイプのスクリューを用いることが好ましい。

また、ポリプロピレン系樹脂の劣化や分解を可及的に抑制するため、押出機内は、窒素雰囲気または真空にすることが好ましい。さらに、ポリプロピレン系樹脂が劣化したり分解したりすることで生じる揮発ガスを取り除くため、押出機の先端に１ｍｍφ以上５ｍｍφ以下程度のオリフィスを設け、押出機先端部分の樹脂圧力を高めることも好ましい。オリフィスの設置により押出機先端部分の樹脂圧力を高めることは、当該先端部分での背圧を高めることを意味しており、これにより押出の安定性を向上させることができる。用いるオリフィスの直径は、より好ましくは２ｍｍφ以上４ｍｍφ以下である。

押出に使用されるＴダイは、樹脂の流路表面に微小な段差や傷のないものが好ましく、また、そのリップ部分は、溶融したポリプロピレン系樹脂との摩擦係数の小さい材料でめっきまたはコーティングされ、さらにリップ先端が０．３ｍｍφ以下に研磨されたシャープなエッジ形状のものが好ましい。摩擦係数の小さい材料としては、タングステンカーバイド系やフッ素系の特殊めっきなどが挙げられる。このようなＴダイを用いることにより、目ヤニの発生を抑制でき、同時にダイラインを抑制できるので、外観の均一性に優れる樹脂フィルムが得られる。このＴダイは、マニホールドがコートハンガー形状であって、かつ以下の条件（ｉ）または（ｉｉ）を満たすことが好ましく、さらには条件（ｉｉｉ）または（ｉｖ）を満たすことがより好ましい。

（ｉ）Ｔダイのリップ幅が１５００ｍｍ未満のとき：Ｔダイの厚み方向長さ＞１８０ｍｍ、
（ｉｉ）Ｔダイのリップ幅が１５００ｍｍ以上のとき：Ｔダイの厚み方向長さ＞２２０ｍｍ、
（ｉｉｉ）Ｔダイのリップ幅が１５００ｍｍ未満のとき：Ｔダイの高さ方向長さ＞２５０ｍｍ、
（ｉｖ）Ｔダイのリップ幅が１５００ｍｍ以上のとき：Ｔダイの高さ方向長さ＞２８０ｍｍ。

このような条件を満たすＴダイを用いることにより、Ｔダイ内部での溶融状ポリプロピレン系樹脂の流れを整えることができ、かつ、リップ部分でも厚みムラを抑えながら押出すことができるため、より厚み精度に優れ、位相差のより均一なポリプロピレン系樹脂からなる保護フィルムを得ることができる。

なお、ポリプロピレン系樹脂の押出変動を抑制する観点から、押出機とＴダイとの間にアダプターを介してギアポンプを取り付けることが好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂中の異物を取り除くため、リーフディスクフィルターを取り付けることが好ましい。

所望のポリプロピレン系樹脂フィルムは、Ｔダイから押出された溶融状シートを、金属製冷却ロール（チルロールまたはキャスティングロールともいう）と、その金属製冷却ロールの周方向に圧接して回転する弾性体を含むタッチロールとの間で挟圧し、冷却固化させることにより得ることができる。この際、タッチロールは、ゴムなどの弾性体がそのまま表面となっているものでもよいし、弾性体ロールの表面を金属スリーブからなる外筒で被覆したものでもよい。弾性体ロールの表面が金属スリーブからなる外筒で被覆されたタッチロールを用いる場合は、通常、金属製冷却ロールとタッチロールとの間に、ポリプロピレン系樹脂の溶融状シートを直接挟んで冷却する。一方、表面が弾性体となっているタッチロールを用いる場合は、ポリプロピレン系樹脂の溶融状シートとタッチロールとの間に熱可塑性樹脂の二軸延伸フィルムを介在させて挟圧することもできる。

ポリプロピレン系樹脂の溶融状シートを、上記のような冷却ロールとタッチロールとで挟んで冷却固化させるに際しては、冷却ロールおよびタッチロールの表面温度を低くしておき、溶融状シートを急冷させることが好ましい。たとえば、両ロールの表面温度は０℃以上３０℃以下の範囲に調整されることが好ましい。これらの表面温度が３０℃を超えると、溶融状シートの冷却固化に時間がかかるため、ポリプロピレン系樹脂中の結晶成分が成長してしまい、得られるフィルムは透明性に劣るものとなることがある。一方、ロールの表面温度が０℃を下回ると、金属製冷却ロールの表面が結露して水滴が付着し、得られるフィルムの外観を悪化させる傾向がある。

使用する金属製冷却ロールは、その表面状態がポリプロピレン系樹脂フィルムの表面に転写されるため、その表面に凹凸がある場合には、得られるポリプロピレン系樹脂フィルムの厚み精度を低下させる可能性がある。そこで、金属製冷却ロールの表面は可能な限り鏡面状態であることが好ましい。具体的には、金属製冷却ロールの表面の粗度は、最大高さの標準数列で表して０．４Ｓ以下であることが好ましく、さらには０．０５Ｓ〜０．２Ｓであることがより好ましい。

金属製冷却ロールとニップ部分を形成するタッチロールは、その弾性体における表面硬度が、ＪＩＳ Ｋ ６３０１に規定されるスプリング式硬さ試験（Ａ形）で測定される値として、６５〜８０であることが好ましく、７０〜８０であることがより好ましい。このような表面硬度のタッチロールを用いることにより、溶融状シートにかかる線圧を均一に維持することが容易となり、かつ、金属製冷却ロールとタッチロールとの間に溶融状シートのバンク（樹脂溜り）を生じさせることなくフィルムに成形することが容易となる。

溶融状シートを挟圧するときの圧力（線圧）は、金属製冷却ロールに対してタッチロールを押し付ける圧力により決まる。線圧は、５０Ｎ／ｃｍ以上３００Ｎ／ｃｍ以下とすることが好ましく、１００Ｎ／ｃｍ以上２５０Ｎ／ｃｍ以下とすることがより好ましい。線圧を上記範囲とすることにより、バンクを形成することなく、一定の線圧を維持しながらポリプロピレン系樹脂フィルムを製造することが容易となる。

金属製冷却ロールとタッチロールとの間で、ポリプロピレン系樹脂の溶融状シートとともに熱可塑性樹脂の二軸延伸フィルムを挟圧する場合、この二軸延伸フィルムを構成する熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン系樹脂と強固に熱融着しない樹脂であればよく、具体的には、ポリエステル、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリアクリロニトリルなどを挙げることができる。これらの中でも、湿度や熱などによる寸法変化の少ないポリエステルが最も好ましい。二軸延伸フィルムの厚さは、通常５〜５０μｍ程度であり、好ましくは１０〜３０μｍである。

Ｔダイのリップから金属製冷却ロールとタッチロールとで挟圧されるまでの距離（エアギャップ）は、２００ｍｍ以下とすることが好ましく、１６０ｍｍ以下とすることがより好ましい。Ｔダイから押出された溶融状シートは、リップからロールまでの間引き伸ばされて、配向が生じやすくなる。エアギャップを上記のように短くすることで、配向のより小さいフィルムを得ることができる。エアギャップの下限値は、使用する金属製冷却ロールの径とタッチロールの径、および使用するリップの先端形状により決定され、通常５０ｍｍ以上である。

ポリプロピレン系樹脂フィルムを製造するときの加工速度は、溶融状シートを冷却固化するために必要な時間により決定される。使用する金属製冷却ロールの径が大きくなると、溶融状シートがその冷却ロールと接触している距離が長くなるため、より高速での製造が可能となる。具体的には、６００ｍｍφの金属製冷却ロールを用いる場合、加工速度は、最大で５〜２０ｍ／分程度となる。

金属製冷却ロールとタッチロールとの間で挟圧された溶融状シートは、ロールとの接触により冷却固化する。そして、必要に応じて端部をスリットした後、巻き取り機に巻き取られてロール状のポリプロピレン系樹脂フィルムとなる。以上のようにして、ポリプロピレン系樹脂フィルムからなる保護フィルムを作製することができる。

また、ポリプロピレン系樹脂からなる位相差フィルムとしての透明樹脂フィルム１０は、上記保護フィルムの作製方法と同様にしてポリプロピレン系樹脂を製膜することにより原反フィルムを得た後、一軸延伸または二軸延伸を行ない、位相差を発現させることにより得ることができる。特に、本発明で用いる位相差フィルムは、二軸延伸により二軸方向の複屈折性を発現させたものが好ましい。このときの延伸倍率は、縦方向および横方向のうち、遅相軸を発現させる方向（延伸倍率が大きい方向であって、遅相軸となる方向）で１．１〜１０倍程度、それと直交する方向（延伸倍率が小さい方向であって、進相軸となる方向）で１．１〜７倍程度の範囲から、必要とする位相差値に合わせて、適宜選択すればよい。フィルムの横方向に遅相軸を発現させてもよいし、縦方向に遅相軸を発現させてもよい。

ポリプロピレン系樹脂からなる透明樹脂フィルム１０（保護フィルムまたは位相差フィルム）は、そのヘイズ値が好ましくは０．５％以下であり、より好ましくは０．３％以下である。ここでヘイズ値は、（拡散透過率／全光線透過率）×１００（％）で定義される値であり、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準じて測定される。透明樹脂フィルム１０が保護フィルムである場合において、ヘイズ値を０．５％以下に抑制するための方法としては、（ア）プロピレンと他の共重合性コモノマーとのランダム共重合体からなるポリプロピレン系樹脂を用いる方法、（イ）ポリプロピレン系樹脂に造核剤を添加する方法、（ウ）押出成形の際の金属製冷却ロール（キャスティングロール）およびタッチロールの冷却効率を高めてポリプロピレン系樹脂製膜する方法、（エ）溶融状シートの膜厚を薄くする方法、およびこれらの２以上の組み合わせ等が挙げられる。

上記方法（ア）におけるランダム共重合体としては、プロピレン／エチレンランダム共重合体、プロピレン／１−ブテンランダム共重合体、プロピレン／１−ヘキセンランダム共重合体、プロピレン／エチレン／１−オクテンランダム共重合体、プロピレン／エチレン／１−ブテンランダム共重合体等が挙げられるが、その中でも特に、エチレンとの共重合体が好ましい。ランダム共重合体におけるコモノマーユニットの含有量は、上述のとおり、１〜２０重量％であることが好ましく、１〜１０重量％であることがより好ましく、３〜７重量％であることがさらに好ましい。２種類以上のコモノマーとプロピレンとの共重合体とする場合には、その共重合体に含まれる全てのコモノマーに由来するユニットの合計含有量が、上記範囲であることが好ましい。コモノマーユニットの含有量を上記範囲内に調整することにより、透明性に優れたポリプロピレン系樹脂フィルムを得ることが可能になる。コモノマーユニットの含有量が２０重量％を超える場合には、ポリプロピレン系樹脂の融点が下がり、耐熱性が低下する傾向にある。

上記方法（イ）における造核剤としては、上述したものを挙げることができ、また、その好ましい添加量も上述のとおりである。造核剤の添加方法は、均一に分散できるのであれば特に限定されるものではなく、たとえば、ポリプロピレン系樹脂を製造する重合工程において、重合反応途中または重合反応終了直後の重合反応混合物に造核剤を添加すればよい。造核剤は、溶剤に溶解した溶液として添加してもよいし、容易に分散し得るように粉末状に粉砕した分散剤として添加してもよいし、加熱して溶融状態で添加してもよい。

上記方法（ウ）は、ポリプロピレン系樹脂の溶融状シートを、冷却ロールとタッチロールとで挟んで冷却固化させる際、冷却ロールおよびタッチロールの表面温度を低くし、溶融状シートを急冷させる方法である。両ロールの表面温度は、上述のとおり、０℃以上３０℃以下であることが好ましい。

上記方法（エ）は、押出成形における溶融状シートの膜厚を薄くする方法であり、これにより薄膜化によるヘイズ低減効果とともに、冷却ロールおよびタッチロールによる冷却効率向上に伴うヘイズ低減効果が得られる。溶融状シートの押出量は任意に選択することができる。

また、透明樹脂フィルム１０が位相差フィルムである場合において、ヘイズ値を０．５％以下に抑制するための方法としては、その原反フィルム（未延伸フィルム）に対して、上記（ア）〜（エ）の方法またはそれらの組み合わせを適用するほかに、（オ）薄い原反フィルムを用いる、または延伸倍率を上げることにより位相差フィルムの厚みを小さくする方法、（カ）延伸雰囲気温度、延伸速度、延伸倍率などの延伸条件を最適化する方法などを挙げることができる。

［粘着剤層］
透明樹脂フィルム１０の片面に積層される粘着剤層１１は、典型的には、偏光板を液晶セルに貼合するために用いられるものである。粘着剤層１１を形成する粘着剤としては、たとえば、アクリル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエーテルなどをベースポリマーとするものが挙げられる。なかでも、アクリル系ポリマーをベースポリマーとするアクリル系粘着剤は、光学的な透明性に優れ、適度の濡れ性や凝集力を保持し、さらに耐候性や耐熱性などに優れ、加熱や加湿の条件下でも、浮きや剥がれなどのセパレート問題が生じにくいため、好ましく用いられる。

アクリル系粘着剤を構成するアクリル系ベースポリマーには、エステル部分が、メチル基、エチル基、ブチル基、または２−エチルヘキシル基のような炭素数２０以下のアルキル基を有するアクリル酸アルキルエステルと、（メタ）アクリル酸や（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルのような官能基含有（メタ）アクリル系モノマーとのアクリル系共重合体が好ましく用いられる。このようなアクリル系共重合体を含む粘着剤層は、液晶セルに貼合した後で何らかの不具合があって剥離する必要が生じた場合に、ガラス基板に糊残りなどを生じさせることなく、比較的容易に剥離することができる。粘着剤に用いるアクリル系共重合体は、そのガラス転移温度が２５℃以下、さらには０℃以下であることが好ましい。また、このアクリル系共重合体は、通常１０万以上の重量平均分子量を有する。

粘着剤層を形成する粘着剤として、光拡散剤が分散された拡散粘着剤を用いることもできる。光拡散剤は、粘着剤層に光拡散性を付与するためのものである。光拡散剤は、粘着剤層を構成するベースポリマーと異なる屈折率を有する微粒子であればよく、無機化合物からなる微粒子や有機化合物（ポリマー）からなる微粒子を用いることができる。上記したようなアクリル系ベースポリマーを含めて、粘着剤層を構成するベースポリマーは１．４前後の屈折率を示すことが多いので、光拡散剤は、その屈折率が１〜２程度のものから適宜選択すればよい。粘着剤層を構成するベースポリマーと光拡散剤との屈折率差は、通常０．０１以上であり、また液晶表示装置の明るさや視認性を保つ観点からは、０．０１以上０．５以下であることが好ましい。光拡散剤として用いる微粒子は、球形のもの、それも単分散に近いものが好ましく、たとえば、平均粒径が２〜６μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。

無機化合物からなる微粒子としては、たとえば、酸化アルミニウム（屈折率１．７６）、酸化ケイ素（屈折率１．４５）などを挙げることができる。また、有機化合物（ポリマー）からなる微粒子としては、たとえば、メラミン樹脂ビーズ（屈折率１．５７）、ポリメタクリル酸メチルビーズ（屈折率１．４９）、メタクリル酸メチル／スチレン共重合体樹脂ビーズ（屈折率１．５０〜１．５９）、ポリカーボネートビーズ（屈折率１．５５）、ポリエチレンビーズ（屈折率１．５３）、ポリスチレンビーズ（屈折率１．６）、ポリ塩化ビニルビーズ（屈折率１．４６）、シリコーン樹脂ビーズ（屈折率１．４６）などが挙げられる。

光拡散剤の配合量は、それが分散される粘着剤層に必要とされるヘイズ値や、それが適用される液晶表示装置の明るさなどを考慮して適宜決められるが、通常、粘着剤層を構成するベースポリマー１００重量部に対して３〜３０重量部程度である。

光拡散剤が分散された粘着剤層のヘイズ値は、粘着剤層付き偏光板が適用された液晶表示装置の明るさを確保するとともに、表示像のにじみやボケを生じにくくする観点から、２０〜８０％の範囲とすることが好ましい。ここでヘイズ値は、（拡散透過率／全光線透過率）×１００（％）で定義される値であり、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準じて測定される。

透明な粘着剤または拡散粘着剤を構成する各成分（ベースポリマー、光拡散剤、架橋剤など）は、酢酸エチルなどの適当な溶剤に溶かして粘着剤組成物とされる。ただし、光拡散剤などの溶剤に溶けない成分は、分散された状態となる。この粘着剤組成物を透明樹脂フィルム１０またはセパレートフィルム１２上に塗布し、乾燥させて、粘着剤層を形成することができる。

粘着剤層１１は、偏光板に帯電する静電気を除電するために、帯電防止性を有することが好ましい。本発明の方法により製造される偏光板は、粘着剤層１１上に積層されたセパレートフィルム１２を剥離して液晶セルに貼合するときなどに、静電気を帯びることがあるが、粘着剤層１１が帯電防止性を有していれば、その静電気が速やかに除電され、液晶セルの表示回路が破壊されたり、液晶分子が配向を乱されたりすることが抑制される。

粘着剤層１１に帯電防止性を付与する方法としては、たとえば、粘着剤組成物に、金属微粒子、金属酸化物微粒子、または金属等をコーティングした微粒子等を含有させる方法；電解質塩とオルガノポリシロキサンとからなるイオン導電性組成物を含有させる方法；有機塩系の帯電防止剤を配合する方法などが挙げられる。求められる帯電防止性の保持時間は、一般的な偏光板の製造、流通および保管期間の観点から、最低６ヶ月程度である。

粘着剤層１１は、後述する第一の接着剤１４、第二の接着剤１５を硬化させるため、活性エネルギー線を通す場合がある。そのため、活性エネルギー線の該当スペクトル領域に高透過率を有することが好ましい。なお、活性エネルギー線の照射により粘着剤としての諸特性が変化しないことが好ましい。

粘着剤層１１は、たとえば、温度２３℃、相対湿度６５％の環境下で３〜２０日程度熟成され、架橋剤の反応を十分に進行させた後、液晶セルへの貼合に供される。

粘着剤層１１の厚さは、その接着力などに応じて適宜決定されるが、通常、１〜４０μｍ程度である。加工性や耐久性などの特性を損なうことなく、薄型の偏光板を得るためには、粘着剤層１１の厚さは３〜２５μｍ程度とすることが好ましい。また、光拡散剤が分散された粘着剤層を用いる場合、粘着剤層１１の厚さをこの範囲とすることにより、液晶表示装置を正面から見た場合や斜めから見た場合の明るさを保ち、表示像のにじみやボケが起こりにくくすることができる。

［セパレートフィルム］
セパレートフィルム１２は、通常、透明基材フィルムに易剥離層を形成して、粘着剤層１１からの剥離性を付与したものが用いられる。透明基材フィルムとしては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレン、およびポリプロピレンのような熱可塑性樹脂の押出フィルム、それらを組み合わせた共押出フィルム、それらを一軸または二軸に延伸したフィルムなどが挙げられる。

セパレートフィルム１２のガーレ法剛軟度は、２０ｍｇｆ以上であることが好ましく、７０ｍｇｆ以上であることがより好ましい。ガーレ法剛軟度が２０ｍｇｆ未満であると、セパレートフィルム１２の剛性が小さすぎて、透明樹脂フィルム１０の補強材としては不十分である。

＜表面活性化工程（Ｂ）＞
本工程では、粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７の透明樹脂フィルム表面（透明樹脂フィルム１０の粘着剤層１１とは反対側の表面であり、偏光フィルム１６との貼合面）に表面活性化処理を施す（図１（ｂ）参照）。表面活性化処理を施すことにより、その表面に易接着性が付与され、粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７と偏光フィルム１６の接着力を高めることができる。

表面活性化処理方法は、粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７と偏光フィルム１６との接着力を高めることができる装置と方法を適切に採用すればよい。表面活性化処理としては、たとえば、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理などを挙げることができる。なかでも、装置の簡易性と汎用性の観点から、コロナ放電処理が好ましく用いられる。コロナ放電処理条件は、処理されるフィルムの表面活性化効果のコロナ放電処理条件依存性、および生産性などを考慮して、適切に設定されることが好ましい。また、粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７と偏光フィルム１６はそれぞれ、表面活性化処理に先立って、貼合面の洗浄処理およびそれに引き続く乾燥処理が施されてもよく、または、易接着処理剤や表面改質剤などの塗布による貼合面の表面処理およびそれに引き続く乾燥処理が施されてもよい。

＜偏光フィルム貼合工程（Ｃ）＞
本工程では、上記工程（Ｂ）で得られた粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７の表面活性化処理が施された透明樹脂フィルム表面に、第一の接着剤１５を介して偏光フィルム１６を貼合し、偏光板を得る。また、図１（ｃ）に示されるように、本工程は、偏光フィルム１６における粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７が貼合される面と反対側の面に、第二の接着剤１４を介して保護フィルム１３を貼合する工程を含むことができる。この場合、偏光フィルム１６の片面に保護フィルム１３が積層され、他面には粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７が積層された偏光板１が得られる。なお、以下の説明では、第一の接着剤１５から形成される接着剤層を「第一の接着剤層１５」、第二の接着剤１４から形成される接着剤層を「第二の接着剤層１４」と称する。

保護フィルム１３の偏光フィルム１６との貼合面および／または偏光フィルム１６の保護フィルム１３との貼合面には、あらかじめ表面活性化処理を施しておいてもよい。これにより、保護フィルム１３と偏光フィルム１６との密着性を向上させることができる。

表面活性化処理としては、たとえば、コロナ放電処理、プラズマ処理、紫外線照射処理、電子線照射処理などを挙げることができる。なかでも、装置の簡易性と汎用性の観点から、コロナ放電処理が好ましく用いられる。また、保護フィルム１３と偏光フィルム１６はそれぞれ、表面活性化処理に先立って、貼合面の洗浄処理およびそれに引き続く乾燥処理が施されてもよく、または、易接着処理剤や表面改質剤などの塗布による貼合面の表面処理およびそれに引き続く乾燥処理が施されてもよい。

第一の接着剤層１５は、粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７の透明樹脂フィルム１０上に形成されてもよいし、偏光フィルム１６上に形成されてもよいが、通常は透明樹脂フィルム１０上に形成される。また、第二の接着剤層１４は、保護フィルム１３上に形成されてもよいし、偏光フィルム１６上に形成されてもよいが、通常は保護フィルム１３上に形成される。

接着剤層１４，１５の形成方法は特に限定されるものでなく、必要量の接着剤を均一に塗布できる装置と方法を採用すればよい。たとえば、ドクターブレード、ワイヤーバー、ダイコーター、カンマコーター、グラビアコーターなど、各種の塗工方式が採用できる。

接着剤層１４，１５を介して偏光フィルム１６に保護フィルム１３と粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７を貼合するための方法は、特に限定されるものでなく、均一性、生産性などを考慮して適宜選択することができる。たとえば、偏光フィルム１６を挟むようにその両側から供給される第一の接着剤層１５が形成された粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７および第二の接着剤層１４が形成された保護フィルム１３をそれぞれ、粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７の外側に接触する第一の貼合ロール、保護フィルム１３の外側に接触する第二の貼合ロールを用いて貼合する方法が挙げられる。

以下、偏光フィルム１６、接着剤層１４，１５および保護フィルム１３についてさらに詳細に説明する。

［偏光フィルム］
本発明に用いる偏光フィルム１６は、自然光からある一方向の直線偏光を選択的に透過する機能を有するものである限り特に限定されないが、たとえば、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を吸着、配向させたヨウ素系偏光フィルム、ポリビニルアルコール系フィルムに二色性の染料を吸着、配向させた染料系偏光フィルム、（リオトロピック）液晶状態の色素をコーティングし、配向、固定化した塗布型偏光フィルムなどが挙げられる。これら、ヨウ素系偏光フィルム、染料系偏光フィルム、塗布型偏光フィルムは、自然光からある一方向の直線偏光を選択的に透過し、他の一方向の直線偏光を吸収する機能を有するもので、吸収型偏光フィルムと呼ばれている。また、偏光フィルム１６は、吸収型偏光フィルムのほか、自然光からある一方向の直線偏光を選択的に透過し、他の一方向の直線偏光を反射または散乱する機能を有する反射型偏光フィルム、散乱型偏光フィルムと呼ばれているものであってもよい。これらの偏光フィルムの中でも、視認性に優れている吸収型偏光フィルムを用いるのが好ましく、ヨウ素系偏光フィルムまたは染料系偏光フィルムを用いることがより好ましく、その中でも、偏光度、透過率が優れているヨウ素系偏光フィルムを用いるのが最も好ましい。

ヨウ素系または染料系偏光フィルムは、通常、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを一軸延伸する工程、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを二色性色素（ヨウ素または二色性の有機染料）で染色することにより二色性色素を吸着させる工程、二色性色素が吸着されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸水溶液で処理する工程、およびホウ酸水溶液による処理後に水洗する工程を経て製造される。

ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂をケン化することにより製造できる。ポリ酢酸ビニル系樹脂は、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体であることもできる。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、たとえば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類などが挙げられる。

ポリビニルアルコール系樹脂のケン化度は、通常８５〜１００モル％程度であり、好ましくは９８モル％以上である。ポリビニルアルコール系樹脂は変性されていてもよく、たとえば、アルデヒド類で変性されたポリビニルホルマールやポリビニルアセタールなども使用可能である。ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は、通常１，０００〜１０，０００程度であり、好ましくは１，５００〜５，０００程度である。

このようなポリビニルアルコール系樹脂を製膜したものが、偏光フィルムの原反フィルムとして用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂を製膜する方法は、特に限定されるものでなく、公知の方法で製膜することができる。ポリビニルアルコール系樹脂原反フィルムの膜厚は、たとえば１０〜１５０μｍ程度、好ましくは１０〜１００μｍ程度である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの一軸延伸は、二色性色素による染色の前、染色と同時、または染色の後に行なうことができる。一軸延伸を染色の後で行なう場合、この一軸延伸は、ホウ酸処理の前に行なってもよいし、ホウ酸処理中に行なってもよい。もちろん、ここに示した複数の段階で一軸延伸を行なうこともできる。一軸延伸には、周速の異なるロール間で一軸に延伸する方法や、熱ロールを用いて一軸に延伸する方法などが採用できる。また、一軸延伸は、大気中で延伸を行なう乾式延伸であってもよいし、水等の溶剤を用い、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを膨潤させた状態で延伸を行なう湿式延伸であってもよい。延伸倍率は、通常３〜８倍程度である。

ポリビニルアルコール系樹脂フィルムの二色性色素による染色は、たとえば、二色性色素を含有する水溶液にポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬する方法により行なうことができる。二色性色素として、具体的にはヨウ素や二色性有機染料が用いられる。なお、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、染色処理の前に水に浸漬して膨潤させる処理を施しておくことが好ましい。

二色性色素としてヨウ素を用いる場合は、通常、ヨウ素およびヨウ化カリウムを含有する水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液におけるヨウ素の含有量は、水１００重量部あたり、通常０．０１〜１重量部程度であり、ヨウ化カリウムの含有量は、水１００重量部あたり、通常０．５〜２０重量部程度である。染色に用いる水溶液の温度は、通常２０〜４０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は、通常２０〜１，８００秒程度である。

一方、二色性色素として二色性の有機染料を用いる場合は、通常、水溶性の二色性有機染料を含む水溶液に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムを浸漬して染色する方法が採用される。この水溶液における二色性有機染料の含有量は、水１００重量部あたり、通常１×１０^-4〜１０重量部程度であり、好ましくは１×１０^-3〜１重量部である。この染料水溶液は、硫酸ナトリウムのような無機塩を染色助剤として含有していてもよい。染色に用いる二色性有機染料水溶液の温度は、通常２０〜８０℃程度である。また、この水溶液への浸漬時間（染色時間）は、通常１０〜１，８００秒程度である。

二色性色素による染色後のホウ酸処理は、染色されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムをホウ酸含有水溶液に浸漬する方法により行なうことができる。ホウ酸含有水溶液におけるホウ酸の含有量は、水１００重量部あたり、通常２〜１５重量部程度であり、好ましくは５〜１２重量部である。二色性色素としてヨウ素を用いる場合、このホウ酸含有水溶液はヨウ化カリウムを含有することが好ましい。ホウ酸含有水溶液におけるヨウ化カリウムの含有量は、水１００重量部あたり、通常０．１〜１５重量部程度であり、好ましくは５〜１２重量部である。ホウ酸含有水溶液への浸漬時間は、通常６０〜１，２００秒程度であり、好ましくは１５０〜６００秒、さらに好ましくは２００〜４００秒である。ホウ酸含有水溶液の温度は、通常５０℃以上であり、好ましくは５０〜８５℃、さらに好ましくは６０〜８０℃である。

ホウ酸処理後のポリビニルアルコール系樹脂フィルムは、通常、水洗処理される。水洗処理は、たとえば、ホウ酸処理されたポリビニルアルコール系樹脂フィルムを水に浸漬する方法により行なうことができる。水洗処理における水の温度は、通常５〜４０℃程度である。また浸漬時間は、通常１〜１２０秒程度である。

水洗後は乾燥処理が施されて、偏光フィルムが得られる。乾燥処理は、熱風乾燥機や遠赤外線ヒーターを用いて行なうことができる。乾燥処理の温度は、通常３０〜１００℃程度であり、好ましくは５０〜８０℃である。乾燥処理の時間は、通常６０〜６００秒程度であり、好ましくは１２０〜６００秒である。乾燥処理により、偏光フィルム中の水分率は実用程度にまで低減される。その水分率は、通常５〜２０重量％程度であり、好ましくは８〜１５重量％である。水分率が５重量％を下回ると、偏光フィルムの可撓性が失われ、乾燥後に損傷したり、破断したりすることがある。また、水分率が２０重量％を超えると、熱安定性が不足する傾向にある。

以上のようにして、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムに二色性色素が吸着配向した偏光フィルムを製造することができる。得られる偏光フィルムの厚さは、たとえば、２〜４０μｍ程度とすることができる。

本発明においては、偏光フィルム１６の製造を連続的に行ない、得られた偏光フィルム１６をそのまま、先述した偏光フィルム貼合工程（Ｃ）へと供するのが好ましい。これにより、連続的に偏光板を生産することができる。

［接着剤層］
第一および第二の接着剤１５，１４としては、偏光フィルム１６と粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７、および偏光フィルム１６と保護フィルム１３を、実用に足る強度で接着できるものであれば特に制限されないが、活性エネルギー線の照射、加熱、乾燥などによって硬化する硬化性接着剤組成物を好ましく用いることができる。硬化性接着剤組成物としては、たとえば、グリシジルエーテル系エポキシ化合物、脂環式エポキシ化合物、またはオキセタン化合物のようなカチオン重合性化合物に、光カチオン重合開始剤を配合してなるカチオン重合性の活性エネルギー線硬化性接着剤組成物；アクリル系化合物のようなラジカル重合性化合物に、光ラジカル重合開始剤を配合してなるラジカル重合性の活性エネルギー線硬化性接着剤組成物；上に示したカチオン重合性またはラジカル重合性の化合物に、熱重合開始剤、すなわち熱カチオン発生剤または熱ラジカル発生剤を配合してなる熱硬化性接着剤組成物；水溶性もしくは親水性の架橋性エポキシ化合物またはウレタン化合物に、必要に応じてポリビニルアルコール系樹脂のような反応性基を有する水溶性樹脂を配合した水溶液または水分散液からなる水系接着剤組成物などが挙げられる。第一の接着剤層１５を形成する接着剤組成物と第二の接着剤層１４を形成する接着剤組成物とは、同種であってもよいし、異種であってもよい。

なかでも、エポキシ化合物と光カチオン重合開始剤とを含有してなるカチオン重合性の活性エネルギー線硬化性接着剤組成物が好ましい。また、この接着剤組成物は、無溶剤で使用可能なものであることがより好ましい。すなわち、光カチオン硬化可能なエポキシ化合物であって、無溶剤で適度な流動性を有し、適切な硬化接着強度を与えるものを選択し、それに適したカチオン重合開始剤を配合してなる活性エネルギー線硬化性接着剤組成物は、硬化工程において乾燥設備を省くことができるとともに、一般に他の活性エネルギー線硬化および熱硬化系では接着しにくいポリプロピレン系樹脂フィルムを偏光フィルム１６に良好な接着力で接着させる。また、適切な活性エネルギー線量を照射することで硬化速度を促進させ、生産速度を向上させることもできる。

このようなカチオン重合性の活性エネルギー線硬化性接着剤組成物に用いられるエポキシ化合物の例を挙げると、水酸基を有する芳香族化合物または鎖状化合物のグリシジルエーテル化物；アミノ基を有する化合物のグリシジルアミノ化物；Ｃ−Ｃ二重結合を有する鎖状化合物のエポキシ化物；飽和炭素環に直接もしくはアルキレンを介してグリシジルオキシ基もしくはエポキシエチル基が結合しているか、または、飽和炭素環に直接エポキシ基が結合している脂環式エポキシ化合物などがある。これらのエポキシ化合物は、それぞれ単独で用いてもよいし、異なる複数種を併用してもよい。なかでも脂環式エポキシ化合物は、カチオン重合性に優れることから好ましく用いられる。

水酸基を有する芳香族化合物または鎖状化合物のグリシジルエーテル化物は、たとえば、当該芳香族化合物または鎖状化合物の水酸基にエピクロロヒドリンを塩基性条件下で付加縮合させる方法により得ることができる。その例には、ビスフェノール型エポキシ樹脂、多芳香環型エポキシ樹脂、アルキレングリコール型エポキシ樹脂などがある。

ビスフェノール型エポキシ樹脂としては、たとえば、ビスフェノールＡのグリシジルエーテル化物およびそのオリゴマー体、ビスフェノールＦのグリシジルエーテル化物およびそのオリゴマー体、３，３’，５，５’−テトラメチル−４，４’−ビフェノールのグリシジルエーテル化物およびそのオリゴマー体などが挙げられる。

多芳香環型エポキシ樹脂としては、たとえば、フェノールノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物、クレゾールノボラック樹脂のグリシジルエーテル化物、フェノールアラルキル樹脂のグリシジルエーテル化物、ナフトールアラルキル樹脂のグリシジルエーテル化物、フェノールジシクロペンタジエン樹脂のグリシジルエーテル化物などが挙げられる。さらに、トリスフェノール類のグリシジルエーテル化物およびそのオリゴマー体なども、多芳香環型エポキシ樹脂に属する。

アルキレングリコール型エポキシ樹脂としては、たとえば、エチレングリコールのグリシジルエーテル化物、ジエチレングリコールのグリシジルエーテル化物、１，４−ブタンジオールのグリシジルエーテル化物、１，６−ヘキサンジオールのグリシジルエーテル化物などが挙げられる。

アミノ基を有する化合物のグリシジルアミノ化物は、当該化合物のアミノ基にエピクロロヒドリンを塩基性条件下で付加縮合させる方法により得ることができる。アミノ基を有する化合物は、同時に水酸基を有していてもよい。アミノ基を有する化合物のグリシジルアミノ化物としては、たとえば、１，３−フェニレンジアミンのグリシジルアミノ化物およびそのオリゴマー体、１，４−フェニレンジアミンのグリシジルアミノ化物およびそのオリゴマー体、３−アミノフェノールのグリシジルアミノ化およびグリジシジルエーテル化物ならびにそのオリゴマー体、４−アミノフェノールのグリシジルアミノ化およびグリジシジルエーテル化物ならびにそのオリゴマー体などが挙げられる。

Ｃ−Ｃ二重結合を有する鎖状化合物のエポキシ化物は、当該鎖状化合物のＣ−Ｃ二重結合を、過酸化物を用いて塩基性条件下でエポキシ化する方法により得ることができる。Ｃ−Ｃ二重結合を有する鎖状化合物としては、たとえば、ブタジエン、ポリブタジエン、イソプレン、ペンタジエン、ヘキサジエンなどが挙げられる。また、二重結合を有するテルペン類もエポキシ化原料として用いることができ、非環式モノテルペンの例を挙げると、リナロールなどがある。エポキシ化に用いられる過酸化物の例としては、過酸化水素、過酢酸、ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシドなどが挙げられる。

飽和炭素環に直接もしくはアルキレンを介してグリシジルオキシ基またはエポキシエチル基が結合している脂環式エポキシ化合物は、先に掲げたビスフェノール類を代表例とする水酸基を有する芳香族化合物の芳香環を水素化して得られる水素化環状ポリヒドロキシ化合物のグリシジルエーテル化物、水酸基を有する飽和環状化合物のグリシジルエーテル化物、ビニル基を有する飽和環状化合物のエポキシ化物などであることができる。

以上説明したようなエポキシ化合物は、市販品を容易に入手することが可能である。市販品の例を挙げると、それぞれ商品名で、ジャパンエポキシレジン株式会社から販売されている「エピコート」、ＤＩＣ株式会社から販売されている「エピクロン」、東都化成株式会社から販売されている「エポトート」、株式会社ＡＤＥＫＡから販売されている「アデカレジン」、ナガセケムテックス株式会社から販売されている「デナコール」、ダウケミカル社から販売されている「ダウエポキシ」、日産化学工業株式会社から販売されている「テピック」などがある。

一方、飽和炭素環に直接エポキシ基が結合している脂環式エポキシ化合物は、たとえば、Ｃ−Ｃ二重結合を環内に有する非芳香族環状化合物のＣ−Ｃ二重結合を、過酸化物を用いて塩基性条件下でエポキシ化する方法により得ることができる。Ｃ−Ｃ二重結合を環内に有する非芳香族環状化合物としては、たとえば、シクロペンテン環を有する化合物、シクロヘキセン環を有する化合物、シクロペンテン環またはシクロヘキセン環にさらに少なくとも２個の炭素原子が結合して追加の環を形成している多環式化合物などが挙げられる。このＣ−Ｃ二重結合を環内に有する非芳香族環状化合物は、環外に別のＣ−Ｃ二重結合を有していてもよい。Ｃ−Ｃ二重結合を環内に有する非芳香族環状化合物の例を挙げると、シクロヘキセン、４−ビニルシクロヘキセン、単環式モノテルペンであるリモネンおよびα−ピネンなどがある。

飽和炭素環に直接エポキシ基が結合している脂環式エポキシ化合物は、上で述べたような環に直接結合したエポキシ基を有する脂環式構造が、適当な連結基を介して分子内に少なくとも２個形成された化合物であってもよい。ここでいう連結基には、たとえば、エステル結合、エーテル結合、アルキレン結合などを有する基が含まれる。

飽和炭素環に直接エポキシ基が結合している脂環式エポキシ化合物の例を挙げると、次のようなものがある。

３，４−エポキシシクロヘキシルメチル ３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート、
１，２−エポキシ−４−ビニルシクロヘキサン、
１，２−エポキシ−４−エポキシエチルシクロヘキサン、
１，２−エポキシ−１−メチル−４−（１−メチルエポキシエチル）シクロヘキサン、
３，４−エポキシシクロヘキシルメチル （メタ）アクリレート、
２，２−ビス（ヒドロキシメチル）−１−ブタノールと４−エポキシエチル−１，２−エポキシシクロヘキサンとの付加物、
エチレン ビス（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）、
オキシジエチレン ビス（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）、
１，４−シクロヘキサンジメチル ビス（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレート）、
３−（３，４−エポキシシクロヘキシルメトキシカルボニル）プロピル ３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシレートなど。

以上説明したような飽和炭素環に直接エポキシ基が結合している脂環式エポキシ化合物も、市販品を容易に入手することができる。市販品の例を挙げると、それぞれ商品名で、ダイセル化学工業株式会社から販売されている「セロキサイド」および「サイクロマー」、ダウケミカル社から販売されている「サイラキュア」などがある。

エポキシ化合物を含有する活性エネルギー線硬化性接着剤組成物は、さらにエポキシ化合物以外の活性エネルギー線硬化性化合物を含有してもよい。エポキシ化合物以外の活性エネルギー線硬化性化合物としては、たとえば、オキセタン化合物やアクリル化合物などが挙げられる。なかでも、カチオン重合による硬化速度を向上させることができることから、オキセタン化合物を併用することが好ましい。

オキセタン化合物は、分子内に４員環エーテルを有する化合物であり、たとえば、次のような化合物を挙げることができる。

１，４−ビス〔（３−エチルオキセタン−３−イル）メトキシメチル〕ベンゼン、
３−エチル−３−（２−エチルヘキシルオキシメチル）オキセタン、
ビス（３−エチル−３−オキセタニルメチル）エーテル、
３−エチル−３−（フェノキシメチル）オキセタン、
３−エチル−３−（シクロヘキシルオキシメチル）オキセタン、
フェノールノボラックオキセタン、
１，３−ビス〔（３−エチルオキセタン−３−イル）メトキシ〕ベンゼンなど。

オキセタン化合物も、市販品を容易に入手することができる。市販品の例を挙げると、それぞれ商品名で、東亞合成株式会社から販売されている「アロンオキセタン」、宇部興産株式会社から販売されている「ＥＴＥＲＮＡＣＯＬＬ」などがある。

エポキシ化合物やオキセタン化合物を包含する硬化性化合物は、これらを配合してなる硬化性接着剤組成物を無溶剤とするために、有機溶剤などで希釈されていないものを用いることが好ましい。また、後述する活性エネルギー線硬化性接着剤組成物を構成する光カチオン重合開始剤や増感剤を包含する少量成分も、有機溶剤に溶解されたものよりも、有機溶剤が除去・乾燥されたその化合物単独の粉体または液体を用いることが好ましい。

光カチオン重合開始剤は、活性エネルギー線、たとえば紫外線の照射を受けてカチオン種を発生させるものであり、それが配合された活性エネルギー線硬化性接着剤組成物に求められる接着強度および硬化速度を与えるものであればよい。光カチオン重合開始剤としては、たとえば、芳香族ジアゾニウム塩；芳香族ヨードニウム塩や芳香族スルホニウム塩のようなオニウム塩；鉄−アレン錯体などが挙げられる。これらの光カチオン重合開始剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、異なる複数種を併用してもよい。

芳香族ジアゾニウム塩としては、たとえば、次のような化合物を挙げることができる。
ベンゼンジアゾニウム ヘキサフルオロアンチモネート、
ベンゼンジアゾニウム ヘキサフルオロホスフェート、
ベンゼンジアゾニウム ヘキサフルオロボレートなど。

芳香族ヨードニウム塩としては、たとえば、次のような化合物を挙げることができる。
ジフェニルヨードニウム テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、
ジフェニルヨードニウム ヘキサフルオロホスフェート、
ジフェニルヨードニウム ヘキサフルオロアンチモネート、
ビス（４−ノニルフェニル）ヨードニウム ヘキサフルオロホスフェートなど。

芳香族スルホニウム塩としては、たとえば、次のような化合物を挙げることができる。
トリフェニルスルホニウム ヘキサフルオロホスフェート、
トリフェニルスルホニウム ヘキサフルオロアンチモネート、
トリフェニルスルホニウム テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、
ジフェニル（４−フェニルチオフェニル）スルホニウム ヘキサフルオロアンチモネート、
４，４’−ビス（ジフェニルスルホニオ）ジフェニルスルフィド ビスヘキサフルオロホスフェート、
４，４’−ビス〔ジ（β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホニオ〕ジフェニルスルフィド ビスヘキサフルオロアンチモネート、
４，４’−ビス〔ジ（β−ヒドロキシエトキシフェニル）スルホニオ〕ジフェニルスルフィド ビスヘキサフルオロホスフェート、
７−〔ジ（ｐ−トルイル）スルホニオ〕−２−イソプロピルチオキサントン ヘキサフルオロアンチモネート、
７−〔ジ（ｐ−トルイル）スルホニオ〕−２−イソプロピルチオキサントン テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート、
４−フェニルカルボニル−４’−ジフェニルスルホニオジフェニルスルフィド ヘキサフルオロホスフェート、
４−（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルカルボニル）−４’−ジフェニルスルホニオジフェニルスルフィド ヘキサフルオロアンチモネート、
４−（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニルカルボニル）−４’−ジ（ｐ−トルイル）スルホニオ−ジフェニルスルフィド テトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレートなど。

鉄−アレン錯体としては、たとえば、次のような化合物を挙げることができる。
キシレン−シクロペンタジエニル鉄（ＩＩ） ヘキサフルオロアンチモネート、
クメン−シクロペンタジエニル鉄（ＩＩ） ヘキサフルオロホスフェート、
キシレン−シクロペンタジエニル鉄（ＩＩ） トリス（トリフルオロメチルスルホニル）メタナイドなど。

上記の光カチオン重合開始剤のなかでも、芳香族スルホニウム塩は、３００ｎｍ以上の波長領域でも紫外線吸収特性を有することから、硬化性に優れ、良好な機械強度や接着強度を有する接着剤層を与えることができるため、好ましく用いられる。

光カチオン重合開始剤も市販品を容易に入手することが可能である。市販品の例を挙げると、それぞれ商品名で、日本化薬株式会社から販売されている「カヤラッド」、ユニオンカーバイド社から販売されている「サイラキュア」、サンアプロ株式会社から販売されている光酸発生剤「ＣＰＩ」、ミドリ化学株式会社から販売されている光酸発生剤「ＴＡＺ」、「ＢＢＩ」および「ＤＴＳ」、株式会社ＡＤＥＫＡから販売されている「アデカオプトマー」、ローディア社から販売されている「ＲＨＯＤＯＳＩＬ」などがある。

光カチオン重合開始剤の配合量は、活性エネルギー線硬化性接着剤組成物の総量１００重量部に対し、通常０．５〜２０重量部であり、好ましくは１〜１５重量部である。その量が０．５重量部を下回ると、硬化が不十分になり、接着剤層の機械強度や接着強度を低下させることがある。また、その量が２０重量部を超えると、接着剤層中のイオン性物質が増加することで接着剤層の吸湿性が高くなり、得られる偏光板の耐久性能を低下させることがある。

活性エネルギー線硬化性接着剤組成物は、必要に応じて光増感剤を含有することができる。光増感剤を使用することにより、反応性が向上し、接着剤層の機械強度や接着強度をさらに向上させることができる。光増感剤としては、たとえば、カルボニル化合物、有機硫黄化合物、過硫化物、レドックス系化合物、アゾ化合物、ジアゾ化合物、ハロゲン化合物、光還元性色素などが挙げられる。

光増感剤となり得るカルボニル化合物の例を挙げると、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、およびα，α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノンのようなベンゾイン誘導体；９，１０−ジブトキシアントラセンのようなアントラセン化合物；ベンゾフェノン、２，４−ジクロロベンゾフェノン、ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル、４，４’−ビス（ジメチルアミノ）ベンゾフェノン、および４，４’−ビス（ジエチルアミノ）ベンゾフェノンのようなベンゾフェノンおよびその誘導体；２−クロロアントラキノン、および２−メチルアントラキノンのようなアントラキノン誘導体；Ｎ−メチルアクリドン、およびＮ−ブチルアクリドンのようなアクリドン誘導体；α，α−ジエトキシアセトフェノンのようなアセトフェノン誘導体；キサントン誘導体；フルオレノン誘導体などがある。光増感剤となり得る有機硫黄化合物の例を挙げると、２−クロロチオキサントン、および２−イソプロピルチオキサントンのようなチオキサントン誘導体などがある。その他に、ベンジル化合物やウラニル化合物なども、光増感剤として用いることができる。これらの光増感剤は、それぞれ単独で用いてもよいし、異なる複数種を併用してもよい。

光増感剤を配合する場合、その配合量は、活性エネルギー線硬化性接着剤組成物の総量１００重量部に対して、０．１〜２０重量部の範囲とすることが好ましい。

活性エネルギー線硬化性接着剤組成物には、その効果を損なわない範囲で各種の添加剤を配合することができる。添加剤としては、たとえば、イオントラップ剤、酸化防止剤、連鎖移動剤、粘着付き与剤、熱可塑性樹脂、充填剤、流動調整剤、可塑剤、消泡剤などが挙げられる。

活性エネルギー線硬化性接着剤組成物は、フィルムに適当な方法で塗工できる粘度を有するものであればよいが、その２５℃における粘度は、１０〜３０，０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内であることが好ましく、５０〜６，０００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲内であることがより好ましい。その粘度が低すぎると、塗工できる装置が限られ、塗工できたとしてもムラのない均質な塗膜が得られにくくなる傾向にある。一方、その粘度が高すぎると、流動しにくくなって、同じく塗工できる装置が限られ、ムラのない均質な塗膜が得られにくくなる傾向にある。ここでいう粘度は、Ｂ型粘度計を用いてその組成物を２５℃に調温した後、６０ｒｐｍで測定される値である。

接着剤層１４，１５を形成する接着剤として活性エネルギー線硬化性接着剤組成物を用いる場合、偏光フィルム貼合工程（Ｃ）は、活性エネルギー線を照射して接着剤層１４，１５を硬化させる工程を含む。活性エネルギー線の照射による接着剤層１４，１５の硬化は、それぞれ接着剤層１４，１５を介して保護フィルム１３および粘着剤層付き透明樹脂フィルム１７を貼合した後に行なわれてもよく、貼合と並行して行なわれてもよい。活性エネルギー線は、セパレートフィルム１２側から照射されることが好ましい。

接着剤の硬化に用いられる活性エネルギー線は、たとえば、波長が１ｐｍ〜１０ｎｍのＸ線、波長が１０〜４００ｎｍの紫外線、波長が４００〜８００ｎｍの可視光線などであることができる。なかでも、取扱いの容易さ、活性エネルギー線硬化性接着剤組成物の調製の容易さおよびその安定性、ならびにその硬化性能の観点から、紫外線が好ましく用いられる。紫外線の光源には、たとえば、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどを用いることができる。

紫外線の照射強度は、接着剤の種類や照射時間によって決定されるものであり、特に制限されないが、たとえば、光カチオン重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１〜３００ｍＷ／ｃｍ²となるように設定することが好ましく、さらには１〜２００ｍＷ／ｃｍ²となるように設定することがより好ましい。活性エネルギー線硬化性接着剤組成物への光照射強度が小さすぎると、硬化反応時間が長くなって照射時間を長くしなければ硬化しなくなるので、生産性の面で不利になる。一方、光照射強度が大きすぎると、ランプから輻射される熱および活性エネルギー線硬化性接着剤組成物の重合時の発熱により、活性エネルギー線硬化性接着剤組成物の黄変や偏光フィルムの劣化を生じることがある。

紫外線の照射時間も、接着剤の種類や照射強度によって決定されるものであり、特に制限されないが、たとえば、照射強度と照射時間の積で表される積算光量が１０〜５，０００ｍＪ／ｃｍ²となるように設定することが好ましく、さらには５０〜１，０００ｍＪ／ｃｍ²となるように設定することがより好ましい。活性エネルギー線硬化性接着剤組成物への積算光量が小さすぎると、光カチオン重合開始剤由来の活性種の発生が十分でなく、得られる接着剤層の硬化が不十分となる傾向にある。一方、積算光量を大きくしようとすると、照射時間が非常に長くなるので、生産性の面で不利になる。

活性エネルギー線の照射により硬化して得られる接着剤層の厚さは、通常１μｍ以上、また２０μｍ以下であるが、適度の接着力を保ちつつ偏光板を薄くする観点から、１０μｍ以下が好ましく、さらには８μｍ以下がより好ましい。

特に、保護フィルム１３と偏光フィルム１６とを接着する第二の接着剤層１４を活性エネルギー線硬化性組成物から形成する場合、活性エネルギー線の照射による硬化後の第二の接着剤層１４は、その厚さを８μｍ以下とすることが好ましい。すなわち、後述する実施例に示すように、本発明の方法によって得られる偏光板に対し、高温高湿の条件下に置く湿熱試験を行なった場合、第二の接着剤層１４が厚いと、偏光板（偏光フィルム）に脱色を生じることがあった。これは、活性エネルギー線の照射がセパレートフィルム１２側からとなるため、そこから遠い第二の接着剤層１４が厚いと、活性エネルギー線が十分に行きわたらず、反応率が不足することに起因していると考えられる。第二の接着剤層１４の厚さを８μｍ以下とすることにより、このような脱色を防ぐことができる。湿熱試験による脱色をより有効に防止するためには、第二の接着剤層１４の厚さを５μｍ以下とすることが一層好ましい。もちろん、透明樹脂フィルム１０と偏光フィルム１６とを接着する第一の接着剤層１５を活性エネルギー線硬化性組成物から形成する場合も、その厚さを８μｍ以下、さらには５μｍ以下とすることが一層好ましい。

［保護フィルム］
保護フィルム１３は、透明樹脂からなるフィルムであれば、特に限定されない。透明樹脂としては、メタクリル酸メチル系樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン系共重合樹脂、アクリロニトリル・スチレン系共重合樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエステル系樹脂（たとえば、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂等）、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、オキセタン系樹脂を挙げることができる。これらの樹脂は、透明性や偏光フィルムとの接着性を阻害しない範囲で、添加物を含有することができる。

上記透明樹脂をフィルム状に成形し、延伸処理を施して保護フィルムとしてもよい。延伸処理は、ＭＤ（流れ方向）またはＴＤ（流れ方向と垂直の方向）に延伸する一軸延伸、ＭＤおよびＴＤの双方に延伸する二軸延伸、ＭＤでもＴＤでもない方向に延伸する斜め延伸など、いずれの方法で行なってもよい。かかる延伸処理を施すことにより、機械的強度の高い保護フィルムを得ることができる。

上記（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルをはじめとする（メタ）アクリル酸エステルを主なモノマー成分とする重合体である。この（メタ）アクリル系樹脂は、必要に応じてゴム微粒子を配合した材料であってもよい。ゴム微粒子が配合された（メタ）アクリル系樹脂は、靭性が向上し、偏光板化したときに、その偏光板の機械的性質をより一層向上させることができる。

上記ポリエチレンテレフタレート系樹脂は、繰り返し単位の８０モル％以上がエチレンテレフタレートで構成される樹脂を意味し、他の共重合成分に由来する構成単位を含んでいてもよい。他の共重合成分としては、イソフタル酸、４，４’−ジカルボキシジフェニール、４，４’−ジカルボキシベンゾフェノン、ビス（４−カルボキシフェニル）エタン、アジピン酸、セバシン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、１，４−ジカルボキシシクロヘキサン等のジカルボン酸成分；プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール成分が挙げられる。これらのジカルボン酸成分やジオール成分は、必要により２種類以上を組み合わせて使用することができる。また、上記カルボン酸成分やジオール成分と共に、ｐ−ヒドロキシ安息香酸やｐ−β−ヒドロキシエトキシ安息香酸等のヒドロキシカルボン酸を併用することも可能である。他の共重合成分として、少量のアミド結合、ウレタン結合、エーテル結合、カーボネート結合等を含有するジカルボン酸成分および／またはジオール成分が用いられてもよい。

上記ポリエチレンテレフタレート系樹脂をフィルム化後、上記したような延伸処理を施したものを保護フィルムとして用いることにより、機械的性質、耐溶剤性、耐スクラッチ性、コストなどに優れるとともに、薄膜化された偏光板を得ることができる。

上記セルロース系樹脂とは、綿花リンタや木材パルプ（広葉樹パルプ、針葉樹パルプ）等の原料セルロースから得られるセルロースの水酸基における水素原子の一部または全部がアセチル基、プロピオニル基および／またはブチリル基で置換された、セルロース有機酸エステルまたはセルロース混合有機酸エステルをいう。たとえば、セルロースの酢酸エステル、プロピオン酸エステル、酪酸エステル、およびそれらの混合エステル等からなるものが挙げられる。なかでも、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、セルロースアセテートプロピオネートまたはセルロースアセテートブチレート等が好ましく用いられる。

上記オレフィン系樹脂としては、たとえば、ノルボルネンまたは他のシクロペンタジエン誘導体等の環状オレフィンモノマーを、重合用触媒を用いて重合した環状オレフィン系樹脂や、エチレンおよびプロピレン等の鎖状オレフィンモノマーを、重合用触媒を用いて重合した鎖状オレフィン系樹脂が挙げられる。

上記環状オレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、たとえば、シクロペンタジエンとオレフィン類とからディールス・アルダー反応によって得られるノルボルネンまたはその誘導体をモノマーとして開環メタセシス重合を行ない、それに続く水添によって得られる樹脂；ジシクロペンタジエンとオレフィン類またはメタクリル酸エステル類とからディールス・アルダー反応によって得られるテトラシクロドデセンまたはその誘導体をモノマーとして開環メタセシス重合を行ない、それに続く水添よって得られる樹脂；上記ノルボルネン、上記テトラシクロドデセンおよびそれらの誘導体類ならびにその他の環状オレフィンモノマーから選択される２種以上を用いて同様に開環メタセシス共重合を行ない、それに続く水添によって得られる樹脂；上記ノルボルネン、上記テトラシクロドデセンまたはそれらの誘導体に、ビニル基を有する芳香族化合物等を付加共重合させて得られる樹脂等である。

鎖状オレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂およびポリプロピレン系樹脂が例示される。ポリプロピレン系樹脂としては、透明樹脂フィルム１０を構成する樹脂として記載したポリプロピレン系樹脂を使用することができる。

保護フィルム１３の厚みは、通常、２０〜２００μｍであり、好ましくは２０〜１２０μｍである。保護フィルム１３の厚みが２０μｍ未満であると、ハンドリングしにくい傾向にあり、厚みが１２０μｍを超えると、偏光板の薄膜化において不利である。

保護フィルム１３の偏光フィルム１６とは反対側の面に、ハードコート層、反射防止層、防眩層または帯電防止層などの表面処理層が形成されていてもよく、液晶性化合物やその高分子量化合物などからなるコート層が形成されていてもよく、輝度向上フィルム等の他の光学フィルムが積層されてもよい。ただし、帯電防止機能は、保護フィルム１３ではなく、粘着剤層や接着剤層などの偏光板の他の部分に付与してもよい。保護フィルム１３の偏光フィルム１６とは反対側の面に表面処理層を形成する場合、通常、表面処理層を備える保護フィルムをあらかじめ作製し、これを偏光フィルム貼合工程（Ｃ）に供する。

また、得られた偏光板１の粘着剤層１１側に、固有複屈折が負である高分子フィルムを一軸化または横延伸や逐次延伸によって二軸化した位相差フィルムを貼合することもできる。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。以下の例において、使用量を表す部は、特に断りがない限り重量基準である。

（製造例１：透明樹脂フィルムの作製）
ポリプロピレン系樹脂（マグネシウム、チタンおよびハロゲンを必須成分とする固体のチーグラー・ナッタ系触媒を用い、連続式の気相重合法で製造されたプロピレンの単独重合体：プロピレン由来の構成単位の割合は９９．８重量％以上であり、融点＝１５３℃、結晶化度＝５２％）を、シリンダー温度を２５０℃とした９０ｍｍφ押出機に投入して溶融混練し、押出機に取り付けられた１２５０ｍｍ幅のＴダイより押出した。押出された溶融ポリプロピレン系樹脂を、１０℃に温度調節したキャスティングロール（エアギャップは９０ｍｍ）とエアーチャンバーとにより冷却し、厚さが５０μｍ、面内の位相差値Ｒ₀が１１．９ｎｍ、ヘイズ値が０．３％の透明性に優れたポリプロピレン系樹脂フィルムを得た。このポリプロピレン系樹脂フィルムは、ガーレ法剛軟度が４０ｍｇｆであった。フィルムのガーレ法剛軟度は、ＪＩＳ Ｌ １０９６「曲げ反発性Ａ法」に規定された方法に従い、ガーレ式スティフネステスター（熊谷理機工業株式会社製）を用いて、温度２２℃、相対湿度５３％の条件で測定した。また、ヘイズ値は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に準じて測定した。

（製造例２：紫外線硬化性接着剤の作製）
ジャパンエポキシレジン株式会社製の水素化エポキシ樹脂である商品名「エピコート（登録商標）ＹＸ８０００」（核水添ビスフェノールＡのジグリシジルエーテルであって、約２０５ｇ／当量のエポキシ当量を有するもの）１０部、日本曹達株式会社製の光カチオン重合開始剤である商品名「ＣＩ５１０２」４部、および日本曹達株式会社製の光増感剤である商品名「ＣＳ７００１」１部を混合し、脱泡して、エポキシ樹脂を含有する紫外線硬化性樹脂組成物からなる接着剤を調製した。

［実施例１］
（１）粘着剤層付き透明樹脂フィルム作製工程
アクリル系粘着剤層が２つのセパレートフィルムによって挟持された両面セパレートフィルム型粘着剤シートを用意し、片側のセパレートフィルムを剥がした後、セパレートフィルムの剥離により露出した粘着剤層表面にコロナ放電処理を施すとともに、製造例１で得られたポリプロピレン系樹脂フィルムの片面にコロナ放電処理を施す。コロナ放電処理後５分以内に、コロナ放電処理面同士を貼り合わせて粘着剤層をポリプロピレン系樹脂フィルムの上に形成し、ポリプロピレン系樹脂フィルム／粘着剤層／セパレートフィルムからなる粘着剤層付き透明樹脂フィルムを得る。

（２）表面活性化工程
上記（１）で得られる粘着剤層付き透明樹脂フィルムのポリプロピレン系樹脂フィルム側の表面にコロナ放電処理を施す。

（３）偏光フィルム貼合工程
まず、片面に防眩層が形成されたポリエステル系樹脂フィルムを用意し、その防眩層が形成されていない面にコロナ放電処理を施す。次に、ポリビニルアルコール系樹脂フィルムにヨウ素を吸着配向させた偏光フィルムの片面に、製造例２で得られた紫外線硬化性接着剤を介して、粘着剤層付き透明樹脂フィルムのコロナ放電処理された面を貼合するとともに、偏光フィルムの他面に、製造例２で得られた紫外線硬化性接着剤を介して、上記ポリエステル系樹脂フィルムのコロナ放電処理された面を貼合する。その後、紫外線照射システム（Ｆｕｓｉｏｎ ＵＶ Ｓｙｓｔｅｍｓ社製）を用いて、粘着剤層付き透明樹脂フィルムのセパレートフィルム側から紫外線を照射し、接着剤を硬化させる。こうして、偏光フィルムの片面に、粘着剤層を設けたポリプロピレン系樹脂からなる透明樹脂フィルム、他面には防眩処理を施したポリエステル系樹脂フィルム（保護フィルム）が、それぞれ紫外線硬化性接着剤を介して積層された粘着剤層付き偏光板を得る。

［比較例１］
粘着剤層付き透明樹脂フィルムの代わりに、製造例１で作製したポリプロピレン系樹脂フィルム（粘着剤層およびセパレートフィルムなし）を用いること以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製する。ポリプロピレン系樹脂フィルムの剛性が低い結果、偏光フィルムへの貼合中に伸びが発生し、ポリプロピレン系樹脂フィルムと偏光フィルムの間に気泡や浮きが生じる。

［比較例２］
まず、製造例１で得られたポリプロピレン系樹脂フィルムの片面に、弱粘着性のアクリル系粘着剤層が設けられた厚さ６０μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムであるプロテクトフィルムを積層し、プロテクトフィルムで補強されたポリプロピレン系樹脂フィルムを得る。次に、この補強ポリプロピレン系樹脂フィルムを用いること以外は実施例１の（２）および（３）と同様にして、プロテクトフィルム／ポリプロピレン系樹脂フィルム／接着剤層／偏光フィルム／接着剤層／ポリエステル系樹脂フィルムからなる偏光板を得る。

次に、実施例１の（１）に示したのと同じ両面セパレートフィルム型粘着剤シートを用意し、片側のセパレートフィルムを剥がした後、セパレートフィルムの剥離により露出した粘着剤層表面にコロナ放電処理を施すとともに、上記偏光板からプロテクトフィルムを剥がし、プロテクトフィルムの剥離により露出したポリプロピレン系樹脂フィルム表面にコロナ放電処理を施す。コロナ放電処理後５分以内に、コロナ放電処理面同士を貼り合わせて、実施例１と同様のセパレートフィルム／粘着剤層／ポリプロピレン系樹脂フィルム／接着剤層／偏光フィルム／接着剤層／ポリエステル系樹脂フィルムからなる粘着剤層付き偏光板を得る。

比較例２の方法では、プロテクトフィルムが別途必要となるうえ、プロテクトフィルムを剥離する工程が必要となり、生産性が低下する。また、粘着剤層とポリプロピレン系樹脂フィルムとを貼合する工程において、界面に気泡や異物が混入する懸念がある。

［実施例２］
（１）粘着剤層付き透明樹脂フィルム作製工程
厚さ２０μｍのアクリル系粘着剤層が、それぞれ厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートからなるセパレートフィルム２枚によって挟持されている両面セパレートフィルム型粘着剤シートを用意し、片側のセパレートフィルムを剥がした後、セパレートフィルムの剥離により露出した粘着剤層表面にコロナ放電処理を施した。また、製造例１で得られたポリプロピレン系樹脂フィルムの片面にもコロナ放電処理を施した。それぞれのコロナ放電処理後５分以内に、コロナ放電処理面同士を貼り合わせて粘着剤層をポリプロピレン系樹脂フィルムの上に形成し、ポリプロピレン系樹脂フィルム／粘着剤層／セパレートフィルムからなる粘着剤層付き透明樹脂フィルムを作製した。

（２）表面活性化工程
上記（１）で作製した粘着剤層付き透明樹脂フィルムのポリプロピレン系樹脂フィルム側の表面にコロナ放電処理を施した。別途、片面に防眩層が形成されている厚さが約８６μｍのアクリル系樹脂フィルムを用意し、その防眩層が形成されていない面にもコロナ放電処理を施した。

（３）偏光フィルム貼合工程
ポリビニルアルコール系樹脂フィルムにヨウ素が吸着配向している偏光フィルムを用意した。その長さ方向一端の片面に、上記（１）で作製し、上記（２）でコロナ放電処理を施した粘着剤層付き透明樹脂フィルムのコロナ放電処理された面（ポリプロピレン系樹脂フィルム面）の長さ方向一端を重ね、偏光フィルムの同じ位置の他面には、上記（２）でコロナ放電処理を施したアクリル系樹脂フィルムのコロナ放電処理された面の長さ方向一端を重ねた。そして、ポリプロピレン系樹脂フィルムと偏光フィルムの間にエポキシ系紫外線硬化性接着剤を供給し、アクリル系樹脂フィルムと偏光フィルムの間にも別のエポキシ系紫外線硬化性接着剤を供給し、最初に重ねた一端から順次、ロールタイプラミネーター（フジプラ株式会社製の「ラミパッカー」）に通した。こうして、偏光フィルムの片面に粘着剤層付き透明樹脂フィルムをそのポリプロピレン系樹脂フィルム側で、偏光フィルムの他面には防眩層を有するアクリル系樹脂フィルムをその非防眩層側で、それぞれエポキシ系紫外線硬化性接着剤を介して貼合した。その後、粘着剤層付き透明樹脂フィルムのセパレートフィルム側から、紫外線照射システム（日本電池株式会社製）にメタルハライドランプを組み込んだものを光源として紫外線を照射し、接着剤を硬化させた。

このとき、ラミネーターのニップロールのギャップを変えることで、接着剤層の厚さを調節した。そして、紫外線照射により接着剤を硬化させて得られた偏光板の断面を観察して、アクリル系樹脂フィルム側の接着剤層厚さが３．４μｍ、４．５μｍ、６．１μｍ及び８．７μｍである合計４種類の偏光板を得た。これらいずれの場合も、ポリプロピレン系樹脂フィルムの片面に粘着剤層およびセパレートフィルムがこの順に設けられた粘着剤層付き透明樹脂フィルムの取扱い性は良好であり、偏光フィルムの片面に、セパレートフィルムを有する粘着剤層が設けられたポリプロピレン系樹脂からなる透明樹脂フィルム、他面には防眩層を有するアクリル系樹脂フィルム（保護フィルム）が、それぞれ紫外線硬化性接着剤を介して積層された粘着剤層付き偏光板を作製することができた。得られた偏光板には、気泡や浮きも認められなかった。

（４）偏光板の湿熱試験
上で得られた４種類の偏光板につき、温度６０℃、相対湿度９０％の雰囲気に１５００時間放置する湿熱試験を行ない、試験後の偏光板を観察した。その結果、アクリル系樹脂フィルム側の接着剤層厚みがそれぞれ３．４μｍおよび４．５μｍである偏光板は、試験前に比べて変化がなく、接着剤層厚みが６．１μｍの偏光板では、一部にわずかな脱色が認められるものの偏光板の使用に支障がない程度であったが、接着剤層厚みが８．７μｍの偏光板では、明らかな脱色が認められた。

１ 粘着剤層付き偏光板、１０ 透明樹脂フィルム、１１ 粘着剤層、１２ セパレートフィルム、１３ 保護フィルム、１４ 第二の接着剤（層）、１５ 第一の接着剤（層）、１６ 偏光フィルム、１７ 粘着剤層付き透明樹脂フィルム。

Claims (12)

1. 単独フィルムである透明樹脂フィルムに、粘着剤層および該粘着剤層からの離型性を有するセパレートフィルムを貼合することによって、透明樹脂フィルムと粘着剤層とセパレートフィルムとをこの順で備える粘着剤層付き透明樹脂フィルムを作製する工程と、
   前記粘着剤層付き透明樹脂フィルムの透明樹脂フィルム表面に表面活性化処理を施す工程と、
   表面活性化処理が施された透明樹脂フィルム表面に、第一の接着剤を介して偏光フィルムを貼合する工程と、
   を備え、
   前記粘着剤層付き透明樹脂フィルムにおいて、透明樹脂フィルムの粘着剤層との貼合面および／または粘着剤層の透明樹脂フィルムとの貼合面に表面活性化処理が施されている偏光板の製造方法。
2. 前記偏光フィルムを貼合する工程は、前記偏光フィルムにおける前記粘着剤層付き透明樹脂フィルムが貼合される面と反対側の面に、第二の接着剤を介して保護フィルムを貼合する工程を含む、請求項１に記載の偏光板の製造方法。
3. 前記第一の接着剤は、活性エネルギー線硬化性組成物からなり、
   前記偏光フィルムを貼合する工程は、前記セパレートフィルム側から活性エネルギー線を照射する工程を含む、請求項１または２に記載の偏光板の製造方法。
4. 前記保護フィルムと前記偏光フィルムとを貼合するための第二の接着剤は、活性エネルギー線硬化性組成物からなり、
   前記偏光フィルムを貼合する工程は、前記セパレートフィルム側から活性エネルギー線を照射する工程を含み、
   前記第二の接着剤が活性エネルギー線の照射により硬化して得られる接着剤層は８μｍ以下の厚さを有する請求項２に記載の偏光板の製造方法。
5. 前記セパレートフィルムは、ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムである、請求項１〜４のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
6. 前記粘着剤層付き透明樹脂フィルムの透明樹脂フィルム表面に施す表面活性化処理はコロナ放電処理である、請求項１〜５のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
7. 前記透明樹脂フィルムのガーレ法剛軟度が３５０ｍｇｆ以下である、請求項１〜６のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
8. 前記透明樹脂フィルムは、ポリプロピレン系樹脂からなる請求項１〜７のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
9. 前記ポリプロピレン系樹脂は、実質的にプロピレンの単独重合体からなる、請求項８に記載の偏光板の製造方法。
10. 前記ポリプロピレン系樹脂は、１０重量％以下のエチレンユニットを含有するプロピレンとエチレンとの共重合体からなる、請求項８に記載の偏光板の製造方法。
11. 前記透明樹脂フィルムは、面内の位相差値が２０ｎｍ以下である、請求項１〜１０のいずれかに記載の偏光板の製造方法。
12. 前記透明樹脂フィルムは、面内の位相差値が３０〜５００ｎｍの範囲にあり、かつ、厚み方向の位相差値が２０〜５００ｎｍの範囲にある、請求項１〜１０のいずれかに記載の偏光板の製造方法。

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