CN107076901B - 偏振板以及液晶面板的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了保护偏振片层的偏振片保护层为一个且能够抑制液晶面板的制造效率的降低的偏振板以及液晶面板的制造方法。一实施方式的偏振板(10)是包括选择性地使向规定方向偏振的光通过的偏振片层(11)的偏振板。该偏振板具备：偏振板主体(13)，其通过在偏振片层上层叠用于保护偏振片层的偏振片保护层(12)而成；保护膜(14)，其层叠在偏振片保护层上；以及粘合层(15)，其设置于偏振片层的与偏振片保护层相反的一侧。由粘合层、偏振板主体以及保护膜构成的层叠体(10A)的刚软度为7.6mN以上。

Description

偏振板以及液晶面板的制造方法
技术领域
本发明涉及偏振板以及液晶面板的制造方法。
背景技术
作为液晶面板所使用的偏振板，已知如专利文献1所记载的那样具有使向规定方向偏振的光透过的偏振片层和设置于偏振片层的两侧并用于保护偏振片层的两个偏振片保护层的偏振板。液晶面板通过将上述的偏振板贴合于液晶单元而制造。在将偏振板贴合于液晶单元时，利用例如吸引盘这样的保持装置保持偏振板而一边使保持装置移动一边进行偏振板相对于液晶单元的对位。因而，为了使偏振板与液晶单元准确地对位，需要使偏振板相对于保持装置进行对位。因此，例如将L字状的对准杆压接于由保持装置保持的偏振板，并以对准杆的内表面(与偏振板抵接的面)为基准面来相对于保持装置调整偏振板的位置(或者朝向)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2007-292966号公报
发明内容
发明所要解决的课题
近年来，追求具有不是在偏振片层的双面而是仅在单面层叠有偏振片保护层这样的结构的偏振板。在使用偏振片保护层相对于偏振片层仅设置有一个的偏振板来制造液晶面板的情况下，若为了进行偏振板相对于保持装置的位置调整而将位置调整用的基准面压接于偏振板，则存在偏振板从保持装置落下、液晶面板的制造效率降低这一问题。
于是，本发明的目的在于提供保护偏振片层的偏振片保护层为一个且能够抑制液晶面板的制造效率的降低的偏振板以及液晶面板的制造方法。
用于解决课题的方案
本发明的一个方面的偏振板包括选择性地使向规定方向偏振的光通过的偏振片层，偏振板的特征在于，具备：在偏振片层上层叠用于保护所述偏振片层的偏振片保护层而成的偏振板主体；层叠在偏振片保护层上的保护膜；以及设置在偏振片层的与偏振片保护层相反的一侧的粘合层，由粘合层、偏振板主体以及保护膜构成的层叠体的刚软度为7.6mN以上。
在一实施方式中，上述层叠体的刚软度也可以为7.64mN以上。
若采用上述结构，则粘合层相对于偏振片主体设置在与保护膜相反的一侧。因此，在利用上述偏振板来制造液晶面板时，例如能够一边由保持装置从保护膜侧保持偏振板，一边经由粘合层将偏振板贴合于液晶单元。并且，包括保护膜的上述层叠体的刚软度为7.6mN以上或7.64mN以上，因此即使在将偏振板如例示那样由保持装置保持的状态下、将位置调整用的基准面压接于偏振板而进行偏振板的位置调整，也能够抑制偏振板的变形，偏振板不容易从保持装置落下。因此，即使保护偏振片层的偏振片保护层为一个，也能够抑制液晶面板的制造效率的降低。
在一实施方式中，上述偏振板主体的刚软度也可以是4.0mN以下。
在一实施方式中，上述偏振板主体的刚软度也可以是3.92mN以下。
在上述偏振板主体的刚软度为4.0mN以下或3.92mN以下的情况下，偏振板主体的刚软度小，因此包括保护膜的层叠体的刚软度为7.6mN以上或7.64mN以上的上述偏振板的结构是有效的。
在一实施方式中，也可以是，偏振板的从厚度方向观察到的形状为长方形，长方形的长边为90mm～135mm，长方形的短边为50mm～80mm。
在一实施方式中，保护膜的材料也可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚丙烯。
在一实施方式中，上述保护膜的厚度也可以是30μm～90μm。
在一实施方式中，上述保护膜也可以以能够剥离的方式设置于偏振片保护层。
若采用该结构，则在将偏振板贴合于液晶单元而制造液晶面板时，在向液晶单元贴合了偏振板之后，能够容易地去除保护膜。若这样剥离保护膜，则变成在液晶单元贴合有仅具有一个偏振片保护层的偏振板主体。因此，若采用上述结构，则能够实现液晶面板的薄型化。
本发明的另一方面涉及的液晶面板的制造方法是制造通过将偏振板主体贴合于液晶单元而成的液晶面板的方法，偏振板主体通过在偏振片层上层叠用于保护偏振片层的偏振片保护层而成，偏振片层选择性地使向规定方向偏振的光通过，液晶面板的制造方法的特征在于，包括如下工序：在由保持装置对本发明的一方面涉及的上述偏振板的保护膜侧进行了保持的状态下，使偏振板的外周面的至少一部分与基准面相对地压合，由此相对于保持装置来调整偏振板的位置；以及经由粘合层将相对于保持装置进行了位置调整的偏振板贴合于液晶单元。
在上述制造方法中，液晶面板的制造使用本发明的一个方面的偏振板。在偏振板中，保护偏振片层的偏振片保护层为一个，但包括保护膜的上述层叠体的刚软度为7.6mN以上或7.64mN以上。因而，即使在相对于保持装置而对偏振板的位置进行调整时将位置调整用的基准面相对地压接于偏振板，也能够抑制偏振板的变形，偏振板不容易从保持装置落下。因此，即使保护偏振片层的偏振片保护层为一个，也能够抑制液晶面板的制造效率的降低。
在一实施方式中，液晶面板的制造方法也可以还包括从贴合于液晶单元的偏振板去除保护膜的工序。
在该情况下，能够在抑制制造效率的降低的同时制造出偏振片保护层的数量减少的液晶面板。
发明效果
根据本发明，提供保护偏振片层的偏振片保护层为一个且能够抑制液晶面板的制造效率的降低的偏振板以及液晶面板的制造方法。
附图说明
图1是一实施方式的偏振板的立体图。
图2的(a)是利用图1所示的偏振板而制造的液晶面板的一实施方式的立体图。图2的(b)是图2的(a)所示的液晶面板的侧视图。
图3的(a)是由吸引盘(保持装置)保持着偏振板的状态的侧视图。图3的(b)是由吸引盘(保持装置)保持着偏振板的状态的俯视图。
图4是表示从图3的(a)所示的状态剥离了剥离膜后的状态的图。
图5是用于说明在液晶面板的制造方法中相对于保持装置调整偏振板的位置的工序(位置调整工序)的图。
图6是用于说明在液晶面板的制造方法中将偏振板贴合于液晶单元的工序的图。
图7是用于说明对在位置调整工序中将对准杆压接于偏振板的情况下的偏振板的状态进行确认的实验用的实验模型的图。
图8是表示使用比较例的偏振板进行的碰撞实验中的碰撞时的图像的图。
图9是表示使用实施例的偏振板进行的碰撞实验中的碰撞时的图像的图。
具体实施方式
以下，参照附图来说明本发明的实施方式。对同一要素标注同一附图标记。省略重复的说明。附图的尺寸比率未必与说明的尺寸比率一致。在说明中，“上”、“下”等表示方向的用语是基于附图所示的状态而使用的便捷用语。
图1是一实施方式的偏振板的立体图。图1所示的偏振板10是液晶面板的制造所使用的偏振板。从偏振板10的厚度方向观察到的偏振板10的形状(俯视形状)如图1所示是长方形。长方形的短边的长度例如是50mm～80mm，长边的长度例如是90mm～135mm。具体而言，偏振板10的一例是长边的长度为113.15mm且短边的长度为64.80mm的偏振板，偏振板10的另一例是长边的长度为128.26mm且短边的长度为73.54mm的偏振板。偏振板10的俯视形状不限定于长方形，例如也可以是正方形。偏振板10的俯视形状只要是与适用偏振板10的液晶面板20的形状相应的形状即可。通常，若液晶面板20的形状为长方形形状，则偏振板10的形状也为长方形形状，若液晶面板20的形状为正方形形状，则偏振板10的形状也为正方形形状。在以下的说明中，若无特殊说明，则偏振板10的俯视形状是长方形。
偏振板10是具备在偏振片层11层叠偏振片保护层12而成的偏振板主体13、设置于偏振片保护层12上且用于对偏振板主体13进行保护的保护膜14、以与偏振片层11相接的方式层叠于偏振片层11上的粘合层15、以及贴附于粘合层15的剥离膜16的层叠偏振板。
偏振片层11是选择性地使入射到偏振片层11的光中的偏振方向(规定方向)为偏振片层11的偏振轴方向的光(p偏振光或s偏振光)通过的层。偏振片层11的材料例如是聚乙烯醇(polyvinyl alcohol、PVA)。偏振片层11的厚度例如是7μm～30μm。
偏振片保护层12是接合于偏振片层11上且用于对偏振片层11进行保护的层。偏振片保护层12的材料例如是三乙酰纤维素(Triacetylcellulose、TAC)。偏振片保护层12的厚度例如是20μm～50μm。偏振片保护层12相对于入射至偏振片层11的光而言实质上透明。
保护膜(protection film)14是在偏振片保护层12的与偏振片层11相反的一侧的面上为了防止偏振板主体13的损伤而设置的膜。保护膜14是用于赋予偏振板10一定的刚软度的刚软度调整用的膜。保护膜14由于是用于防止偏振板主体13的损伤的膜，因此对其强度有要求。因此，若将保护膜14层叠于偏振片保护层12则能够调整刚软度。保护膜14以能够相对于偏振片保护层12剥离的方式接合于偏振片保护层12。保护膜14的材料例如包括聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate、PET)以及聚丙烯(polypropylene、PP)。保护膜14的厚度例如是30μm～90μm。保护膜14的优选的厚度是45μm～80μm。
粘合层15设置于偏振片层11的与偏振片保护层12相反的一侧的面。粘合层15用于将包括偏振片层11和偏振片保护层12的偏振板主体13贴合于液晶单元。粘合层15的材料例如是丙烯酸系粘合剂，粘合层15的厚度例如是5μm～30μm。
剥离膜16是用于防止在将偏振板10贴合于液晶单元之前偏振板10经由粘合层15而贴附于其他构件、或者在粘合层15附着异物这样的状况的膜。由于剥离膜16是用于防止贴附以及异物附着的膜，因此对剥离膜16的强度没有要求。因此，即便将剥离膜16贴合于粘合层15，刚软度的影响也是微小的。剥离膜16的材料例如是PET以及聚乙烯，剥离膜16的厚度例如是20μm～40μm。
为了便于说明，将从图1所示的偏振板10的结构中剥离剥离膜16后的结构、即在偏振板主体13的一方的表面设置有保护膜14且在另一方的表面(保护膜14的相反侧)设置有粘合层15的层叠体也称作偏振板10A。而且，将从偏振板10A剥离保护膜14后的层叠体也称作偏振板10B。
从偏振板10剥离剥离膜16后的层叠体即偏振板10A的刚软度为7.6mN(776mgf)以上或7.64mN(780mgf)以上。偏振板10A的刚软度为12.0mN(1225mgf)以下，优选为11.77mN(1200mgf)以下。在一实施方式中，偏振板主体13的刚软度为4.0mN(408mgf)以下、或3.92mN(400mgf)以下。通常，偏振板主体13的刚软度为2.9mN以上或2.94mN以上。
上述例示的刚软度是使用Thwing-Albert Instrument Co.的4171E(Digitalbending resistance/stiffness tester)作为刚软度测定器并采用Gurley式作为测定方式而测定到的值。
具体而言，上述例示的刚软度是使用上述测定设备以如下方式测定出的刚软度。首先，将作为测定对象的样品安置于测定设备，并相对于测定设备上的基准位置进行左右方向的测定，将其平均值设为一次测定的刚软度。反复进行5次这样的刚软度的测定，采用5次平均值作为一个样品的刚软度。
偏振板10例如以以下方式制作。首先，制作在偏振片层11的一方的表面上形成有偏振片保护层12的偏振板主体13。然后，将保护膜14接合在偏振片保护层12上，并将附着有粘合层15的剥离膜16贴合于偏振片层11的与偏振片保护层12相反的一侧的面，从而得到偏振板10。
就构成偏振板10的偏振片层11、偏振片保护层12以及保护膜14等的材料以及厚度这样的给刚软度带来影响的参数而言，以使偏振板10具有作为偏振板的性质的同时且偏振板10A具有7.6mN以上或7.64mN以上的刚软度的方式来选择该参数。在一实施方式中，偏振板10的刚软度主要能够通过保护膜14的厚度来调整，通过将保护膜14的厚度设为上述的范围即30μm～90μm，容易使偏振板10A的刚软度为7.6mN以上或7.64mN以上。
图2是用于说明使用图1所示的偏振板10制造的液晶面板的一实施方式的结构的图，图2的(a)是利用图1所示的偏振板制造而成的液晶面板的一实施方式的立体图。图2的(b)是图2的(a)所示的液晶面板的侧视图。
液晶面板20通过在液晶单元21的表面(第一主面)21a以及背面(第一主面的相反侧的第二主面)21b上经由粘合层15贴合偏振板主体13而构成。
液晶单元21可以用于公知的液晶面板20。例如，液晶单元21可以是在玻璃基板上设置有透明电极、取向膜、液晶、取向膜、透明电极、滤色器以及玻璃基板的构件。
液晶面板20所具有的一对偏振板主体13以两个偏振板主体13的偏振轴正交的方式配置于液晶单元21。换言之，配置于背面21b的偏振板主体13所具有的偏振片层11的偏振轴方向与配置于表面21a上的偏振板主体13所具有的偏振片层11的偏振轴方向正交。
接着，说明利用偏振板10进行的液晶面板20的制造方法的一例。
在利用偏振板10来制造液晶面板20的情况下，如图3的(a)以及图3的(b)所示，由吸引盘(保持装置)30从保护膜14侧保持偏振板10。吸引盘30例如可以是利用真空的真空吸引盘。吸引盘30的与偏振板10相接的面的材料例如是不锈钢(SUS)。在附图中示意性地示出了吸引盘30。如图3的(b)所示，吸引盘30在从吸引盘30侧观察的情况下以偏振板10的正交的两个侧面从吸引盘30向外侧突出的方式保持偏振板10。
在这样由吸引盘30保持偏振板10的状态下，从偏振板10剥离剥离膜16。由此，如图4所示，成为偏振板10A保持于吸引盘30的状态。
接着，如图5所示，相对于吸引盘30调整偏振板10A的位置(位置调整工序)。在该位置调整工序中，使用俯视形状为L字状的对准杆40。具体而言，将对准杆40的内表面40a压接于从吸引盘30突出的偏振板10A的侧面(外周面的一部分)并相对于吸引盘30进行偏振板10A的对位。对准杆40的厚度(偏振板10A的厚度方向上的长度)通常为与偏振板10A的厚度同等程度的厚度或比偏振板10的厚度厚。由此，能够均匀地按压偏振板10A的从吸引盘30突出的侧面(长边侧以及短边侧的侧面)。对准杆40的在偏振板10A的厚度方向上的长度例如是5mm～8mm。
此时，偏振板10A的保护膜14侧表面的静摩擦系数越小，在被对准杆40按压时偏振板10A越容易顺畅地移动而进行位置调整。作为静摩擦系数，为0.24以下，也可以是0.22以下。另外，若静摩擦系数小于0.10，则在被对准杆40按压时偏振板10A有时会移动必要程度以上，因此为了精度良好地进行位置调整，静摩擦系数通常为0.10以上，也可以为0.15以上，也可以为0.20以上。静摩擦系数的测定例如可以使用便携式摩擦计(新东科学株式会社制)。
对准杆40的内表面40a、即与偏振板10A对置的面为平坦面，对准杆40的内表面40a是对位的基准面。内表面40a中的与偏振板10A的侧面对置的区域为平坦面即可。在相对于吸引盘30调整偏振板10A的位置的情况下，可以一边利用内表面(基准面)40a来对偏振板10进行对位，一边例如将偏振板10A向吸引盘30侧按入。例如，可以是，在偏振板10A从吸引盘30在吸引盘30的长边方向上突出8mm左右的情况下，将偏振板10A按入而使其突出3～4mm左右。
然后，如图6所示，将偏振板10A贴合于液晶单元21(贴合工序)。在将偏振板10A贴合于液晶单元21的情况下，使吸引盘30移动而将偏振板10A配置于液晶单元21中的贴合区域上。然后，使吸引盘30相对于液晶单元21倾斜10度左右而在偏振板10A的长边方向上从一方的侧面侧朝向另一方的侧面侧地向液晶单元21贴合偏振板10A。在将偏振板10A贴合于液晶单元21之后，解除吸引盘30对偏振板10A的保持。
与在液晶单元21的一方的面(例如表面21a)贴合偏振板10A的情况同样地，在液晶单元21的另一方的面贴合偏振板10A。
如上所述，在液晶单元21的双面贴合了偏振板10A之后，从各偏振板10A剥离保护膜14(保护膜除去工序)。由此，得到在液晶单元21的双面贴合有偏振板10B的液晶面板20。
在图1所示的偏振板10中，保护偏振片层11的偏振片保护层12仅为一片。另外，实际上在作为产品的液晶面板20、尤其是组装于液晶电视的状态下的液晶面板20中，保护膜14已被剥离。因此，与在偏振片层11的双面设置偏振片保护层12、即相对于偏振片层11设置两片偏振片保护层12的情况相比，液晶面板20变薄。因此，图1所示的偏振板10的结构有助于液晶面板20的薄型化。
在像这样通过相对于偏振片层11使进行保护的偏振片保护层12仅为一张而欲实现液晶面板20的薄型化的情况下，例如也可考虑利用在图1所示的偏振板10的结构中不设置保护膜14的结构、即实质上仅利用偏振板主体13来制造液晶面板。
然而，若欲使用未设置有保护膜14的偏振板主体13自身来制造液晶面板，则刚软度小(例如为3.92mN以下)。因此，在利用对准杆40进行偏振板主体13的位置调整的情况下，偏振板10B有可能因对准杆40的压接而从吸引盘30落下。
与此相对，在图1所示的偏振板10中，由于相对于偏振板主体13设置有保护膜14，因此即使偏振板主体13所具有的偏振片保护层12为一个，也能够确保偏振板10A为7.6mN以上或7.64mN以上的刚软度。其结果是，在相对于吸引盘30来调整偏振板10A的位置的情况(位置调整工序)下，即使将对准杆40压接于偏振板10A，偏振板10A也不容易因对准杆40的按压而发生变形(例如弯曲)。因而，能够抑制因偏振板10A的变形而引起的偏振板10A从吸引盘30的落下。因此，若利用偏振板10来制造液晶面板20，则液晶面板20的制造效率不容易降低。在偏振板10A贴合于液晶面板20之后，保护膜14被剥离，因此如上所述，偏振板10的结构有助于液晶面板20的薄型化。而且，通过设置保护膜14，从而保护膜14与吸引盘30相接，因此在制造液晶面板20的情况下，偏振片保护层12不会被损伤。
在偏振板主体13的刚软度为4.0mN以下、或3.92mN以下的情况下，偏振板主体13自身容易变形(例如弯曲)。因此，包括保护膜14且偏振板10A的刚软度为7.6mN以上或7.64mN以上的偏振板10的结构是有效的。
在能够从偏振板主体13剥离的保护膜14的厚度为30μm～90μm的实施方式中，容易向偏振板10A赋予7.6mN以上或7.64mN以上的刚软度，并且保护膜14的剥离作业容易。从向偏振板10A赋予7.6mN以上或7.64mN以上的刚软度并使保护膜14的剥离作业容易的观点出发，保护膜14的厚度优选为45μm～80μm。
以下，说明与偏振板相关的实验结果。实验所使用的实施例以及比较例的偏振板如下所述。以下，为了进行说明而将实施例以及比较例的偏振板称作偏振板P1、P2。
作为实施例的偏振板P1，准备图1所示的结构的偏振板10。即，作为偏振板P1，使用在偏振片层11层叠有偏振片保护层12的偏振板主体13、在偏振片保护层12上设置有保护膜14且在偏振片层11上设置有粘合层15以及剥离膜16的偏振板10。偏振片层11的材料为PVA，其厚度为28μm。偏振片保护层12的材料为TAC，其厚度为40μm。保护膜14的材料为PET，其厚度为50μm。粘合层15的材料为丙烯酸系粘合剂，其厚度为25μm。剥离膜16的材料为PET，其厚度为38μm，是在单独的状态下无法维持形状这种程度的容易挠曲的构件。
比较例的偏振板P2具有与实施例的偏振板10同样的层构造。在比较例中，使保护膜的材料为PET，将其厚度设为38μm。即，比较例的偏振板P2除了保护膜的厚度、以及在构成偏振板P2时保护膜的与偏振片保护层侧相反的一侧的面(偏振板P2的保护膜侧表面)的表面状态(静摩擦系数)不同这点以外，其他点与实施例的偏振板P1相同。
(1)刚软度的测定
进行了实施例以及比较例的偏振板P1、P2的刚软度的测定。测定采用前述的方法、即采用Thwing-Albert Instrument Co.的4171E(Digital bending resistance/stiffness tester)作为刚软度测定设备并按照Gurley式的测定方法来进行。以下，将待测定的对象称作样品，对测定方法进行具体说明。在测定中，使用将样品裁剪为88.9mm×25.4mm(3.5英寸×1英寸)的长方形形状的四方片而成的样品片。
[基于测定设备(4171E)进行的刚软度的测定方法]
(a)进行测定设备的水平校准。
(b)将与样品相应的样品信息以及测定方法设定于测定设备(4171E)。
(b-1)为了设定测定设备的样品片的长度而将测定设备所具有的“Length(长度)”存储器设定为“3.5”。“Length”存储器的备选项除了上述“3.5”以外，还存在“1”、“1.5”、“2.5”、“4.5”。各存储器的单位是英寸。
(b-2)为了设定测定样品的宽度而将测定设备所具有的“WIDTH(宽度)”存储器设定为“1”。“WIDTH”存储器的备选项除了上述“1”以外，还存在“5”、“2”。各存储器的单位是英寸。
(b-3)为了设定配重的搭载位置而将测定设备所具有的“WEIGHT POSITION(配重位置)”存储器设定为“1”。“WEIGHT POSITION”存储器的备选项除了上述“1”以外，还存在“2”、“4”。各存储器的单位是英寸。
(b-4)为了将使用的配重设定于测定设备而将测定设备所具有的“WEIGHT(配重)gm.”存储器设定为“25“。“WEIGHT gm.”存储器的备选项除了上述“25”以外，还存在“5”、“50”、“200”。
(c)将样品片的单侧的一个角固定于测定设备的夹持件。此时，使待向夹持件固定的角紧贴于夹持件的上段，并向夹持件嵌入6.35mm(0.25英寸)。将样品片的与嵌入夹持件的角对置的角固定于三角形形状的夹具。此时，与夹具重叠的重叠区域的长度也设为6.35mm(0.25英寸)。
(d)然后，最大限度地使夹具与样品片紧贴(位于测定值基准0.1以下)。
(e)使安装了配重的振子配重停止(位于0点)。
(f)操作测定设备中的“MOTOR DIRECTION(马达方向)”，针对左侧以及右侧分别测定样品片的刚软度。结束左右的测定而采用左右的平均作为一次测定的刚软度。
(g)反复进行5次上述(a)～(f)所示的测定工序，采用平均的值作为样品的刚软度。
以偏振板P1、P2作为上述样品，并按照上述步骤分别进行了刚软度的测定。也对偏振板P1中的由偏振片层11和偏振片保护层12构成的偏振板主体13进行了刚软度的测定。而且，也对比较例的偏振板主体13进行了刚软度的测定。
将上述刚软度的测定结果表示在表1中。从测定设备输出的刚软度的单位是mgf，因此在表1中记载了由“mgf”表示的数值，并且记载了将该数值换算为SI单位系而得到的数值。换算成SI单位系而得到的数值在表1中表示在括弧内。
[表1]
(2)偏振板的静摩擦系数的测定
针对偏振板P1、P2而测定了静摩擦系数。采用滑块使用实施了硬铬处理的黄铜的便携式摩擦计(TYPE：94i-II新东科学株式会社制)而进行了保护膜侧表面的静摩擦系数的测定。测定的结果是，偏振板P1的保护膜侧表面的静摩擦系数为0.22，偏振板P2的保护膜侧表面的静摩擦系数为0.25。
(3)偏振板与对准杆的碰撞模拟实验
进行对在位置调整工序中将对准杆40压接于偏振板的情况下的偏振板的状态进行确认的实验。以如下方式对偏振板P1、P2进行碰撞模拟实验。在以下的说明中，将偏振板P1、P2称作偏振板P。
在本实验中，如图7所示，作为吸引盘30的模型而将SUS板(不锈钢板)51配置于基板50上，以偏振板P的侧面Pa从SUS板51突出的方式将偏振板P配置于SUS板51上。代替吸引盘30对偏振板P的吸附力，而将10张玻璃板(大小为100mm×100mm)设置于偏振板P上，并朝向SUS板51侧对偏振板P施加一定的载荷。然后，代替对准杆40而使长方体形状的块体53从与SUS板51相距一定距离的位置(图7的虚线所示的位置)起，朝向偏振板P的自SUS板51突出的侧面Pa而与偏振板P发生了碰撞。在实验中，由超高速相机(未图示)从侧方对该碰撞时的偏振板P的状态进行了拍摄。
以如下的方式进行了块体53向偏振板P的碰撞。如图7所示，在基板50的下表面与块体53的和SUS板51相反的一侧的侧面之间架设有橡胶圈54的状态下，使块体53从SUS板51远离直到块体53的与SUS板51对置的对置面和偏振板P的侧面Pa之间的距离成为一定距离为止，借助橡胶圈54的复原力而使块体53与偏振板P碰撞。
实验所使用的超高速相机的条件如下。
·超高速相机：i-SPEED 3(奥林巴斯公司制)
·镜头：24-70mm F2.8EX DG MACRO F/SIGMA
·帧速率(FPS)：2000fps
在作为偏振板P使用偏振板P1以及偏振板P2的情况下分别进行了针对上述偏振板P所说明的实验。在使用了刚软度为7.26mN的比较例的偏振板P2的实验中，如图8所示，偏振板P2大幅弯曲。若偏振板P2弯曲至图8所示的程度，则可推测偏振板P2会因该弯曲而从吸引盘30落下。与此相对，在使用了刚软度为7.75mN的实施例的偏振板P1的实验中，如图9所示，可知偏振板P1的弯曲减小，几乎未弯曲。所使用的剥离膜16是在单独的状态下不能够保持形状这种程度的容易挠曲的膜，不会影响到偏振板P1的刚软度。
因此，若保持于吸引盘30且借助对准杆40而对位的偏振板10A的刚软度为7.6mN以上或7.64mN以上，则即使偏振板主体13所具有的偏振片保护层12的数量是一个，也能够使偏振板10A不从吸引盘30落下地相对于吸引盘30进行偏振板10A的对位。
以上，说明了本发明的各种实施方式，但本发明并不限定于上述实施方式以及实验例，能够在不脱离发明的主旨的范围内进行各种变更。
例如，作为对准杆40，不限定于L字状的对准杆，只要具有能够调整偏振板10A的位置的基准面，则也可以是直线状的对准杆。在位置调整工序中例示了将偏振板的两个侧面与基准面相对地压接的情况，但只要将偏振板的外周的一部分与基准面相对地压接来进行位置调整即可。就液晶面板20而言，说明了经由粘合层15贴合偏振板主体13而成的液晶面板、即偏振板10B贴合于液晶单元21而成的液晶面板。然而，液晶面板20也可以是在被制造的阶段在偏振板主体13设置保护膜14而成的偏振板10A贴合于液晶单元21的双面这样的液晶面板、即上述实施方式中所说明的贴合工序的前阶段的液晶面板。在该情况下，在利用液晶面板20来制造液晶显示装置时将保护膜14剥离即可。
附图标记说明
10…偏振板、10A…偏振板(层叠体)、11…偏振片层、12…偏振片保护层、13…偏振板主体、14…保护膜、20…液晶面板、21…液晶单元、30…吸引盘(保持装置)、40…对准杆、40a…内表面(基准面)。

Claims (9)

1.一种偏振板，其包括选择性地使向规定方向偏振的光通过的偏振片层，
所述偏振板的特征在于，具备：
在所述偏振片层上层叠用于保护所述偏振片层的偏振片保护层而成的偏振板主体；
层叠在所述偏振片保护层上的保护膜；以及
在所述偏振片层的与所述偏振片保护层相反的一侧与所述偏振片层相接并层叠于所述偏振片层的粘合层，
由所述粘合层、所述偏振板主体以及所述保护膜构成的层叠体的刚软度为7.6mN以上，
所述偏振板主体的刚软度为4.0mN以下。
2.根据权利要求1所述的偏振板，其中，
所述层叠体的刚软度为7.64mN以上。
3.根据权利要求1所述的偏振板，其中，
所述偏振板主体的刚软度为3.92mN以下。
4.根据权利要求1所述的偏振板，其中，
所述偏振板的从厚度方向观察到的形状是长方形，
所述长方形的长边为90mm～135mm，
所述长方形的短边为50mm～80mm。
5.根据权利要求1所述的偏振板，其中，
所述保护膜的材料是聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚丙烯。
6.根据权利要求1所述的偏振板，其中，
所述保护膜的厚度是30μm～90μm。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的偏振板，其中，
所述保护膜以能够剥离的方式设置于所述偏振片保护层。
8.一种液晶面板的制造方法，其是制造通过将偏振板主体贴合于液晶单元而成的液晶面板的方法，所述偏振板主体通过在偏振片层上层叠用于保护所述偏振片层的偏振片保护层而成，所述偏振片层选择性地使向规定方向偏振的光通过，
所述液晶面板的制造方法的特征在于，包括如下工序：
在由保持装置对权利要求1至7中任一项所述的偏振板的所述保护膜侧进行了保持的状态下，使所述偏振板的外周面的至少一部分与基准面相对地压合，由此相对于所述保持装置来调整所述偏振板的位置；以及
经由所述粘合层将相对于所述保持装置进行了位置调整的所述偏振板贴合于所述液晶单元。
9.根据权利要求8所述的液晶面板的制造方法，其中，
所述液晶面板的制造方法还包括从贴合于所述液晶单元的所述偏振板去除所述保护膜的工序。
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