JP5947249B2 - バドミントン用シャトルコック - Google Patents

Description

この発明は、バドミントン用シャトルコックに関し、より特定的には、高い耐久性を示すバドミントン用シャトルコックに関する。

従来、バドミントン用シャトルコックとして、その羽根に水鳥の羽根を用いたもの（天然シャトルコック）と、ナイロン樹脂などにより人工的に製造された羽根を用いたもの（人工シャトルコック）とが知られている。また、人工シャトルコックには、羽根が樹脂などにより構成されたスカート状の一体成形品からなるものと、天然シャトルコックのように独立した複数の人工羽根を用いたものとがある。

天然シャトルコックおよび人工シャトルコックのいずれにおいても、円環状に配置された水鳥の羽根または人工羽根（以下、羽根とも言う）を半球状のベース本体に固定している（たとえば、特開昭５６−２８７７８号公報参照）。

上記特開昭５６−２８７７８号公報では、半球状のコルクに発泡材層および円板が接続され、円板に形成された穴を介して当該発泡材層にシャトルコック用羽根の軸の端部が埋設された状態で固定されたシャトルコックが開示されている。上記特開昭５６−２８７７８号公報では、成形型内にコルクとシャトルコック用羽根の軸が穴に通された円板とを配置し、円板とコルクとの間の領域で樹脂を発泡させてシャトルコック用羽根の軸端部と固着した発泡材層を形成している。

特開昭５６−２８７７８号公報

上述した特開昭５６−２８７７８号公報に開示されたシャトルコックは、円板と発泡材層とによりシャトルコック用羽根の軸を固定しているため、高い耐久性が得られると考えられる。しかし、上述したシャトルコックの製造工程では、シャトルコック用羽根の軸を円板に通してから、当該円板とシャトルコック用羽根との複合部品を成形型内に配置して樹脂を発泡させるといった複雑な工程を実施する必要があり、その製造に手間とコストがかかるという問題があった。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の目的は、簡単な製造工程により製造でき、高い耐久性を示すバドミントン用シャトルコックを提供することである。

この発明に従ったバドミントン用シャトルコックは、ベース本体と、当該ベース本体に固定された複数のシャトルコック用羽根とを備える。ベース本体は、先端部と、当該先端部の表面の一部上に配置された補強部材とを含む。補強部材には、シャトルコック用羽根の軸を挿入して固定する複数の固定穴が形成されている。固定穴に軸が挿入された状態において、軸と接触している固定穴の内周表面間の距離よりも、軸と接触していない内周表面間の距離が狭い。軸が固定穴に挿入された状態において軸と固定穴との断面形状が異なる。固定穴の内周表面の第１の領域は、シャトルコック用羽根の軸の表面の第１の部分に沿うように形成されるとともに、シャトルコック用羽根の軸の表面の当該第１の部分と接触している。

本発明によれば、シャトルコック用羽根の軸がベース本体に簡単な構成で確実に固定された、耐久性が高く飛翔特性が安定したバドミントン用シャトルコックを得ることができる。

本発明の一実施の形態におけるバドミントン用シャトルコックの概略側面図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックの人工羽根を示す模式図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックのベース本体を示す拡大断面模式図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックを、図３中の矢印に示す方向ＩＶから見た概略上面図である。 図１の線分Ｖ−Ｖにおける断面模式図である。 図５に示したベース本体に形成された固定穴の拡大模式図、すなわち図５中の丸点線で囲んだ領域ＶＩの拡大断面図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックの第２の変形例を説明するための模式図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックの第３の変形例を説明するための模式図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックの第４の変形例を説明するための模式図である。 図１に示したバドミントン用シャトルコックの第５の変形例を説明するための模式図である。

以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰返さない。

図１〜図６を参照して、本発明によるシャトルコックの実施の形態を説明する。図１〜図６を参照して、本発明に従ったシャトルコック１は、半球状のベース本体２と、ベース本体２の固定用表面部に接続された複数のシャトルコック用の人工羽根３と、複数の人工羽根３を互いに固定するための固定用紐状部材４と、中糸１５とを主に備えている。複数（たとえば１５枚）の人工羽根３は、ベース本体２の固定用表面部において、固定用表面部の外周に沿って円環状に配置されている。また、複数の人工羽根３は、固定用紐状部材４によって互いに固定されている。複数の人工羽根３は、ベース本体２から離れるに従って、互いの間の距離が大きくなる（すなわち、複数の人工羽根３によって形成される筒状部の内径がベース本体２から離れるに従って大きくなる）ように配置されている。複数の人工羽根３には、これらの人工羽根３の積層状態を維持するための中糸１５が配置されている。中糸１５は、複数の人工羽根３の積層状態を維持する（複数の人工羽根３の位置関係を規定する）ための交錯防止部材として作用している。

すなわち、中糸１５は、人工羽根３の軸７の周囲を周回するとともに、隣接する人工羽根３において積層した状態になっている羽部５の部分で、隣接する人工羽根３の羽部５が互いに対向する領域を通るように（すなわち積層した羽部５の間を通るように）配置されている。このように羽部５が積層した部分で、積層した羽部５の間を中糸１５が通っているため、羽部５の積層順がシャトルコック１の使用中に入替わる（たとえばラケットによる打撃の衝撃によって羽部５の積層順番が入替わる）といった問題の発生を抑制することができる。

上述した中糸１５は、図１および図４に示すように、円環状に並んだ複数の人工羽根３のすべてを互いに固定するように、円周上に配置されている。そして、中糸１５は、たとえば作業者が針などを用いて縫製することにより、図１および図４に示すような配置とすることができる。このようにすれば、羽部５の積層順がシャトルコック１の使用中に入替わるという問題の発生を抑制することにより、優れた耐久性を示すシャトルコック１を得ることができる。

なお、円周上に配置された中糸１５は、その縫い始めの一方端部と縫い終わりの他方端部とが結ばれて、余った糸の部分は結び目近傍でカットされて除去される。当該結び目には、接着剤などを塗布することにより表面に保護層を形成することが好ましい。このような保護層を形成することにより、シャトルコック１がラケットにより打撃されたときに、当該結び目が解けることを防止できる。

また、中糸１５は、綿や樹脂など任意の材料を用いることができるが、ポリエステル製の糸を用いることが好ましい。また、中糸１５は、シャトルコック１の重心などに影響を極力与えないようにするため、できるだけ軽量なものを用いることが好ましい。たとえば、用いる糸としては、３０番のポリエステル製の糸を用いてもよい。この場合、中糸１５として使用した糸の質量は約０．０２ｇとなる。この程度の質量であれば、シャトルコック１の重心位置に若干の影響はあるものの、飛翔特性にはほとんど影響がないと考えられる。また、中糸１５の配置については、ベース本体２からの距離を任意に設定することができる。

図２を参照して、図１に示したシャトルコック１を構成する人工羽根３は、羽部５と、当該羽部５に接続された軸７とを有している。軸７は、羽部５から突出するように配置された羽軸部８と、羽部５のほぼ中央部において羽部５に接続された固着軸部１０とからなる。羽軸部８と固着軸部１０とは同一線上に延びるように配置され、１つの連続した軸７を構成している。

軸７の材料としては、たとえばナイロンを用いることができ、ナイロン１２、ナイロン１１、ナイロン１０、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１０１０を用いることが好ましい。軸７の強度を高めるため、ナイロンにチタン酸カリウムウィスカー、ガラス繊維などを添加することもできる。また、軸７の材料として、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリエチレンを用いることもできる。

人工羽根３の軸７の断面形状（軸７の延びる方向に対して垂直な方向における断面形状）は、任意の形状とすることができるが、たとえば図５および図６に示すように矩形状とすることができる。

図２を参照して、羽部５は、固着軸部１０を挟むように配置された発泡体層と軸固定層、およびこれらの発泡体層および軸固定層を互いに固定するための接着層を有している。すなわち、羽部５では、発泡体層と軸固定層とが固着軸部１０において軸７を挟むように積層されている。そして、羽部５は図５に示す軸７の短辺に沿った方向に延在している。さらに、羽部５では、発泡体層と軸固定層とを互いに接続するとともに固着軸部１０とこれらの発泡体層および軸固定層とを接続固定するため、接着層が配置されている。また、異なる観点でいえば、羽部５においては、シャトルコック１を構成した場合において外周側に位置する発泡体層上に接着層が積層されている。この接着層上には、当該接着層および発泡体層のほぼ中央部に位置するように固着軸部が配置されている。そして、この固着軸部１０上から接着層上にまで延在するように、もう一方の接着層が配置されている。そして、このもう一方の接着層上に軸固定層が配置されている。

人工羽根３においては、発泡体層側（すなわちシャトルコック１における外周側）に向けて、軸７が反った状態になっていてもよい。異なる観点からいえば、軸７は、軸固定層側に凸となるように反った状態となっている。また、軸７の延在方向に対して交差する方向（たとえば軸７の延在方向に対して垂直であって羽部５の表面に沿った方向である幅方向）において、羽部５が発泡体層側（シャトルコック１における外周側）に反った状態（つまり羽部５が軸固定層側に凸となるように反った状態）となっていてもよい。この場合、軸７の延在方向において人工羽根３が反った状態と、上記のように羽部５が軸７の延在方向に対して交差する方向において反った状態とが同時に発生していてもよいし、いずれか一方の反りのみが発生していてもよい。このような反りは、軸７や羽部５の構成材料に対して熱処理を施す、あるいは軸７や羽部５の構成材料を最初から反った状態で形成するなど、従来周知の方法で実現することができる。

ここで、発泡体層を構成する材料としては、たとえば樹脂の発泡体、より具体的にはたとえばポリエチレンフォーム（ポリエチレンの発泡体）を用いることができる。また、軸固定層についても、同様に樹脂発泡体を用いることができる。また、軸固定層については、たとえばポリエチレンフォーム以外に、樹脂などからなるフィルム、あるいは不織布など任意の材料を用いることができる。

また、接着層については、たとえば両面テープを用いることができる。人工羽根３においては、発泡体層および軸固定層としてポリエチレンフォームを用いることができるが、このポリエチレンフォームの押出方向は図２において軸７の延在方向に直交する方向（図２における左右方向）となっていることが好ましい。この場合、羽部５を構成するポリエチレンフォームの押出方向に対して交差するように軸７が羽部５と接続固定されているため、羽部５が軸７の延在方向に沿った方向に裂けるといった不具合の発生確率を低減できる。

シャトルコック１を構成するベース本体２は、図３に示すように、ベース下層２ａと、ベース中間層２ｂとが積層し、これらの外周を被覆膜２ｄが覆い、ベース中間層２ｂおよび被覆膜２ｄを覆うように補強部材２ｃが積層した構成となっている。ベース下層２ａはたとえばコルクなどの天然素材によって構成されていてもよい。ベース下層２ａは図３からもわかるように半球状の形状を有している。このベース下層２ａ上に積層するように（ベース下層２ａの平坦な表面部分に接続するように）ベース中間層２ｂが配置されている。ベース中間層２ｂはたとえば円柱形状である。ベース中間層２ｂを構成する材料としては任意の材料を用いることができるが、弾性を有する材料であることが好ましい。またベース中間層２ｂを構成する材料としてはたとえば樹脂材料のような人工の材料（人工コルク）を用いることができ、より好ましくは発泡樹脂を用いることができる。しかしベース中間層２ｂは人工コルクの代わりに天然コルクを用いてもよい。以上により、このベース下層２ａとベース中間層２ｂとからベース本体２の先端部が構成される。

この先端部に積層するように補強部材２ｃが配置されている。補強部材２ｃの形状はたとえば円盤状である。補強部材２ｃの材料としては、樹脂など任意の材料を用いることができる。補強部材２ｃの硬度は、たとえばベース中間層２ｂを構成する材料の硬度より高くてもよい。また、ベース下層２ａの硬度もベース中間層２ｂを構成する材料の硬度より高くてもよい。補強部材２ｃの硬度は、ベース下層２ａの硬度より高くてもよい。ベース下層２ａ、ベース中間層２ｂおよび補強部材２ｃは互いに接着剤などを用いて接続固定されている。そして、ベース下層２ａおよびベース中間層２ｂの外周を覆うように被覆膜２ｄが配置されている。被覆膜２ｄの材料としては任意の材料を用いることができるが、たとえば合成皮革を用いることができる。

補強部材２ｃには、図５に示すように外周に沿って人工羽根３の軸７を挿入固定するための固定穴６３が複数個、円環状に並ぶように配置されている。この固定穴６３を介して補強部材２ｃを貫通し、ベース中間層２ｂの内部にまで到達するように、人工羽根３の軸７が挿入固定されている。

軸７（羽軸部８）の幅は、その先端部（固着軸部１０から離れた側）における幅ｔ₁とその根元部（固着軸部１０に近い側）における幅ｔ₂との間に差異があり、幅ｔ₁は幅ｔ₂より小さくなっている。つまり軸７（羽軸部８）は先細りの形状を有している。このとき、固定穴６３の初期の径（軸７が挿入される前の径）は、軸７の幅ｔ₁よりも大きく、幅ｔ₂よりも小さく設定されている。

固定穴６３の初期の径は軸７の幅ｔ₁よりも大きいため、軸７を固定穴６３に容易に挿入することができる。また固定穴６３の初期の径は軸７の幅ｔ₂よりも小さいため、固定穴６３に人工羽根３の軸７を挿入することによって、図５および図６に示すように固定穴６３の内周表面（側壁）が部分的に軸７の外周形状に沿って変形する（すなわち軸７の外周表面により固定穴６３の内周表面が押圧され変形する）。この結果、固定穴６３の内周表面の第１の領域６３ａおよび第２の領域６３ｂが軸７の表面の第１の部分７ａおよび第２の部分７ｂに沿って変形する。そして、この軸７の第１の部分７ａと固定穴６３の第１の領域６３ａとが密着する（第１の領域６３ａに軸７の第１の部分７ａが押し付けられた状態となる）ことにより、軸７が補強部材２ｃに接続固定される。また同様に、軸７の第２の部分７ｂが固定穴６３の第２の領域６３ｂに密着することにより、軸７が補強部材２ｃに対して接続固定される。

なお、補強部材２ｃを構成する材料と軸７を構成する材料との間には硬度に差があることが好ましく、補強部材２ｃを構成する材料の硬度は軸７を構成する材料の硬度よりも低くなるように材料が選択されることが好ましい。ただし使用条件によっては、補強部材２ｃを構成する材料の硬度が軸７を構成する材料の硬度よりも高くなるように材料が選択されてもよい。

図５および図６に示すように、固定穴６３と軸７の断面形状をわかりやすく示すために、固定穴６３の第１の領域６３ａ（図６参照）と軸７の第１の部分７ａ（図６参照）とは密着した状態となる。また、固定穴６３の第２の領域６３ｂも軸７の第２の部分７ｂと密着した状態となる。

そして、補強部材２ｃの固定穴６３を介して挿入された軸７の先端部はベース中間層２ｂの内部にまで没入するように配置される。この結果、軸７はベース本体２のベース中間層２ｂおよび補強部材２ｃと接続固定された状態となる。なお、ベース中間層２ｂには固定穴６３に連なるように、ベース中間層２ｂの最上面（補強部材２ｃと接触する面）からその内部に延びる小さな挿入穴があらかじめ形成されていることが好ましい。これにより、補強部材２ｃの固定穴６３を介して挿入された軸７の先端部はベース中間層２ｂの内部の挿入穴に挿入するため、軸７は（仮にベース中間層２ｂの内部に挿入穴が存在しない場合に比べて）ベース中間層２ｂの内部に達するようにスムーズに挿入される。

人工の樹脂材料による人工羽根３の軸７は、一般にコルクなどこれが接触する材料との密着性に劣る。そこで密着性を高めるために、軸７が差し込まれるベース中間層２ｂの上に補強部材２ｃが設置される。補強部材２ｃの固定穴６３は軸７の幅ｔ₂よりも初期の径が小さく、軸７の挿入により固定穴６３の内周側面が部分的に軸７の外周形状に沿って押圧され変形するため、補強部材２ｃの固定穴６３に差し込まれた軸７は補強部材２ｃに強固に固定されるためである。

ベース中間層２ｂの内部の挿入穴に軸７を押し込むことにより当該固定穴６３の内周表面が広がり、軸７の表面に強固に密着固定されるため、ベース中間層２ｂに軸７が強固に固定される。ベース中間層２ｂと軸７との密着性をより高めるために、ベース中間層２ｂは弾性材料で構成し、ベース中間層２ｂの内部の挿入穴は、そこへ軸７を押し込むことが可能な程度の小さい径であることが好ましい。

以上のように、補強部材２ｃの固定穴６３およびベース中間層２ｂの内部の挿入穴により、軸７は接着剤を用いることなくベース本体２に密着するように固定できる。このため製造の手間とコストを削減し、簡単な製造工程により、高い耐久性を示すバドミントン用シャトルコックを提供することができる。また、ベース中間層２ｂと軸７との密着性を高めることで羽根全体の変形を抑えることができ、飛翔特性の安定性が高いバドミントン用シャトルコックを提供することができる。

たとえば図３および図４に示すように、軸７はベース本体２の最上面に対して斜め方向に延在し、複数の軸７の間でその延在する方向が互いに異なっている。そして各人工羽根３は位置固定部材（固定用紐状部材４）により１つの束となるように固定されている。このためたとえば１つの軸７にベース中間層２ｂから抜ける方向に力が加わったとしても、この軸７と束になっている他の軸７は上記軸７と異なる方向に延在するため、他の軸７にはこれらがベース中間層２ｂから抜ける方向には力が加わらない。このため、本実施の形態においては、接着剤を用いることなく高い信頼性を有するように、軸７をベース本体２に密着固定することが可能となる。

なお天然コルクはここへ軸７が挿入されることなどにより割れやすいが、人工コルクは割れにくい。このためベース中間層２ｂを構成する材料は人工の材料であることがより好ましいが、天然の材料をベース中間層２ｂを構成する材料として用いることもできる。

図１〜図６に示したシャトルコック１の製造方法を説明する。
まず、シャトルコックを構成する人工羽根３の製造方法を説明する。人工羽根３の製造方法では、まず構成材準備工程（Ｓ１０）を実施する。この工程（Ｓ１０）では、人工羽根３を構成する軸７、羽部５の材料（たとえば発泡体層および軸固定層を構成するシート状材料、接着層となるべき両面テープ）を準備する。なお、これらの羽部５の材料（たとえばシート状部材および両面テープ）の平面形状は、図２に示した羽部５のサイズよりも大きければ任意の形状とすることができる。発泡体層となるべきシート状部材としては、たとえばポリエチレンフォーム（ポリエチレンの発泡体であってシート状に成形されたもの）であって厚みが１．０ｍｍ、目付けが２４ｇ／ｍ²といった材料を用いることができる。また、軸固定層となるべきシート状部材としては、ポリエチレンフォームであって厚みが０．５ｍｍ、目付けが２０ｇ／ｍ²といった材料を用いることができる。また、接着層となる両面テープの目付けは１０ｇ／ｍ²とすることができる。

また、上述した軸７の製造工程としては、任意の方法を用いることができる。たとえば、まず金型準備工程（Ｓ１１）を実施する。この工程（Ｓ１１）では、たとえば射出成形あるいは射出圧縮成形により軸７を形成するための金型を準備する。ここで準備する金型としては、たとえば上型と下型とに分割された金型であって、互いに対向する金型表面には、軸７の形状に対応した凹部が形成されている。

次に、成形工程（Ｓ１２）を実施する。この工程（Ｓ１２）では、まず上記のように準備した金型を、射出成形機など金型の内部（凹部）に樹脂を注入するための装置にセットする（金型セット工程）。次に、樹脂注入工程を実施する。すなわち、金型に設けられた樹脂の注入口から、金型内部の凹部に樹脂を注入する。樹脂としては、たとえばナイロンなどの熱可塑性樹脂を用いることができる。この結果、金型内部において軸が形成される。このようにして、成形工程（Ｓ１２）を実施する。その後、金型内部から軸７を取出す。この結果、人工羽根３を構成する軸７を得ることができる。

次に、貼り合わせ工程（Ｓ２０）を実施する。この工程（Ｓ２０）においては、発泡体層となるべきシート状部材の主表面上に接着層となるべき両面テープを貼付する。そして、当該両面テープの上に軸７の固着軸部１０を配置する。さらに、その上から、固着軸部１０に対向する面に接着層となるべき他の両面テープが貼付された軸固定層となるべきシート状部材を積層配置して貼り合わせる。この結果、軸７の固着軸部１０を、発泡体層となるべきシート状部材と軸固定層となるべきシート状部材とで挟んで固定した構造を得ることができる。

次に、後処理工程（Ｓ３０）を実施する。具体的には、羽部５となるべき積層配置されたシート状部材の不要部（つまり羽部５となるべき部分以外の領域）を切断除去する。この結果、図２に示したような人工羽根３を得ることができる。そして、当該人工羽根３に対して、たとえば発泡体層側から熱を加えるなどの熱処理を行なうことにより、発泡体層などを収縮させる。この結果、軸７および羽部５が反った状態を実現できる。なお、軸７および羽部５の反った状態を実現するため、他の方法を用いてもよい。たとえば、最初から反った形状の軸７を用いるといった方法を採用してもよい。

次に、シャトルコックを構成するベース本体２の製造方法を説明する。ベース本体２の製造方法では、構成材準備工程（Ｓ１５）を実施する。この工程（Ｓ１５）では、ベース本体２を構成するベース下層２ａ、ベース中間層２ｂ、補強部材２ｃ、被覆膜２ｄを構成する樹脂をそれぞれ準備する。

次に、組み立て工程（Ｓ２５）を実施する。この工程（Ｓ２５）では、上述した板状のベース下層２ａおよびベース中間層２ｂを積層した状態で互いに接着剤等を用いて固定する。固定されたベース中間層２ｂは、円筒形状となるように裁断され、ベース下層２ａが半球状となるように研削される。

次にベース下層２ａおよびベース中間層２ｂの外周を覆うように被覆膜２ｄを形成する。ベース中間層２ｂの上側（補強部材２ｃが積層される側）にはみ出た（突き出た）被覆膜２ｄを切断する。その後、シート状の補強部材２ｃを円板状となるように裁断する。ここでは補強部材２ｃを、これが積層されるベース中間層２ｂの円形の径と、被覆膜２ｄの平面視における厚みの２倍との和を径として有する円板形状となるように裁断する。その後、裁断された補強部材２ｃがベース中間層２ｂおよび被覆膜２ｄの上面に接するように積層されるように、接着剤などを用いて固定する。なお、ベース下層２ａ、ベース中間層２ｂ、補強部材２ｃの接続方法としては他の任意の方法を用いてもよい。

被覆膜２ｄの形成方法としては従来周知の任意の方法を用いることができる。このようにして、ベース本体２を得ることができる。なお、ベース下層２ａの材料としては、天然のコルクを用いることができる。また、ベース中間層２ｂの材料として合成樹脂を用いる場合には、たとえば、アイオノマー樹脂発泡体、あるいはＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体）、ポリウレタン、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ポリエチレン、ポリプロピレンなどを用いることができる。また、補強部材２ｃの材料としては、たとえば合成樹脂を用いることができる。具体的には、補強部材２ｃの材料としては、たとえばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ＡＢＳ樹脂、あるいはこれらの樹脂の発泡体（たとえばポリプロピレン発泡体など）を用いることができる。また、補強部材２ｃの厚みは、たとえば０．５ｍｍ以上２ｍｍ以下、より好ましくは０．７ｍｍ以上１．５ｍｍ以下とすることができる。

次に、図１〜図６に示したシャトルコック１の製造方法を説明する。シャトルコック１の製造方法では、まず準備工程（Ｓ１００）を実施する。この準備工程（Ｓ１００）では、シャトルコック１のベース本体２および上述した人工羽根３など、シャトルコック１の構成部材を準備する。

次に、組立工程（Ｓ２００）を実施する。当該組立工程（Ｓ２００）では、ベース本体２の固定用表面部を含む補強部材２ｃの固定穴６３に上述した複数の人工羽根３の軸７の根元を挿入固定する。このとき、初期の固定穴６３の幅は軸７の幅ｔ₂（図２参照）より狭く設定されており、さらに補強部材２ｃを構成する材料と軸７を構成する材料との間に硬度の差が生じるように（たとえば補強部材２ｃを構成する材料の硬度は軸７を構成する材料の硬度よりも低くなるように）各材料を選択しておくことにより、軸７を固定穴６３に挿入することで固定穴６３の内周表面が部分的に変形する（軸７の形状に沿って部分的に固定穴６３が拡大される）。この結果、補強部材２ｃに軸７の表面の一部が密着した状態で固定される。

また、このときベース本体２のベース中間層２ｂにも、予め補強部材２ｃの固定穴６３に連なるように挿入穴が形成されていることが好ましい。このようにすれば、補強部材２ｃの固定穴６３を通った軸７の根元部がベース中間層２ｂの当該挿入穴に挿入されることにより、挿入穴が軸７によって広げられる。この結果、軸７の根元部はベース中間層２ｂの挿入穴の内周表面に密着した状態となるので、ベース中間層２ｂに対して軸７を固定することができる。

以上により上述のように、軸７は接着剤を用いることなく、簡単な製造工程により、ベース本体２に密着するように固定することができる。

さらに、当該複数の人工羽根３を互いに固定用紐状部材４により固定する。また、羽部５の重なり状態を維持するための中糸１５を羽部５に設置する。このようにして、図１〜図６に示すシャトルコック１を製造することができる。なお、複数の人工羽根３を互いに固定する固定部材としては、上述のような紐状部材に限らず、たとえばリング状部材など任意の部材を用いてもよい。

また、上記固定部材の材料としては、たとえば樹脂や繊維など任意の材料を用いることができる。たとえば、紐状部材としてアラミド繊維またはガラス繊維を用い、当該アラミド繊維またはガラス繊維に樹脂（たとえば熱硬化性樹脂）を含浸し、当該樹脂を硬化することでＦＲＰ化した固定部材を用いてもよい。このようにＦＲＰ化することによって、固定部材の強度や剛性を向上させることができる。また、熱硬化性樹脂としてはたとえばエポキシ樹脂やフェノール樹脂を用いることができる。このようにＦＲＰ化のために熱硬化性樹脂を用いれば、固定部材を軸７と固定するための加工において加熱工程を行なう場合などに、同時に熱硬化性樹脂により固定部材のＦＲＰ化を容易に行なうことができる。

なお、上述したシャトルコック１においては、人工羽根３の軸７の断面形状が矩形状である場合に基づき説明したが、軸７の断面形状は上述した矩形状以外の任意の形状とすることができる。たとえば、図７に示すように、軸７はＩ型形状の断面を有していてもよい。

図７を参照して、図１〜図６に示したシャトルコック１の第２の変形例を説明する。なお、図７は図６に対応し、図１〜図６に示したシャトルコックの第２の変形例を構成する人工羽根３の軸と補強部材２ｃの固定穴６３との接続部を示す。図７に示した軸７は、図１〜図６に示したシャトルコックの第２の変形例を構成する人工羽根の軸７である。図７に示した軸７を備えるシャトルコックは、基本的には図１〜図６に示したシャトルコックと同様の構造を備えるが、人工羽根３の軸７の形状が図１〜図６に示したシャトルコックとは異なっている。

図７の軸７は、その断面形状において互いに並ぶように配置された矩形状の内部材１２および矩形状の外部材１３と、これらの内部材１２と外部材１３との間を繋ぐように配置された中間部材１４とを含む。ただし当該軸７の延在方向に対して垂直な方向における断面の角部が丸みを帯びるように加工されている。また、内部材１２と外部材１３とは、それぞれの延在方向において両端部での厚みが中央部での厚みより薄くなっている。このような断面形状の軸７を用いても、固定穴６３の初期の外径を軸７の断面における最大幅よりも小さくしておくことで、図７に示すように軸７の第１の部分７ａおよび第２の部分７ｂが固定穴６３の内周表面を部分的に押圧、変形させ、それぞれ固定穴の内周表面の第１の領域６３ａおよび第２の領域６３ｂに接触した状態で固定される。この結果、図１〜図６に示したシャトルコックと同様の効果を得ることができる。

図７の断面形状の軸７を有する人工羽根３を用いたシャトルコックについても、図６に示した断面形状の軸７を有する人工羽根３を用いたシャトルコックと同様に人工羽根３の軸７を補強部材２ｃへと固定することができる。すなわち、軸７の第１の部分７ａに沿うように固定穴６３の第１の領域６３ａが変形して第１の部分７ａと密着した状態となる。また、同様に軸７の第２の部分７ｂに沿うように固定穴６３の第２の領域６３ｂが変形して、軸７の第２の部分７ｂと密着した状態となる。この結果、人工羽根３の軸７をベース本体２の補強部材２ｃに接続固定することができる。

なお、図７に示した軸７においては、中間部材１４の第１の側面１７と、当該第１の側面１７と反対側に位置する第２の側面１８とにおいて、軸７の延在方向に延びる凹部を有している。この凹部は内部材１２の外面、中間部材１４の側面および外部材１３の内面で構成されている。この凹部は軸７の延在方向における軸の少なくとも一部において形成されていればよい。なお、この凹部は軸７の延在方向において軸７の先端付近または当該先端から後端付近まで連続的に形成されている。

図８を参照して、図１〜図６に示したシャトルコック１の第３の変形例を説明する。なお、図８は図６に対応する。図８に示したシャトルコックは、基本的には図１〜図６に示したシャトルコック１と同様の構造を備えるが、人工羽根３を構成する軸７の断面形状が図１〜図６に示したシャトルコック１とは異なっている。すなわち、図８に示した人工羽根３の軸７の断面形状は四角形のうちの１辺を除去したような形状であって、内部材１２と外部材１３との対向する一方の端部を繋ぐように中間部材１４が配置されている。このような断面形状の軸７においても、軸７の第１の部分７ａに沿うように固定穴６３の第１の領域６３ａが変形して第１の部分７ａと密着した状態となる。また、同様に軸７の第２の部分７ｂに沿うように固定穴６３の第２の領域６３ｂが変形して、軸７の第２の部分７ｂと密着した状態となる。この結果、人工羽根３の軸７をベース本体２の補強部材２ｃに接続固定することができる。

図９を参照して、図１〜図６に示したシャトルコック１の第４の変形例を説明する。なお、図９は図６に対応する。図９に示したシャトルコックは、基本的には図１〜図６に示したシャトルコック１と同様の構造を備えるが、人工羽根３を構成する軸７の断面形状が図１〜図６に示したシャトルコック１とは異なっている。すなわち、図９に示すように、人工羽根３の軸７の断面形状は十字形状となっている。このような断面形状の軸７においては、軸７の中心軸から外側に向かって突出する第１の部分７ａ、第２の部分７ｂ、第３の部分７ｃ、第４の部分７ｄが、それぞれ固定穴６３の第１の領域６３ａ、第２の領域６３ｂ、第３の領域６３ｄ、第４の領域６３ｅと密着した状態となる。なお、固定穴６３の第１の領域６３ａ〜第４の領域６３ｅは、軸７の第１の部分７ａ〜第４の部分７ｄにより押圧されて補強部材２ｃの固定穴６３の内周表面が変形することによって形成されている。このように４箇所で軸７が固定穴６３の内周表面と密着して固定されることにより、軸７を補強部材２ｃへと確実に固定することができる。

図１０を参照して、図１〜図６に示したシャトルコックの第５の変形例を説明する。なお、図１０は図６に対応する。図１０に示したシャトルコックは、基本的には図１〜図６に示したシャトルコック１と同様の構造を備えるが、人工羽根３を構成する軸７の断面形状が図１〜図６に示したシャトルコック１とは異なっている。すなわち、図１０に示したように、シャトルコックの第５の変形例の人工羽根３を構成する軸７の断面形状は菱形であり、菱形の長軸方向における一方の端部に位置する第１の部分７ａと、他方の端部に位置する第２の部分７ｂとがそれぞれ補強部材２ｃの固定穴６３の内周表面における第１の領域６３ａおよび第２の領域６３ｂと密着した状態となっている。この第１の領域６３ａおよび第２の領域６３ｂは、軸７の第１の部分７ａおよび第２の部分７ｂによって固定穴６３の内周表面が押圧されて変形することにより形成されている。この結果、図１〜図６に示した本発明によるシャトルコックと同様に、軸７を固定穴６３が形成された補強部材２ｃへと固定することができる。

ここで、上述した実施の形態と一部重複する部分もあるが、本発明の特徴的な構成を列挙する。

この発明に従ったバドミントン用シャトルコック１は、ベース本体２と、当該ベース本体２に固定された複数のシャトルコック用羽根（人工羽根３）とを備える。ベース本体２は、先端部（ベース下層２ａおよびベース中間層２ｂ）と、当該先端部の表面の一部上に配置された補強部材２ｃとを含む。補強部材２ｃには、シャトルコック用羽根の軸７を挿入して固定する複数の固定穴６３が形成されている。固定穴６３の内周表面の第１の領域６３ａは、シャトルコック用羽根の軸７の表面の第１の部分７ａに沿うように形成されるとともに、シャトルコック用羽根の軸７の表面の当該第１の部分７ａと接触している。

このようにすれば、補強部材２ｃの固定穴６３の内周表面にシャトルコック用羽根の軸７の表面の第１の部分７ａが接触することで、補強部材２ｃに対してシャトルコック用羽根の軸７を固定することができる。このように補強部材２ｃの固定穴６３の内周表面に軸７を接触させて固定する構造は、たとえば補強部材２ｃの固定穴６３の初期サイズを軸７の断面形状より小さくしておき、当該固定穴６３にシャトルコック用羽根の軸７を圧入することで固定穴６３を広げる（軸７の外形に沿うように拡大・変形させる）といった簡単な工程で実現できる。このため、従来のように型の内部に軸７や先端部となるべき樹脂を配置して当該樹脂を発泡させることで軸を先端部に対して固定するといった工程を行なう必要が無い。このため、簡単な製造工程により補強部材２ｃにシャトルコック用羽根が固定された（耐久性の高い）バドミントン用シャトルコックを得ることができる。なお、補強部材２ｃの強度（たとえば硬度）は先端部（ベース下層２ａおよびベース中間層２ｂ）の強度（たとえば硬度）より高いことが好ましい。たとえば先端部がコルクなどにより構成されていると、当該先端部に対してシャトルコック用羽根の軸７を固定した場合より、補強部材２ｃに対して当該軸７を固定した方がベース本体２に対する軸７の固定部の強度を高く保つことができる。この結果、バドミントン用シャトルコックの耐久性をより高めることができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、シャトルコック用羽根の軸７の端部（根元部）は、補強部材２ｃの固定穴６３を通ってベース本体２の先端部の内部（ベース中間層２ｂの内部）に埋め込まれた状態で固定されていてもよい。この場合、補強部材２ｃに加えて先端部ともシャトルコック用羽根の軸７を固定することができる。したがって、シャトルコック１の耐久性をより高めることができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、軸７の中心を介して軸７の表面の第１の部分７ａと対向する第２の部分７ｂに沿うように、固定穴６３の内周表面の第２の領域６３ｂが形成されていてもよい。固定穴６３の内周表面の第２の領域６３ｂは、軸７の表面の第２の部分７ｂと接触していてもよい。

この場合、固定穴６３の内周表面の第２の領域６３ｂと軸７の表面の第２の部分７ｂとが接触して固定されるので、補強部材２ｃに対して軸７をより強固に固定することができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、軸７の延在方向に対して交差する方向における軸７の断面形状は図６や図１０に示すように長軸を有していてもよい。軸７の表面の第１の部分７ａおよび第２の部分７ｂは、軸７の断面形状において長軸に沿った方向における両端部に位置してもよい。この場合、軸７の断面形状における長軸の両端部において、軸７の表面が固定穴６３の内周表面と接触・固定されているので、軸７の長軸に沿った方向から固定穴６３の内周表面により軸７を挟むように固定することになる。この結果、補強部材２ｃの固定穴６３に対して軸７をより安定して固定することができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、補強部材２ｃの硬度は、軸７の硬度より低くてもよい。この場合、補強部材２ｃに予め軸７の幅より小さい固定穴（初期固定穴）を形成しておき、当該初期固定穴にシャトルコック用羽根の軸７を圧入することで固定穴６３の内周表面を軸７に沿って変形させることができる。この結果、固定穴６３の内周表面に軸表面を密着した状態で固定することができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、先端部は、第１部材（ベース下層２ａ）と第２部材（ベース中間層２ｂ）とを有する。第１部材（ベース下層２ａ）は、半球状の天然コルクからなっていてもよい。第２部材（ベース中間層２ｂ）は、第１部材に接続され、弾性体からなっていてもよい。第２部材はたとえば合成樹脂からなるブロック体、あるいは合成樹脂を発泡させた発泡体であってもよい。

上記バドミントン用シャトルコックは、複数のシャトルコック用羽根の軸７を互いに固定するための位置固定部材（固定用紐状部材４）をさらに備えていてもよい。この場合、シャトルコック１の使用時に、シャトルコック用羽根の軸７の相対的な位置がずれると言った問題の発生を抑制できるので、シャトルコックの耐久性をより高めることができる。この場合、シャトルコック１の軸７がベース材から抜けにくくなるとともに、シャトルコック１全体の剛性を高くして変形を抑えることができるので飛翔特性の安定性をより高めることができる。

上記バドミントン用シャトルコックにおいて、シャトルコック用羽根（人工羽根３）は、軸７と羽部５とを含んでいてもよい。羽部５は軸７に接続される。羽部５は、発泡体層と、軸７を挟んで発泡体層と接合された軸固定層とを有していてもよい。発泡体層と軸固定層とは平面形状が同じであってもよい。この場合、人工羽根３を用いたシャトルコック１を実現できる。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明は、特に人工羽根を用いたバドミントン用シャトルコックに有利に適用される。

１ バドミントン用シャトルコック、２ ベース本体、２ａ ベース下層、２ｂ ベース中間層、２ｃ 補強部材、２ｄ 被覆膜、３ 人工羽根、４ 固定用紐状部材、５ 羽部、７ 軸、７ａ 第１の部分、７ｂ 第２の部分、７ｃ 第３の部分、７ｄ 第４の部分、８ 羽軸部、１０ 固着軸部、１２ 内部材、１３ 外部材、１４ 中間部材、１５ 中糸、１７ 第１の側面、１８ 第２の側面、６３ 固定穴、６３ａ 第１の領域、６３ｂ 第２の領域、６３ｃ 領域、６３ｄ 第３の領域、６３ｅ 第４の領域。

Claims (6)

1. ベース本体と、
   前記ベース本体に固定された複数のシャトルコック用羽根とを備え、
   前記ベース本体は、
   先端部と、
   前記先端部の表面の一部上に配置された補強部材とを含み、
   前記補強部材には、前記シャトルコック用羽根の軸を挿入して固定する複数の固定穴が形成されており、
   前記固定穴に前記軸が挿入された状態において、前記軸と接触している前記固定穴の内周表面間の距離よりも、前記軸と接触していない前記内周表面間の距離が狭く、
   前記軸が前記固定穴に挿入された状態において前記軸と前記固定穴との断面形状が異なり、
   前記固定穴の内周表面の第１の領域は、前記シャトルコック用羽根の前記軸の表面の第１の部分に沿うように形成されるとともに、前記シャトルコック用羽根の前記軸の前記表面の前記第１の部分と接触している、バドミントン用シャトルコック。
2. 前記軸の中心を介して前記軸の前記表面の前記第１の部分と対向する第２の部分に沿うように、前記固定穴の内周表面の第２の領域が形成され、
   前記固定穴の内周表面の前記第２の領域は、前記軸の前記表面の前記第２の部分と接触している、請求項１に記載のバドミントン用シャトルコック。
3. 前記軸の延在方向に対して交差する方向における前記軸の断面形状は長軸を有し、
   前記軸の前記表面の前記第１の部分および前記第２の部分は、前記軸の断面形状において前記長軸に沿った方向における両端部に位置する、請求項２に記載のバドミントン用シャトルコック。
4. 前記補強部材の硬度は、前記軸の硬度より低い、請求項１〜３のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
5. 前記先端部は、
   半球状の天然コルクからなる第１部材と、
   前記第１部材に接続され、弾性体からなる第２部材とを有する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。
6. 前記複数のシャトルコック用羽根の前記軸を互いに固定するための位置固定部材をさらに備える、請求項１〜５のいずれか１項に記載のバドミントン用シャトルコック。

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