JP5942567B2 - 感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス及びそれを用いた感熱昇華型転写受像シート - Google Patents
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Description
本発明は、感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス及びそれを用いた感熱昇華型転写受像シートに関するものであり、さらに詳しくは、優れた画像形成が可能な感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス及び優れた画像形成が可能な感熱昇華型転写受像シートに関するものである。
従来から熱転写方式を用いて被転写体に文字や画像を形成することが行われている。熱転写方式としては、感熱昇華型転写方式と感熱溶融型転写方式が広く用いられている。このうち、感熱昇華型転写方式は昇華性染料を色材とし、それを画像情報に応じて発熱制御されたサーマルヘッドやレーザー光等の加熱デバイスを用いて、熱転写シート上の昇華性染料層中の染料を感熱転写受像シート等の被転写体に移行させて画像を形成させる方式である。この感熱昇華型転写方式は、極めて短時間の過熱によってドット単位で染料の移行量を制御できる。このように形成された画像は、使用する色材が染料であることから非常に鮮明であり、かつ透明性に優れているため、得られる画像は中間調の再現性や階調性に優れ、極めて高精細な画像を得ることができる。このため、フルカラー銀塩写真に匹敵する高品質の画像を得ることができる。しかも、銀塩写真に比べて、ドライであること、デジタルデータから直接可視像化できる、複製作りが簡単であるなどの利点を持っている。
一般的に感熱転写受像シートは少なくとも支持体上に染料受像層（受容層）と断熱層が形成されている。受容層形成用樹脂としては、染料染着性、離型性に優れ、熱転写時に熱転写シートと感熱転写受像シートとの間において融着等の異常転写が起こらない点で、塩化ビニル系樹脂が使用されている。塩化ビニル系樹脂は受容層形成のために基材シートに塗工するに際し、従来、有機溶剤に溶解させて用いられてきた。
しかしながら、有機溶剤使用により作業環境の悪化が懸念されている。
そこで、塩化ビニル系樹脂ラテックスを使用して、有機溶剤を使用することなく受容層を形成する方法が広く検討されている（特許文献１、特許文献２）。
ところが、塩ビラテックスの貯蔵安定性に劣ったり、この塩化ビニル系樹脂ラテックスを用いた感熱昇華型転写受像シートでは満足な画像が得られなかった。
このように、ラテックスの貯蔵安定性に優れ、優れた画像形成が可能な感熱昇華型転写受像シートが得られる塩化ビニル系樹脂ラテックスはなかった。
本発明は、ラテックスの貯蔵安定性に優れ、優れた画像形成が可能な感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス及び感熱昇華型転写受像シートを提供することである。
本発明者らは上記問題点を解決すべく鋭意検討した結果、塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対してアルキルベンゼンスルホン酸塩１.２０〜２．５６重量部を含有し、平均粒子径が０．１５μｍ以下である塩化ビニル樹脂ラテックスは、ラテックスの貯蔵安定性に優れ、このラテックスを用いて作製した感熱昇華型転写受像シートは、優れた画像形成が可能であることを見出し、本発明に至った。すなわち、本発明は、塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対してアルキルベンゼンスルホン酸塩１.２０〜２．５６重量部を含有し、平均粒子径が０．１５μｍ以下であることを特徴とする感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス及びそれを用いた感熱昇華型転写受像シートである。
以下に本発明について詳細に説明する。
本発明の感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス（以下、塩化ビニル樹脂ラテックスと略す場合がある）は、塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対してアルキルベンゼンスルホン酸塩１重量部を超えて５重量部以下を含有するものである。
塩化ビニルホモポリマーは、塩ビニルモノマーを単独で重合させたものである。
アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸カリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸アンモニウム等を挙げることができる。更にアルキル基の構造として直鎖状、分岐状どちらでも良い。入手が容易なことから、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。アルキルベンゼンスルホン酸塩が１重量部以下の場合は、ラテックスの貯蔵時にラテックスが凝集し沈殿物が発生し、貯蔵安定性に劣る。５重量部を超える場合は、画像が滲み良好な画像が得られなくなる。貯蔵安定性をより向上させるため、好ましくは、１．５〜５重量部である。
塩化ビニル樹脂ラテックス中の塩化ビニルホモポリマーの平均粒子径は、０．１５μｍ以下である。平均粒子径が０．１５μｍを超えると長期貯蔵後に沈殿物が発生する問題がある。平均粒子径は、好ましくは０．１２μｍ以下であり、さらに好ましくは０．１０μｍ以下である。
本発明の塩化ビニル樹脂ラテックスは、連鎖移動剤、還元剤、緩衝剤、アルキルベンゼンスルホン酸塩以外の乳化剤等を含有していても良い。
ここに、連鎖移動剤とは、塩化ビニル系重合体の重合度を調整できるものであればよく、例えば、トリクロルエチレン、四塩化炭素などのハロゲン系炭化水素；２−メルカプトエタノール、３−メルカプトプロピオン酸オクチル、ドデシルメルカプタンなどのメルカプタン類；アセトン、ｎ−ブチルアルデヒドなどのアルデヒド類等が挙げられる。還元剤とは、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸アンモニウム、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、メタ重亜硫酸カリウム、亜二チオン酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルフォキシレート、Ｌ−アスコルビン酸、デキストローズ、硫酸第一鉄、硫酸銅等が挙げられる。緩衝剤とは、例えば、リン酸一または二水素アルカリ金属塩、フタル酸水素カリウム、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。アルキルベンゼンスルホン酸塩以外の乳化剤とは、例えば、ラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸エステルなどのアルキル硫酸エステル塩類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウムなどのスルホコハク酸塩類；ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩類；ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル塩類；ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸等とナトリウム、カリウム、アンモニア、トリエタノールアミンなどの高級脂肪酸塩類などのアニオン系界面活性剤；ソルビタンモノオレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートなどのソルビタンエステル類；ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル類、ポリアルキレングリコール類、ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸およびその塩などのノニオン系界面活性剤等が挙げられる。これらは単独でも、２種類以上含有していても良い。これらアルキルベンゼンスルホン酸塩以外の乳化剤は、塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対して高級脂肪酸塩３．０重量部以下を含有することが好ましい。
ここに、連鎖移動剤とは、塩化ビニル系重合体の重合度を調整できるものであればよく、例えば、トリクロルエチレン、四塩化炭素などのハロゲン系炭化水素；２−メルカプトエタノール、３−メルカプトプロピオン酸オクチル、ドデシルメルカプタンなどのメルカプタン類；アセトン、ｎ−ブチルアルデヒドなどのアルデヒド類等が挙げられる。還元剤とは、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸アンモニウム、亜硫酸水素ナトリウム、亜硫酸水素アンモニウム、チオ硫酸アンモニウム、メタ重亜硫酸カリウム、亜二チオン酸ナトリウム、ナトリウムホルムアルデヒドスルフォキシレート、Ｌ−アスコルビン酸、デキストローズ、硫酸第一鉄、硫酸銅等が挙げられる。緩衝剤とは、例えば、リン酸一または二水素アルカリ金属塩、フタル酸水素カリウム、炭酸水素ナトリウム等が挙げられる。アルキルベンゼンスルホン酸塩以外の乳化剤とは、例えば、ラウリル硫酸エステルナトリウム、ミリスチル硫酸エステルなどのアルキル硫酸エステル塩類；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウムなどのスルホコハク酸塩類；ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩類；ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸エステル塩類；ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸等とナトリウム、カリウム、アンモニア、トリエタノールアミンなどの高級脂肪酸塩類などのアニオン系界面活性剤；ソルビタンモノオレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレートなどのソルビタンエステル類；ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルエステル類、ポリアルキレングリコール類、ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリビニルアルコール、部分ケン化ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸およびその塩などのノニオン系界面活性剤等が挙げられる。これらは単独でも、２種類以上含有していても良い。これらアルキルベンゼンスルホン酸塩以外の乳化剤は、塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対して高級脂肪酸塩３．０重量部以下を含有することが好ましい。
本発明の塩化ビニル樹脂ラテックスは、塩化ビニル単量体を、アルキルベンゼンスルホン酸塩０．０８〜５重量部、好ましくは０．２〜５重量部、さらに好ましくは０．５〜５重量部の存在下、乳化重合することによって得られる。
乳化重合は、水を分散媒とし、分散媒に対して５〜１５０重量％の塩化ビニル単量体を、アルキルベンゼンスルホン酸塩の存在下、重合開始剤を用い、３０〜１００℃程度、好ましくは４０〜８０℃で３〜２４時間、攪拌下重合することにより行われる。
前記重合開始剤は、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性開始剤、チロニトリル、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルペルオキシピバレートに代表されるアゾ化合物、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、パーオキシジカーボネート等の油溶性開始剤等を挙げることができる。
塩化ビニル単量体の重合率は、全単量体に対して８０〜９７重量％であることが好ましい。
重合の終了は、容器内の圧力を常圧、さらに減圧し、モノマーを回収することにより行う。重合禁止剤を添加して重合を終了させてもよい。
必要に応じ、重合終了後のラテックスに、塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対して１重量部を超えて５重量部以下を含有するように、アルキルベンゼンスルホン酸スルホン酸塩を追加添加することができる。
さらに、本発明の塩化ビニル樹脂ラテックスを製造する際に、重合の安定化やスケール発生量の低減を目的として、連鎖移動剤、還元剤、緩衝剤、アルキルベンゼンスルホン酸塩以外の乳化剤等を添加することもできる。
本発明の感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックスは、シート上に塗布乾燥することにより、感熱昇華型転写受像シートの受容層を形成することができる。ここに、感熱昇華型転写受像シートは、例えば、支持体上に下地層、断熱層、受容層の構成を有するもの等である。
本発明の塩化ビニル樹脂ラテックスは、貯蔵安定性に優れているため、優れた画像形成が可能な感熱昇華型転写受像シートを提供することができる。
以下、本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
ラテックスの各種評価方法、感熱昇華型転写受像シートの作製方法、画像形成テスト方法は、以下の通りである。
＜ラテックスの貯蔵安定性＞
塩化ビニル樹脂ラテックスを水で希釈し、固形分を３０重量％に調整した。塩化ビニル樹脂ラテックス５００ｇを透明なガラス瓶に入れ、室温下１ヶ月間静置し、ラテックス中の沈降物発生の有無を目視で確認し、以下の通り評価した。
塩化ビニル樹脂ラテックスを水で希釈し、固形分を３０重量％に調整した。塩化ビニル樹脂ラテックス５００ｇを透明なガラス瓶に入れ、室温下１ヶ月間静置し、ラテックス中の沈降物発生の有無を目視で確認し、以下の通り評価した。
○：沈降物の発生全く無い。
△：僅かに発生が見られた。
×：多量の沈降物発生が見られた。
＜塩化ビニルホモポリマーの平均粒子径＞
塩化ビニル樹脂ラテックスをレーザー透過率が８４〜８６％となるように水を添加して濃度調整を行った測定用試料を、レーザー回折／散乱式粒径測定装置（商品名ＬＡ−９２０、堀場製作所（株）製）を用いて、メジアン径を測定し、平均粒子径とした。
塩化ビニル樹脂ラテックスをレーザー透過率が８４〜８６％となるように水を添加して濃度調整を行った測定用試料を、レーザー回折／散乱式粒径測定装置（商品名ＬＡ−９２０、堀場製作所（株）製）を用いて、メジアン径を測定し、平均粒子径とした。
＜感熱昇華型転写受像シートの作製方法＞
塩化ビニル樹脂ラテックスを水で希釈し、固形分を３０重量％に調整した。次に平らな金属板の上にＰＰＣ用紙（三菱製紙株式会社製 三菱ＰＰＣ用紙Ａ４（中性紙））を固定した。ＰＰＣ用紙の上面に、固形分を３０重量％に調整したラテックスを流し、ドクターブレードで約０．２５ｍｍの厚みになるようにコーティングした。コーティング後、ＰＰＣ用紙を７２時間室温で乾燥し、感熱昇華型転写受像シートを作製した。
塩化ビニル樹脂ラテックスを水で希釈し、固形分を３０重量％に調整した。次に平らな金属板の上にＰＰＣ用紙（三菱製紙株式会社製 三菱ＰＰＣ用紙Ａ４（中性紙））を固定した。ＰＰＣ用紙の上面に、固形分を３０重量％に調整したラテックスを流し、ドクターブレードで約０．２５ｍｍの厚みになるようにコーティングした。コーティング後、ＰＰＣ用紙を７２時間室温で乾燥し、感熱昇華型転写受像シートを作製した。
＜画像形成テスト方法＞
ＰＰＣ用紙を用いて作製した感熱昇華型転写受像シートが乾いたのを確認後、ＰＰＣ用紙をペーパーＫＬ−３６１Ｐ（キヤノン株式会社製 カラーインク／ペーパーセット）と同サイズに切り、ＫＬ−３６１Ｐの印刷面上に、裁断したＰＰＣ用紙を両面テープで貼った。
ＰＰＣ用紙を用いて作製した感熱昇華型転写受像シートが乾いたのを確認後、ＰＰＣ用紙をペーパーＫＬ−３６１Ｐ（キヤノン株式会社製 カラーインク／ペーパーセット）と同サイズに切り、ＫＬ−３６１Ｐの印刷面上に、裁断したＰＰＣ用紙を両面テープで貼った。
セルフィーＣＰ−８００（キヤノン株式会社製、昇華型熱転写プリンター）のペーパーカセットに、試験ラテックスがコーティングされた面が印刷面になるように、ペーパーをセッティングし、セルフィーＣＰ−８００で印刷する。印刷の鮮明さ、滲み具合で画像形成性を以下の通り判定した。
５：印刷が鮮明であり、滲みが全く見られない。
４：僅かに滲みが見られる。
３：印刷内容がわかるが色が薄い。
２：色が薄く印刷内容がわからない。
１：印刷されない。
実施例１
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水８３０ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２７０ｇ（単量体に対して１．８０重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水８３０ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２７０ｇ（単量体に対して１．８０重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
実施例２
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水８３０ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１０５ｇ（単量体に対して０．７０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２４０ｇ（単量体に対して１．６０重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水８３０ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１０５ｇ（単量体に対して０．７０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２４０ｇ（単量体に対して１．６０重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
実施例３
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水８３０ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１３５ｇ（単量体に対して０．９０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２１０ｇ（単量体に対して１．４０重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．０９μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水８３０ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１３５ｇ（単量体に対して０．９０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液２１０ｇ（単量体に対して１．４０重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．０９μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
実施例４
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム８７ｇ（単量体に対して０．５８重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：１．２０重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム８７ｇ（単量体に対して０．５８重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：１．２０重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生は僅かであり（△）、良好な結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
実施例５
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１９５ｇ（単量体に対して１．３０重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．００重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１９５ｇ（単量体に対して１．３０重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．００重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
実施例６
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２３５ｇ（単量体に対して１．５７重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．３０重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２３５ｇ（単量体に対して１．５７重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．３０重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
比較例１
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇを仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１１７ｇ（単量体に対して０．７８重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３４５ｇ（単量体に対して２．３０重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．３８μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇを仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１１７ｇ（単量体に対して０．７８重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３４５ｇ（単量体に対して２．３０重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．３８μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、多量の沈降物の発生が見られ（×）、劣った結果であった。画像形成テストを実施したところ、印刷内容がわかるが色が薄く劣った結果（点数３）であった。
比較例２
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液８ｇ（単量体に対して０．０５重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１１７ｇ（単量体に対して０．７８重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３３７ｇ（単量体に対して２．２５重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１９μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム６．８ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液８ｇ（単量体に対して０．０５重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を開始した。温度を６６℃に保ち、重合開始後６０分後より、５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液１１７ｇ（単量体に対して０．７８重量部）を３６０分間かけて連続添加した。６６℃におけるオートクレーブ内の圧力が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３３７ｇ（単量体に対して２．２５重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：２．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１９μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生は僅かであり（△）、画像形成テストを実施したところ、印刷内容がわかるが色が薄く劣った結果（点数３）であった。
比較例３
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：０．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収し塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：０．５６重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、多量の沈降物の発生が見られ（×）、劣った結果であった。ただ、画像形成テストを実施したところ、印刷が鮮明であり、滲みが全く見られず、良好な結果（点数５）であった。
比較例４
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに１５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２４５ｇ（単量体に対して４．９０重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：６．００重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに１５重量％濃度のドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２４５ｇ（単量体に対して４．９０重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの量：６．００重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。しかし、画像形成テストを実施したところ、印刷内容がわかるが色が薄く劣った結果（点数３）であった。
比較例５
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％アルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウム３９３ｇ（単量体に対して２．６２重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウムの量：３．４７重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％アルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウム３９３ｇ（単量体に対して２．６２重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するアルキルジフェニルエーテルジスルフォン酸ナトリウムの量：３．４７重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。しかし、画像形成テストを実施したところ、印刷内容がわかるが色が薄く劣った結果（点数３）であった。
比較例６
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のラウリル硫酸ナトリウム３９３ｇ（単量体に対して２．６２重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するラウリル硫酸ナトリウムの量：３．４７重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
２．５Ｌオートクレーブ中に脱イオン水９００ｇ、塩化ビニル単量体７５０ｇ、３重量％過硫酸カリウム５ｇ及び５重量％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液７５ｇ（単量体に対して０．５０重量部）を仕込み、温度を６６℃に上げて、乳化重合を進めた。６６℃における塩化ビニルの飽和蒸気圧が０．７ＭＰａまで低下した後、未反応の塩化ビニル単量体を回収した。これに５重量％濃度のラウリル硫酸ナトリウム３９３ｇ（単量体に対して２．６２重量部）を追加添加し、塩化ビニル樹脂ラテックスを得た（塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対するラウリル硫酸ナトリウムの量：３．４７重量部）。平均粒子径を測定したところ０．１０μｍであった。
ラテックスの貯蔵安定性を評価したところ、沈降物の発生が全く見られず（○）、良好な結果であった。しかし、画像形成テストを実施したところ、印刷内容がわかるが色が薄く劣った結果（点数３）であった。
Claims (3)
- 塩化ビニルホモポリマー１００重量部に対してアルキルベンゼンスルホン酸塩１.２０〜２．５６重量部を含有し、平均粒子径が０．１５μｍ以下であることを特徴とする感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス。
- アルキルベンゼンスルホン酸塩が、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムであることを特徴とする請求項１に記載の感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス。
- 請求項１又は請求項２のいずれかの項に記載の塩化ビニル樹脂ラテックスを用いて受容層が形成されていることを特徴とする感熱昇華型転写受像シート。
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| JP2012096475A JP5942567B2 (ja) | 2012-04-20 | 2012-04-20 | 感熱昇華型転写受像シート用塩化ビニル樹脂ラテックス及びそれを用いた感熱昇華型転写受像シート |
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