JP5911446B2 - 炭化水素油の接触分解触媒の製造方法 - Google Patents
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Description
このため、重質炭化水素油に対する分解活性が高く、FCCガソリンの収率が高く、更にはオクタン価の高い高品質なFCCガソリンが得られる、FCCガソリンを効率的に製造し得る流動接触分解触媒(以下、適宜FCC触媒と称する)が求められるようになっている。
バナジウムは、FCC触媒に沈着し堆積すると、FCC触媒の活性成分であるゼオライトの構造を破壊するため、触媒の著しい活性低下をもたらし、かつ水素・コークの生成量を増大させ、ガソリンの選択性(FCCガソリンの収率)を低下させる等の技術課題が存在することが知られている。
また、ニッケルも、FCC触媒表面に沈着堆積し、脱水素反応を促進するため、水素・コークの生成量を増加させ、ガソリンの選択性(FCCガソリンの収率)を低下させる等の技術課題が存在している。
このような原油の重質化・低品位化に対応するために、分解活性に優れた触媒の開発が望まれており、本願出願人等は、先にリンを含有させたFCC触媒を提案するに至っている(例えば、特許文献1(特開2010−247146号公報)参照)。
本発明において、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトとは、ソーダライトケージ構造、すなわちアルミニウム及びケイ素四面体を基本単位とし、頂点の酸素をアルミニウム又はケイ素が共有することにより形成される立体的な正八面体の結晶構造の各頂点を切り落とした、四員環や六員環等により規定される十四面体結晶構造により構成される空隙を有し、このソーダライトケージ同士が結合する場所や方法が変化することによって、種々の細孔構造、骨格密度、チャンネル構造を有するものを意味する。
上記方法で得られた安定化Y型ゼオライトは、水素、アンモニウムあるいは多価金属から選ばれるカチオンでイオン交換された形で使用することができる。また、安定化Y型ゼオライトとして、より安定性に優れたヒートショック結晶性アルミノシリケートゼオライト(特許第2544317号公報参照)を使用することもできる。
(I)化学組成分析によるバルクのSiO2/Al2O3モル比が4〜15で、好ましくは5〜10であり、
(II)単位格子寸法が24.35〜24.65Åで、好ましくは24.40〜24.60Åであり、
(III)ゼオライト内の全Al原子数に対するゼオライト骨格を形成するAl原子数の比(モル比)が0.3〜1.0で、好ましくは0.4〜1.0である
ものが好ましい。
この安定化Y型ゼオライトは、天然のフォージャサイトと基本的に同一の結晶構造を有し、酸化物として下記組成式
(0.02〜1.0)R2/mO・Al2O3・(5〜11)SiO2・(5〜8)H2O
(上記組成式において、Rは、Na、Kその他のアルカリ金属イオン又はアルカリ土類金属イオンを表し、mはRの原子価を表している)を有している。
(数式(A)において、NAlは単位格子あたりのAl原子数(個)、a0は単位格子寸法(nm)、2.425は単位格子骨格内の全Al原子が骨格外に脱離したときの単位格子寸法(nm)、0.000868(nm/個)は実験により求めた計算値であり、a0とNAlについて1次式で整理したとき(a0=0.000868NAl+2.425)の傾きを表している。)
(B)(Si/Al)計算式=(192−NAl)/NAl
(数式(B)において、(Si/Al)計算式はバルクのゼオライトにおける計算上のSiO2/Al2O3モル比であり、NAlは数式(A)により算出される単位格子あたりのAl原子数(個)であり、192はY型ゼオライトの単位格子寸法あたりのSi原子とAl原子の原子数の総数(個)である。)
(C)ゼオライト内の全Al原子数に対するゼオライト骨格を形成するAl原子数の比(モル比)=(化学組成分析によるバルクのゼオライトのSiO2/Al2O3モル比)/(Si/Al)計算式
(数式(C)において、(Si/Al)計算式は数式(B)により算出されるバルクのゼオライトにおける計算上のSiO2/Al2O3モル比である。)
本発明の製造方法において、水性スラリーは、固形分換算したときに、シリカゾルをSiO2換算で10〜30質量%含む。
シリカゾルには、幾つかの種類が知られており、コロイダルシリカを例に挙げれば、ナトリウム型、リチウム型、酸型等があるが、本発明の製造方法においてはいずれの型のシリカゾルを使用してもよい。
また、商業的規模で生産する場合には、希釈水ガラス水溶液と硫酸水溶液とを反応させて得られるシリカヒドロゾル等を使用することもできる。
シリカゾルとしては、ゾル状である限りにおいてはそのSiO2換算濃度は特に制限されず、例えば10質量%程度のものから50質量%程度のものまで幅広く使用することができる。
本発明の製造方法において、水性スラリーが、固形分換算したときに、シリカゾルをSiO2換算で10質量%以上含有することにより、得られる接触分解触媒に所望強度を付与することができるため、触媒の散飛や、生成油中への混入等の好ましくない現象を回避することができ、また、水性スラリーが、固形分換算したときに、シリカゾルをSiO2換算で30質量%以下含有することにより、得られる接触分解触媒において、使用量に見合った触媒性能の向上が認められ、経済的に有利となる。
シリカゾルは接触分解触媒の製造時に結合剤として機能するものであり、接触分解触媒の調製時に加熱されて酸化されるものであるが、接触分解触媒の調製時にシリカゾルを使用することにより、ゼオライトや粘土鉱物を造粒化(微粒子化)する際の成形性を向上させ、容易に球状化することができ、また、得られる接触分解触媒の流動性及び耐摩耗性を容易に向上させることができる。
本発明の製造方法において、水性スラリーは、固形分換算したときに、第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウムをAl2O3・3P2O5換算で0.1〜21質量%含む。
第一リン酸アルミニウムは加熱によって脱水され、水分を失うと、酸化物形態(リン酸アルミニウム酸化物(AlPO4))となって安定化する。また、第一リン酸アルミニウムは、他のアルミニウム源と比較して、水溶液中で多核錯体のポリマーとして存在しており、表面に多量の水酸基を含有しているため、強い結合力を発揮することができ、このために、接触分解触媒の製造時に結合剤として好適に機能する。
また、本発明の製造方法で得られる接触分解触媒が、第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウムを含有することによって、酸性質が変化して酸点が増加し、それに伴って分解活性が向上する。
従って、本発明の製造方法で得られる接触分解触媒は、第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウムを含有するものであることによって、所期の高い分解活性を発揮するとともに、オクタン価の高い高品質なガソリン留分を製造することができる。
第一リン酸アルミニウムのAl2O3・3P2O5換算濃度は、第一リン酸アルミニウムを高温炉で800℃の温度条件下3時間加熱処理した際の重量減少率から算出することができる。
また、第一リン酸アルミニウムとしては、本発明の製造方法で得られる接触分解触媒の性能に影響しない範囲の不純物を含有するものであってもよく、例えば10質量%以下の含有量で、ホウ素やマグネシウムなどの金属分を含有するものであってもよいし、乳酸などの有機化合物を含有するものであってもよい。
水性スラリーが、固形分換算したときに、第一リン酸アルミニウムをAl2O3・3P2O5換算で0.1質量%以上含有することにより、得られる接触分解触媒において炭化水素油の分解活性が向上し、また、第一リン酸アルミニウムをAl2O3・3P2O5換算で21質量%以下含有することにより、使用量に見合った触媒性能の向上が認められ、かつ、オクタン価が高いガソリン留分を製造することができる。
本発明の製造方法においては、水性スラリーの調製時に結合剤としてアルミナゾル等の他の結合剤を含有させてもよく、この場合、触媒造粒物中にアルミナゾルが酸化物として含有されることになる。
アルミナゾルも、加熱によって脱水され、水分を失うと、酸化物形態となって安定化する。
水性スラリー中におけるリン/ケイ素モル比が0.01以上であることにより、より高い分解活性を有する接触分解触媒を得ることができ、また、水性スラリー中におけるリン/ケイ素モル比が0.75以下であることにより、よりオクタン価の高いFCCガソリンを生成し得る触媒が得られるため好ましい。
上記リン/ケイ素モル比は、第一リン酸アルミニウムおよびシリカゾルの配合量を調節することにより制御することができる。
本発明の製造方法において、水性スラリーは、固形分換算したときに、粘土鉱物を5〜65質量%含む。
また、本発明の製造方法においては、シリカ、シリカ−アルミナ、アルミナ、シリカ−マグネシア、アルミナ−マグネシア、リン−アルミナ、シリカ−ジルコニア、シリカ−マグネシア−アルミナ等の通常の接触分解触媒に使用される公知の無機酸化物の微粒子を上記粘土鉱物と併用することもできる。
水性スラリー中の粘土鉱物の含有割合が固形分換算したときに5質量%以上であることにより、得られる接触分解触媒の触媒強度を向上させるとともに、触媒の嵩密度を維持して接触分解装置を好適に運転することができる。また、水性スラリー中の粘土鉱物の含有割合が固形分換算したときに65質量%以下であることにより、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトや、シリカゾルや第一リン酸アルミニウム等の結合剤を一定割合で含有させて、所望量の結合剤の存在下に容易に触媒調製を行うことができ、所期の分解活性を有する接触分解触媒を容易に調製することができる。
本発明の製造方法において、得られる接触分解触媒が希土類金属をさらに含有することにより、ゼオライト結晶の崩壊を抑制し、触媒の耐久性を向上させることができる。
本発明の製造方法において、得られる接触分解触媒が希土類金属を酸化物換算で上記割合で含有するものであることにより、高分解活性を容易に発揮し得るとともに、オクタン価の高いガソリン留分を容易に製造することができる。
具体的には、希土類金属の塩化物、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩等の化合物の単独あるいは2種以上を含有する水溶液を、乾燥状態あるいは湿潤状態にあるソーダライトケージ構造を有するゼオライトにイオン交換あるいは含浸させ、必要に応じて加熱することにより希土類金属を担持して、金属修飾型のソーダライトケージ構造を有するゼオライトを調製した上で、水性スラリー中に混合し、以後の処理を施す方法を挙げることができる。
この場合においても、具体的には、希土類金属の塩化物、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩等の化合物の単独あるいは2種以上を含有する水溶液を、上記微小球体にイオン交換あるいは含浸させ、必要に応じて加熱することにより、希土類金属を担持した微小球体を調製し、以後の処理を施す方法を挙げることができる。
本発明の製造方法において、水性スラリーを調製する方法としては、上記各成分を所定の割合で混合し、均一に分散し得る方法であれば特に制限されない。
水性スラリーの調製時に使用する水性溶媒としては、水や、水および親水性溶媒の混合溶媒を挙げることができるが、水であることが好ましい。
また、水性スラリーを調製する方法としては、例えば、先ず、シリカゾルおよび第一リン酸アルミニウムを水中に添加し、混合して、均一な結合剤水溶液を調製した後、ソーダライトケージ構造を有するゼオライト及び粘土鉱物を添加し、混合することにより、目的とする均一な水性スラリーを得る方法を挙げることもできる。
このように、第一リン酸アルミニウムは、結合剤水溶液の調製段階で添加してもよいし、ソーダライトケージ構造を有するゼオライト及び粘土鉱物の添加段階で添加してもよく、第一リン酸アルミニウムを任意段階で添加することにより本発明の効果を発揮することができる。
上記攪拌混合時間の上限は特に制限されないが、長時間攪拌しても攪拌効果は飽和することになるので、攪拌効果を考えると、攪拌時間は60分間以下が好ましく、45分間以下がより好ましく、30分間以下がさらに好ましい。
調製に使用する全成分を水性溶媒中に添加した後、2分間以上攪拌して混合することにより、第一リン酸アルミニウムとゼオライトとを十分に接触させることができ、詳細は不明であるが、ゼオライト周辺に第一リン酸アルミニウムを存在させることにより、ゼオライト骨格構造を安定化させることができると考えられる。
本発明の製造方法において、攪拌混合して水性スラリーを調製する場合、上記各成分が均一に分散された水性スラリーが得られるように、攪拌速度や攪拌時間等を適宜調整する。
本発明の製造方法においては、上記水性スラリーを調製した後、5〜200分間熟成する。
本発明の製造方法において、熟成とは、上記水性スラリーを調製した後、噴霧乾燥処理を行うまでの間、一定時間水性スラリーの状態を保持することを意味する。
熟成時間が5分間以上であることにより、水性スラリー中に含有される触媒構成成分同士の相互作用が十分に進行し、また、熟成時間が200分以内であることにより、触媒構成成分同士の相互作用を効率的に進行させることができ、また所望の構造を有する接触分解触媒を好適に製造し得ると考えられる。
本発明の製造方法においては、上記水性スラリーを熟成処理した後、噴霧乾燥処理する。
熟成処理した水性スラリーを噴霧乾燥することにより、微小球体(触媒あるいは触媒前駆体)を得ることができる。
上記噴霧乾燥は、噴霧乾燥装置により、200〜600℃のガス入口温度、及び100〜300℃のガス出口温度の条件下に行うことが好ましい。
噴霧乾燥により得られる微小球体は、20〜150μmの粒子径、5〜30質量%の水分を含有するものであることが適当である。
上記微小球体が過剰のアルカリ金属や可溶性の不純物等を含まないものである場合は、そのまま目的とする接触分解触媒とすることができる。
なお、本出願書類において、上記微小球体の粒子径は、JIS Z 8815に準拠して測定した値を意味するものとし、上記微小球体の水分量は、加熱炉において800℃で3時間加熱処理を行い、加熱前後の質量変化量を水分脱離量としてみなして算出した値を意味するものとする。
本発明の製造方法によれば、重質炭化水素油に対する分解活性が高く、オクタン価が高いガソリン留分を高い得率で生産することができる炭化水素油の接触分解触媒を簡便に製造する方法を提供することができる。
ソーダライトケージ構造を有するゼオライトの含有量が20質量%以上であることにより、所望の分解活性を得ることができ、また、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトの含有量が50質量%以下であることにより、粘土鉱物や、シリカゾル由来のケイ素、第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウム等の結合剤由来成分を容易に所望量含有することができることから、得られる接触分解触媒の強度や嵩密度を維持しつつ、接触分解装置を好適に運転することができる。
シリカゾル由来のケイ素の含有量がSiO2換算で10質量%以上であることにより、得られる接触分解触媒の強度が保たれるため、触媒の散飛や、生成油中への混入等の好ましくない現象を回避することができ、また、シリカゾル由来のケイ素の含有量がSiO2換算で30質量%以下であることにより、使用量に見合った触媒性能の向上が認められ、経済的に有利となる。
なお、本発明の製造方法で得られる接触分解触媒は、通常、シリカゾル由来のケイ素を酸化物の状態で含有している。
第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウムの含有量が0.1質量%以上であることにより炭化水素油の分解活性が向上し、また、第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウムの含有量が21質量%以下であることにより、使用量に見合った触媒性能の向上が認められ、かつ、オクタン価が高いガソリン留分を製造することができる。
なお、第一リン酸アルミニウムは加熱によって脱水され、水分を失うと、酸化物形態(リン酸アルミニウム酸化物(AlPO4))となって安定化するものであり、本発明の製造方法で得られる接触分解触媒においても、第一リン酸アルミニウムは酸化物の形態で含有すると考えられる。
粘土鉱物の含有割合が5質量%以上であることにより、得られる接触分解触媒の触媒強度を向上させるとともに、触媒の嵩密度を維持して接触分解装置を好適に運転することができる。また、粘土鉱物の含有割合が65質量%以下であることにより、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトや、シリカゾル由来のケイ素や第一リン酸アルミニウム由来のリン・アルミニウム等の結合剤由来成分を一定割合で含有させて、初期の分解活性を維持しつつ、所望量の結合剤の存在下に容易に触媒調製を行うことができる。
接触分解触媒が希土類金属を酸化物換算で上記割合で含有するものであることにより、本発明に係る接触分解触媒が、高分解活性を発揮し得るとともに、オクタン価の高いガソリン留分を製造することができる。
接触分解触媒のリン/ケイ素モル比が0.01以上であることにより、より高い分解活性を有する接触分解触媒を容易に得ることができ、また、接触分解触媒のリン/ケイ素モル比が0.75以下であることにより、より高オクタン価のFCCガソリンを容易に得ることができる。
本発明の方法で得られる接触分解触媒は、流動床式の接触分解装置およびバッチ式の接触分解装置の何れの装置においても好適に使用し得るものであるが、流動床式の接触分解装置において好適に使用することができる。
さらに、一般に、FCCガソリンは、市販ガソリン(市場に出荷するガソリン)への配合量が多いことから、FCCガソリンのオクタン価向上により生み出される利益は非常に大きい。
本発明で得られた接触分解触媒は、上述したように、重質炭化水素油に対する分解活性が高く、オクタン価の高いガソリン留分(FCCガソリン)を製造し得るものであるから、実用上極めて有効である。
本発明の製造方法で得られた接触分解触媒を用いた接触分解は、本発明の製造方法で得られた接触分解触媒と炭化水素油(炭化水素混合油)とを接触させることにより実施することができる。
このガソリン沸点以上の温度で沸騰する炭化水素油としては、原油の常圧あるいは減圧蒸留で得られる軽油留分や常圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油等から選ばれる一種以上を挙げることができ、もちろんコーカー軽油、溶剤脱瀝油、溶剤脱瀝アスファルト、タールサンド油、シェールオイル油、石炭液化油、GTL(Gas to Liquids)油、植物油、廃潤滑油、廃食油等から選ばれる一種以上も挙げることができる。 更に、炭化水素油としては、上記各原料油を当業者に周知の水素化処理、即ちNi−Mo系触媒、Co−Mo系触媒、Ni−Co−Mo系触媒、Ni−W系触媒などの水素化処理触媒の存在下、高温・高圧下で水素化脱硫した水素化処理油も挙げることができる。
すなわち、触媒再生器から供給される高温の再生触媒を、クラッキング反応器中で炭化水素油と混合して接触させ、上記触媒をクラッキング反応器の上方向に導きつつ、炭化水素油を分解する。次いで、上記炭化水素油を接触分解することにより表面に析出したコークによって失活した触媒を、分解生成物から分離し、ストリッピング後、触媒再生器に供給する。触媒再生器に供給された失活した接触分解触媒は、該触媒上のコークを空気燃焼により除去、再生した後、再びクラッキング反応器に循環する。
一方、接触分解反応により得られたクラッキング反応器内の分解生成物は、ドライガス、LPG、ガソリン留分、LCO、HCOあるいはスラリー油のような一種以上の留分に分離する。もちろん、分解生成物から分離したLCO、HCO、スラリー油等の一部あるいは全部を、クラッキング反応器内に再循環させて分解反応をさらに進めてもよい。
本発明によれば、重質炭化水素油に対する分解活性が高く、オクタン価が高いガソリン留分を高い得率で生産することができる炭化水素油の接触分解触媒を簡便に製造する方法を提供することができる。
このため、本発明の製造方法で得られた接触分解触媒により、炭化水素油の流動接触分解方法を好適に実施することができる。
以下の実施例および比較例においては、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトとして表1の特性を有する安定化Y型ゼオライトを使用するとともに、シリカゾルとしてSiO2濃度29.0質量%であるもの、第一リン酸アルミニウムとしてAl2O3・3P2O5換算濃度46.2質量%であるもの、粘土鉱物としてカオリナイトをそれぞれ使用した。
上記シリカゾル42.0g(乾燥基準、SiO2換算量)を25%硫酸で希釈し、攪拌することによりシリカゾルの水溶液を得た。一方、表1の特性を有する安定化Y型ゼオライト80.0g(乾燥基準)に蒸留水を加え、ゼオライトスラリーを調製した。上記シリカゾルの水溶液に、上記カオリナイト76.0g(乾燥基準)と、上記ゼオライトスラリーとを添加し、さらに上記第一リン酸アルミニウム2.0g(乾燥基準、Al2O3・3P2O5換算量)とを加えて、ディスパーサーを用いて10分間攪拌混合することにより、総水分量714.3ml、固形分量200gの水性スラリーを調製した。
上記水性スラリーを調製した後、噴霧乾燥器のタンクに移して、空気雰囲気下、室温で6分間静置することにより熟成処理した。
次いで、上記熟成処理した水性スラリーを、噴霧乾燥器内で210℃の入口温度および140℃の出口温度の条件で3分間噴霧乾燥し、触媒前駆体である微小球体を得た。得られた微小球体を1気圧下、200℃で10分間熱処理した後、60℃に加温された5質量%硫酸アンモニウム水溶液3リットル(以下、「L」と記すこともある)で2回イオン交換し、更に3Lの蒸留水で洗浄し、乾燥機中110℃で一晩乾燥することにより、目的とする触媒Aを得た。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を195分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Bを調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を12分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Cを調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を95分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Dを調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を17分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Eを調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を55分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Fを調製した。
水性スラリー調製時の攪拌時間を5分間に変更し、水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を17分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Gを調製した。
水性スラリー調製時の攪拌時間を2分間に変更し、水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を17分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で触媒Hを調製した。
上記安定化Y型ゼオライトの使用量を80.0g(乾燥基準)から60.0g(乾燥基準)に変更し、上記カオリナイトの使用量を76.0g(乾燥基準)から96.0g(乾燥基準)に変更した以外は、実施例6と同様の方法で触媒Iを調製した。
上記第一リン酸アルミニウムの使用量を2.0g(乾燥基準、Al2O3・3P2O5換算量)から4.0g(乾燥基準、Al2O3・3P2O5換算量)に変更し、上記カオリナイトの使用量を76.0g(乾燥基準)から74.0g(乾燥基準)に変更した以外は、実施例6と同様の方法で触媒Jを調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を2分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で比較触媒1を調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を250分間に変更したこと以外は、実施例1と同様の方法で比較触媒2を調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を2分間に変更したこと以外は、実施例9と同様の方法で比較触媒3を調製した。
水性スラリーを調製した後、熟成処理の時間を2分間に変更したこと以外は、実施例10と同様の方法で比較触媒4を調製した。
なお、表2において、「Y型ゼオライト」は、安定化Y型ゼオライトの乾燥基準での含有量を示し、「シリカゾル」は、シリカゾルを乾燥基準でSiO2換算したときの含有量を示し、「第一リン酸アルミニウム」は、第一リン酸アルミニウムを乾燥基準でAl2O3・3P2O5換算したときの含有量を示し、「粘土鉱物」は、粘土鉱物(カオリナイト)の乾燥基準での含有量を示している。
実施例1〜実施例10および比較例1〜比較例4で調製した接触分解触媒を用い、反応容器(クラッキング容器)と触媒再生器とを有する流動床式接触分解装置であるベンチスケールプラントにより、同一原料油を同一条件下で流動接触分解させた。
先ず、接触分解に先立ち、実際の使用状態に近似させるべく、即ち平衡化させるべく、実施例1〜実施例10および比較例1〜比較例4で調製した各接触分解触媒を、500℃で5時間乾燥した後、各接触分解触媒のニッケル及びバナジウムの含有量がそれぞれ1000質量ppm及び2000質量ppmになるように、ナフテン酸ニッケル及びナフテン酸バナジウムを含むシクロヘキサン溶液を吸収させた後、乾燥させ、600℃で2時間の焼成を行い、引き続き、各触媒を100%水蒸気雰囲気中785℃で6時間処理した。
続いて、上記のとおり実際の使用状態に近似させた各接触分解触媒を用い、表3に記載の性状を有する、脱硫減圧軽油(VGO)50容量%と脱硫残油(DDSP)50容量%とを混合してなる炭化水素油を、表4に記載の反応条件により、各例で得られた接触分解触媒を用いて流動接触分解反応を行った。
上記分解条件で得られた、ガソリン留分(沸点25〜190℃)、中間留分(LCO(沸点190〜350℃))および重質留分(沸点350℃以上)の生成量(容量%および質量%)を、各々Agilent technologies社製 AC Simdis Analyzerを用いたガスクロ蒸留法により測定した。
得られたガソリン留分の含有割合(容量%)をガソリンの得率(容量%)として表5に示す。
また、上記測定結果に基づき、触媒/原料油(質量比)=8における転化率(質量%)を下記式により算出した。結果を表5に示す。
転化率(質量%)=100(質量%)−LCOの含有割合(質量%)−重質留分の含有割合(質量%)
さらに、得られたガソリン留分のリサーチオクタン価(RON)を、ヒューレッドパッカード社製PONA分析装置を用い、ガスクロマトグラフ法によるGC−RONにより算出した。結果を表5に示す。
Claims (1)
- 炭化水素油の接触分解触媒を製造する方法であって、
固形分換算したときに、ソーダライトケージ構造を有するゼオライトを20〜50質量%、シリカゾルをSiO2換算で10〜30質量%、第一リン酸アルミニウムをAl2O3・3P2O5換算で0.1〜21質量%および粘土鉱物を5〜65質量%含有する水性スラリーを調製した後、5〜200分間熟成し、次いで噴霧乾燥処理する
ことを特徴とする炭化水素油の接触分解触媒の製造方法。
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