JP5892319B2 - 表面被覆ｗｃ基超硬合金製切削工具 - Google Patents

Description

この発明は耐剥離性にすぐれ、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性と耐欠損性を発揮する表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具（以下、被覆超硬工具という）に関するものである。

従来、鋼や鋳鉄の切削加工用工具としては、例えば、特許文献１に示されるように、ＷＣ基超硬合金を工具基体とし、その表面に、Ｔｉの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、窒酸化物および炭窒酸化物のうち一種またはそれ以上の層、また、必要に応じて、４ａ，５ａ，６ａ族の炭化物、窒化物、酸化物、硼化物およびこれらの固溶体もしくは化合物並びに酸化アルミニウムから選ばれる一種もしくはそれ以上からなる単層または複層を被覆形成した被覆超硬工具が知られている。
従来の被覆超硬工具においては、高切削速度などの高負荷の切削条件に対応するため、工具の靭性向上、耐摩耗性向上が求められており、このような課題を解決すべく、種々の提案がなされている。

例えば、特許文献１に示すように、被覆超硬工具の基体のすくい面部分のみに、基体内部より硬さの低い軟化層を形成することによって、耐高温塑性変形性を高め、初期摩耗の低減を図るとともに、靭性向上を図ることが提案されている。
また、例えば、特許文献２に示すように、被覆超硬工具の基体表面に厚さ０．５〜５μｍの、４ａ、５ａ、６ａ族の炭窒化物相からなる硬化層を形成し、さらに、その硬化層直下に厚さ５〜１００μｍの、内部に比し結合相の富化した領域を形成することによって、基体表面近傍の炭窒化物相により耐摩耗性を確保しつつ、同時に、炭窒化物相による靭性低下を、結合相富化領域でカバーすることが提案されている。

特開昭５８−５５５６０号公報 特開平５−１７１４４２号公報

近年の切削加工の高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化および省エネ化、さらに低コスト化の要求が強く、これに伴い、切削加工は一段と高速化の傾向にあるが、特許文献１および特許文献２に示す従来被覆超硬工具においては、これを通常の条件下で使用した場合には特段の問題は生じないが、例えば黒皮偏肉部を有するステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼製の大型鍛造部品を高速で加工した場合には、急激な偏摩耗の進行や切れ刃の欠損により、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。

そこで本発明者等は、上述のような観点から、黒皮偏肉部を有するステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼製の大型鍛造部品を高速で加工した場合でも、すぐれた耐摩耗性と耐欠損性を発揮する被覆超硬工具の工具基体表面近傍における超硬合金構成成分の濃度と分布について鋭意研究したところ、以下の知見を得た。

すなわち、黒皮偏肉部を有するステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼製の大型鍛造部品を高速で加工する場合には、被加工物の偏肉により、加工時の切込み量が大きく変動するが、切り込み量が小さい場合には、硬質の黒皮部のみを削ることとなり、これを特許文献１に示される従来被覆超硬工具を用いて高速加工する場合には、工具基体逃げ面表面の耐剥離性と耐塑性変形性が不十分となり、偏摩耗が急速に進行するという問題が生じ、また特許文献２に示される従来の被覆超硬工具を用いた場合には、工具基体すくい面表面の耐欠損性が不十分となり、欠損が発生しやすいという問題が生じる。

本発明者等は、上記従来の被覆超硬工具における超硬合金の構成成分について、硬質被覆層の耐剥離性、耐摩耗性、耐欠損性に及ぼす工具基体表面近傍における成分濃度と分布の影響を調査したところ、
（ａ）被覆超硬工具の工具基体逃げ面側で、工具基体表面から１〜５０μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合が、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合より大となっており、さらには、工具基体表面から１〜５μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合が、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合の２〜５倍である、
（ｂ）被覆超硬工具の工具基体逃げ面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より小さい、
（ｃ）被覆超硬工具の工具基体すくい面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より大である、
上記（ａ）〜（ｃ）が全て満足されている場合には、耐剥離性、耐摩耗性、耐欠損性が大幅に改善されること、そして、このような被覆超硬工具を、黒皮偏肉部を有するステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼製の大型鍛造部品の高速切削加工に用いた場合には、工具寿命が大幅に改善されることを見出したのである。
なお、本発明でいう「工具基体内部」とは、工具基体表面から５００μｍ以上の深さの領域をいう。

本発明は、上記知見に基づいてなされたものであって、
「（１） 硬質相成分としてＷＣを含有し、さらに、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａのうちの１種または２種以上の炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、窒酸化物、および炭窒酸化物、のうちの１種または２種以上を含有し、結合相成分としてＣｏを含有するＷＣ基超硬合金を工具基体とし、該工具基体表面に蒸着層からなる硬質被覆層が形成された表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具において、
（ａ）上記工具基体の逃げ面側で、工具基体表面から１〜５０μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合は、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合より大であって、しかも、工具基体表面から１〜５μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合は、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合の２〜５倍であり、
（ｂ）上記工具基体の逃げ面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より小さく、
（ｃ）上記工具基体のすくい面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より大であり、
（ｄ）上記工具基体表面直上の硬質被覆層は、Ｔｉの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層、窒酸化物層、および炭窒酸化物層のいずれかの層である、
ことを特徴とする表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具。
（２） 上記ＷＣ基超硬合金は、Ｃｏを５〜１２質量％、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａのうちの１種または２種以上の炭化物、窒化物、炭窒化物のうちの１種または２種以上を５〜３０質量％含有することを特徴とする請求項１に記載の表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具。」
を特徴とするものである。

次にこの発明の被覆超硬工具において、逃げ面側およびすくい面側基体表面の組成および超硬合金の内部組成、基体表面直上の硬質被覆層、を上記のように限定した理由を説明する。

（ａ）逃げ面工具基体表面のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合
逃げ面基体表面から１〜５０μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａ成分は、耐摩耗性および耐剥離性の向上に不可欠であり、この領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合が、内部のそれより大となると、耐摩耗性および耐剥離性が向上する。このことから、工具基体の逃げ面側で、工具基体表面から１〜５０μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合は、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合より大であると規定した。ただし、逃げ面基体表面から１〜５μｍの深さ領域において、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合が５倍を超えると、Ｃｏの含有量の減少と相まって、逃げ面側の基体表面の靭性が不十分となり微小なチッピングが発生しやすくなる。また２倍未満になると、十分な耐摩耗性が確保できない。このことから、逃げ面基体表面から１〜５μｍの深さ領域におけるその合計含有割合を２〜５倍と規定した。

（ｂ）逃げ面側基体表面のＣｏ含有量
逃げ面基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ成分の低減は、耐摩耗性の向上に不可欠であり、逃げ面基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有量が工具基体内部のそれより低くなると、耐摩耗性が向上する。このことから、工具基体の逃げ面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より小であると規定した。

（ｃ）すくい面側基体表面のＣｏ含有量
すくい面基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ成分は、耐欠損性の向上に不可欠であり、すくい面基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有量が工具基体内部のそれより高くなると、耐欠損性が向上する。このことから、工具基体のすくい面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より大であると規定した。

（ｄ）工具基体表面直上の硬質被覆層
基体表面と硬質被覆層との付着度向上は、耐剥離性の向上に不可欠であるが、基体表面から１〜５μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合を向上させると、Ｔｉの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層、窒酸化物層、および炭窒酸化物層との付着度が向上することが本研究において明らかとなり、このことから、工具基体表面直上の硬質被覆層を、Ｔｉの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層、窒酸化物層、および炭窒酸化物層のいずれかの層と規定した。Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合を向上による付着度向上の理由としては、硬質被覆層を構成するＴｉ化合物層とＴｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｔａ等の化合物が同系結晶構造（立方晶構造）を有するためと考えられる。

（ｅ）ＷＣ基超硬合金のＣｏ含有量とＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、窒酸化物、および炭窒酸化物含有量
ＷＣ基超硬合金の主たる結合相成分であるＣｏは、硬質相成分と強固に結合し、基体の強度および靭性を向上させる作用があるが、その含有量が５質量％未満では前記作用に所望の効果が得られず、一方その含有量が１２質量％を越えると、基体の耐摩耗性が低下するようになることから、その含有量を５〜１２質量％とすることが望ましい。
また、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの炭化物、窒化物、炭窒化物、炭酸化物、窒酸化物および炭窒酸化物からなる硬質相成分には、基体の硬さを高めて、耐摩耗性を向上させる作用があるが、これらの硬質相成分の含有量が５質量％未満では所望の耐摩耗性向上効果が得られず、一方その含有量が３０質量％を越えると基体の靭性が低下するようになることから、含有量を５〜３０質量％とすることが望ましい。

本発明の被覆超硬工具によれば、工具基体逃げ面側の表面近傍のＴｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｔａの濃度が高く硬質相成分が富化しており、一方、結合相成分であるＣｏが貧化しているため、工具基体逃げ面における硬質被覆層の耐剥離性、耐摩耗性が向上する。
一方、本発明の被覆超硬工具の工具基体すくい面側の表面近傍は、結合相成分であるＣｏが富化しているため、耐欠損性に優れる。
したがって、本発明の被覆超硬工具は、黒皮偏肉部を有するステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼製の大型鍛造部品等の高速切削加工に用いた場合でも、耐剥離性、耐摩耗性、耐欠損性にすぐれ、長期の使用にわたってすぐれた切削性能を発揮することができる。

この発明の被覆超硬工具を２つの実施例にて、具体的に説明する。

（ａ） 原料粉末として、いずれも０．５〜３μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、ＴｉＣＮ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末を、表１に示される割合に配合し、さらに溶剤を加えて２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形することにより、組成Ａの圧粉体を４個作製した。
（ｂ） このプレス成形により得た組成Ａの４個の圧粉体を焼結するにあたり、８００〜１４００℃の温度範囲を、７０００Ｐａの窒素雰囲気下で昇温し、その後真空雰囲気中にて１４００℃にて０．５時間，１時間，１．５時間，２時間保持し、急冷し、４種類の焼結体を作製した。熱処理の時間の短い順にＡ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４とする。この熱処理を行うことで、すくい面表面および逃げ面表面に、Ｃｏ含有量が高く、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有量の低い、基体内部より硬さの低い軟化層が形成される。また、この軟化層の形成に伴い、軟化層直下においてＣｏ含有量が低く、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有量の高い領域が形成される。
（ｃ） その後、機械研磨にて、最終的に工具基体の逃げ面となる焼結体の構成面を約３０μｍの厚さで研磨して、逃げ面の軟化層を除去した。（ｄ） 上記で得たＡ１〜４の４種類の焼結体を、１３０００Ｐａの窒素雰囲気下にて１４００℃でＡ１は０．５時間，Ａ２は１時間，Ａ３は１．５時間，Ａ４は２時間保持する熱処理を行った後急冷した。この熱処理を行うことで、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａのγ成分が逃げ面においては、表面に濃化され、それに伴いＣｏの濃度が相対的に低下する。一方で、すくい面においては、軟化層に含まれるこれらのγ成分が微量なため、この熱処理においてはこれらのγ成分の表面における濃化はほとんどない。したがってすくい面表面の濃度に変化はほとんどなく、Ｃｏ含有量も上記（ｂ）の熱処理後と同様に基体内部より高くなる。
（ｅ）上記（ｄ）で得た４種の焼結体を、研削にて、ＳＮＭＭ２５０９２４（ホーニング量０．２ｍｍ）に規定されるインサート形状およびホーニング量に加工し、本発明の４種の超硬工具基体１〜４を作製した。
（なお、配合組成Ａの超硬工具基体１〜４の熱処理保持時間は、それぞれ０．５時間，１時間，１．５時間，２時間である）

比較のため、前記（ａ）で作製した圧粉体を、８００〜１４００℃の温度範囲を、７０００Ｐａの窒素雰囲気下で昇温し、その後真空雰囲気中にて１４００℃にて１時間保持し、急冷し、前記（ｃ）と同様の研磨をし、焼結体Ａ５を作製し、その後、焼結体Ａ５を前記（ｅ）に従って加工し、比較例の超硬工具基体９を作製した（即ち、比較例の超硬工具基体９では、前記（ｄ）の熱処理を行っていない）。

上記本発明の超硬工具基体１〜４および、比較例の超硬工具基体９について、各々、工具基体内部、逃げ面表面部および、すくい面表面部の成分濃度をＥＤＳ法（エネルギー分散型Ｘ線分析法）により測定した。
表２に、それぞれの値（但し、５点測定による平均値）を示す。

次いで、上記本発明の超硬工具基体１〜４および比較例の超硬工具基体９の表面に、表３に示す、基体表面直上をＴｉ化合物層とする硬質被覆層を化学蒸着によって被覆形成することにより、本発明の被覆超硬工具１〜４および比較例の被覆超硬工具９を作製した。

つぎに、上記本発明の被覆超硬工具１〜４および比較例の被覆超硬工具９について、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、
被削材：黒皮偏肉部を有するＪＩＳ・ＳＵＳ３１６の丸棒鍛造品、
切削速度：１５０ｍ／ｍｉｎ．、
切り込み：０−１５ｍｍ、
送り：１．３ｍｍ／ｒｅｖ．、
の条件（切削条件Ａとする）での黒皮偏肉部を有するステンレス鋼鍛造品の乾式切削加工試験を行い、
上記いずれの切削試験においても、逃げ面摩耗量が０．６ｍｍに達するまでの時間を寿命とし、その切削時間を測定した。
表４に、寿命に至るまでの切削時間と硬質被覆層の損傷状況を示す。

表４の結果から、本発明の被覆超硬工具１〜４においては、チッピング、欠損等の異常損傷の発生もなく、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮することが分かる。
これに対して、比較例の被覆超硬工具９においては、偏摩耗の発生により、工具寿命が短命であることは明らかである。

（ａ） 原料粉末として、いずれも０．５〜３μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、Ｃｏ粉末、ＺｒＣ粉末、ＮｂＣ粉末、ＴａＣ粉末を、表１に示される割合に配合し、さらに溶剤を加えて２４時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、１００ＭＰａの圧力で所定形状の圧粉体にプレス成形することにより、組成Ｂの圧粉体を４個作製した。
（ｂ）このプレス成形により得た組成Ｂの４個の圧粉体を焼結するにあたり、真空雰囲気中にて１２００℃にて１．５時間保持し、急冷して、焼結体を作製した。
（ｃ）上記で得た配合組成Ｂの４個の焼結体それぞれに、Ｃｏを上記（ａ）の基体の組成より増加させた、表５に示される組成の配合粉末と溶剤にて得られたスラリーを逃げ面に付着しないようにして、すくい面にのみ塗布した。次に、Ｃｏを上記（ａ）の基体の組成より低減させ、ＺｒＣ、ＴａＣ、ＮｂＣを上記（ａ）の基体の組成より増加させた、表５に示される組成の配合粉末と溶剤にて得られたスラリーをすくい面に付着しないようにして、逃げ面にのみ塗布した。次に焼結体に塗布したスラリーを乾燥させた。４個の焼結体には各々組成の異なる配合粉末にて作製したスラリーを塗布し、その組成は表５に示す通りである。この４種の、スラリーを塗布した焼結体をＢ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４とした。
（ｄ）上記（ｃ）で得た表面にスラリーを塗布した４種の焼結体Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４を真空雰囲気中にて１４００℃にて１．５時間保持し、急冷して、４種の再焼結体Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４を作製した。
（ｅ）上記（ｄ）で得た４種の焼結体Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４を、研削にて、ＳＮＭＭ２５０９２４（ホーニング量０．２ｍｍ）に規定されるインサート形状およびホーニング量に加工し、本発明の４種の超硬工具基体５〜８を作製した。
（なお、配合組成Ｂの超硬工具基体５〜８はその数字の順に、スラリーを塗布した４種の焼結体Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４をそれぞれ再焼結したものである）

比較のため、前記（ａ）で作製した２個の圧粉体を、前記（ｂ）の条件で焼結し、前記（ｃ）のスラリー塗布を一方はすくい面のみ、他方は逃げ面のみ行い、スラリーを塗布した２種の焼結体（このうちすくい面のみスラリーを塗布した前者をＢ５、逃げ面のみに塗布した後者をＢ６とする）を作製し、その後焼結体Ｂ５、Ｂ６を前記（ｄ）と同様の条件で熱処理をし、その後、前記（ｅ）に従って加工し、比較例の超硬工具基体１０、１１を作製した。（即ち、比較例の超硬工具基体１０では、前記（ｃ）のスラリー塗布を逃げ面には、行っておらず、超硬工具基体１１では、前記（ｃ）のスラリー塗布をすくい面には、行っていない）

上記本発明の超硬工具基体５〜８および、比較例の超硬工具基体１０、１１について、各々、工具基体内部、逃げ面表面部および、すくい面表面部の成分濃度をＥＤＳ法（エネルギー分散型Ｘ線分析法）により測定した。
表２に、それぞれの値（但し、５点測定による平均値）を示す。

次いで、上記本発明の超硬工具基体５〜８および比較例の超硬工具基体１０、１１の表面に、表３に示す、基体表面直上をＴｉ化合物層とする硬質被覆層を化学蒸着によって被覆形成することにより、本発明の被覆超硬工具５〜８および比較例の被覆超硬工具１０、１１を作製した。

つぎに、上記本発明の被覆超硬工具５〜８および比較例の被覆超硬工具１０、１１について、いずれも工具鋼製バイトの先端部に固定治具にてネジ止めした状態で、
被削材：黒皮偏肉部を有するＪＩＳ・ＳＣＭ４４０の丸棒鍛造品、
切削速度：１６０ｍ／ｍｉｎ．、
切り込み：０−１５ｍｍ、
送り：１．５ｍｍ／ｒｅｖ．、
の条件（切削条件Ｂとする）での黒皮偏肉部を有する合金鋼鍛造品の乾式切削加工試験を行い、
上記切削試験において、逃げ面摩耗量が０．６ｍｍに達するまでの時間を寿命とし、その切削時間を測定した。
表６に、寿命に至るまでの切削時間と硬質被覆層の損傷状況を示す。

表６の結果から、本発明の被覆超硬工具１〜４においては、硬質被覆層の剥離、
チッピング、欠損等の異常損傷の発生もなく、長期の使用にわたってすぐれた耐摩耗性を発揮することが分かる。
これに対して、比較例の被覆超硬工具１０においては、偏摩耗の発生により、比較例の被覆超硬工具１１においては、欠損の発生により工具寿命が短命であることは明らかである。

本発明の表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具は、黒皮偏肉部を有するステンレス鋼、合金鋼、炭素鋼製の大型鍛造部品の高速切削加工に用いられた場合、長期間の使用にわたってすぐれた切削性能を発揮することができ、切削加工の省エネ化、低コスト化に十分満足に対応できるものである。

Claims (2)

1. 硬質相成分としてＷＣを含有し、さらに、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａのうちの１種または２種以上の炭化物、窒化物、炭窒化物のうちの１種または２種以上を含有し、結合相成分としてＣｏを含有するＷＣ基超硬合金を工具基体とし、該工具基体表面に蒸着層からなる硬質被覆層が形成された表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具において、
   （ａ）上記工具基体の逃げ面側で、工具基体表面から１〜５０μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合は、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合より大であって、しかも、工具基体表面から１〜５μｍの深さ領域におけるＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合は、工具基体内部のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａの合計含有割合の２〜５倍であり、
   （ｂ）上記工具基体の逃げ面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より小さく、
   （ｃ）上記工具基体のすくい面側で、工具基体表面から１０〜５０μｍの深さ領域におけるＣｏ含有割合は、工具基体内部のＣｏ含有割合より大であり、
   （ｄ）上記工具基体表面直上の硬質被覆層は、Ｔｉの炭化物層、窒化物層、炭窒化物層、炭酸化物層、窒酸化物層、および炭窒酸化物層のいずれかの層である、
   ことを特徴とする表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具。
2. 上記ＷＣ基超硬合金は、Ｃｏを５〜１２質量％、Ｔｉ、Ｚｒ、ＮｂおよびＴａのうちの１種または２種以上の炭化物、窒化物、炭窒化物のうちの１種または２種以上を５〜３０質量％含有することを特徴とする請求項１に記載の表面被覆ＷＣ基超硬合金製切削工具。