JP5869502B2 - 成膜装置及び成膜方法 - Google Patents
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Description
・ 大型の成膜用基板に対応した広い成膜空間で空間的に均一なプラズマを生成することが難しいこと、
・ 成膜処理のスループットが低いこと、及び
・ 供給電力の増大に伴って成膜用基板へのイオンや電子の衝突が増加し、膜表面が滑らかでないこと。
上記問題は、今日の多様化する成膜処理にとってより大きな障害となっている。
具体的には、前記プラズマCVD装置は、プラズマ源と原料ガス供給手段とを有し、前記プラズマ源は、前記フィルムの幅方向に沿って同軸に配置された外筒と内筒とを有し、該両筒には、前記フィルムに対面する一側に軸方向に沿って複数の孔が設けられ、前記外筒はアノードとされ、前記内筒はカソードとされ、該カソード内でホロカソード放電を生じさせて、前記孔よりプラズマジェットを放出させ、前記フィルム表面に成膜させる。
当該成膜装置は、
成膜用基板の成膜中、前記成膜用基板を搬送する搬送機構と、
成膜用ガスを用いてプラズマを生成することにより、搬送中の前記成膜用基板に成膜を行うユニットであって、前記成膜用基板に対向するプレートに設けられた前記プレートの厚さ方向に貫通する複数の貫通孔と、前記貫通孔の深さ方向の異なる位置に、前記貫通孔のそれぞれの周に沿うように設けられた一対の電極と、前記貫通孔の前記内周面を覆う管状の誘電体と、を備えたプラズマ生成ユニットと、
前記プラズマ生成ユニットの前記貫通孔のそれぞれの前記電極に前記プラズマを生成するための電力を個別に供給する電力ユニットと、を有する。
前記一対の電極の内、前記成膜用基板から遠い位置にある第1電極は貫通孔内の空間から見て露出し、前記成膜用基板に対して近い位置にある第2電極は貫通孔内の前記空間から見て前記誘電体に覆われている。
前記搬送機構は、フィルムをロールから引き出してフィルムの成膜のために前記フィルムを一方向に搬送した後、成膜されたフィルムを巻き取って成膜処理ロールにする、ことが好ましい。
前記プレートは、誘電体であり、
前記第1電極は、環状の電極であって、前記プレートの第1の主表面上の、前記貫通孔の開口に沿って形成され、
前記第2電極は、環状の電極であり、前記プレートの前記第1の主表面と対向する第2の主表面上の、前記貫通孔の開口に沿って形成されて、前記プレートの前記第2の主表面に形成された接地導体に接続され、
前記第1電極に接続される給電線は、前記誘電体と前記接地導体とにより構成されるマイクロストリップ線路である、ことが好ましい。
前記成膜用基板は、ロールに巻かれたウェブ状のフィルムである。
当該方法では、
成膜時、フィルムをロールから引き出してフィルムの成膜のために前記フィルムを搬送した後、成膜されたフィルムを巻き回して成膜処理ロールにする第1ステップと、
前記フィルムの膜厚を厚くするために、前記成膜処理ロールから成膜された前記フィルムを再度引き出して搬送し、成膜されたフィルムを巻き取って新たな成膜処理ロールにする第2ステップと、を含む。
当該方法では、前記第2ステップを繰り返すことにより、形成された膜の膜厚を目標の厚さにする。
図1は、本実施形態の成膜装置10の全体構成を線で示した概略構成図である。成膜装置10は、成膜容器12と、搬送機構14と、プラズマ生成ユニット16と、電力ユニット18と、ガス供給ユニット20と、排気ユニット22と、を有する。本実施形態では、成膜用基板として、極めて薄いガラス板や樹脂フィルムであって、ロール状に巻くことのできるウェブ状のフレキシブルな基板を対象として説明する。しかし、本発明で用いる成膜用基板は、ウェブ状のフレキシブルな基板に限定されない。例えば、板状の硬い基板を成膜用基板とすることもできる。
ガス供給ユニット20は、第1ガス源20a、第2ガス源20b及びマスフローコントローラ20cを有する。
第1ガス源20a及び第2ガス源20bは、成膜用ガスのガス源、例えば、シランガスや水素ガス等のガス源であり、フィルムFに形成する薄膜の成分を含むガスである。第1ガス源20aの第1成膜ガスと第2ガス源20bの第2成膜ガスの流量を、マスフローコントローラ20cにより調整し、成膜用ガスとして成膜容器12内に導入される。勿論、成膜用ガスが1種類のガスである場合、1つのガス源が用いられる。
プレート16aは、フィルムFに対向するように設けられた誘電体板である。誘電体板として、テフロン(登録商標)やガラスエポキシマルチ等の樹脂板やガラス板が用いられる。プレート16aには、プレート16aの厚さ方向に貫通する複数の貫通孔16fが設けられている。貫通孔16fのそれぞれの深さ方向の異なる位置に、環状の第1電極16b及び第2電極16cが、貫通孔16fのそれぞれの周に沿うように設けられている。第1電極16bは、例えば銅で構成され、給電線16eを通して電力ユニット18と接続されている。プレート16aのフィルムFに近い主表面には、電力ユニット18を通して接地した接地導体16gが設けられている。第2電極16cは、例えば銅で構成され、接地導体16gと接続されている。
図2(a)に示すように、管状の誘電体16dの一方の端は、フィルムFから遠い貫通孔16fの開口に位置し、他方の端は、フィルムFに近い貫通孔16fの開口から突出するように設けられている。
環状の第1電極16bの内径は、管状の誘電体16dの内周面の内径に一致するように構成されている。したがって、第1電極16bがプレート16a上の貫通孔16fの一方の開口に配置されることにより、図2(b)に示すように、環状の第1電極16bの内周は、管状の誘電体16dの内周に沿うように設けられる。一方、環状の第2電極16cの内径は、管状の誘電体16dの外径に一致するように構成されている。したがって、第2電極16cがプレート16a上の貫通孔16fの他方の開口に配置されることにより、図2(b)に示すように、第2電極16cの内周は、管状の誘電体16dの外周に沿うように設けられる。
このような第1電極16b及び第2電極16dを管状の誘電体16d、貫通孔16fに設けることにより、フィルムFから遠い位置にある第1電極16bは貫通孔16f内の空間から見て露出し、フィルムFに対して近い位置にある第2電極16cは貫通孔16f内の空間から見て管状の誘電体16dに覆われている。
第1電極16bを、貫通孔16f内の空間から見て露出させ、第2電極16cを貫通孔16f内の空間から見て管状の誘電体16dに覆われるように構成することにより、貫通孔16fの空間内の第1電極16bと第2電極16cとの間の領域でプラズマを生成したとき、プラズマの生成に伴って、後述するように、フィルムFに向かってプラズマを押し出す力を発揮させるためである。
なお、プラズマ生成素子の貫通孔16f及び誘電体管16dは円管形状とし、プラズマ生成電極16b,16cは円環形状の電極としたが、これらの形状は円管形状や円環形状に制限されない。貫通孔16f及び誘電体管16dの断面は矩形形状としてもよく、プラズマ生成電極16b,16cも矩形の環形状としてもよい。
第1電極16bと第2電極16cとの間に電圧を印加することで、第1電極16bと第2電極16cとの間の領域に成膜用ガスを用いたプラズマPが生成される。このとき、フィルムFから遠い第1電極16bは貫通孔16f内の空間から見て露出し、フィルムFに近い第2電極16cは貫通孔16f内の空間から見て管状の誘電体16dで覆われているので、生成したプラズマPにより第2電極16cの方へ引っ張る力が生成される。このようなプラズマPの発生による生じる力は、例えば、“Experimental Investigation of DBD Plasma Actuators Driven by Repetitive High Voltage Nanosecond Pulses with DC or Low-Frequency Sinusoidal Bias”(Dmitry F. Opaits et al., 38th AIAA Plasmadynamics and Lasers Conference<br> in conjunction with the <br> 16th, 25-28 June 2007)において説明されている。したがって、第1電極16b、第2電極16c及び管状の誘電体16dを有し、プラズマPを生成するプラズマ生成素子は、成膜用ガスを管状の誘電体16dで囲まれた貫通孔16f内の空間内に吸引して、プラズマPを生成し、さらに、プラズマPにより成膜用ガスが分解されて生成される成膜成分のラジカル分子をフィルムFに向けて吐出するアクチュエータとして機能する。
すなわち、成膜用ガスによって貫通孔16f内の空間でプラズマPが生成されると、図3中の下向きに引っ張る力が発生するので、プラズマPによって生成されたラジカル分子が貫通孔16fの下側の開口に引っ張られ、この開口から拡散するように下方に吐出される。
上述したように、第1電極16b、第2電極16c及び管状の誘電体16dを有するプラズマ生成素子は、管状の誘電体16dで囲まれた貫通孔16f内の空間でプラズマを生成することができる。図4では、プラズマ生成素子は符号17で示されている。プレート16aに設けられる複数の貫通孔16fは、図4に示されるように、フィルムFの搬送方向と直交する幅方向に沿って列状に設けられていることが好ましい。このような構成により、フィルムFの幅方向に沿ってプラズマ生成素子17が一列に形成される。プラズマを生成する複数のプラズマ生成素子17は、フィルムFの幅方向に沿って列状に形成されるので、搬送中のフィルムFに対して、プラズマPを用いてフィルムFの幅方向に一度に成膜することができる。
高電圧電源18aは、例えば500Vの電圧を高電圧パルス発生回路18cに供給する。
制御部18bは、フィルムFに形成される膜厚が目標の厚さになるように、電力の供給量を制御する部分で、コンピュータにより構成される。コンピュータでは、図示されないメモリに記憶されたソフトウェアプログラムを読み出して実行することにより制御部18bが機能する。制御部18bは、プラズマ生成素子17のそれぞれに供給する電力の供給量を制御することが好ましい。
より好ましい態様として、電力ユニット18の高電圧パルス発生回路18cは、制御部18bによる指示により電圧パルスを生成し、この電圧パルスをプラズマ生成素子17のそれぞれに供給する。電圧パルスとして、例えば10kHz〜100MHzの周波数のパルスが用いられる。制御部18bは、フィルムFに形成される膜厚が目標の厚さになるように、形成される膜厚さに応じて電力の供給量を制御する。具体的には、制御部18bは、電圧パルスの単位時間当たりのパルス数を用いて電力の供給量を制御する。フィルムFに形成される膜の膜厚が幅方向において薄い部分がある場合、この薄い部分に対応するプラズマ生成素子17に供給する電圧パルスの単位時間当たりのパルス数を上げて、プラズマPの生成頻度を高める制御をするとよい。プラズマPの生成頻度を制御することにより、プラズマPの強度を制御することができる。
このように、本実施形態では、電圧パルスの単位時間当たりのパルス数を用いてプラズマ生成素子17のそれぞれに供給する電力を調整することは、フィルムFに形成される膜の膜厚分布を所定の分布にする点で好ましい。しかし、フィルムFに形成される膜の膜厚分布を所定の分布にするために、パルス幅やパルス電圧のレベルを制御してもよい。
計測ユニット24は、例えば、レーザ光照射部24aと受光部24bを備える。レーザ光照射部24と受光部24bはフィルムFの互いに異なる側に設けられる。レーザ光照射部24はフィルムFの幅方向にレーザ光を線状に照射し、フィルムFを透過したレーザ光の透過光を受光部24bは受光する。受光部24bは、受光した透過光の受光強度を計測結果として制御部18bに送る。制御部18bは、受光強度の強弱により、成膜の厚さの幅方向の分布の情報を取得することができる。
このようにフィルムFに形成された膜の膜厚の分布の計測結果に基づいて、プラズマ生成素子17のそれぞれに供給する電力の供給量を制御することで、フィルムFの幅方向に沿ったプラズマの強度分布を制御することができる。これにより、フィルムFの幅方向の成膜の厚さ分布を均一にすることができる。
電力ユニット18からの給電が、高周波(1MHz以上)電力の給電ではない場合、例えば、10kHz〜1MHz未満の周波数の電力の給電の場合、必ずしもマイクロストリップ線路による給電方式を用いる必要はない。この場合、接地導体16gを設けなくてもよく、給電線16eは、同軸ケーブルを用いることができる。
以下、本実施形態の成膜方法について説明する。
まず、成膜装置10では、成膜容器12内の成膜空間の雰囲気は一定の圧力に維持されるように排気ユニット22は駆動される。一方、成膜空間内には、ガス供給ユニット20を通して成膜用ガスが所定流量で定常的に導入される。このとき、フィルムFは回転ローラ14bから引き出され回転ローラ14aに巻き取られるように搬送される。このフィルムFの搬送中、第1電極16bと第2電極16cとの間に電力が供給される。これにより、プラズマ生成素子17のそれぞれで成膜用ガスを用いた誘電体バリア放電が発生し、プラズマが生成される。プラズマ生成素子17のそれぞれには、予め定められている単位時間当たりのパルス数の電圧パルスにより電力が供給される。
本実施形態では、フィルムFから遠い位置にある第1電極14bは貫通孔16f内の空間から見て露出し、フィルムFに対して近い位置にある第2電極14cは貫通孔16f内の空間から見て誘電体16dに覆われているので、成膜用ガスは、プラズマPの生成により吸引され、プラズマPから生成された成膜成分のラジアル分子が吐出してフィルムF上に堆積する。したがって、本実施形態では、高速に成膜することができる。しかも、電力ユニット18は、プラズマ生成ユニット16の貫通孔のそれぞれに設けられた第1電極16b、第2電極16cの間に電力を個別に供給するので、電力の供給を個別に制御することにより、容易にプラズマの強度分布を調整することができ、均一な膜を形成することができる。
図5は、本実施形態の変形例を説明ずる図である。本変形例のプラズマ生成ユニット16では、貫通孔16fがフィルムFの幅方向に沿って列状に設けられるとともに、フィルムFの搬送方向にも複数列設けられている。すなわち、プラズマ生成素子17が、フィルムFの幅方向に沿って列状に設けられるとともに、フィルムFの搬送方向にも複数列設けられている。このようなプラズマ生成素子17は、個別に電源ユニット18と接続され、プラズマ生成素子17のそれぞれに供給される電力は、制御部18bで個別に制御される。このようにプラズマ生成素子17をフィルムFの幅方向のみならず搬送方向にも複数設けることで、フィルムFに形成する膜の成膜速度を向上することができる。成膜速度が向上するので、成膜速度に合わせてフィルムFの搬送速度を上昇させることができる。したがって、フィルムFに目標の膜厚の膜を形成する時間を短縮することができる。
本変形例の場合、プラズマ生成素子17のそれぞれに供給する成膜用ガスをフィルムFの搬送方向の位置に応じて変えてもよい。これにより、フィルムFに形成される薄膜を、異なる層が積層する多積層膜として形成することができる。
12 成膜容器
14 搬送機構
16 プラズマ生成ユニット
16a プレート
16b 第1電極
16c 第2電極
16d 誘電体
16e 給電線
16f 貫通孔
16g 接地導体
18 電力ユニット
18a 高電圧電源
18b 制御部
18c 高電圧パルス発生回路
20 ガス供給ユニット
20a 第1ガス源
20b 第2ガス源
20c マスフローコントローラ
20d 導入管
22 排気ユニット
22a 排気管
24 計測ユニット
24a レーザ光照射部
24b 受光部
Claims (10)
- プラズマを用いた成膜装置であって、
成膜用基板の成膜中、前記成膜用基板を搬送する搬送機構と、
成膜用ガスを用いてプラズマを生成することにより、搬送中の前記成膜用基板に成膜を行うユニットであって、前記成膜用基板に対向するプレートに設けられた前記プレートの厚さ方向に貫通する複数の貫通孔と、前記貫通孔の深さ方向の異なる位置に、前記貫通孔のそれぞれの内周面に沿うように設けられた環状の一対の電極と、前記貫通孔の前記内周面を覆う管状の誘電体と、を備えたプラズマ生成ユニットと、
前記プラズマ生成ユニットの前記貫通孔のそれぞれの前記電極に前記プラズマを生成するための電力を個別に供給する電力ユニットと、を有し、
前記一対の電極の内、前記成膜用基板から遠い位置にある第1電極は貫通孔内の空間から見て露出し、前記成膜用基板に対して近い位置にある第2電極は貫通孔内の前記空間から見て前記誘電体に覆われている、ことを特徴とする成膜装置。 - 前記貫通孔は、前記成膜用基板の搬送方向と直交する幅方向に沿って列状に設けられている、請求項1に記載の成膜装置。
- 前記電力ユニットは、前記電力の供給量を前記貫通孔毎に制御する制御部を備え、前記制御部は、前記成膜用基板に形成される膜の膜厚に応じて前記電力の供給量を制御する、請求項1又は2に記載の成膜装置。
- 前記プラズマ生成ユニットの前記成膜用基板の搬送方向の下流側に、前記成膜用基板に形成される膜の膜厚の分布を計測する計測ユニットを有し、前記計測ユニットは計測結果を前記制御部に送り、前記制御部は、前記計測結果に応じて、膜の膜厚の分布が目標の分布になるように、前記電力の供給量を制御する、請求項3に記載の成膜装置。
- 前記電力ユニットは、前記電力の供給を電圧パルスにより供給し、前記制御部は、電圧パルスの単位時間当たりのパルス数を用いて前記電力の供給量を制御する、請求項3または4に記載の成膜装置。
- 前記プラズマ生成ユニットでは、前記貫通孔が前記成膜用基板の搬送方向と直交する幅方向に沿って列状に設けられるとともに、前記搬送方向にも複数列設けられる、請求項1〜5のいずれか1項に記載の成膜装置。
- 前記成膜用基板は、ロールに巻かれたウェブ状のフィルムであり、
前記搬送機構は、フィルムをロールから引き出してフィルムの成膜のために前記フィルムを一方向に搬送した後、成膜されたフィルムを巻き取って成膜処理ロールにする、請求項1〜6のいずれか1項に記載の成膜装置。 - 前記搬送機構は、前記フィルムの膜厚を厚くするために、前記成膜処理ロールから成膜された前記フィルムを再度引き出して、前記一方向と反対方向に搬送し、成膜されたフィルムを巻き取って新たな成膜処理ロールにする、請求項7に記載の成膜装置。
- 前記電力ユニットは、高周波電力を前記プラズマ生成ユニットに供給し、
前記プレートは、誘電体であり、
前記第1電極は、前記プレートの第1の主表面上の、前記貫通孔の開口に沿って形成され、
前記第2電極は、前記プレートの前記第1の主表面と対向する第2の主表面上の、前記貫通孔の開口に沿って形成されて、前記プレートの前記第2の主表面に形成された接地導体に接続され、
前記第1電極に接続される給電線は、前記誘電体と前記接地導体とにより構成されるマイクロストリップ線路である、請求項1〜8のいずれか1項に記載の成膜装置。 - 請求項1〜6のいずれか1項に記載の成膜装置を用いて成膜する方法であって、
前記成膜用基板は、ロールに巻かれたウェブ状のフィルムであり、
成膜時、フィルムをロールから引き出してフィルムの成膜のために前記フィルムを搬送した後、成膜されたフィルムを巻き回して成膜処理ロールにする第1ステップと、
前記フィルムの膜厚を厚くするために、前記成膜処理ロールから成膜された前記フィルムを再度引き出して搬送し、成膜されたフィルムを巻き取って新たな成膜処理ロールにする第2ステップと、を含み、
前記第2ステップを繰り返すことにより、形成された膜の膜厚を目標の厚さにする、ことを特徴とする成膜方法。
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