JP5851077B1 - 錐体状突起シートの梱包体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

錐体状突起シートの梱包体（１）は、錐体状突起シート（２３）と、錐体状突起成形用シート（７）と、シールシート（９）とを備えている。錐体状突起シート（２３）は、基体（２３ａ）と、基体（２３ａ）の表面（２３ｃ）に形成された複数の錐体状突起（２３ｂ）とを有する。錐体状突起成形用シート（７）は、複数の錐体状突起（２３ｂ）を形成するのに用いられかつ複数の錐体状突起（２３ｂ）が配置された複数の錐体状凹部（３３ａ）を有しており、基体（２３ａ）の表面（２３ｃ）に密着した状態で錐体状突起（２３ｂ）を保護する。シールシート（９）は、錐体状突起成形用シート（７に固定されることで錐体状突起シート（２３）を錐体状突起成形用シート（７）との間で密封する。

Description

本発明は、複数の錐体状突起を備える錐体状突起シートの梱包体及びその製造方法に関する。

複数の微細凹部を有する樹脂シートは、例えば、錐体状突起シートの複数の錐体状突起を製造するための錐体状突起成形用型に採用される（例えば、特許文献１を参照。）。なお、錐体状突起シートの一例として、経皮投与用貼付剤がある。経皮投与貼付剤は、皮膚や粘膜などの生物の体表面より非侵襲的に薬物などを投与するための手段の一つとして用いられる。その場合、錐体状突起には薬物が吸着させられている。

国際公開ＷＯ２０１１／００２０３４

錐体状突起シートの複数の錐体状突起は微細な形状であるので、比較的破損しやすい。そして、完成した錐体状突起シートは包装された後に出荷及び搬送されることになり、その場合は、複数の錐体状突起が破損しないように対策を取る必要がある。しかし、包装内での錐体状突起を保護するための効果的な対策は、未だに提示されていない。

錐体状突起シート使用時には、使用者は、例えばブリスターパックの蓋を剥がして、それから経皮投与貼付剤をブリスターパックから取り出し、最後に自分の皮膚に貼付する。この場合、経皮投与貼付剤をブリスターパックから直接取り出すことになるので、取り出す作業が難しければ、複数の錐体状突起が破損する可能性がある。

本発明の課題は、錐体状突起シートの複数の錐体状突起を保護することにある。

本発明の課題は、錐体状突起シートを包装物から取り出して使用する際に複数の錐体状突起を破損しにくくすることにある。

以下に、課題を解決するための手段として複数の態様を説明する。これら態様は、必要に応じて任意に組み合せることができる。

本発明の一見地に係る錐体状突起シートの梱包体は、錐体状突起シートと、錐体状突起成形用シートと、シールシートを備えている。錐体状突起シートは、基体と、基体の表面に形成された複数の錐体状突起とを有する。錐体状突起成形用シートは、複数の錐体状突起を形成するのに用いられかつ複数の錐体状突起が配置された複数の錐体状凹部を有しており、基体の表面に密着した状態で複数の錐体状突起を保護する。シールシートは、錐体状突起シートの梱包体において、錐体状突起成形用シートに固定されることで錐体状突起シートを錐体状突起成形用シートとの間で密封する。
この場合、錐体状突起シートの複数の錐体状突起は、錐体状突起成形用シートの複数の錐体状凹部によって形成され、その後も複数の錐体状凹部によって保護された状態が維持される。つまり、錐体状突起シートの錐体状突起が確実に保護される。
また、錐体状突起シートが錐体状突起成形用シートとシールシートとの間に密封されるので、錐体状突起シートの品質が長く維持される。以上に述べたように、錐体状突起成形用シートがシールシートとともに梱包体を構成する部材として用いられているので、複数の錐体状突起を確実に保護しつつ、錐体状突起シートの梱包体の部品点数を減らすことができる。
錐体状突起成形用シートは、複数の錐体状凹部が形成された凹状収納部を有しており、錐体状突起シートは、凹状収納部内に配置されていてもよい。

錐体状突起シートの梱包体は、錐体状突起シートの基体の第２の表面に固定されさらに錐体状突起成形用シートに粘着されることで、錐体状突起シートの複数の錐体状突起が錐体状突起成形用シートの複数の錐体状凹部内に配置された状態を維持する支持体をさらに備えていてもよい。
この場合、支持体が錐体状突起成形用シートに粘着されることで、錐体状突起シートの複数の錐体状突起が錐体状突起成形用シートの複数の錐体状凹部内に配置された状態が維持される。さらに、支持体を錐体状突起成形用シートから剥がすと、錐体状突起シートが支持体と共に錐体状突起成形用シートから離れることができる。

錐体状突起シートの梱包体は、錐体状突起成形用シートにおいて支持体が粘着される部分には、剥離強度を低減するための処理が施されていてもよい。
この場合、錐体状突起成形用シートにおいて支持体が粘着される部分には剥離強度を低減するための処理が施されているので、支持体を人体又は他の部材に粘着する強度を低下させることなく、支持体を錐体状突起シートと共に錐体状突起成形用シートから剥がすのが容易になる。したがって、錐体状突起シートを取り出して使用する際に複数の錐体状突起が破損しにくい。

剥離強度を低減するための処理とは、離型剤を塗布すること及び離型効果を有する材料を用いることの一方又は両方であってもよい。

支持体とシールシートの剥離強度は２．０〜６．５（Ｎ／１０ｍｍ）であってもよい。

支持体と錐体状突起成形用シートの剥離強度は０．５〜４．０（Ｎ／１０ｍｍ）であってもよい。

本発明の他の見地に係る錐体状突起シートの梱包体の製造方法は、以下のステップを備えている。
◎錐体状突起成形用シートに複数の錐体状凹部を形成するステップ
◎錐体状突起成形用シートに錐体状突起材料を供給することで、基体と基体の表面に形成されかつ複数の錐体状凹部内に配置された複数の錐体状突起とを有する錐体状突起シートを形成するステップ
◎シールシートを錐体状突起成形用シートに固定することで錐体状突起シートを錐体状突起成形用シートとシールシートとの間で密封するステップ
この製造方法では、錐体状突起シートは錐体状突起成形用シートに形成され、その状態を維持される。具体的には、錐体状突起シートの複数の錐体状突起は錐体状突起成形用シートの複数の錐体状凹部によって形成され、その後も複数の錐体状凹部によって保護されている。つまり、錐体状突起シートの複数の錐体状突起が確実に保護される。

また、錐体状突起シートは、錐体状突起成形用シートとシールシートとの間に密封されるので、錐体状突起シートの品質が長く維持される。以上に述べたように、錐体状突起成形用シートがシールシートとともに梱包体を構成する部材として用いられているので、複数の錐体状突起を確実に保護しつつ、錐体状突起シートの梱包体の部品点数を減らすことができる。
製造方法は、複数の錐体状凹部を形成する前に、錐体状突起成形用シートに複数の錐体状凹部が形成される箇所に凹状収納部を形成するステップをさらに備えていてもよい。その場合、錐体状突起シートを形成するステップでは、錐体状突起シートは凹状収納部内に形成される。

支持体を錐体状突起シートの基体の第２の表面に固定しさらに錐体状突起成形用シートに粘着することで、錐体状突起シートの複数の錐体状突起が錐体状突起成形用シートの複数の錐体状凹部内に配置された状態を維持するステップをさらに備えていてもよい。
この場合、支持体が錐体状突起成形用シートに粘着されることで、錐体状突起シートの複数の錐体状突起が錐体状突起成形用シートの複数の錐体状凹部内に配置された状態が維持される。さらに、支持体を錐体状突起成形用シートから剥がすと、支持体と共に錐体状突起シートが錐体状突起成形用シートから離れる。

錐体状突起シートの梱包体の製造方法は、下記のステップをさらに備えていてもよい。
◎錐体状突起シートを形成するステップの前に、錐体状突起成形用シートにおいて支持体が粘着される部分に剥離強度を低減するための処理を施すステップ
この場合、錐体状突起成形用シートにおいて支持体が粘着される部分には、剥離強度を低減するための処理が施されているので、支持体を人体又は他の部材に粘着する強度を低下させることなく、支持体を錐体状突起シートと共に錐体状突起成形用シートから剥がすのが容易になる。したがって、錐体状突起シートを錐体状突起成形用シートから取り出して使用する際に複数の錐体状突起が破損しにくい。
なお、前記ステップの順番は特別に記載している場合を除いて限定されない。また、各ステップは同時に又は一部重なって行われてもよい。

剥離強度を低減するための処理とは、離型剤を塗布すること及び離型効果を有する材料を用いることの一方又は両方であってもよい。

本発明に係る錐体状突起シートの梱包体及びその製造法では、錐体状突起シートの複数の錐体状突起を保護することができる。

本発明の第１実施形態としての錐体状突起シートの梱包体の部分平面図。 図１のＩＩ−ＩＩ断面図。 シールシートを錐体状突起成形用シートから剥がした状態を示す断面図。 支持体付き錐体状突起シートをシールシートから剥がした状態を示す断面図。 錐体状突起成形用シートのブランクの断面図。 洗浄、乾燥、予備加熱の動作を説明する模式図。 錐体状凹部を成形する動作を説明する模式図。 錐体状凹部が形成される前の錐体状突起成形用シートの模式図。 錐体状凹部が形成される前の錐体状突起成形用シートの部分断面図。 錐体状突起成形用シートに錐体状凹部を形成する工程を説明するための断面図。 錐体状凹部が形成された後の錐体状突起成形用シートの模式図。 錐体状凹部が形成された後の錐体状突起成形用シートの部分断面図。 錐体状突起成形用シートに錐体状突起材料を滴下する工程を説明するための模式図。 錐体状突起材料が充填された錐体状突起成形用シートの部分断面図。 錐体状突起材料を乾燥させる工程を説明するための模式図。 シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定する工程を説明するための模式図。 シールシートと錐体状突起成形用シートの断面図。 シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定した状態の断面図。 シールシートを錐体状突起成形用シートに固定する工程及び完成した錐体状突起シートの梱包体を切断する工程を説明するための模式図。 第２実施形態のマイクロニードルシートの梱包体の断面図。 シールシートを錐体状突起成形用シートから剥がした状態を示す断面図。 支持体付き錐体状突起シートをシールシートから剥がした状態を示す断面図。 錐体状突起成形用シートのブランクの断面図。 離型剤を段差面に塗布する工程を示す模式図。 離型剤を段差面に塗布する工程を示す模式図。 離型剤を段差面に塗布する工程を示す模式図。 錐体状凹部が形成される前の錐体状突起成形用シートの部分断面図。 錐体状突起成形用シートに錐体状凹部を形成する工程を説明するための断面図。 錐体状凹部が形成された後の錐体状突起成形用シートの部分断面図。 錐体状突起材料が充填された錐体状突起成形用シートの部分断面図。 シールシートと錐体状突起成形用シートの断面図。 シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定した状態の断面図。 第３実施形態における錐体状突起シートの梱包体の断面図。 第４実施形態における錐体状突起シートの梱包体の断面図。 段差面にエンボス加工を行う工程を示す模式図。 段差面にエンボス加工を行う工程を示す模式図。 段差面にエンボス加工を行う工程を示す模式図。 第５実施形態における錐体状突起シートの梱包体の断面図。 第５実施形態において、シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定する工程を説明するための模式図。 本発明の第６実施形態としてのマイクロニードルシートの梱包体の平面図。 図３４のＸＸＸＶ−ＸＸＸＶ断面図。 マイクロニードル成形用シートのブランクの斜視図。 マイクロニードル成形用シートのブランクの断面図。 予備加熱及び成形工程を説明する模式図。 プレス型の断面図。 ブランクの成形前の状態を示す模式的断面図。 ブランクの成形後の状態を示す模式的断面図。 マイクロニードル成形用シートにマイクロニードル材料を滴下する工程を説明するための模式図。 マイクロニードル材料が充填されたマイクロニードル成形用シートの模式的断面図。 マイクロニードル材料を乾燥する工程を説明するための模式図。 乾燥処理前のマイクロニードル材料が充填されたマイクロニードル成形用シートの模式的断面図。 乾燥処理後のマイクロニードル材料が充填されたマイクロニードル成形用シートの模式的断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体の断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体から梱包体を製造する工程を説明するための模式的断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体から梱包体を製造する工程を説明するための模式的断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体の平面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体から梱包体を製造する工程を説明するための模式的断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体の平面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体から梱包体を製造する工程を説明するための模式的断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体から梱包体を製造する工程を説明するための模式的断面図。 錐体状突起シートの成形保護構造予備体の平面図。

１．第１実施形態
（１）錐体状突起シートの梱包体
図１及び図２を用いて、第１実施形態の錐体状突起シートの梱包体１を説明する。図１は、本発明の第１実施形態としての錐体状突起シートの梱包体の部分平面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。
錐体状突起シートの梱包体１は、複数の支持体付き錐体状突起シート３と、支持体付き錐体状突起シート３を包装する梱包材５とから構成されている。なお、以下の実施形態では錐体状突起シートの梱包体１内には複数の支持体付き錐体状突起シート３が収納されているが、支持体付き錐体状突起シート３は単数であってもよい。

（１−１）支持体付き錐体状突起シート
支持体付き錐体状突起シート３は、梱包材５によって梱包され、必要に応じて取り出されて使用される部材である。支持体付き錐体状突起シート３は、シート形状の物品であり、主に、支持体２１と、錐体状突起シート２３とから構成されている。
錐体状突起シート２３は、後述する複数の錐体状突起が一面に形成されたシート形状の物品である。錐体状突起シート２３は、厚みが数百μｍ程度である。錐体状突起シート２３の平面形状は、全体がなめらかに湾曲しており、幅が広い部分と幅が狭い部分を有する勾玉形状である。錐体状突起シート２３の形状は、円、楕円、三角形、四角形、正方形、その他の形状でもよい。錐体状突起シート２３は、例えば、四角形の場合は、一辺数ｍｍから数十ｍｍ程度である。

錐体状突起シート２３の構造をさらに説明する。錐体状突起シート２３は、シート状の基体２３ａと、複数の錐体状突起２３ｂとを有している。複数の錐体状突起２３ｂは、基体２３ａの表面２３ｃ（この実施形態では、下面）に形成されている。錐体状突起２３ｂは、例えば円錐形又は角錐形で高さが１０μｍ〜１０００μｍであり、根元の断面径と高さの比率が断面径：高さ＝１：０．２〜１：５であり、アスペクト比（高さ／断面径）の高い形状を有する。

錐体状突起シート２３は、例えば、人の皮膚に接触するように貼り付けることにより、薬物などを投与するものとして使用される経皮投与用貼付剤である。具体的には、基体２３ａが皮膚に貼られ、錐体状突起２３ｂが皮膚に刺さることにより、薬物などの投与が促進される。

錐体状突起シート２３は、例えば、水溶性の薬物又は、ヒアルロン酸、水溶性コラーゲン、デキストラン及びコンドロイチン硫酸などの水溶性高分子に薬物が添加されたものを主な材料として構成されている。なお、薬剤が添加される水溶性高分子は、生体内溶解性の水溶性高分子であることが好ましく、コンドロイチン酸ナトリウム、ヒアルロン酸及びデキストランなどが生体内溶解性の水溶性高分子の例として挙げられる。
なお、水溶性高分子は、コンドロイチン硫酸ナトリウム、ヒアルロン酸、コラーゲン（又は加水分解コラーゲン）、ゼラチン、グリコーゲン、デキストラン、デキストリン、デキストラン硫酸、シクロデキストリン、キトサン、プロテオグリカン、プルラン、ヒドロキシプロピルセルロース、アルギン酸、アガロース、グリコーゲン、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、及びポリビニルピロリドン、ポリピニルアルコール、カルボキシビニルポリマーからなる群より選ばれた少なくとも１つの物質からなる。これらの水溶性高分子については、１つだけを用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。

支持体２１は、錐体状突起シート２３を支持するためのシートであり、例えば樹脂製である。支持体２１は、錐体状突起シート２３の基体２３ａの第２の表面２３ｄに固定されさらに錐体状突起成形用シート７に粘着されている。

支持体２１は、主に、第１シート２５と、第２シート２７とを有している。第１シート２５は、第２シート２７の図上側に配置されており、第２シート２７より面積が広い。第２シート２７は、第１シート２５の下面に第１粘着層２６によって固定されている。第２シート２７の下面には、第１接着層２８が設けられている。第１接着層２８によって、支持体２１は錐体状突起シート２３の第２の表面２３ｄに固定されている。
なお、第１粘着層２６は、第１シート２５の下面において第２シート２７よりさらに外周側の部分にも設けられている。したがって、第１粘着層２６によって、支持体２１（つまり、支持体付き錐体状突起シート３）は、錐体状突起成形用シート７に固定されている。

（１−２）梱包材
梱包材５は、支持体付き錐体状突起シート３を梱包するための部材である。梱包材５は、錐体状突起成形用シート７と、シールシート９とを有しており、両シートが張り合わされることで支持体付き錐体状突起シート３を梱包している。
錐体状突起成形用シート７は、シート状の部材であり、支持体付き錐体状突起シート３を収納するための複数の収納部３１を有している。収納部３１は梱包材５の外側に向かって膨張した凸形状であり、梱包材５の内側には凹状収納部３１ａを形成している。凹状収納部３１ａの平面形状は、支持体付き錐体状突起シート３の平面形状と同じである。凹状収納部３１ａは、底面３３と、その周囲にあり底面３３より高い環状の段差面３５とから構成されている。凹状収納部３１ａの周囲（すなわち段差面３５の周囲）には、平坦面３７が設けられている。このように収納部３１の凹状の凹状収納部３１ａは、底面３３、環状の段差面３５、及び平坦面３７によって階段状になっている。環状の段差面３５には、前述したように、支持体２１の外周部が第１粘着層２６を介して粘着されている。なお、段差面３５には、支持体２１の外周部が剥がれやすくなるように離型剤が塗布されていてもよい。

錐体状突起成形用シート７は、複数の錐体状凹部３３ａ（後述）を形成する部材として用いられることを考慮して、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂で作成された１層構造である。ただし、錐体状突起成形用シート７は複数の層から構成されていてもよい。

錐体状突起成形用シート７の底面３３には、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂを形成かつ収納するための複数の錐体状凹部３３ａが形成されている。なお、錐体状凹部３３ａは、上方に向かって開いた凹みであり、錐体状突起成形用シート７を貫通していない。

収納部３１の凹状収納部３１ａには、支持体付き錐体状突起シート３が収納されている。具体的には、錐体状突起シート２３は、底面３３に密着した状態で形成されており、底面３３は錐体状突起シート２３の基体２３ａの表面２３ｃに密着した状態になっている。この状態において、錐体状突起２３ｂは錐体状凹部３３ａ内に配置されている。以上より、底面３３は、錐体状突起２３ｂの形成面及び保護面として機能している。

また、前述したように、支持体２１が錐体状突起成形用シート７に粘着されることで、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂが錐体状突起成形用シート７の複数の錐体状凹部３３ａに配置された状態が維持されている。なお、支持体２１の外周部（第１粘着層２６により固定されている部分）は、支持体付き錐体状突起シート３を錐体状突起成形用シート７から取り出すときには、錐体状突起成形用シート７から容易に剥がすことができる。さらに、第１粘着層２６は、支持体付き錐体状突起シート３を外部に取り出した後の粘着部分として機能する。

シールシート９は、錐体状突起成形用シート７の内側の面に貼り合わされて、両者の間で凹状収納部３１ａ内の支持体付き錐体状突起シート３を密封するためのシート状の部材である。具体的には、シールシート９は、表面樹脂層４１と、金属層４３とを有している。
表面樹脂層４１は、印刷可能であり、さらに金属層４３を保護する機能も有している。
金属層４３は、表面樹脂層４１の下面に設けられている。金属層４３は、アルミニウム又はその合金からなり、防湿性が高い。

金属層４３の表面樹脂層４１と反対側の面には、第２粘着層４２と、第２接着層４４とが設けられている。第２粘着層４２は、支持体２１をシールシート９に粘着するためのものである。第２接着層４４は、シールシート９を錐体状突起成形用シート７に接着するためのものであり、具体的には、錐体状突起成形用シート７の平坦面３７に接着されている。
このようにして、シールシート９は、錐体状突起シート２３を覆った状態で錐体状突起成形用シート７の内側の面に貼り合わされて、両者によって凹状収納部３１ａを密封している。

以上に述べた錐体状突起シートの梱包体１では、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂは、錐体状突起成形用シート７の複数の錐体状凹部３３ａによって形成され（後述）、その後も錐体状突起成形用シート７によって保護されている。

錐体状突起シートの梱包体１から支持体付き錐体状突起シート３を取り出す際には、使用者は、図３に示すように、シールシート９を錐体状突起成形用シート７から剥がす。図３は、シールシートを錐体状突起成形用シートから剥がした状態を示す断面図である。このときに、図３に示すように、支持体付き錐体状突起シート３は、シールシート９とともに錐体状突起成形用シート７から離れる。以上の動作によって、支持体付き錐体状突起シート３は、錐体状突起成形用シート７の凹状収納部３１ａから取り出される。
次に、使用者は、図４に示すように、支持体付き錐体状突起シート３をシールシート９から剥がす。図４は、支持体付き錐体状突起シートをシールシートから剥がした状態を示す断面図である。この結果、使用者は、支持体付き錐体状突起シート３を目的に応じて使用できるようになる。経皮投与用貼付剤の場合は、支持体付き錐体状突起シート３は人の皮膚に貼られる。その場合、支持体２１が第１粘着層２６によって皮膚に貼られ、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂが皮膚に接触する。

（２）錐体状突起シートの梱包体の製造方法
図５〜図１６を用いて、錐体状突起シートの梱包体１の製造方法を説明する。以下複数の製造プロセスを説明する。
最初に、錐体状突起成形用シート７を構成するブランクを用意する。図５は、錐体状突起成形用シートのブランクの断面図である。図から明らかなように、錐体状突起成形用シート７には、予め複数の収納部３１が形成されている。収納部３１の形成は、真空成形、真空圧空成形又は冷間成形によって行われる。例えば、複数の凹状の収納部３１を成形するために１以上のパンチ工具を用いて平坦なシートを工具型上部から押し込んで、形状がパンチ形状の凹部に相当する凹形状工具型にて凹形状が形成される条件下にて作成することができる。

図６は、洗浄、乾燥、予備加熱の動作を説明する模式図である。図に示すように、一般室３８とクリーンルーム３９とが連続して設けられている。一般室３８には、流体室４５とリンス室４７が設けられている。クリーンルーム３９には、乾燥室４９が設けられている。一般室３８とクリーンルーム３９との境界には、エアブロー室５１が設けられている。以上の構成により、錐体状突起成形用シート７に対して、一般室３８ではＷＥＴ洗浄処理が行われ、クリーンルーム３９では乾燥及び成形前予備加熱が行われる。

図７は、錐体状凹部を成形する動作を説明する模式図である。図に示すように、成形装置５３と冷却ゾーン５５とが連続して設けられている。成形装置５３は、錐体状突起成形用シート７の底面３３に複数の微細な錐体状凹部３３ａを形成するための装置である。具体的には、成形装置５３は、高精度プレス機５７と、針山形状のプレス型５９とから構成されている。プレス型５９は、複数のプレス部６１を有している。プレス部６１は、図９に示すように、凹状収納部３１ａの底面３３に合った形状であり、下面に複数の加工用突起６１ａを有している。

成形加工前は、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、凹状収納部３１ａを構成する底面３３は、平坦である。図８Ａは、錐体状凹部が形成される前の錐体状突起成形用シートの模式図である。図８Ｂは、錐体状凹部が形成される前の錐体状突起成形用シートの部分断面図である。プレス部６１が底面３３に接触するときに、錐体状突起成形用シート７は、成形前予備加熱により柔らかくなっている。この結果、図９に示すように、加工用突起６１ａによって、底面３３には複数の錐体状凹部３３ａが形成される。図９は、錐体状突起成形用シートに錐体状凹部を形成する工程を説明するための断面図である。なお、プレス機の制御は、プレス箇所、押し圧力、押し時間等が高精度で制御可能な機械で行う。

続いて、プレス型５９を凹状収納部３１ａから引き上げると、図１０Ａ及び図１０Ｂに示すように、凹状収納部３１ａの底面３３には、複数の錐体状凹部３３ａが形成されている。図１０Ａは、錐体状凹部が形成された後の錐体状突起成形用シートの模式図である。図１０Ｂは、錐体状凹部が形成された後の錐体状突起成形用シートの部分断面図である。図に示すように、錐体状凹部３３ａは、例えば円錐形状又は角錐形状であり、図上側に向かって開いている。

図１１は、錐体状突起成形用シートに錐体状突起材料を滴下する工程を説明するための模式図である。図に示すように、分注機６３が設けられている。分注機６３は、錐体状突起材料を収納部３１の凹状収納部３１ａに滴下充填する装置である。錐体状突起材料５６は、例えば、水などからなる溶媒に溶けたヒアルロン酸ナトリウムである。なお、溶媒としては、水の他、水溶性高分子が可溶する媒体が選択される。このように、底面３３に錐体状突起材料を供給することで、図１２に示すように、底面３３が錐体状突起材料２３Ａによって覆われる。図１２は、錐体状突起材料が充填された錐体状突起成形用シートの部分断面図である。

図１３は、錐体状突起材料を乾燥させる工程を説明するための模式図である。図に示すように、ＩＲ乾燥炉６５と、バッファ６７が設けられている。ＩＲ乾燥炉６５では、錐体状突起成形用シート７ごと錐体状突起材料２３Ａを加熱乾燥する。これにより、錐体状突起材料２３Ａから水分及び溶媒材が蒸発させられる。この結果、図１２の状態から錐体状突起材料２３Ａは乾燥によって収縮し、一点鎖線の位置まで体積を減らす。以上より、基体２３ａと複数の錐体状突起２３ｂとを有する錐体状突起シート２３が形成される。

図１４は、シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定する工程を説明するための模式図である。図に示すように、シールシート仮止め装置６９が設けられている。シールシート仮止め装置６９は、シールシート９を錐体状突起成形用シート７に仮止めするための装置である。シールシート仮止め装置６９は、シート材料７０を用いる。シート材料７０は、基材シート７１と、基材シート７１に設けられたシールシート９と、シールシート９の表面に貼られたセパレータシート７３とを有する。シールシート仮止め装置６９は、セパレータシート７３をシールシート９から剥がしつつ、シールシート９を錐体状突起成形用シート７に仮止めしていき、一方で基材シート７１を回収する。

図１５及び図１６に示すように、前述のシールシート９には、あらかじめ所定位置に複数の支持体２１が装着されている。つまり、支持体２１はシールシートが錐体状突起成形用シート７に仮止めされるときに同時に錐体状突起成形用シート７に装着される。また、シールシート９には、第２接着層４４が設けられており、それが錐体状突起成形用シート７の平坦面３７に固定される。図１５は、シールシートと錐体状突起成形用シートの断面図である。図１６は、シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定した状態の断面図である。シールシート９が錐体状突起成形用シート７に固定された状態では、支持体２１は、凹状収納部３１ａ内に挿入され、その結果錐体状突起シート２３に近接する。しかし、このとき、図１６に示すように、支持体２１の第２シート２７と錐体状突起シート２３との間には隙間が確保されており、さらには支持体２１の第１シート２５と段差面３５との間には隙間が確保されている。

図１７は、シールシートを錐体状突起成形用シートに固定する工程及び完成した錐体状突起シートの梱包体を切断する工程を説明するための模式図である。図に示すように、シーラー装置７７と、切断装置７９とが連続して設けられている。シーラー装置７７は、脱気シーラー装置８１と、本熱圧装置８３とを有している。脱気シーラー装置８１は、前述の隙間の空気を脱気する。本熱圧装置８３は、加熱を行い、第１接着層２８によって支持体２１の第２シート２７を錐体状突起シート２３に接着し、さらには第１粘着層２６によって支持体２１の第１シート２５を段差面３５に固定する。この結果、図２に示すように、錐体状突起シートの梱包体１が得られる。

最後に、切断装置７９によって、錐体状突起シートの梱包体１が１個単位に切断される。

このように錐体状突起シートの梱包体１が完成した状態で、錐体状突起シート２３は、支持体２１の第１粘着層２６によって、錐体状突起成形用シート７と密着した状態を維持している。そのため、錐体状突起シートの梱包体１の搬送時又は使用時に錐体状突起２３ｂが保護されている。具体的には、支持体２１の第１粘着層２６の粘着力によって、錐体状突起２３ｂが錐体状凹部３３ａに収納された状態が維持され、その結果、錐体状突起２３ｂが保護されている。

以上に述べたように、錐体状突起成形用シート７は、錐体状突起シート２３に対して、包装材として機能しているが、さらに以下の２つの機能を有している。
第１に、錐体状突起成形用シート７は、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂを形成するための成形型として機能している。
第２に、錐体状突起成形用シート７は、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂを保護する保護材として機能している。

以上のように錐体状突起成形用シート７が錐体状突起シート２３に対して複数の機能を有することによって、錐体状突起２３ｂを保護するための特別な部材を用いる必要が無く、包装が簡単になっている。さらに、錐体状突起シートの製造後に、錐体状突起シートを型から外したり、さらに別の包装部材で包装したりする作業が不要になっている。

２．第１実施形態のまとめ
（１）錐体状突起シートの梱包体の構造
錐体状突起シートの梱包体１（錐体状突起シートの梱包体の一例）は、錐体状突起シート２３（錐体状突起シートの一例）と、錐体状突起成形用シート７（錐体状突起成形用シートの一例）と、シールシート９（シールシートの一例）を備えている。錐体状突起シート２３は、基体２３ａ（基体の一例）と、その表面２３ｃに形成された複数の錐体状突起２３ｂ（複数の錐体状突起の一例）とを有する。錐体状突起成形用シート７は、複数の錐体状突起２３ｂを形成するのに用いられかつ錐体状突起２３ｂが配置された複数の錐体状凹部３３ａ（錐体状凹部の一例）を有しており、錐体状突起シート２３の表面２３ｃに密着した状態で錐体状突起シート２３を保護する。シールシート９は、錐体状突起成形用シート７に固定されることで錐体状突起シート２３を錐体状突起成形用シート７との間で密封する。

この場合、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂは、錐体状突起成形用シート７の複数の錐体状凹部３３ａによって形成され、その後も錐体状突起成形用シート７によって保護された状態を維持している。したがって、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂが確実に保護される。
また、錐体状突起シート２３が錐体状突起成形用シート７とシールシート９との間に密封されるので、錐体状突起シート２３の品質が長く維持される。以上に述べたように、錐体状突起成形用シート７がシールシート９とともに梱包体を構成する部材として用いられているので、複数の錐体状突起２３ｂを確実に保護しつつ、錐体状突起シートの梱包体１の部品点数を減らすことができる。

（２）錐体状突起シートの梱包体の製造方法
錐体状突起シートの梱包体１の製造方法は、以下のステップを備えている。
◎錐体状突起成形用シート７に複数の錐体状凹部３３ａを形成するステップ（図７〜図１０Ｂを参照。）
◎錐体状突起成形用シート７に錐体状突起材料を供給することで、基体２３ａとその表面２３ｃに形成されかつ複数の錐体状凹部３３ａ内に配置された複数の錐体状突起２３ｂとを有する錐体状突起シート２３を形成するステップ（図１１〜図１２を参照。）
◎シールシート９を錐体状突起成形用シート７に固定することで錐体状突起シート２３を錐体状突起成形用シート７とシールシート９との間で密封するステップ

この製造方法では、錐体状突起シート２３は錐体状突起成形用シート７の凹状収納部３１ａにおいて形成され、その状態を維持される。具体的には、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂは錐体状突起成形用シート７の複数の錐体状凹部３３ａによって形成され、その後も錐体状突起成形用シート７によって保護された状態を維持している。したがって、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂが確実に保護される。
また、錐体状突起シート２３が錐体状突起成形用シート７とシールシート９との間に密封されるので、錐体状突起シート２３の品質が長く維持される。以上に述べたように、錐体状突起成形用シート７がシールシート９とともに梱包体を構成する部材として用いられているので、複数の錐体状突起２３ｂを確実に保護しつつ、錐体状突起シートの梱包体１の部品点数を減らすことができる。

３．他の実施形態
以上、本発明の第１実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（ａ）前記実施形態では支持体を錐体状突起成形用シートに装着するときに支持体はあらかじめシールシートに固定されておりシールシートと共に錐体状突起成形用シートに装着されていた。しかし、支持体はシールシートとは別に準備されており一枚ずつ錐体状突起成形用シートに装着されてもよい。
（ｂ）前記実施形態では支持体は２枚のシート（第１シート２５、第２シート２７）から構成されていたが、支持体は１枚のシートから構成されていてもよい。

（ｃ）前記実施形態では、支持体２１は錐体状突起シート２３の全面を覆いさらに外周側全体にわたって粘着層を有していたが、支持体の形状、錐体状突起シートとの位置関係、粘着層の形状等は適宜変更可能である。

（ｄ）前記実施形態では支持体付き錐体状シートはシールシートと共に錐体状突起成形用シートから剥がされていたが、支持体付き錐体状シートはシールシートが剥がされた後に錐体状突起成形用シートから剥がされるようになっていてもよい。
（ｅ）前記実施形態では錐体状突起成形用シート７において複数の錐体状凹部３３ａが形成された場所は凹状収納部３１ａの底面３３であったが、複数の錐体状凹部は凹部以外の部分に形成されてもよい。例えば、錐体状突起成形用シートが平坦な部材であり、その表面に複数の錐体状凹部が形成されてもよい。
（ｆ）前記実施形態では支持体２１を第１粘着層２６によって錐体状突起成形用シート７に対して固定することで、錐体状突起シート２３を底面３３に密着させそれにより錐体状突起２３ｂが錐体状凹部３３ａに保護された状態を維持したが、他の手段で錐体状突起シートを底面に密着させてもよいし、特別な手段を講じずに両者を密着させていてもよい。

４．第２実施形態
以下、第２実施形態を説明する。第２実施形態は第１実施形態と基本的な構成及び製造方法が同じである。したがって、以下の説明では異なる点を中心に説明する。
（１）錐体状突起シートの梱包体
錐体状突起シートの梱包体１は、概ね第１実施形態と同じである。

（１−１）支持体付き錐体状突起シート
支持体付き錐体状突起シート３は、概ね第１実施形態と同じである。

第１粘着層２６は、例えば、アクリル系成分からなる。

（１−２）梱包材
梱包材５は、概ね第１実施形態と同じである。

図１８及び図１９に示すように、段差面３５には、支持体２１の外周部が剥がれやすくなるように離型剤９５が塗布されている。離型剤９５は、例えば、シリコーンからなる。離型剤９５は、人体に害を与えない材料からなることが好ましい。
なお、この実施形態では、離型剤９５は、段差面３５の内周側にある筒状面（底面３３につながる面）及び段差面３５の外周側にある筒状面（平坦面３７につながる面）にも形成されている。ただし、離型剤９５は、錐体状突起シート２３との接触を避けることを目的として、底面３３には塗布されていない。

錐体状突起成形用シート７は、複数の錐体状凹部３３ａを形成する部材として用いられることを考慮して、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂で作成された１層構造である。ただし、錐体状突起成形用シート７は複数の層から構成されていてもよい。

錐体状突起成形用シート７の底面３３には、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂを形成かつ収納するための複数の錐体状凹部３３ａが形成されている。

収納部３１の凹状収納部３１ａには、支持体付き錐体状突起シート３が収納されている。具体的には、錐体状突起シート２３は、底面３３に密着した状態で形成されており、底面３３は錐体状突起シート２３の基体２３ａの表面２３ｃに密着した状態になっている。この状態において、錐体状突起２３ｂは錐体状凹部３３ａ内に配置されている。以上より、底面３３は、錐体状突起２３ｂの形成面及び保護面として機能している。

また、前述したように、支持体２１が錐体状突起成形用シート７に粘着されることで、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂが錐体状突起成形用シート７の複数の錐体状凹部３３ａに配置された状態が維持されている。なお、支持体２１の外周部（第１粘着層２６により固定されている部分）は、支持体付き錐体状突起シート３を錐体状突起成形用シート７から取り出すときには、錐体状突起成形用シート７から容易に剥がすことができる。さらに、第１粘着層２６は、支持体付き錐体状突起シート３を外部に取り出した後の粘着部分として機能する。
なお、前述のように錐体状突起成形用シート７において支持体２１が粘着される部分に施された剥離強度を低減するための処理として段差面３５には離型剤９５が塗布されているので、支持体２１の外周部（第１粘着層２６により固定されている部分）は、錐体状突起成形用シート７から容易に剥がすことができる。具体的には、支持体２１と錐体状突起成形用シート７との剥離強度は、０．５〜４．０（Ｎ／１０ｍｍ）であり、好ましくは０．５〜２．０（Ｎ／１０ｍｍ）である。

シールシート９は、錐体状突起成形用シート７の内側の面に貼り合わされて、両者の間で凹状収納部３１ａ内の支持体付き錐体状突起シート３を密封するためのシート状の部材である。具体的には、シールシート９は、表面樹脂層４１と、金属層４３とを有している。
表面樹脂層４１は、印刷可能であり、さらに金属層４３を保護する機能も有している。
金属層４３は、表面樹脂層４１の下面に設けられている。金属層４３は、アルミニウム又はその合金からなり、防湿性が高い。

金属層４３の表面樹脂層４１と反対側の面には、第２粘着層４２と、第２接着層４４とが設けられている。第２粘着層４２は、支持体２１をシールシート９に粘着するためのものである。第２粘着層４２は、例えば、アクリル系成分からなる。第２接着層４４は、シールシート９を錐体状突起成形用シート７に接着するためのものであり、具体的には、錐体状突起成形用シート７の平坦面３７に接着されている。

なお、シールシート９と支持体２１との剥離強度は、シールシート９を錐体状突起成形用シート７から剥がすときには両者の粘着状態を維持するが、支持体２１をシールシート９から剥がすときには容易に剥離可能であることが必要である。具体的には、シールシート９と支持体２１の剥離強度は２．０〜６．５（Ｎ／１０ｍｍ）であり、好ましくは、３．０〜５．０（Ｎ／ｍｍ）である。
このようにして、シールシート９は、錐体状突起シート２３を覆った状態で錐体状突起成形用シート７の内側の面に貼り合わされて、両者によって凹状収納部３１ａを密封している。

以上に述べた錐体状突起シートの梱包体１では、錐体状突起シート２３の錐体状突起２３ｂは、錐体状突起成形用シート７の複数の錐体状凹部３３ａによって形成され（後述）、その後も錐体状突起成形用シート７によって保護されている。

錐体状突起シートの梱包体１から支持体付き錐体状突起シート３を取り出す際には、使用者は、図１９に示すように、シールシート９を錐体状突起成形用シート７から剥がす。図１９は、シールシートを錐体状突起成形用シートから剥がした状態を示す断面図である。このときに、図１９に示すように、支持体付き錐体状突起シート３は、シールシート９とともに錐体状突起成形用シート７から離れる。以上の動作によって、支持体付き錐体状突起シート３は、錐体状突起成形用シート７の凹状収納部３１ａから取り出される。

次に、使用者は、図２０に示すように、支持体付き錐体状突起シート３をシールシート９から剥がす。図２０は、支持体付き錐体状突起シートをシールシートから剥がした状態を示す断面図である。この結果、使用者は、支持体付き錐体状突起シート３を目的に応じて使用できるようになる。経皮投与用貼付剤の場合は、支持体付き錐体状突起シート３は人の皮膚に貼られる。

以上の動作において、図１８及び図１９に示すように、錐体状突起成形用シート７において支持体２１が粘着される部分には、剥離強度を低減するための処理が施されているので、支持体２１を人体又は他の部材に粘着する強度を低下させることなく、支持体２１を錐体状突起シート２３と共に錐体状突起成形用シート７から剥がすのが容易になる。したがって、錐体状突起シート２３を錐体状突起成形用シート７から取り出して使用する際に複数の錐体状突起２３ｂが破損しにくい。

（２）錐体状突起シートの梱包体の製造方法
錐体状突起シートの梱包体１の製造方法は、概ね第１実施形態と同じである。なお、本実施形に対応する図面として、図９Ｂ、図１０、図１１Ｂ、図１３、図１６、図１７を添付する。
最初に、錐体状突起成形用シート７を構成するブランクを用意する。図２１は、錐体状突起成形用シートのブランクの断面図である。図から明らかなように、錐体状突起成形用シート７には、予め複数の収納部３１が形成されている。収納部３１の形成は、真空成形、真空圧空成形又は冷間成形によって行われる。例えば、複数の凹状の収納部３１を成形するために１以上のパンチ工具を用いて平坦なシートを工具型上部から押し込んで、形状がパンチ形状の凹部に相当する凹形状工具型にて凹形状が形成される条件下にて作成することができる。

さらに、図２１に示すように、段差面３５には離型剤９５が塗布される。図２２Ａ〜図２２Ｃを用いて、離型剤９５の塗布方法を説明する。図２２Ａ〜図２２Ｃは、離型剤を段差面に塗布する工程を示す模式図である。図２２Ａに示すように、液体状の離型剤９５が収納されたタンク２０１を準備する。タンク２０１の下面には、段差面３５に対応する形状の液体供給部材２０３が設けられている。液体供給部材２０３は、例えばフェルト剤であり、離型剤９５がタンク２０１の下部からにじみ出てくることを可能にする部材である。したがって、図２２Ｂに示すようにタンク２０１が下降して液体供給部材２０３が段差面３５に当接すると、離型剤９５が段差面３５に供給される。その結果、図２２Ｃに示すようにタンク２０１が上昇すると、段差面３５に離型剤９５が塗布された状態で残っている。また、離型剤９５の他の塗布方法としては、スプレー法がある。

図２３は、錐体状凹部が形成される前の錐体状突起成形用シートの部分断面図である。プレス部６１が底面３３に接触するときに、錐体状突起成形用シート７は、成形前予備加熱により柔らかくなっている。この結果、図２４に示すように、加工用突起６１ａによって、底面３３には複数の錐体状凹部３３ａが形成される。図２４は、錐体状突起成形用シートに錐体状凹部を形成する工程を説明するための断面図である。なお、プレス機の制御は、プレス箇所、押し圧力、押し時間等が高精度で制御可能な機械で行う。
図２５は、錐体状凹部が形成された後の錐体状突起成形用シートの部分断面図である。図に示すように、錐体状凹部３３ａは、例えば円錐形状又は角錐形状であり、図上側に向かって開いている。
図２６に示すように、底面３３が錐体状突起材料２３Ａによって覆われる。図２６は、錐体状突起材料が充填された錐体状突起成形用シートの部分断面図である。
図２７及び図２８に示すように、前述のシールシート９には、あらかじめ所定位置に複数の支持体２１が装着されている。つまり、支持体２１はシールシート９が錐体状突起成形用シート７に仮止めされるときに同時に錐体状突起成形用シート７に装着される。また、シールシート９には、第２接着層４４が設けられており、それが錐体状突起成形用シート７の平坦面３７に固定される。図２７は、シールシートと錐体状突起成形用シートの断面図である。図２８は、シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定した状態の断面図である。シールシート９が錐体状突起成形用シート７に固定された状態では、支持体２１は、凹状収納部３１ａ内に挿入され、その結果錐体状突起シート２３に近接する。しかし、このとき、図２８に示すように、支持体２１の第２シート２７と錐体状突起シート２３との間には隙間が確保されており、さらには支持体２１の第１シート２５と段差面３５との間には隙間が確保されている。

５．第３実施形態
第２実施形態では離型剤は段差面３５及びその半径方向両側にある筒状面にも塗布されていたが、離型剤は支持体２１が粘着される部部分のみに形成されていればよい。
以下、図２９を用いて、第３実施形態を説明する。図２９は、第３実施形態における錐体状突起シートの梱包体の断面図である。
この実施形態では、離型剤９７は、段差面３５のみに塗布されている。なお、離型剤は段差面３５の全てに塗布されている必要はなく、支持体２１が粘着される部分にのみ塗布されていればよい。

６．第４実施形態
第２実施形態では錐体状突起成形用シートにおいて支持体が粘着される部分に施す剥離強度を低減するための処理として離型剤が塗布されていたが、他の手段によって剥離強度を低下させてもよい。
以下、図３０を用いて、第４実施形態を説明する。図３０は、第４実施形態における錐体状突起シートの梱包体の断面図である。
この実施形態では、段差面３５には離型剤は塗布されておらず、代わりに離型性を向上させるための材料が錐体状突起成形用シート７に採用されている。そのような材料としては、例えば、離型効果のあるポリエチレン（ＰＥ）樹脂、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、ポリスチレン（ＰＳ）がある。この順番において、前の樹脂である方が後の樹脂であるより好ましい。
さらに、離型効果を高めるために、段差面３５にはエンボス加工を施すことで、粘着剤の接触面積を減らして、離型効果を上げることもできる。図３１Ａ〜図３１Ｃを用いて、段差面３５にエンボス加工を行う実施例を説明する。図３１Ａ〜図３１Ｃは、段差面にエンボス加工を行う工程を示す模式図である。図３１Ａ〜図３１Ｃに示すように、成形金型２０５は、凹状収納部３１ａに対する凸部２０５ａと、段差面３５に対応するエンボス加工部２０５ｂと有する成形金型２０５が用いられる。この成形金型２０５を、図３１Ｂに示すようにトレー樹脂材料２０７に押しつけると、凹状収納部３１ａ及び段差面３５が形成される。また、段差面３５にエンボス加工が行われる。その結果、図３１Ｃに示すように、段差面３５にエンボス加工面３５ａが形成される。
なお、離型効果のある材料を用いた上で離型剤を塗布することも可能である。その場合はさらに離型効果が高くなる。

７．第５実施形態
第２実施形態では錐体状突起シート２３は錐体状突起成形用シート７を型として成形されていたが、錐体状突起シート２３は他の装置で製造されてから錐体状突起成形用シート７の凹状収納部３１ａに配置されてもよい。
以下、図３２及び図３３を用いて、第５実施形態を説明する。図３２は、第５実施形態における錐体状突起シートの梱包体の断面図である。図３３は、第５実施形態において、シールシートを錐体状突起成形用シートに仮固定する工程を説明するための模式図である。

この実施形態では、錐体状突起成形用シート７の底面３３は平坦面であり、錐体状突起シート２３の複数の錐体状突起２３ｂとの間には空間１０が確保されている。つまり、錐体状突起シート２３は支持体２１に支持された状態で底面３３から離れた位置に維持されている。このようにして、錐体状突起２３ｂが他の部材に接触することが生じにくくなっている。

シールシート９を錐体状突起成形用シート７に接着する動作を説明する。このとき、図３２に示すように、支持体２１及び錐体状突起シート２３（すなわち、支持体付き錐体状突起シート３）はあらかじめシールシート９に装着されている。この状態でシールシート９が錐体状突起成形用シート７に貼られると、錐体状突起シート２３は錐体状突起成形用シート７の凹状収納部３１ａに配置される。

８．第２実施形態のまとめ
（１）錐体状突起シートの梱包体の構造
錐体状突起シートの梱包体１（錐体状突起シートの梱包体の一例）は、錐体状突起シート２３（錐体状突起シートの一例）と、錐体状突起成形用シート７（錐体状突起成形用シートの一例）と、支持体２１（支持体の一例）とを備えている。錐体状突起シート２３は、基体２３ａ（基体の一例）と基体２３ａの表面に形成された複数の錐体状突起２３ｂ（錐体状突起の一例）とを有する。錐体状突起成形用シート７は、錐体状突起シート２３が収納された凹状収納部３１ａ（凹状収納部の一例）を有する。支持体２１は、錐体状突起シート２３の基体２３ａの第２の表面に固定されさらに錐体状突起成形用シート７に粘着される。錐体状突起成形用シート７において支持体２１が粘着される部分には、離型剤９５、９７を塗布すること及び離型効果を有する材料を用いること（剥離強度を低減するための処理の一例）が施されている。
この場合、錐体状突起成形用シート７において支持体２１が粘着される部分には、剥離強度を低減するための処理が施されているので、支持体２１を人体又は他の部材に粘着する強度を低下させることなく、支持体２１を錐体状突起シート２３と共に錐体状突起成形用シート７から剥がすのが容易になる。したがって、錐体状突起シート２３を取り出して使用する際に複数の錐体状突起２３ｂが破損しにくい。

（２）錐体状突起シートの梱包体の製造方法
錐体状突起シートの梱包体１（錐体状突起シートの梱包体の一例）の製造方法は、下記のステップを備えている。
◎支持体２１（支持体の一例）をシールシート９（シールシートの一例）に粘着するステップ
◎錐体状突起成形用シート７（錐体状突起成形用シートの一例）において支持体２１が粘着される部分に離型剤９５、９７を塗布すること及び離型効果を有する材料を用いること（剥離強度を低減するための処理の一例）を施すステップ
◎錐体状突起シート２３（錐体状突起シートの一例）を錐体状突起成形用シート７の凹状収納部３１ａ（凹状収納部の一例）に配置するステップ
◎シールシート９を錐体状突起成形用シート７に貼り合わせるステップ
◎錐体状突起シート２３を支持体２１に固定するステップ
◎支持体２１を錐体状突起成形用シート７に粘着するステップ
この場合、錐体状突起成形用シート７において支持体２１が粘着される部分には、剥離強度を低減するための処理が施されているので、支持体２１を人体又は他の部材に粘着する強度を低下させることなく、支持体２１を錐体状突起シート２３と共に錐体状突起成形用シート７から剥がすのが容易になる。したがって、錐体状突起シート２３を錐体状突起成形用シート７から取り出して使用する際に複数の錐体状突起２３ｂが破損しにくい。
なお、前記ステップの順番は特別に記載している場合を除いて限定されない。また、各ステップは同時に又は一部重なって行われてもよい。

９．他の実施形態
以上、本発明の第２〜第５実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。特に、本明細書に書かれた複数の実施形態及び変形例は必要に応じて任意に組み合せ可能である。
（ａ）第２実施形態では支持体２１を錐体状突起成形用シート７に装着するときに支持体２１はあらかじめシールシート９に固定されておりシールシート９と共に錐体状突起成形用シート７に装着されていた。しかし、支持体はシールシートとは別に準備されており一枚ずつ錐体状突起成形用シートに装着されてもよい。
（ｂ）第２実施形態では支持体２１は２枚のシート（第１シート２５、第２シート２７）から構成されていたが、支持体は１枚のシートから構成されていてもよい。

（ｃ）第２実施形態では、支持体２１は錐体状突起シート２３の全面を覆いさらに外周側全体にわたる第１粘着層２６を有していたが、支持体の形状、錐体状突起シートとの位置関係、粘着層の形状等は適宜変更可能である。

（ｄ）第２実施形態では、離型剤９５が塗布されるタイミングは錐体状突起成形用シート７のブランク完成後であったが、離型剤９５が塗布されるタイミングは特に限定されない。

１０．第６実施形態
第１実施形態の変形例として、錐体状突起成形用シートが平坦な部材であり、その表面に複数の錐体状凹部が形成された実施形態を説明する。
（１）錐体状突起シートの梱包体
図３４及び図３５を用いて、第６実施形態の錐体状突起シートの梱包体１を説明する。図３４は、本発明の第６実施形態としての錐体状突起シートの梱包体の平面図である。図３５は、図３４のＸＸＸＶ−ＸＸＸＶ断面図であり、錐体状突起シートの梱包体の断面図である。

錐体状突起シートの梱包体１０１は、錐体状突起シート１０５と、マイクロニードル成形用シート１０３と、シールシート１０７とを有している。成形用シート１０３とシールシート１０７とは、錐体状突起シート１０５を包装する一次梱包材である。このように、梱包体１０１は、一次梱包であり、形状は平らな板状の小片である。したがって、この後の二次梱包の自由度が高くなっている。例えば、真空梱包、デザイン梱包が可能である。
なお、以下の実施形態では一次梱包材内に収納されている錐体状突起シートは単数であるが、複数の錐体状突起シートが収納されていてもよい。

（１−１）錐体状突起シート
錐体状突起シート１０５は、前述の一次梱包材によって梱包され、必要に応じて取り出されて使用される部材である。錐体状突起シート１０５は、複数のマイクロニードル１１１が一面に形成されたシート形状の物品である。錐体状突起シート１０５は、厚みが数百μｍ程度である。錐体状突起シート１０５の平面形状は、図３４に示すように、全体がなめらかに湾曲しており、三日月形状である。錐体状突起シート１０５の形状は、円、楕円、三角形、四角形、正方形、勾玉形状でその他の形状でもよい。錐体状突起シート１０５は、例えば、四角形の場合は、一辺数ｍｍから数十ｍｍ程度である。

図３４を用いて、錐体状突起シート１０５の構造をさらに説明する。錐体状突起シート１０５は、シート状の基体１１０と、複数のマイクロニードル１１１とを有している。複数のマイクロニードル１１１は、基体１１０の下面（第１面の一例）に形成されている。マイクロニードル１１１は、例えば円錐形又は角錐形で高さが１０μｍ〜１０００μｍであり、根元の断面径と高さの比率が断面径：高さ＝１：０．２〜１：５であり、アスペクト比（高さ／断面径）の高い形状を有する。

錐体状突起シート１０５は、例えば、人の皮膚に接触するように貼り付けることにより、薬物などを投与するものとして使用される経皮投与用貼付剤である。具体的には、基体１１０が皮膚に貼られ、マイクロニードル１１１が皮膚に刺さることにより、薬物などの投与が促進される。

錐体状突起シート１０５は、例えば、水溶性の薬物又は、ヒアルロン酸、水溶性コラーゲン、デキストラン及びコンドロイチン硫酸などの水溶性高分子に薬物が添加されたものを主な材料として構成されている。なお、薬剤が添加される水溶性高分子は、生体内溶解性の水溶性高分子であることが好ましく、コンドロイチン酸ナトリウム、ヒアルロン酸及びデキストランなどが生体内溶解性の水溶性高分子の例として挙げられる。

なお、水溶性高分子は、コンドロイチン硫酸ナトリウム、ヒアルロン酸、コラーゲン（又は加水分解コラーゲン）、ゼラチン、グリコーゲン、デキストラン、デキストリン、デキストラン硫酸、シクロデキストリン、キトサン、プロテオグリカン、プルラン、ヒドロキシプロピルセルロース、アルギン酸、アガロース、グリコーゲン、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、及びポリビニルピロリドン、ポリピニルアルコール、カルボキシビニルポリマーからなる群より選ばれた少なくとも１つの物質からなる。これらの水溶性高分子については、１つだけを用いてもよいし、複数種を組み合わせて用いてもよい。

（１−２）シールシート
シールシート１０７は、錐体状突起シート１０５を支持又は保護するためのシートであり、例えば不織布のような通気性の良い材料である。シールシート１０７は、錐体状突起シート１０５の基体１１０の上方に配置され、されさらにその周囲において成形用シート１０３の上面に固定されている。なお、図３５では、錐体状突起シート１０５とシールシート１０７との間に隙間が確保されている。ただし、後述するように両者は互いに固定されていてもよい。

シールシート１０７が基材と粘着層とを含む場合を説明する。基材の材料としては、不織布、伸縮性綿布、スポンジシートなどが使える。これらの材料によって、通気性が良くなる。その他に塩化ビニル、ウレタンフィルム、オレフィンフィルム、ポリエステルフィルムも使用可能である。また、基材に複数の開口部を設けると、通気性が良くなる。粘着層はアクリル系粘着剤、シリコン系粘着剤からなる。
シールシート１０７は粘着層を介して成形用シート１０３に固定される。錐体状突起シート１０５を肌に貼る時は、粘着層を介して互いに固定されたシールシート１０７と錐体状突起シート１０５を成形用シート１０３から剥がして、その後シールシート１０７とともに錐体状突起シート１０５を肌に貼る。

シールシート１０７はアルミニウム及び樹脂層を有する部材であってもよい。その場合は、例えば、以下の層の組み合わせが可能である。
（１）（表面側）／樹脂層＋意匠層＋アルミ＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
（２）（表面側）／樹脂層＋アルミ＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
（３）（表面側）／樹脂層＋意匠層＋アルミ＋樹脂層＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
（４）（表面側）／樹脂層＋アルミ＋樹脂層＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
（５）（表面側）／樹脂層＋意匠層＋アルミ＋樹脂層＋アルミ＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
（６）（表面側）／アルミ＋樹脂層＋アルミ＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
（７）（表面側）／アルミ＋熱接着性樹脂層／（ケース側）
なお、シールシート１０７にアルミニウムを用いると、梱包体の状態での錐体状突起シート１０５の密封性が上がり、そのためマイクロニードルが吸湿性の高い材料でできていても保護できる。

以下、シールシートがアルミ基材と熱接着性樹脂層とを含む場合を説明する。熱接着性樹脂の材料としては、ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、ポリプロピレンないしは易剥離性熱接着性樹脂（ＥＰＲ）等がある。
アルミ基材と熱接着性樹脂との間に樹脂層があってもよい。その場合は、アルミ基材の耐久性が上がる。
アルミ基材の上に意匠層を形成してもよい。その場合は、梱包体に意匠を設けることができる。

アルミ基材又は意匠層の上に樹脂層を形成してもよい。その場合は、アルミ基材又は意匠層が保護される。
アルミ基材はアルミ＋樹脂＋アルミの３層構造であってもよい。その場合は、密封性が向上する。

シールシート１０７を成形用シート１０３に固定するためには、熱接着性樹脂層を加熱して融かして成形用シート１０３に接着させる。この場合、シールシート１０７は、錐体状突起シート１０５に固定されていない。
錐体状突起シート１０５を肌に貼るときは、最初にシールシート１０７を剥がして、次に錐体状突起シート１０５を成形用シート１０３から剥がして、最後に錐体状突起シート１０５を単体で肌に貼る。また、その後、錐体状突起シート１０５の上から化粧水パックを行ってもよい。
また、上記のシールシートの説明は，他の実施形態のシールシートにも当てはまる。

（１−３）成形用シート
成形用シート１０３は、マイクロニードル１１１を成形するとともに成形後に保護するための部材である。成形用シート１０３は、錐体状突起シート１０５の下面に張り合わされている。また、図３５に示すように、成形用シート１０３の上面には、錐体状突起シート１０５のマイクロニードル１１１を形成かつ収納するための複数のマイクロ凹部１１３が形成されている。なお、マイクロ凹部１１３は、上方に向かって開いた凹みであり、錐体状突起シート１０５を貫通していない。
成形用シート１０３は、複数のマイクロ凹部１１３を形成する部材として用いられることを考慮して、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂からなる。つまり、成形用シート１０３は、粘着剤が再剥離可能な疎水性シートであることが好ましい。

（２−１）錐体状突起シートの成形保護構造予備体の製造
以下、ブランク１１０７（全体成形用シート１０３Ａ）に複数のマイクロ凹部１１３を形成するステップを説明する。
最初に、図３６及び図３７に示すように、成形用シート１０３を構成するブランク１１０７を用意する。図３６は、マイクロニードル成形用シートのブランクの斜視図である。図３７は、マイクロニードル成形用シートのブランクの断面図である。図から明らかなように、ブランク１１０７は、底面部１１０９と、側面部１１１１とを有している。底面部１１０９は、例えば、四角形の平坦な板状部分である。側面部１１１１は、底面部１１０９の四辺から上方に延びる板状部分であり、凹部１１０７ａを形成している。なお、側面部１１１１の上端には、全周にわたって折り返し部１１１３が形成されている。折り返し部１１１３は、断面において、凹部１１０７ａから外周側に延びさらに下方に延びている。

図３８〜図４０を用いて、ブランク１１０７に対する予備加熱及び成形工程を説明する。図３８は、予備加熱及び成形工程を説明する模式図である。図に示すように、加熱室１４１と、成形装置１４３と、冷却室１４５とが連続して設けられている。
加熱室１４１では、ブランク１１０７に対して成形前予備加熱が行われる。成形装置１４３は、ブランク１１０７に対してマイクロ凹部１１３を成形する。冷却室１４５では、ブランク１１０７に対して冷却が行われる。ブランク１１０７は、各装置の間をコンベア１４６によって搬送される。

成形装置１４３は、ブランク１１０７の底面部１１０９に複数の微細なマイクロ凹部１１３を形成するための装置である。図に示すように、成形装置１４３は、高精度プレス機１４７と、針山形状のプレス型（微細スパイク金型）１４９とから構成されている。図３９に示すように、プレス型１４９は、プレス部１５１を有している。図３９は、プレス型の断面図である。プレス部１５１は、ブランク１１０７の底面部１１０９に合った形状であり、下面に複数の加工用突起１５３を有している。

成形加工前は、図４０に示すように、ブランク１１０７の底面部１１０９は平坦である。図４０は、ブランクの成形前の状態を示す模式的断面図である。成形前予備加熱によって、プレス型１４９が底面部１１０９に接触するときに、ブランク１１０７はすでに柔らかくなっている。この結果、図４１に示すように、加工用突起１５３によって、底面部１１０９には複数のマイクロ凹部１１３が形成される。なお、プレス機の制御は、プレス箇所、押し圧力、押し時間等が高精度で制御可能な機械で行う。また、加工時間を要するが、プレス型１４９自体を加熱・冷却することで、一連の工程を兼ねてもよい。
図４１は、ブランクの成形後の状態を示す模式的断面図である。図に示すように、マイクロ凹部１１３は、例えば円錐形状又は角錐形状であり、図上側に向かって開いている。

以下、ブランク１１０７（つまり、全体成形用シート１０３Ａ）にマイクロニードル材料１５６を供給することで、基体１１０と基体１１０の下面に形成されかつ複数のマイクロ凹部１１３内に配置された複数のマイクロニードル１１１とを有する全体錐体状突起シート１０５Ａを形成するステップを説明する。
図４２〜図４３を用いて、ブランク１１０７にマイクロニードル材料１５６を供給する工程を説明する。図４２は、マイクロニードル成形用シートにマイクロニードル材料を滴下する工程を説明するための模式図である。図に示すように、分注機１５５が設けられている。分注機１５５は、マイクロニードル材料１５６を凹部１１０７ａに滴下充填する装置である。マイクロニードル材料１５６は、例えば、水などからなる溶媒に溶けたヒアルロン酸ナトリウムである。なお、溶媒としては、水の他、水溶性高分子が可溶する媒体が選択される。このように、底面部１１０９にマイクロニードル材料を供給することで、図４３に示すように、底面部１１０９がマイクロニードル材料１５６によって覆われる。図４３は、マイクロニードル材料が充填されたマイクロニードル成形用シートの模式的断面図である。なお、この実施形態では、マイクロニードル材料１５６はマイクロ凹部１１３内までは侵入しておらず、そのためマイクロ凹部１１３に空気が残っている場合があり、その場合は減圧脱気工程（図示せず）を追加してもよい。

次に、図４４〜図４７を用いて、マイクロニードル材料１５６を乾燥固化する工程を説明する。図４４は、マイクロニードル材料を乾燥する工程を説明するための模式図である。図に示すように、乾燥炉１６５が設けられている。乾燥炉１６５では、ブランク１１０７ごとマイクロニードル材料１５６を加熱乾燥する。これにより、マイクロニードル材料１５６から水分及び溶媒材が蒸発させられる。この結果、図４５の状態からマイクロニードル材料１５６は乾燥によって収縮し、図４６の位置まで体積を減らす。この状態で、マイクロニードル材料１５６は、複数のマイクロニードル１１１を有する全体錐体状突起シート１０５Ａとなる。図４５は、乾燥処理前のマイクロニードル材料が充填されたマイクロニードル成形用シートの模式的断面図である。図４６は、乾燥処理後のマイクロニードル材料が充填されたマイクロニードル成形用シートの模式的断面図である。

以上の結果、図４８に示すように、ブランク１１０７（全体成形用シート１０３Ａ）の底面部に固化したマイクロニードル材料１５６（全体錐体状突起シート１０５Ａ）が形成された錐体状突起シートの成形保護構造予備体１１０１（以下、予備体１１０１という。）が得られる。図４８は、錐体状突起シートの成形保護構造予備体の断面図である。

（２−２）錐体状突起シートの梱包体の製造
以下、図４８〜図５５を用いて梱包体１０１の製造方法を説明する。
図４８、図４９、図５１、図５３及び図５４は、錐体状突起シートの成形保護構造予備体から梱包体を製造する工程を説明するための模式的断面図である。図５０、図５２、図５５は、錐体状突起シートの成形保護構造予備体の平面図である。

最初に、全体成形用シート１０３Ａの底面部に全体錐体状突起シート１０５Ａが形成された予備体１１０１を用意する。
以下、全体錐体状突起シート１０５Ａを所望の複数の個別錐体状突起シート１０５が形成されるように打ち抜いて、次に不要部分を除去するステップを説明する。

図４８に示すように、切断装置１１４１が用いられる。切断装置１１４１は、プレス部１１４２と、環状の切断刃１１４３とを有している。切断刃１１４３は、プレス部１１４２の下面に設けられている。切断刃１１４３は、全体成形用シート１０３Ａの底面部の外周に対応する形状を有している。図４８に示すように、プレス部１１４２が下降して予備体１１０１に接近すると、切断刃１１４３が予備体１１０１を下面まで切断する。この結果、全体成形用シート１０３Ａの側面部１１１１及び折り返し部１１１３が切り落とされる。その結果、予備体１１０１は平面形状のシートになる。なお、切断刃の種類としては、エッチング刃、彫刻刃、トムソン刃などの抜き型が用いられる。

次に、図４９に示すように、切断装置１１４５が用いられる。切断装置１１４５は、プレス部１１４６と、複数の切断刃１１４７とを有している。各切断刃１１４７は、プレス部１１４６の下面に設けられている。各切断刃１１４７は、環状である。図４９に示すように、プレス部１１４６が下降して予備体１１０１に接近すると、図５０に示すように、切断刃１１４７が予備体１１０１のうち固化した全体錐体状突起シート１０５Ａの各部分を下面まで切断することで、各錐体状突起シート１０５を形成する。ただし、切断刃１１４７は、全体成形用シート１０３Ａの下面まで到達せず、つまり全体成形用シート１０３Ａを切断しない（ハーフカット）。この結果、図５１に示すように、全体成形用シート１０３Ａの上には、複数の切断刃１１４７に対応する形状に打ち抜かれた複数の錐体状突起シート１０５が得られる。図５１及び図５２の左側図面が廃棄物を取り除いた後の状態を示しており、図５２の右側図面が廃棄物１０５Ｂを示している。廃棄物１０５Ｂでは、複数の錐体状突起シート１０５が抜け落ちた跡である抜け跡６６が形成されている。

次に、複数の個別錐体状突起シート１０５に全体シールシート１０７Ａを固定するステップを説明する。
図５３に示すように、全体成形用シート１０３Ａに対応した平面が四角形状の全体シールシート１０７Ａを各錐体状突起シート１０５に固定する。つまり、全体成形用シート１０３Ａの全面にわたって、全体シールシート１０７Ａが貼り合わされる。そして、各個別錐体状突起シート１０５の周囲において全体シールシート１０７Ａが全体成形用シート３Ａに固定される。

このとき、全体シールシート１０７Ａは、錐体状突起シート１０５のみならず、全体成形用シート１０３Ａの上面露出部にも貼られる。つまり、全体シールシート１０７Ａを固定するステップでは、全体シールシート１０７Ａは、個別錐体状突起シート１０５の周囲において全体成形用シート３Ａに固定される。

最後に、複数の個別錐体状突起シート１０５単位で、全体成形用シート３Ａ及び全体シールシート１０７Ａを打ち抜いて、個別錐体状突起シート１０５と個別成形用シート１０３と個別シールシート１０７とを有する複数の錐体状突起シートの梱包体１０１を形成するステップを説明する。
図５４に示すように、切断装置１１４９が用いられる。切断装置１１４９は、プレス部１１５０と、複数の切断刃１１５１とを有している。切断刃１１５１は、プレス部１５０の下面に設けられている。各切断刃１１５１は、環状であり、切断刃１１４７より径が大きい。プレス部１１５０が下降して全体成形用シート１０３Ａ及び全体シールシート１０７Ａに接近すると、切断刃１１５１が、個別錐体状突起シート１０５の外周において全体成形用シート１０３Ａ及び全体シールシート１０７Ａを下面まで切断する。この結果、図５５左側の図に示すように、複数の梱包体１０１が得られる。なお、図５５の右側の図は廃棄物１０７Ｂである。廃棄物１０７Ｂでは、複数の梱包体１０１が抜け落ちた跡である抜け跡１６７が形成されている。

この製造方法で製造された梱包体１０１では、錐体状突起シート１０５は成形用シート１０３において形成され、さらに、形成されたときの状態を維持される。具体的には、錐体状突起シート１０５の複数のマイクロニードル１１１は成形用シート１０３の複数のマイクロ凹部１１３によって形成され、その後も複数のマイクロ凹部１１３によって保護されている。つまり、錐体状突起シート１０５の複数のマイクロニードル１１１が確実に保護される。
また、この梱包体１０１は、錐体状突起シート１０５に対応して成形用シート１０３に固定されたシールシート１０７を有しているので、個別錐体状突起シート１０５が保護される。

さらに、この製造方法では、最終の製品打ち抜きステップ（図５４）によって、複数の錐体状突起シートの梱包体１０１が一度に形成される。したがって、少ない工程で大量生産が可能になる。
さらに、この製造法では、全体シールシート１０７Ａは個別錐体状突起シート１０５の周囲において全体成形用シート１０３Ａに固定されているので、最終の製品打ち抜きステップによって、個別錐体状突起シート１０５の周囲において個別シールシート１０７を個別成形用シート１０３に固定した状態にできる。これにより、個別錐体状突起シート１０５が外部からの汚染から保護される。

以上の結果、錐体状突起シートの梱包体１０１が完成した状態で、錐体状突起シート１０５は、シールシート１０７によって、成形用シート１０３に固定されている。このようにして、錐体状突起シートの梱包体１０１の搬送時又は使用時にマイクロニードル１１１が保護されている。

以上に述べたように、成形用シート１０３は、錐体状突起シート１０５のマイクロニードル１１１を形成するための成形型として機能している。また、成形用シート１０３は、錐体状突起シート１０５のマイクロニードル１１１を保護する保護材として機能している。

本発明は、複数の錐体状突起を備える錐体状突起シートの梱包体及びその製造方法に広く適用できる。

１ ：錐体状突起シートの梱包体
３ ：支持体付き錐体状突起シート
５ ：梱包材
７ ：錐体状突起成形用シート
９ ：シールシート
２１ ：支持体
２３ ：錐体状突起シート
２３ａ ：基体
２３ｂ ：錐体状突起
２３ｃ ：表面
３１ ：収納部
３１ａ ：凹状収納部
３３ ：底面
３３ａ ：錐体状凹部
３５ ：段差面
３７ ：平坦面

Claims (12)

1. 基体と前記基体の表面に形成された複数の錐体状突起とを有する錐体状突起シートと、
   前記複数の錐体状突起を形成するのに用いられかつ前記複数の錐体状突起が配置された複数の錐体状凹部を有しており、前記基体の前記表面に密着した状態で前記複数の錐体状突起を保護する錐体状突起成形用シートと、
   前記錐体状突起成形用シートに固定されることで前記錐体状突起シートを前記錐体状突起成形用シートとの間で密封するシールシートと、
   を備えている、錐体状突起シートの梱包体。
2. 前記錐体状突起成形用シートは、前記複数の錐体状凹部が形成された凹状収納部を有しており、
   前記錐体状突起シートは、前記凹状収納部内に配置されている、請求項１に記載の錐体状突起シートの梱包体。
3. 前記錐体状突起シートの前記基体の第２の表面に固定されさらに前記錐体状突起成形用シートに粘着されることで、前記錐体状突起シートの前記複数の錐体状突起が前記錐体状突起成形用シートの前記複数の錐体状凹部内に配置された状態を維持する支持体をさらに備える、請求項１又は２に記載の錐体状突起シートの梱包体。
4. 前記錐体状突起成形用シートにおいて前記支持体が粘着される部分には、剥離強度を低減するための処理が施されている、請求項３に記載の錐体状突起シートの梱包体。
5. 前記剥離強度を低減するための処理とは、離型剤を塗布すること及び離型効果を有する材料を用いることの一方又は両方である、請求項４に記載の錐体状突起シートの梱包体。
6. 前記支持体と前記シールシートの剥離強度は２．０〜６．５（Ｎ／１０ｍｍ）である、請求項４又は５に記載の錐体状突起シートの梱包体。
7. 前記支持体と前記錐体状突起成形用シートの剥離強度は０．５〜４．０（Ｎ／１０ｍｍ）である、請求項４〜６のいずれかに記載の錐体状突起シートの梱包体。
8. 錐体状突起成形用シートに複数の錐体状凹部を形成するステップと、
   前記錐体状突起成形用シートに錐体状突起材料を供給することで、基体と前記基体の表面に形成されかつ前記複数の錐体状凹部内に配置された複数の錐体状突起とを有する錐体状突起シートを形成するステップと、
   シールシートを前記錐体状突起成形用シートに固定することで前記錐体状突起シートを前記錐体状突起成形用シートと前記シールシートとの間で密封するステップと、
   備えている、錐体状突起シートの梱包体の製造方法。
9. 前記複数の錐体状凹部を形成する前に、前記錐体状突起成形用シートに前記複数の錐体状凹部が形成される箇所に凹状収納部を形成するステップをさらに備えており、
   前記錐体状突起シートを形成するステップでは、前記錐体状突起シートは前記凹状収納部内に形成される、請求項８に記載の錐体状突起シートの梱包体の製造方法。
10. 支持体を前記錐体状突起シートの前記基体の第２の表面に固定しさらに前記錐体状突起成形用シートに粘着することで、前記錐体状突起シートの前記複数の錐体状突起が前記錐体状突起成形用シートの前記複数の錐体状凹部内に配置された状態を維持するステップをさらに備えている、請求項８又は９に記載の錐体状突起シートの梱包体の製造方法。
11. 前記錐体状突起シートを形成するステップの前に、前記錐体状突起成形用シートにおいて前記支持体が粘着される部分に剥離強度を低減するための処理を施すステップをさらに備える、請求項１０に記載の錐体状突起シートの梱包体の製造方法。
12. 前記剥離強度を低減するための処理とは、離型剤を塗布する及び離型効果を有する材料を用いることの一方又は両方である、請求項１１に記載の錐体状突起シートの梱包体の製造方法。

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