JP5836925B2

JP5836925B2 - 自動車車体の組立装置

Info

Publication number: JP5836925B2
Application number: JP2012287540A
Authority: JP
Inventors: 康一竹内; 慎介中村; 康渡邉
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2012-12-28
Filing date: 2012-12-28
Publication date: 2015-12-24
Anticipated expiration: 2032-12-28
Also published as: JP2014129030A

Description

本発明は、自動車車体の組立装置に関する。

自動車車体は、少なくとも、フロアとサイドパネルとルーフとを互いに溶接して製造される。
近年では、自動車車体は、治具及びロボットを用いることで自動的に組立てられる（例えば、特許文献１（図２、図３）参照。）。

特許文献１の図３に示されるように、自動車車体は、フロア（Ｗ１）（括弧付き数字は、特許文献１に記載された符号を示す。以下同様）とサイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）とルーフ（Ｗ２）からなる。
セット治具（１２、１２）で、サイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）を、フロア（Ｗ１）に強く押し付けてサイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）の間隔を一定に保つ。
一定間隔に保たれたサイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）にルーフ（Ｗ２）が置かれ、フロア（Ｗ１）とサイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）とルーフ（Ｗ２）が溶接ロボット（１３、１８）により、溶接接合される。

以上に述べた従来の組立技術は、広く実用に供されているが、改良の余地があることが判明した。
先ず、セット治具（１２、１２）で、サイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）を、フロア（Ｗ１）に強く押し付けてサイドパネル（Ｗ５、Ｗ５）の間隔を一定に保つことは、溶接の際に普通に行われており、この状態で溶接が実施される。しかし、溶接後にセット治具（１２、１２）を外すと、フロア（Ｗ１）に存在する圧縮変形が戻り、許容範囲内の寸法誤差内の車両を含め、結果として車体の幅寸法が増大する。この幅寸法の変化は一定ではないため、車体の幅寸法がばらつく要因となる。
また、圧縮して溶接するため、圧縮力を解除すると応力が残留する。この残留応力は歪の発生要因となる。
車体寸法のばらつき要因を解消すると共に歪の発生を抑制することができる組立技術が望まれる。

また、特許文献１の図３に示されるように、セット治具（１２）には、溶接ロボット（１３）が搭載されている。そのため、セット治具（１２）は、複雑になり大型になる。車体側方の治具設置スペースは限りがあるため、このようなスペースにセット治具（１２）を配置することを考えると、セット治具（１２）の簡素化が求められる。

さらには、特許文献１の図２に示されるように、ルーフ（Ｗ２）は、走行枠（８）に付属された保持具（９_１、９_１）で吊られ、所定位置へ搬送される。走行枠（８）は鋼材を格子組みしてなるフレーム枠であり、ルーフ（Ｗ２）よりも全長が長く。
そのため、走行枠（８）は、大型で重くなり、この走行枠（８）に隣接して溶接ロボット（１６、１６）が搭載されるため（特許文献１図３）、組立ステーション（３）の大型化及び重量増加に繋がる。
組立ステーション（３）の小型化及び軽量化が望まれる中、ルーフ（Ｗ２）に係る走行枠（８）の小型、軽量化が求められる。

特開２０００−２０３４７２公報

本発明は、上記した改善項目中、ルーフ（Ｗ２）に係る走行枠（８）の小型、軽量化が図れる組立装置を提供することを課題とする。

請求項１に係る発明は、フロアにサイドパネルを溶接し、この溶接の後で、前記サイドパネルにルーフを溶接して、自動車車体を組立てる自動車車体の組立装置であって、前記サイドパネルに前記ルーフをクランプ又は押圧するクランプ機構を備え、このクランプ機構は、前記ルーフの長手方向中央が含まれない前記ルーフの前部に対応する前クランプ治具と、前記ルーフの長手方向中央が含まれない前記ルーフの後部に対応する後クランプ治具と、前記前クランプ治具と前記後クランプ治具の相互姿勢が正常であるか否かを確認するクランプ機構状態確認機構とからなり、前記クランプ機構状態確認機構は、前記前クランプ治具と前記後クランプ治具の一方に設けられるレーザー発光部と、他方に設けられるレーザー受光部とからなり、前記レーザー発光部から発射されたレーザー光が前記レーザー受光部に受光されたときには前記相互姿勢が正常であると判断し、前記レーザー光が前記レーザー受光部に受光されないときに前記相互姿勢が正常でないと判断する機構であること特徴とする。

請求項２に係る発明では、自動車車体の組立装置に、地上側に治具連結機構が更に備えられ、
前クランプ治具と後クランプ治具に、治具連結機構に連結する連結具が更に備えられていることを特徴とする。

請求項１に係る発明では、フロアにサイドパネルを溶接し、この溶接の後で、前記サイドパネルにルーフを溶接して自動車車体を組立てる自動車車体の組立装置であって、サイドパネルにルーフをクランプ又は押圧するクランプ機構を備え、前クランプ治具と後クランプ治具の相互姿勢が正常であるか否かを確認するクランプ機構状態確認機構を備え、先ず、クランプ機構を、前クランプ治具と後クランプ治具とで構成するようにした。ルーフの中間部分を大きく欠落させることで、クランプ機構の小型、軽量化が図れる。
前後に分けたことで発生する不具合は、クランプ機構状態確認機構で解消するようにしたので、不具合が発生する心配はない。

又本発明では、クランプ機構状態確認機構は、前クランプ治具と後クランプ治具の一方に設けられるレーザー発光部と、他方に設けられるレーザー受光部とからなる。レーザー光は直進性に優れているため、レーザー発光部とレーザー受光部とを大いに離して配置することができる。結果、ルーフの中間部分をより大規模にすることができ、クランプ機構の一層の軽量化、小型化が達成できる。

請求項２に係る発明では、地上側に治具連結機構が更に備えられ、前クランプ治具と後クランプ治具に、治具連結機構に連結する連結具が更に備えられている。
クランプ治具側のクランプ連結具を地上側の治具連結機構に連結することで、前クランプ治具及び後クランプ治具の位置決めを概ね実施することができ、クランプ機構状態確認機構による否の判定出現率を大いに減らすことができる。結果、組立作業の能率を高めることができる。

自動車車体の断面図である。インナー骨格と呼ばれる自動車車体の断面図である。本発明に係る自動車車体の組立装置平面図である。レベル基準面及びサイドパネル押し機構の平面図である。図４の５−５線断面図である。図４の６−６線断面図である。図６の要部断面図である。レベル基準面の作用説明図である。クランプ機構の側面図である。図９の１０−１０線断面図である。治具連結機構の作用説明図である。図１１の１２−１２線断面図である。クランプ機構の作用説明図である。図１３の１４矢視図である。図１０の変更図である。図１１の変更図である。図１６の１７−１７線断面図である。本発明方法のフロア位置決め工程からルーフセット工程までを説明するフロー図である。第２ロボット戻し工程以降を説明するフロー図である。

本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。

本発明に係る自動車車体の組立態様は、少なくとも二種類が想定される。これらの組立態様について説明する。
図１（ａ）に示すように、一端に上フランジ１１及び下フランジ１２を備え、他端にも同様の上フランジ１１及び下フランジ１２を備えるフロア１３と、インナーパネル１４及びアウターパネル１５からなるサイドパネル１６と、ルーフアーチ１７を備えるルーフ１８とを準備する。

そして、サイドパネル１６の下部を上フランジ１１及び下フランジ１２に当接して溶接し、次に、サイドパネル１６の上部にルーフ１８を載せて溶接する。
以上により、図１（ｂ）に示す自動車車体１０が出来上がる。

図１（ａ）の時点で、サイドパネル１６及びルーフ１８は剛性に富むため、搬送ロボットによる搬送中に変形を心配する必要がなく、搬送ロボットによる位置決めは容易になる。

別の態様は、図２（ａ）に示すように、本発明の前工程で、フロア１３にインナーパネル１４、１４が取付けられ、且つインナーパネル１４、１４にルーフアーチ１７が取付けられている。

図２（ｂ）に示すように、本発明装置により、アウターパネル１５、１５を取付け、ルーフ１８を取付ける。
以上により、図１（ｂ）に示す自動車車体１０と同等の構造が出来上がる。

図２はインナー骨格と呼ばれる形態であるが、サブ組立ラインで図２（ａ）に示す構造体を組立てることができる。ただし、サイドパネルやルーフは、インナーパネル１４やルーフアーチ１７のみの構成であるが、インナー骨格はフロア１３と、そして、各スキン（ルーフ１８とアウターパネル１５）は、各コンプ（組立体、ルーフ（１７、１８）、サイドパネル１６）と、組立設備を共有することで、後述する本発明の組立装置は、インナー骨格での組立にも威力を発揮する。
すなわち、本発明は、図１及び図２の自動車用車体１０に適用できる。

以下に、本発明に係る自動車車体の組立装置２０及び組立方法を詳細に説明する。なお、本発明は、図１、図２の骨格に対応できるが、説明の便宜上、図１の構造を例に、図３以降を説明する。

図３に示すように、自動車車体の組立装置２０は、中央に配置され、想像線で示すフロア１３を載せた台車２１を受け入れ、この台車２１の三次元位置を確定する基準台２２と、この基準台２２の両側方に各々配置され、サイドパネル１６、１６の高さを確定するレベル基準面５２、５２と、基準台２２の両側方に各々配置され、サイドパネル１６、１６を水平に押出しフロア１３が変形しない程度の力で押出すサイドパネル押し機構３０、３０と、基準台２２の周囲に配置され、サイドパネル１６、１６を搬送するサイドパネル搬送ロボット５７、５７、ルーフ１８を搬送するルーフ搬送ロボット８７、及び溶接ガン５９を備える溶接ロボット５８と、サイドパネル１６、１６にルーフ１８をクランプ又は押圧するクランプ機構６０とからなる。

基準台２２は、例えば、上面に台形状のレベル出し面２３を複数個備える。これらのレベル出し面２３へ台車２１が乗り上けると、台車２１の高さ位置が定める。

また、例えば、基準台２２の前後に昇降自在の位置決め材２４、２４が配置される。これらの位置決め材２４、２４で台車２１を挟むことにより、台車２１の長手方向の位置決めがなされる。

また、例えば、台車２１に位置決めローラ２５が備えられ、基準台２２又はその近傍に位置決め鉛直面２６が備えられる。この鉛直面２６に位置決めローラ２５が当たることで、台車２１の幅方向の位置決めがなされる。

フロア１３は４個のロケットピン２７で台車２１に支持される。ロケットピン２７は高さ及び長手方向、幅方向の位置出し作用を発揮するため、フロア１３の高さ及び長手方向、幅方向位置が定める。すなわち、基準台２２に台車２１を載せることにより、台車２１の三次元位置が定まり、結果、フロア１３の三次元位置が決定される。

クランプ機構６０は、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆ（Ｆは前を示す添え字である。以下同様）と、このクランプ治具６１Ｆを運搬する前治具ロボット６２Ｆと、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒ（Ｒは後を示す添え字である。以下同様）と、このクランプ治具６１Ｒを運搬する後治具ロボット６２Ｒとからなる。詳細は後述する。

以下、主要機構を詳しく説明する。
図４に示すように、サイドパネル押し機構３０は、サイドパネルを軽く押す第１押圧手段３１と、サイドパネルを軽く押す第２押圧手段３２とからなる。

ベッド３３には、車体長手方向へ伸びるレール３４、３４、３５、３５が敷設される。
第１押圧手段３１は、レール３４、３４により移動可能とされる。第２押圧手段３２は、レール３５、３５により移動可能とされる。
搬入される車体のサイズが異なるときには、第１押圧手段３１、３１、第２押圧手段３２、３２の車体長手方向の位置を調節することができる。

図５に示すように、ベッド３３に図面表裏方向（車体長手方向相当）へ延びるレール３５、３５が敷設され、これらのレール３５、３５に第１スライダ３６が載せられ、この第１スライダ３６に図面左右方向（車幅方向に相当）へ延びるレール３７が敷設され、このレール３７に第２スライダ３８が載せられ、この第２スライダ３８から支柱３９が上へ延ばされ、この支柱３９に縦レール４１が設けられ、この縦レール４１に第３スライダ４２が取付けられ、第３スライダ４２を昇降させるシリンダユニット４３が設けられ、このような第３スライダ４２の上に、第２押圧手段３２の主要要素であるロケットピン４４が取付けられる。

ロケットピン４４は、扱うサイドパネルに応じて高さ位置が調節される（矢印（１））。また、矢印（２）のように、前進してサイドパネルを押す。

さらには、支柱３９の上端に、治具連結機構８０が備えられる。この治具連結機構８０の詳細は後述する。

図６に示すように、ベッド３３に図面表裏方向（車体長手方向相当）へ延びるレール３４、３４が敷設され、これらのレール３４、３４に第４スライダ４６が載せられ、この第４スライダ４６から中空支柱４７が上へ延ばされ、この中空支柱４７に昇降自在に脚材４８が嵌められ、この脚材４８の上端に機構ブロック４９が取付けら、この機構ブロック４９がシリンダユニット５１により、昇降される。

図７に示すように、機構ブロック４９の前部にレベル基準面５２がビス５３、５３で固定され、このレベル基準面５２上を水平に移動するようにサイドパネル押し片５４が機構ブロック４９に内蔵される。このサイドパネル押し片５４はピストンロッド５５に連結され、このピストンロッド５５を備える押圧シリンダ５６が、図６に示すように、機構ブロック４９に固定される。

次に、レベル基準面５２、第１押圧手段３１及び第２押圧手段３２の作用を説明する。
図６にて、シリンダユニット５１により、レベル基準面５２を所定の高さ（レベル）へ移動する。
結果、図８（ａ）に示すように、下フランジ１２の真下にレベル基準面５２が保持される。そこへ、サイドパネル搬送ロボットにより、サイドパネル１６を搬送し、サイドパネル１６の下端をレベル基準面５２に当てる（載せる）。

アウターパネル１５には、後でドアやバンパーで覆われる部位に、穴１５ａが設けられている。この穴１５ａは、ハーネスの通し穴である。この穴１５ａにロケットピン４４を望ませる。

次に、図８（ｂ）に示すように、ロケットピン４４を前進させて穴１５ａに挿入すると共に、サイドパネル押し片５４を前進させる。結果、サイドパネル１６はレベル基準面５２に摺接しながら前進し、下フランジ１２に当たる。フロア１３が変形しない程度の力で押出すようにサイドパネル押し機構が調節されているため、図８（ｂ）の時点でフロア１３が変形（微小な変形は除く。）しない。

以上により、フロア１３に対してサイドパネル１６が位置決めされた。
図１に示すサイドパネル搬送ロボット５７、５７は役割を終えたので、待機位置へ戻される。代わって、待機中の溶接ロボット５８を作動させ、溶接ガン５９でフロア１３とサイドパネル１６との溶接を開始することができる。

図８（ｂ）の状態で溶接を実施する。すなわち、サイドパネル押し片５４で下フランジ１２へアウターパネル１５が軽く押し付けられているだけであるから、フロア１３は実質的に変形しない状態で溶接が実施される。圧縮変形に起因する車体の幅寸法変化は発生しない。圧縮変形を伴わないため、歪の発生も抑制することができる。

図９に示すように、クランプ機構６０は、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆと、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒとからなる。サイドパネル１６の前後に前スパイダー型クランプ治具６１Ｆと、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒとが待機している。

前スパイダー型クランプ治具６１Ｆは、前治具ロボット６２Ｆに接続されるくも足状の枠６３Ｆと、この枠６３Ｆに適宜設けられる引張り金具６４Ｆ及び押圧金具６５Ｆを備える。さらに枠６３Ｆの上部にレーザー発光部９１を備える。さらに枠６３Ｆの下部に連結具７０を備える。

後スパイダー型クランプ治具６１Ｒは、後治具ロボット６２Ｒに接続されるくも足状の枠６３Ｒと、この枠６３Ｒに適宜設けられる引張り金具６４Ｒ及び押圧金具６５Ｒを備える。さらに枠６３Ｒの上部にレーザー受光部９２を備える。さらに枠６３Ｒの下部に連結具７０を備える。

図１０に示すように、連結具７０は、Ｌ字断面のロールホルダ７１と、このロールホルダ７１の上部水平部７２の先端に設けられる位置決め端面７３と、ロールホルダ７１に取付けられ水平軸７４回りに回転する位置決めロール７５と、ロールホルダ７１の下部垂直部７６に取付けられ鉛直軸７７、７７回りに回転するガイドロール７８、７８とからなる。

また、支柱３９の上端に設けられる治具連結機構８０は、鉛直に延びる位置決め板８１を備えるブラケット８２と、このブラケット８２に揺動自在に取付けられ閉じ位置で位置決めロール７５のための挟み空間８３を形成する鉤部材８４と、この鉤部材８４を揺動させる揺動シリンダ８５とからなる。

鉤部材８４を実線の位置に保ち、連結具７０を下げると、位置決めロール７５が位置決め板８１の上面に当たる。次に、鉤部材８４を想像線の位置まで揺動する。
すると、図１１に示すように、鉤部材８４に位置決め端面７３が当たって車幅（図面左右）方向の連結具７０の位置決めがなされる。位置決め板８１の上面に位置決めロール７５が当たっているため、連結具７０の高さ位置が定める。

図１１の１２−１２線断面図である図１２に示すように、位置決め板８１はガイドロール７８、７８で挟まれる。すなわち、連結具７０の車体前後方向の位置決めがなされる。
すなわち、図９（図９では待機位置に保持されている。）から、前治具ロボット６２Ｆで前スパイダー型クランプ治具６１Ｆを下げ、治具連結機構８０へ連結具７０を連結することにより、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆの下端は三次元的に位置決めされる。後スパイダー型クランプ治具６１Ｒの下端も同様である。

図３に示すルーフ搬送ロボット８７により、ルーフ１８が基準台２２上に搬入される。
図１３に示すように、既に位置決めされたサイドパネル１６が存在するため、サイドパネル１６の上辺に添うようにルーフ１８が搬入される。
待機位置にあった、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆをルーフ１８の前部に沿わせ、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒをルーフ１８の後部に沿わせる。
この際に、図１１で説明したように、連結具７０を治具連結機構８０に連結する。

そして、前・後スパイダー型クランプ治具６１Ｆ、６１Ｒでサイドパネル１６にルーフ１８をクランプ若しくは押圧する。この状態で溶接ロボットによる溶接が実施可能となる。

ところで、従来、サイドパネル１６並の長さのクランプ機構であったものを、本発明では前後に分割し且つ中央部分を大幅に欠落させた。結果、前・後スパイダー型クランプ治具６１Ｆ、６１Ｒは車体長手方向の寸法が小さく、十分に小型化及び軽量化が可能となった。

さらに本発明では、図１４に示すように、クランプ機構状態確認機構９０として、前スパイダー型クランプ治具の枠６３Ｆの上部中央にレーザー発光部９１を設け、後スパイダー型クランプ治具の枠６３Ｒの上部中央にレーザー受光部９２を設けた。レーザー発光部９１とレーザー受光部９２は位置を逆にしてもよい。

レーザー光がレーザー受光部９２に入光することが確認できれば、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆに対して後スパイダー型クランプ治具６１Ｒの向きが正しいと判定できる。レーザー光でレーザー発光部９１とレーザー受光部９２の距離を測って判定の要素にすることもできる。

図３において、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆに対して後スパイダー型クランプ治具６１Ｒの向きが正しいと判定できれば、ルーフ搬送ロボット８７を待機位置へ戻し、溶接ロボットでルーフとサイドパネルの溶接を開始する。
否であれば、作業を中断し、警報を発し、車体を台車毎、ライン外へ移動させて、対策を講じる。

図１５〜図１６に示すように、ガイドローラ７８の向きを変更することは差し支えない。図１７に示すように、ガイドローラ７８、７８が図面表裏方向へ移動する場合には、位置決め板８１に対してガイドローラ７８、７８が円滑に回転させることができる。

以上に断片的に組立方法を説明してきたが、次に自動車車体の組立方法を体系的に説明すると
図１８に示すように、フロアが載っている台車を基準台へ引き込む（ＳＴ０１）。基準台に載せることで、台車の三次元（高さ、長手方向及び幅方向）の位置が決定される。以降、位置決めされたフロアにサイドパネルが取付けられる。

すなわち、サイドパネル搬送ロボットでサイドパネルがフロアの近傍に搬入され、レベル基準面に載せられる（ＳＴ０２）。レベル基準面によりサイドパネルの高さ位置が決定される。
次に、サイドパネル押し機構でサイドパネルが水平に押し出される（ＳＴ０３）。結果、サイドパネルがフロアに当接する。

役目が終わったサイドパネル搬送ロボットは、サイドパネルから外され待避位置へ戻る（ＳＴ０４）。以降、サイドパネルはサイドパネル搬送ロボットで拘束されることはない。

そこで、フロアとサイドパネルの溶接が開始される（ＳＴ０５）。この溶接は溶接ロボットの溶接ガンで実施される。溶接ガンは２枚以上の板を圧着する機能を備えているため、フロアとサイドパネルは良好に溶接される。すなわち、サイドパネルは、強力な圧縮手段や拘束手段で圧縮、拘束されることなく、溶接される。

ＳＴ０５と並行して、ルーフ搬送ロボットでルーフを搬入する（ＳＴ０６）。ルーフはサイドパネルの近傍に保持される。
ルーフの前部と後部にスパイダー型クランプ治具を添える（ＳＴ０７）。まだ、クランプは実施しない。

クランプ治具側の連結具を、地上側の治具連結機構に連結する（ＳＴ０８）。これで、クランプ治具の位置決めが概ね行われる。
クランプ治具でルーフをサイドパネルにクランプ連結する（ＳＴ０９）。まだ、溶接は開始しない。

図１９に示すように、役目が終わったルーフ搬送ロボットは、ルーフから外され待避位置へ戻る（ＳＴ１０）。以降、ルーフはルーフ搬送ロボットで拘束されることはない。

ＳＴ０８でクランプ治具の位置決めが概ね行われたが、ルーフ搬送ロボットが外されたことで、前又は後のクランプ治具の姿勢が変わることはありうる。また、クランプ治具がサイドパネルにうまく掛かっていないこともありうる。また、ルーフに不適当な変形がある場合もある。これら、諸々の悪条件により、前又は後のクランプ治具の姿勢が変わることはありうる。

そこで、念のためにレーザ光で前後のクランプ治具の相互姿勢を確認する（ＳＴ１１）。ＳＴ１２で相互姿勢が良好と判断されれば、ルーフとサイドパネルの溶接を開始する（ＳＴ１３）。
ＳＴ１２で相互姿勢が不良であると判断されれば、異常警報を発し（ＳＴ１４）、台車を組立ラインから撤去する（ＳＴ１５）。

以上のフローを要約したものが、本発明方法となる。
すなわち、本発明方法は、フロアの位置決めを行うフロア位置決め工程（ＳＴ０１）と、
サイドパネル搬送ロボットにより、サイドパネルをフロアの近傍まで移動するサイドパネル搬送工程（ＳＴ０２）と、
レベル基準面にサイドパネルを当てることでサイドパネルの高さ位置を決定する高さ位置決め工程（ＳＴ０２）と、
サイドパネルを水平に押出しフロアが変形しない程度の力で押出すサイドパネル押し機構により、フロアへサイドパネルを当接させるサイドパネル当接工程（ＳＴ０３）と、
サイドパネル搬送ロボットを待機位置へ戻す第１ロボット戻し工程（ＳＴ０４）と、
溶接ガンにより、フロアとサイドパネルとの溶接を開始する第１溶接開始工程（ＳＴ０５）と、
ルーフ搬送ロボットにより、ルーフをサイドパネルの近傍まで移動するルーフ搬送工程（ＳＴ０６）と、
クランプ機構により、サイドパネルへルーフをクランプ又は押圧するルーフセット工程（ＳＴ０９）と、
ルーフ搬送ロボットを待機位置へ戻す第２ロボット戻し工程（ＳＴ１０）と、
溶接ガンにより、サイドパネルとルーフとの溶接を開始する第２溶接開始工程（ＳＴ１３）とからなる。

好ましくは、ルーフセット工程（ＳＴ０９）と第２溶接開始工程（ＳＴ１３）との間に、ルーフがサイドパネルに対して所定位置にセットされていることを確認するルーフセット状態確認工程（ＳＴ１１）を設ける。

本発明は、フロアとサイドパネルとルーフとを互いに溶接する自動車車体の組立に好適である。

１０…自動車車体、１３…フロア、１６…サイドパネル、１８…ルーフ、２０…自動車車体の組立装置、６０…クランプ機構、６１Ｆ…前クランプ治具（前スパイダー型クランプ治具）、６１Ｒ…後クランプ治具（後スパイダー型クランプ治具）、７０…連結具、８０…治具連結機構、８７…ルーフ搬送ロボット、９０…クランプ機構状態確認機構、９１…レーザー発光部、９２…レーザー受光部。

Claims

フロアにサイドパネルを溶接し、この溶接の後で、前記サイドパネルにルーフを溶接して、自動車車体を組立てる自動車車体の組立装置であって、
前記サイドパネルに前記ルーフをクランプ又は押圧するクランプ機構を備え、
このクランプ機構は、
前記ルーフの長手方向中央が含まれない前記ルーフの前部に対応する前クランプ治具と、
前記ルーフの長手方向中央が含まれない前記ルーフの後部に対応する後クランプ治具と、
前記前クランプ治具と前記後クランプ治具の相互姿勢が正常であるか否かを確認するクランプ機構状態確認機構とからなり、
前記クランプ機構状態確認機構は、前記前クランプ治具と前記後クランプ治具の一方に設けられるレーザー発光部と、他方に設けられるレーザー受光部とからなり、前記レーザー発光部から発射されたレーザー光が前記レーザー受光部に受光されたときには前記相互姿勢が正常であると判断し、前記レーザー光が前記レーザー受光部に受光されないときに前記相互姿勢が正常でないと判断する機構である、
こと特徴とする自動車車体の組立装置。
前記自動車車体の組立装置には、地上側に治具連結機構が更に備えられ、
前記前クランプ治具と前記後クランプ治具に、前記治具連結機構に連結する連結具が更に備えられていることを特徴とする請求項１記載の自動車車体の組立装置。