WO2015133042A1 - 自動車車体の組立方法 - Google Patents

自動車車体の組立方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2015133042A1
WO2015133042A1 PCT/JP2014/084053 JP2014084053W WO2015133042A1 WO 2015133042 A1 WO2015133042 A1 WO 2015133042A1 JP 2014084053 W JP2014084053 W JP 2014084053W WO 2015133042 A1 WO2015133042 A1 WO 2015133042A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
side panel
welding
roof
floor
temporary
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/084053
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
慎介 中村
隼人 佐藤
康一 竹内
Original Assignee
本田技研工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 本田技研工業株式会社 filed Critical 本田技研工業株式会社
Publication of WO2015133042A1 publication Critical patent/WO2015133042A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/02—Carriages for supporting the welding or cutting element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/10—Spot welding; Stitch welding
    • B23K11/11—Spot welding
    • B23K11/115—Spot welding by means of two electrodes placed opposite one another on both sides of the welded parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/0426—Fixtures for other work
    • B23K37/0435—Clamps
    • B23K37/0443—Jigs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work
    • B23K37/047—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups for holding or positioning work moving work to adjust its position between soldering, welding or cutting steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/024—Positioning of sub-units or components with respect to body shell or other sub-units or components
    • B62D65/026—Positioning of sub-units or components with respect to body shell or other sub-units or components by using a jig or the like; Positioning of the jig
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/006—Vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18—Sheet panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P2700/00—Indexing scheme relating to the articles being treated, e.g. manufactured, repaired, assembled, connected or other operations covered in the subgroups
    • B23P2700/50—Other automobile vehicle parts, i.e. manufactured in assembly lines

Definitions

  • the present invention relates to an automobile body assembling method for assembling a floor, a side panel and a roof.
  • An automobile body is manufactured by welding a floor, a side panel, and a roof to each other.
  • an automobile body is automatically assembled by using a jig and a robot (for example, Patent Document 1).
  • a second body is obtained by standing a left side panel and a right side panel on a floor and placing a roof on these side panels.
  • the position of the side panel with respect to the floor is determined at the first mounting / temporary fixing stage, and the side panel is temporarily welded to the floor. Further, the position of the roof is determined with respect to the side panel, and the roof is temporarily welded to the side panel.
  • the temporarily secured vehicle body is moved to the adjacent first additional stage. The first additional welding is performed on the vehicle body at the first additional stage.
  • a side member jig for positioning and maintaining the side panel and a welding robot for performing temporary welding are arranged on the first mounting / temporary fixing stage.
  • a welding robot that performs incremental welding is disposed on the adjacent first incremental stage.
  • Patent Document 1 The assembly line of Patent Document 1 is suitable for mass production, but the operation rate decreases in small-volume production. However, as vehicle types are introduced into the production line on the premise of low-volume production, an automobile body assembly method suitable for low-volume production is required.
  • An object of the present invention is to provide a method for assembling an automobile body suitable for low-volume production.
  • a side panel positioning step for determining the position of the side panel by pressing the side panel with a side panel pressing mechanism to the floor placed on the reference table;
  • a roof positioning step for determining the position of the roof by placing a roof on the side panel whose position has been determined and clamping with a clamp mechanism;
  • the temporary welding tool and the additional hit welding tool are handy spot welding tools.
  • the temporary welding tool and the additional welding tool are welding robots.
  • the side panel positioning step, the roof positioning step, the temporary fixing step, and the additional hitting step are all performed in one place. Therefore, the assembly line can be shortened.
  • the temporary welding tool and the additional welding tool are handy spot welding tools. Handy spot welding tools are much cheaper than welding robots.
  • the temporary welding tool and the additional hit welding tool are welding robots. It is possible to reduce labor and increase productivity.
  • FIG. 1 is a plan view of an automobile body assembly apparatus according to the present invention. It is a top view of a level reference plane and a side panel pushing mechanism.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line 5-5 of FIG.
  • FIG. 6 is a sectional view taken along line 6-6 of FIG. It is principal part sectional drawing of FIG. It is operation
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line 10-10 of FIG. It is operation
  • FIG. 12 is a cross-sectional view taken along line 12-12 of FIG. It is operation
  • FIG. 17 is a sectional view taken along line 17-17 in FIG. It is a flowchart explaining from a floor positioning process to a roof setting process. It is a flowchart explaining after a 2nd robot return process.
  • Tempoary stop means first-stage spot welding
  • increase means second-stage spot welding.
  • the second stage spot welding is performed between the spot welding performed in the first stage.
  • FIG. 1 (a) a floor 13 having an upper flange 11 and a lower flange 12 at one end and an upper flange 11 and a lower flange 12 at the other end is prepared.
  • the side panel 16 is a double structure and has high rigidity. Since the roof 18 is also a double structure, it has high rigidity. There is no concern that the side panel 16 is deformed when transported by the transport robot. Similarly, there is no concern that the roof 18 is deformed when transported by the transport robot.
  • the lower part of the side panel 16 is brought into contact with the upper flange 11 and the lower flange 12. Next, the lower part of the side panel 16 is welded to the upper flange 11 and the lower flange 12. Next, the roof 18 is placed on top of the side panel 16. Next, the roof 18 is welded to the upper portion of the side panel 16. Thus, the automobile body 10 shown in FIG. 1B is completed.
  • FIG. 2A An assembly sequence different from FIG. 1 will be described with reference to FIG.
  • the inner panels 14 and 14 are attached to the floor 13 and the roof arch 17 is attached to the inner panels 14 and 14 in the pre-process of the present invention.
  • the structure shown in FIG. 2A is called an inner skeleton.
  • the automobile body assembly apparatus 20 includes a reference base 22 disposed in the center, beds 33 and 33 disposed on both sides of the reference base 22, and these beds 33. , 33, side panel push mechanisms 30, 30 attached to each of them, side panel carrying robots 57, 57 arranged around the reference table 22 and carrying the side panels 16, 16, and a roof carrying the roof 18.
  • a clamping mechanism 60 that clamps or presses.
  • the reference table 22 receives the carriage 21 on which the floor 13 is placed and plays a role of determining the three-dimensional position of the carriage 21.
  • the bed 33 is provided with a level reference surface 52.
  • the level reference plane 52 serves to determine the height of the side panel 16.
  • the side panel pushing mechanism 30 is a mechanism that pushes the side panel 16 horizontally with a force that does not deform the floor 13.
  • the temporary fixing / additional welding robot 58 is a robot capable of performing temporary welding even when the side panel pushing mechanism 30 and the clamp mechanism 60 are in use.
  • the additional welding robot 59 is simpler than the temporary and additional welding robot 58, and cannot be used when the side panel pushing mechanism 30 or the clamp mechanism 60 is in use. This is a simple robot that can be used when the mechanism 60 is in the standby position.
  • the temporary fixing / additional welding robot 58 and the additional welding robot 59 may be hand-held spot welding tools. Although labor is required, equipment costs can be reduced. Further, the welding robot 58 for both temporary tacking and additional striking can be divided into a welding robot dedicated for temporary tacking and a welding robot dedicated to additional striking. Further, the additional welding robot 59 may be changed to a temporary and additional welding robot 58.
  • the work time can be extended at one station. Therefore, the welding robots 58 and 59 are reduced, and the temporary and additional welding robot 58 is used. Only to equip. With only the temporary fixing / additional welding robot 58, temporary welding at the time of jig mounting and additional welding at the time of jig escape are performed.
  • the reference table 22 includes a plurality of trapezoidal leveling surfaces 23 on the upper surface, for example. When the carriage 21 rides on these leveling surfaces 23, the height position of the carriage 21 is determined.
  • positioning members 24 and 24 that can be moved up and down are arranged before and after the reference table 22. By sandwiching the carriage 21 between the positioning members 24, 24, the position of the carriage 21 in the longitudinal direction is determined.
  • the carriage 21 is provided with a positioning roller 25, and a positioning vertical surface 26 is provided at or near the reference table 22.
  • a positioning roller 25 hits the vertical surface 26 the position of the carriage 21 in the width direction is determined.
  • the floor 13 is supported by the carriage 21 with four rocket pins 27.
  • the rocket pin is a pin including a large-diameter cylinder, a small-diameter cylinder connected on the large-diameter cylinder, and a truncated cone connected on the small-diameter cylinder.
  • the truncated cone penetrates a hole provided in the floor 13 and plays a role of guiding the hole.
  • the large-diameter cylinder plays a role in determining the height position of the floor 13.
  • the small diameter cylinder plays a role in determining the horizontal position of the hole.
  • the rocket pin 27 serves to determine the three-dimensional position of the floor 13. That is, by placing the carriage 21 on the reference table 22, the three-dimensional position of the carriage 21 is determined, and as a result, the three-dimensional position of the floor 13 is determined.
  • the clamp mechanism 60 includes a front spider-type clamp jig 61F (F is a subscript indicating the front, the same applies hereinafter), a front jig robot 62F that carries the clamp jig 61F, and a rear spider-type clamp jig 61R. (R is a subscript indicating the rear. The same applies hereinafter) and a rear jig robot 62R for transporting the clamp jig 61R. Details will be described later.
  • the side panel pressing mechanism 30 includes first pressing means 31 that lightly presses the side panel and second pressing means 32 that lightly presses the side panel.
  • Rails 34, 34, 35, 35 extending in the longitudinal direction of the vehicle body are laid on the bed 33.
  • the first pressing means 31 moves along the rails 34 and 34.
  • the second pressing means 32 moves along the rails 35 and 35.
  • rails 35, 35 are laid on the bed 33, and a first slider 36 is placed on these rails 35, 35.
  • a rail 37 is laid on the first slider 36, and a second slider 38 is placed on the rail 37.
  • a support column 39 extends upward from the second slider 38, and a vertical rail 41 is provided on the support column 39.
  • a third slider 42 is attached to the vertical rail 41, and a cylinder unit 43 that moves the third slider 42 up and down is provided.
  • a rocket pin 44 which is a main element of the second pressing means 32, is attached.
  • the height of the rocket pin 44 is adjusted according to the side panel to be handled (arrow (1)). In addition, as shown by the arrow (2), it moves forward and pushes the side panel.
  • a jig coupling mechanism 80 is provided at the upper end of the support post 39. Details of the jig connecting mechanism 80 will be described later.
  • rails 34, 34 are laid on the bed 33, and a fourth slider 46 is placed on these rails 34, 34.
  • a hollow column 47 extends upward from the fourth slider 46, and a leg member 48 is fitted to the hollow column 47 so as to be movable up and down.
  • a mechanism block 49 is attached to the upper end of the leg member 48. The mechanism block 49 is moved up and down by the cylinder unit 51.
  • the level reference surface 52 is fixed to the front portion of the mechanism block 49 with screws 53 and 53.
  • a side panel pushing piece 54 is built in the mechanism block 49 so as to move horizontally on the level reference plane 52.
  • the side panel push piece 54 is connected to the piston rod 55.
  • a pressing cylinder 56 provided with the piston rod 55 is fixed to a mechanism block 49 as shown in FIG.
  • the level reference surface 52 is moved to a predetermined height (level) by the cylinder unit 51.
  • the level reference surface 52 is placed directly below the lower flange 12.
  • the side panel 16 is transported by the side panel transport robot, and the lower end of the side panel 16 is brought into contact with the level reference plane 52.
  • the outer panel 15 is provided with a hole 15a at a part that will be covered later by a door or a bumper.
  • This hole 15a is a through hole of the harness.
  • the center of the rocket pin 44 is aligned with the center of the hole 15a.
  • the rocket pin 44 is advanced and inserted into the hole 15a, and the side panel push piece 54 is advanced.
  • the side panel 16 advances while sliding on the level reference surface 52 and hits the lower flange 12. Since the side panel pushing mechanism is adjusted so that the floor 13 is pushed with a force that does not deform, the floor 13 is not deformed (except for minute deformation) at the time of FIG.
  • the position of the side panel 16 with respect to the floor 13 is determined. Since the side panel transfer robots 57, 57 shown in FIG. 3 have finished their roles, they are returned to the standby position. Instead, the standby welding robot 58 is operated.
  • the floor 13 and the side panel 16 are welded. That is, since the outer panel 15 is only lightly pressed against the lower flange 12 by the side panel pressing pieces 54, the floor 13 is welded in a state where the floor 13 is not substantially deformed. There is no change in the width dimension of the vehicle body due to compression deformation. Since no compression deformation is involved, the occurrence of distortion can also be suppressed.
  • the clamp mechanism 60 includes a front spider type clamp jig 61F and a rear spider type clamp jig 61R.
  • a front spider-type clamp jig 61F and a rear spider-type clamp jig 61R are waiting in front of and behind the side panel 16.
  • the front spider-type clamp jig 61F includes a spider foot-shaped frame 63F connected to the front jig robot 62F, and a tension metal fitting 64F and a pressure metal fitting 65F appropriately provided on the frame 63F. Further, a laser emission unit 91 is provided on the upper part of the frame 63F. Furthermore, the connection tool 70 is provided in the lower part of the frame 63F.
  • the rear spider-type clamp jig 61R includes a spider foot-shaped frame 63R connected to the rear jig robot 62R, and a tension metal fitting 64R and a pressure metal fitting 65R appropriately provided on the frame 63R. Further, a laser receiving unit 92 is provided on the upper part of the frame 63R. Further, a connecting tool 70 is provided below the frame 63R.
  • the connecting tool 70 includes an L-shaped roll holder 71, a positioning roll 75 attached to the roll holder 71 and rotating around a horizontal axis 74, and a lower vertical portion 76 of the roll holder 71.
  • Guide rolls 78 and 78 that are attached and rotate around vertical shafts 77 and 77 are provided.
  • the roll holder 71 having an L-shaped cross section includes a positioning end surface 73 at the tip of the upper horizontal portion 72.
  • the jig coupling mechanism 80 provided at the upper end of the support column 39 includes a bracket 82 having a positioning plate 81 extending vertically, and a pinching space 83 for the positioning roll 75 at a closed position attached to the bracket 82 in a swingable manner.
  • a flange member 84 to be formed and a swing cylinder 85 for swinging the flange member 84 are provided.
  • the positioning roll 75 hits the upper surface of the positioning plate 81.
  • the heel member 84 is swung to the position of the imaginary line.
  • the positioning end surface 73 hits the collar member 84 and the connector 70 is positioned in the vehicle width (left and right in the drawing) direction. Since the positioning roll 75 is in contact with the upper surface of the positioning plate 81, the height position of the connector 70 is determined.
  • FIG. 12 which is a sectional view taken along line 12-12 of FIG. 11, the positioning plate 81 is sandwiched between guide rolls 78 and 78. That is, the connector 70 is positioned in the longitudinal direction of the vehicle body. That is, from FIG. 9 (in FIG. 9, the connector 70 is in the standby position), the front spider type clamp jig 61F is lowered by the front jig robot 62F, and the connector 70 is connected to the jig connection mechanism 80. Thus, the lower end of the front spider type clamp jig 61F is three-dimensionally positioned. The same applies to the lower end of the rear spider-type clamp jig 61R.
  • the roof 18 is carried onto the reference table 22 by the roof transfer robot 87 shown in FIG. As shown in FIG. 13, since the side panel 16 whose position has already been determined exists, the roof 18 is carried along the upper side of the side panel 16.
  • the front spider type clamp jig 61F that was in the standby position is placed along the front part of the roof 18, and the rear spider type clamp jig 61R is placed along the rear part of the roof 18.
  • the coupling tool 70 is coupled to the jig coupling mechanism 80 as described with reference to FIG.
  • the roof 18 is clamped or pressed to the side panel 16 with the front and rear spider-type clamp jigs 61F and 61R. In this state, welding is performed by a welding robot.
  • the front and rear spider-type clamp jigs 61F and 61R have small dimensions in the longitudinal direction of the vehicle body, and are sufficiently reduced in size and weight.
  • a laser light emitting unit 91 is provided at the upper center of the frame 63F of the front spider type clamp jig, and the frame 63R of the rear spider type clamp jig.
  • a laser light receiving unit 92 is provided at the center of the upper part of the substrate. The positions of the laser emitting unit 91 and the laser receiving unit 92 may be reversed.
  • the orientation of the rear spider type clamp jig 61R is correct with respect to the front spider type clamp jig 61F. It is also possible to measure the distance between the laser light emitting unit 91 and the laser light receiving unit 92 with laser light and use it as an element for determination.
  • the roof transport robot 87 is returned to the standby position, and the roof and side panels are temporarily welded by the welding robot. To start. If not, the operation is interrupted, an alarm is issued, and the vehicle body is moved out of the line for each carriage to take countermeasures.
  • the direction of the guide roller 78 can be changed. As shown in FIGS. 15 to 16, the direction of the guide roller 78 can be changed. As shown in FIG. 17, when the guide rollers 78 and 78 move in the front and back direction of the drawing, the guide rollers 78 and 78 can be smoothly rotated with respect to the positioning plate 81.
  • the assembly method has been described in a fragmentary (partial) manner. Next, the assembly method of the car body will be described systematically (entirely). As shown in FIG. Pull into the stand (ST01). By placing on the reference table, the three-dimensional position (height, longitudinal direction and width direction) of the carriage is determined. Thereafter, the side panel is attached to the floor on which the position has been determined.
  • the side panel is carried into the vicinity of the floor by the side panel transfer robot and placed on the level reference plane (ST02).
  • the height position of the side panel is determined by the level reference plane.
  • the side panel is pushed out horizontally by the side panel pushing mechanism (ST03). As a result, the side panel hits the floor.
  • the side panel transfer robot that has finished its role is removed from the side panel and returned to the retracted position (ST04). Thereafter, the side panel is not restrained by the side panel transfer robot.
  • the roof is carried in by the roof transfer robot (ST06).
  • the roof is held in the vicinity of the side panel.
  • Spider-type clamping jigs are attached to the front and rear of the roof (ST07). Clamping is not performed yet.
  • the clamp jig side coupling tool is coupled to the ground side jig coupling mechanism (ST08). As a result, the position of the clamp jig is generally determined.
  • the roof is clamped to the side panel with a clamp jig (ST09). Welding does not start yet.
  • the roof transport robot that has finished its role is removed from the roof and returned to the retracted position (ST10). Thereafter, the roof is not restrained by the roof transport robot.
  • the positioning of the clamp jig is generally performed, but the posture of the front or rear clamp jig may change due to the removal of the roof transport robot. In addition, the clamp jig may not be applied well to the side panel. There may also be improper deformation of the roof. Due to these various adverse conditions, the posture of the front or rear clamping jig may change.
  • the mutual posture of the front and rear clamping jigs is confirmed with laser light (ST11). If it is determined that the mutual posture is good in ST12, temporary welding of the roof and the side panel is started (ST13). If it is determined in ST12 that the mutual posture is defective, an abnormality alarm is issued (ST14), and the carriage is removed from the assembly line (ST15).
  • the side panel pushing mechanism is returned to the standby state (ST16), and the spider-type clamp jig is returned to the standby position in parallel (ST17). Now that the work piece (car body) is free, the additional welding between the floor and the side panel is performed using the additional welding robot and the temporary and additional welding robots. Additional shot welding is performed (ST18).
  • ST05 floor and side panel temporary fixing
  • ST16 the side panel pressing mechanism is set to the standby state
  • the method of the present invention includes a side panel positioning step (ST03) for determining the position of the side panel by pressing the side panel with a side panel pressing mechanism to the floor placed on the reference table.
  • a roof positioning step (ST09) in which a roof is placed on the determined side panel and clamped by a clamp mechanism to determine the position of the roof;
  • Temporary fixing step (ST05, ST13) in which the side panel is temporarily welded to the floor with a temporary welding tool and the roof is temporarily welded to the side panel so that the pressing can be released and the clamp can be released.
  • the present invention is suitable for an automobile body assembly method in which a floor, a side panel, and a roof are welded together.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Automobile Manufacture Line, Endless Track Vehicle, Trailer (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Abstract

　基準台(22)上のフロア(13)へサイドパネル(16)を押し付けるサイドパネル位置決め工程と、前記サイドパネルにルーフ(18)を載せるルーフ位置決め工程と、前記フロアに前記サイドパネルを仮止溶接すると共に前記サイドパネルに前記ルーフを仮止溶接する仮止工程と、前記フロアと前記サイドパネルと前記ルーフの間の増打溶接を実施する増打工程とからなる全工程を１つの場所で実施する。

Description

自動車車体の組立方法
　本発明は、フロアとサイドパネルとルーフとを組立てる自動車車体の組立方法に関する。
　自動車車体は、フロアとサイドパネルとルーフとを互いに溶接することにより、製造される。
　近年、自動車車体は、治具及びロボットを用いることで自動的に組立てられる（例えば、特許文献１）。
　特許文献１による自動車車体の組立方法では、フロアに左サイドパネルと右サイドパネルを立て、これらのサイドパネルにルーフを載せることで第２の車体を得る。
　詳細に説明すると、第１取付・仮止ステージで、フロアに対してサイドパネルの位置が決められ、フロアにサイドパネルが仮止溶接される。さらに、サイドパネルに対してルーフの位置が決められ、サイドパネルにルーフが仮止溶接される。仮止めされた車体は、隣の第１増打ステージに移される。第１増打ステージで、車体に第１増打溶接が施される。
　さらに詳しく説明すると、第１取付・仮止ステージには、サイドパネルを位置決めし、その位置を維持するサイド部材治具と、仮止溶接を実施する溶接ロボットが配置されている。隣の第１増打ステージには、増打溶接を実施する溶接ロボットが配置されている。
　第１取付・仮止ステージにサイド部材治具を配置し、隣の第１増打ステージに溶接ロボットを配置することにより、サイド部材治具と溶接ロボットの干渉を避けることができる。第１取付・仮止ステージと第１増打ステージが直列に並んでいるため、特許文献１による組立ラインは、必然的に長くなる。
　特許文献１の組立ラインは、大量生産には好適であるが、少量生産では稼働率が低下する。
　しかし、少量生産を前提として車種が生産ラインに投入される中、少量生産に適した自動車車体の組立方法が求められる。
特許第４８２９８７４号公報
　本発明は、少量生産に適した自動車車体の組立方法を提供することを課題とする。
　請求項１に係る発明によれば、自動車のパネル材を溶接して車体を組立てる自動車車体の組立方法において、
　基準台に載せられているフロアへサイドパネル押し機構でサイドパネルを押し付けて前記サイドパネルの位置を決めるサイドパネル位置決め工程と、
　位置が決められた前記サイドパネルにルーフを載せクランプ機構でクランプして前記ルーフの位置を決めるルーフ位置決め工程と、
　前記押し付けを解除し且つ前記クランプを解除できるように、仮止溶接具で前記フロアに前記サイドパネルを仮止溶接すると共に前記サイドパネルに前記ルーフを仮止溶接する仮止工程と、
　前記サイドパネル押し機構及び前記クランプ機構を待機状態に戻す又は待機位置へ戻す待機工程と、
　増打溶接具で前記フロアと前記サイドパネルと前記ルーフの間の増打溶接を実施する増打工程とからなり、
　上記した全工程を１つの場所で実施する自動車車体の組立方法が提供される。
　請求項２に係る発明では、好ましくは、仮止溶接具と増打溶接具は、ハンディスポット溶接具である。
　請求項３に係る発明では、好ましくは、仮止溶接具と増打溶接具は、溶接ロボットである。
　請求項１に係る発明では、サイドパネル位置決め工程とルーフ位置決め工程と仮止工程と増打工程の全てを１つの場所で実施する。よって、組立ラインを短くすることができる。
　請求項２に係る発明では、仮止溶接具と増打溶接具は、ハンディスポット溶接具である。溶接ロボットよりハンディスポット溶接具は格段に安価である。
　請求項３に係る発明では、仮止溶接具と増打溶接具は、溶接ロボットである。労力の低減を図ることができると共に生産性を高めることができる。
自動車車体の断面図である。 インナー骨格と呼ばれる自動車車体の断面図である。 本発明に係る自動車車体の組立装置の平面図である。 レベル基準面及びサイドパネル押し機構の平面図である。 図４の５－５線断面図である。 図４の６－６線断面図である。 図６の要部断面図である。 レベル基準面の作用説明図である。 クランプ機構の側面図である。 図９の１０－１０線断面図である。 治具連結機構の作用説明図である。 図１１の１２－１２線断面図である。 クランプ機構の作用説明図である。 図１３の１４矢視図である。 クランプ機構の変更図である。 変更したクランプ機構の作用図である。 図１６の１７－１７線断面図である。 フロア位置決め工程からルーフセット工程までを説明するフロー図である。 第２ロボット戻し工程以降を説明するフロー図である。
　以下、本発明の好ましい実施例について、添付した図面に基づいて説明する。なお、「仮止」は第１段階の点溶接、「増打」は第２段階の点溶接を意味する。第２段階の点溶接は、第１段階で施された点溶接と点溶接の間に施される。
　本発明に係る自動車車体の組立順序は、少なくとも二種類が想定される。これらの組立順序について説明する。
　図１（ａ）に示されるように、一端に上フランジ１１及び下フランジ１２を備え、他端にも上フランジ１１及び下フランジ１２を備えるフロア１３を準備する。インナーパネル１４及びアウターパネル１５からなるサイドパネル１６を準備する。ルーフアーチ１７を備えるルーフ１８を準備する。
　サイドパネル１６は二重構造体であるため剛性に富む。ルーフ１８も二重構造体であるため剛性に富む。搬送ロボットによって搬送するときに、サイドパネル１６が変形する心配はない。同様に、搬送ロボットによって搬送するときに、ルーフ１８が変形する心配はない。
　サイドパネル１６の下部を上フランジ１１及び下フランジ１２に当てる。次に、サイドパネル１６の下部を上フランジ１１及び下フランジ１２に溶接する。次に、サイドパネル１６の上部にルーフ１８を載せる。次にサイドパネル１６の上部にルーフ１８を溶接する。以上により、図１（ｂ）に示される自動車車体１０が出来上がる。
　図１とは異なる組立順序を、図２に基づいて説明する。
　図２（ａ）に示されるように、本発明の前工程で、フロア１３にインナーパネル１４、１４が取付けられ、且つインナーパネル１４、１４にルーフアーチ１７が取付けられている。図２（ａ）に示される構造体は、インナー骨格と呼ばれる。
　図３～図１７で説明される本発明装置を用いることにより、図２（ｂ）に示されるように、アウターパネル１５、１５が取付けられ、ルーフ１８が取付けられる。
　以上により、図１（ｂ）に示す自動車車体１０と同等の構造体が出来上がる。
　図３～図１７で説明される本発明装置は、図２に示されるインナー骨格の他、図１に示される骨格の組立に用いられる。すなわち、本発明は、図１及び図に示される組立に適用できる。
　以下に、本発明に係る自動車車体の組立装置２０及び組立方法を詳細に説明する。なお、本発明は、図１及び図２に示される組立に対応できるが、説明の便宜上、図１の組立順序を、図３以降で実施する。
　図３に示されるように、自動車車体の組立装置２０は、中央に配置されている基準台２２と、この基準台２２の両側方に各々配置されているベッド３３、３３と、これらのベッド３３、３３の各々に取付けられているサイドパネル押し機構３０、３０と、基準台２２の周囲に配置され、サイドパネル１６、１６を搬送するサイドパネル搬送ロボット５７、５７と、ルーフ１８を搬送するルーフ搬送ロボット８７と、仮止溶接具（兼増打溶接具）としての仮止・増打兼用溶接ロボット５８と、増打溶接具としての増打溶接ロボット５９と、サイドパネル１６、１６にルーフ１８をクランプ又は押し付けるクランプ機構６０とを備えている。
　基準台２２は、フロア１３を載せた台車２１を受け入れ、この台車２１の三次元位置を確定する役割を果たす。
　ベッド３３には、レベル基準面５２が設けられている。レベル基準面５２はサイドパネル１６の高さを確定する役割を果たす。
　サイドパネル押し機構３０は、フロア１３が変形しない程度の力で、サイドパネル１６を水平に押出す機構である。
　仮止・増打兼用溶接ロボット５８は、サイドパネル押し機構３０やクランプ機構６０が使用状態にあっても仮止溶接が実施できるロボットである。
　一方、増打溶接ロボット５９は、仮止・増打兼用溶接ロボット５８より簡便であって、サイドパネル押し機構３０やクランプ機構６０が使用状態にあるときには使用できず、サイドパネル押し機構３０やクランプ機構６０が待機位置にあるときに使用できる簡便なロボットである。
　なお、少量生産を考慮すると、仮止・増打兼用溶接ロボット５８や増打溶接ロボット５９は、ハンディスポット溶接具であってもよい。労力は必要であるが、設備費用を低減できる。
　また、仮止・増打兼用溶接ロボット５８は、仮止専用溶接ロボットと増打専用溶接ロボットに分けることは差し支えない。
　さらには、増打溶接ロボット５９を、仮止・増打兼用溶接ロボット５８に変更することも差し支えない。
　ただし、増打点の数が仮止点の数の２倍以上である場合は、本実施例のように、半数の溶接ロボット５８で仮止溶接を実施し、全数の溶接ロボット５８、５９で増打溶接を実施することが推奨される。
　更に、生産台数の少ない設定で且つ自動溶接にて対応する場合には、１つのステーションで作業時間を長くすることができるため、溶接ロボット５８、５９を減らし、仮止・増打兼用溶接ロボット５８だけを設備する。仮止・増打兼用溶接ロボット５８のみで、治具装着時の仮止溶接及び治具エスケープ時の増打溶接を行う。
　基準台２２は、例えば、上面に台形状のレベル出し面２３を複数個備える。これらのレベル出し面２３へ台車２１が乗り上けると、台車２１の高さ位置が決まる。
　また、例えば、基準台２２の前後に昇降自在の位置決め材２４、２４が配置される。これらの位置決め材２４、２４で台車２１を挟むことにより、台車２１の長手方向の位置が決定される。
　また、例えば、台車２１に位置決めローラ２５が備えられ、基準台２２又はその近傍に位置決め鉛直面２６が備えられる。この鉛直面２６に位置決めローラ２５が当たることで、台車２１の幅方向の位置が決定される。
　フロア１３は４個のロケットピン２７で台車２１に支持される。ロケットピンは、大径円柱と、この大径円柱の上に接続される小径円柱と、この小径円柱の上に接続される円錐台とからなるピンである。円錐台はフロア１３に設けた穴に貫通し、この穴を案内する役割を果たす。大径円柱はフロア１３の高さ位置を決める役割を果たす。小径円柱は穴の水平位置を決める役割を果たす。ロケットピン２７はフロア１３の三次元的位置を決める役割を果たす。すなわち、基準台２２に台車２１を載せることにより、台車２１の三次元位置が定まり、結果、フロア１３の三次元位置が決定される。
　クランプ機構６０は、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆ（Ｆは前を示す添え字である。以下同様）と、このクランプ治具６１Ｆを運搬する前治具ロボット６２Ｆと、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒ（Ｒは後を示す添え字である。以下同様）と、このクランプ治具６１Ｒを運搬する後治具ロボット６２Ｒとからなる。詳細は後述する。
　以下、主要機構を詳しく説明する。
　図４に示されるように、サイドパネル押し機構３０は、サイドパネルを軽く押す第１押圧手段３１と、サイドパネルを軽く押す第２押圧手段３２とを備えている。
　ベッド３３には、車体長手方向へ伸びるレール３４、３４、３５、３５が敷設されている。
　第１押圧手段３１は、レール３４、３４に沿って移動する。第２押圧手段３２は、レール３５、３５に沿って移動する。
　搬入される車体のサイズが異なるときには、第１押圧手段３１、３１、第２押圧手段３２、３２の車体長手方向の位置が調節される。
　図５に示されるように、ベッド３３にレール３５、３５が敷設され、これらのレール３５、３５に第１スライダ３６が載せられている。この第１スライダ３６にレール３７が敷設され、このレール３７に第２スライダ３８が載せられている。この第２スライダ３８から支柱３９が上へ延ばされ、この支柱３９に縦レール４１が設けられている。この縦レール４１に第３スライダ４２が取付けられ、第３スライダ４２を昇降させるシリンダユニット４３が設けられている。第３スライダ４２の上に、第２押圧手段３２の主要要素であるロケットピン４４が取付けられている。
　ロケットピン４４は、扱うサイドパネルに応じて高さ位置が調節される（矢印（１））。また、矢印（２）のように、前進してサイドパネルを押す。
　さらには、支柱３９の上端に、治具連結機構８０が備えられる。この治具連結機構８０の詳細は後述する。
　図６に示されるように、ベッド３３にレール３４、３４が敷設され、これらのレール３４、３４に第４スライダ４６が載せられている。この第４スライダ４６から中空支柱４７が上へ延ばされ、この中空支柱４７に昇降自在に脚材４８が嵌められている。この脚材４８の上端に機構ブロック４９が取付けられている。この機構ブロック４９はシリンダユニット５１により、昇降される。
　図７に示されるように、機構ブロック４９の前部にレベル基準面５２がビス５３、５３で固定されている。このレベル基準面５２上を水平に移動するようにサイドパネル押し片５４が機構ブロック４９に内蔵されている。このサイドパネル押し片５４はピストンロッド５５に連結されている。このピストンロッド５５を備える押圧シリンダ５６が、図６に示されるように、機構ブロック４９に固定されている。
　次に、レベル基準面５２、第１押圧手段３１及び第２押圧手段３２の作用を説明する。
　図６にて、シリンダユニット５１により、レベル基準面５２を所定の高さ（レベル）へ移動する。
　結果、図８（ａ）に示されるように、下フランジ１２の真下にレベル基準面５２が置かれている。次に、サイドパネル搬送ロボットにより、サイドパネル１６を搬送し、サイドパネル１６の下端をレベル基準面５２に当てる（載せる）。
　アウターパネル１５には、後でドアやバンパーで覆われる部位に、穴１５ａが設けられている。この穴１５ａは、ハーネスの通し穴である。この穴１５ａの中心にロケットピン４４の中心を合わせる。
　次に、図８（ｂ）に示されるように、ロケットピン４４を前進させて穴１５ａに挿入すると共に、サイドパネル押し片５４を前進させる。結果、サイドパネル１６はレベル基準面５２を滑りながら前進し、下フランジ１２に当たる。フロア１３が変形しない程度の力で押出すようにサイドパネル押し機構が調節されているため、図８（ｂ）の時点でフロア１３が変形（微小な変形は除く。）しない。
　以上により、フロア１３に対してサイドパネル１６の位置が決められた。
　図３に示されるサイドパネル搬送ロボット５７、５７は役割を終えたので、待機位置へ戻される。代わって、待機中の溶接ロボット５８を作動させる。
　図８（ｂ）で、フロア１３とサイドパネル１６との溶接を実施する。すなわち、サイドパネル押し片５４で下フランジ１２へアウターパネル１５が軽く押し付けられているだけであるから、フロア１３は実質的に変形しない状態で溶接が実施される。圧縮変形に起因する車体の幅寸法変化は発生しない。圧縮変形を伴わないため、歪の発生も抑制することができる。
　図９に示されるように、クランプ機構６０は、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆと、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒとからなる。サイドパネル１６の前後に前スパイダー型クランプ治具６１Ｆと、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒとが待機している。
　前スパイダー型クランプ治具６１Ｆは、前治具ロボット６２Ｆに接続されるくも足状の枠６３Ｆと、この枠６３Ｆに適宜設けられる引張り金具６４Ｆ及び押圧金具６５Ｆを備える。さらに枠６３Ｆの上部にレーザー発光部９１を備える。さらに枠６３Ｆの下部に連結具７０を備える。
　後スパイダー型クランプ治具６１Ｒは、後治具ロボット６２Ｒに接続されるくも足状の枠６３Ｒと、この枠６３Ｒに適宜設けられる引張り金具６４Ｒ及び押圧金具６５Ｒを備える。さらに枠６３Ｒの上部にレーザー受光部９２を備える。さらに枠６３Ｒの下部に連結具７０を備える。
　図１０に示されるように、連結具７０は、Ｌ字断面のロールホルダ７１と、このロールホルダ７１に取付けられ水平軸７４回りに回転する位置決めロール７５と、ロールホルダ７１の下部垂直部７６に取付けられ鉛直軸７７、７７回りに回転するガイドロール７８、７８とを備えている。Ｌ字断面のロールホルダ７１は、上部水平部７２の先端に位置決め端面７３を備えている。
　また、支柱３９の上端に設けられる治具連結機構８０は、鉛直に延びる位置決め板８１を備えるブラケット８２と、このブラケット８２にスイング自在に取付けられ閉じ位置で位置決めロール７５のための挟み空間８３を形成する鉤部材８４と、この鉤部材８４をスイングさせる揺動シリンダ８５とを備えている。
　鉤部材８４を実線の位置に保ち、連結具７０を下げると、位置決めロール７５が位置決め板８１の上面に当たる。次に、鉤部材８４を想像線の位置までスイングさせる。
　すると、図１１に示されるように、鉤部材８４に位置決め端面７３が当たって車幅（図面左右）方向の連結具７０の位置決めがなされる。位置決め板８１の上面に位置決めロール７５が当たっているため、連結具７０の高さ位置が定める。
　図１１の１２－１２線断面図である図１２に示されるように、位置決め板８１はガイドロール７８、７８で挟まれる。すなわち、連結具７０の車体前後方向の位置決めがなされる。
　すなわち、図９（図９では連結具７０は待機位置に在る。）から、前治具ロボット６２Ｆで前スパイダー型クランプ治具６１Ｆを下げ、治具連結機構８０へ連結具７０を連結することにより、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆの下端は三次元的に位置決めされる。後スパイダー型クランプ治具６１Ｒの下端も同様である。
　図３に示されるルーフ搬送ロボット８７により、ルーフ１８が基準台２２上に搬入される。
　図１３に示されるように、既に位置が決められたサイドパネル１６が存在するため、サイドパネル１６の上辺に添うようにルーフ１８が搬入される。
　待機位置にあった、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆをルーフ１８の前部に沿わせ、後スパイダー型クランプ治具６１Ｒをルーフ１８の後部に沿わせる。
　この際に、図１１で説明したように、連結具７０を治具連結機構８０に連結する。
　そして、前・後スパイダー型クランプ治具６１Ｆ、６１Ｒでサイドパネル１６にルーフ１８をクランプする、若しくは押し付ける。この状態で溶接ロボットによる溶接を実施する。
　ところで、従来、サイドパネル１６並の長さのクランプ機構であったものを、本発明では前後に分割し且つ中央部分を大幅に欠落させた。結果、前・後スパイダー型クランプ治具６１Ｆ、６１Ｒは車体長手方向の寸法が小さく、十分に小型化及び軽量化が達成された。
　さらに本発明では、図１４に示されるように、クランプ機構状態確認機構９０として、前スパイダー型クランプ治具の枠６３Ｆの上部中央にレーザー発光部９１を設け、後スパイダー型クランプ治具の枠６３Ｒの上部中央にレーザー受光部９２を設けた。レーザー発光部９１とレーザー受光部９２は位置を逆にしてもよい。
　レーザー光がレーザー受光部９２に入光することが確認できれば、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆに対して後スパイダー型クランプ治具６１Ｒの向きが正しいと判定できる。レーザー光でレーザー発光部９１とレーザー受光部９２の距離を測って判定の要素にすることもできる。
　図３において、前スパイダー型クランプ治具６１Ｆに対して後スパイダー型クランプ治具６１Ｒの向きが正しいと判定できれば、ルーフ搬送ロボット８７を待機位置へ戻し、溶接ロボットでルーフとサイドパネルの仮止溶接を開始する。
　否であれば、作業を中断し、警報を発し、車体を台車毎、ライン外へ移動させて、対策を講じる。
　図１５～図１６に示されるように、ガイドローラ７８の向きを変更することは差し支えない。図１７に示されるように、ガイドローラ７８、７８が図面表裏方向へ移動する場合には、位置決め板８１に対してガイドローラ７８、７８が円滑に回転させることができる。
　以上に断片的（部分的）に組立方法を説明してきたが、次に自動車車体の組立方法を体系的（全体的）に説明すると
　図１８に示されるように、フロアが載っている台車を基準台へ引き込む（ＳＴ０１）。基準台に載せることで、台車の三次元（高さ、長手方向及び幅方向）の位置が決定される。以降、位置が決められたフロアにサイドパネルが取付けられる。
　すなわち、サイドパネル搬送ロボットでサイドパネルがフロアの近傍に搬入され、レベル基準面に載せられる（ＳＴ０２）。レベル基準面によりサイドパネルの高さ位置が決定される。
　次に、サイドパネル押し機構でサイドパネルが水平に押し出される（ＳＴ０３）。結果、サイドパネルがフロアに当たる。
　役目が終わったサイドパネル搬送ロボットは、サイドパネルから外され待避位置へ戻る（ＳＴ０４）。以降、サイドパネルはサイドパネル搬送ロボットで拘束されることはない。
　そこで、フロアとサイドパネルの仮止溶接が開始される（ＳＴ０５）。この仮止溶接は仮止・増打兼用溶接ロボットで実施される。溶接ガンは２枚以上の板を圧着する機能を備えているため、フロアとサイドパネルは良好に溶接される。すなわち、サイドパネルは、強力な圧縮手段や拘束手段で圧縮、拘束されることなく、仮止溶接される。
　ＳＴ０５と並行して、ルーフ搬送ロボットでルーフを搬入する（ＳＴ０６）。ルーフはサイドパネルの近傍に保持される。
　ルーフの前部と後部にスパイダー型クランプ治具を添える（ＳＴ０７）。まだ、クランプは実施しない。
　クランプ治具側の連結具を、地上側の治具連結機構に連結する（ＳＴ０８）。これで、クランプ治具の位置が概ね決められた。
　クランプ治具でルーフをサイドパネルにクランプ連結する（ＳＴ０９）。まだ、溶接は開始しない。
　図１９に示されるように、役目が終わったルーフ搬送ロボットは、ルーフから外され待避位置へ戻る（ＳＴ１０）。以降、ルーフはルーフ搬送ロボットで拘束されることはない。
　ＳＴ０８でクランプ治具の位置決めが概ね行われたが、ルーフ搬送ロボットが外されたことで、前又は後のクランプ治具の姿勢が変わることはありうる。また、クランプ治具がサイドパネルにうまく掛かっていないこともありうる。また、ルーフに不適当な変形がある場合もある。これら、諸々の悪条件により、前又は後のクランプ治具の姿勢が変わることはありうる。
　そこで、念のためにレーザー光で前後のクランプ治具の相互姿勢を確認する（ＳＴ１１）。ＳＴ１２で相互姿勢が良好と判断されれば、ルーフとサイドパネルの仮止溶接を開始する（ＳＴ１３）。
　ＳＴ１２で相互姿勢が不良であると判断されれば、異常警報を発し（ＳＴ１４）、台車を組立ラインから撤去する（ＳＴ１５）。
　仮止溶接が施されているため、サイドパネル押し機構を待機状態に戻し（ＳＴ１６）、並行してスパイダー型クランプ治具を待機位置へ戻す（ＳＴ１７）。
　これで、被溶接物（自動車車体）の周囲が空いたので、増打溶接ロボットと仮止・増打溶接ロボットとを用いてフロアとサイドパネルの増打溶接を実施し、ルーフとサイドパネルの増打溶接を実施する（ＳＴ１８）。
　なお、ＳＴ０５（フロアとサイドパネルの仮止）は、ＳＴ０４からＳＴ１６の間であれば、何時実施しても良い。逆に、ＳＴ１６（サイドパネル押し機構を待機状態にする。）は、ＳＴ０５の後であれば何時実施しても良い。
　以上のフローを要約したものが、本発明方法となる。
　すなわち、本発明方法は、基準台に載せられているフロアへサイドパネル押し機構でサイドパネルを押し付けて前記サイドパネルの位置を決めるサイドパネル位置決め工程（ＳＴ０３）と、
　位置が決められた前記サイドパネルにルーフを載せクランプ機構でクランプして前記ルーフの位置を決めるルーフ位置決め工程（ＳＴ０９）と、
　前記押し付けを解除し且つ前記クランプを解除できるように、仮止溶接具で前記フロアに前記サイドパネルを仮止溶接すると共に前記サイドパネルに前記ルーフを仮止溶接する仮止工程（ＳＴ０５、ＳＴ１３）と、
　前記サイドパネル押し機構及び前記クランプ機構を待機状態に戻す又は待機位置へ戻す待機工程（ＳＴ１６、ＳＴ１７）と、
　増打溶接具で前記フロアと前記サイドパネルと前記ルーフの間の増打溶接を実施する増打工程（ＳＴ１８）とからなり、上記した全工程を１つの場所で実施することを特徴とする。
　本発明は、フロアとサイドパネルとルーフとを互いに溶接する自動車車体の組立方法に好適である。
　１０…自動車車体、１３…フロア、１６…サイドパネル、１８…ルーフ、２０…自動車車体の組立装置、２２…基準台、３０…サイドパネル押し機構、３１…第１押圧手段、３２…第２押圧手段、５８…仮止溶接具（仮止・増打兼用溶接ロボット）、５９…増打溶接具（増打溶接ロボット）、６０…クランプ機構。

Claims (3)

  1. 　自動車のパネル材を溶接して車体を組立てる自動車車体の組立方法において、
    　基準台に載せられているフロアへサイドパネル押し機構でサイドパネルを押し付けて前記サイドパネルの位置を決めるサイドパネル位置決め工程と、
    　位置が決められた前記サイドパネルにルーフを載せクランプ機構でクランプして前記ルーフの位置を決めるルーフ位置決め工程と、
    　前記押し付けを解除し且つ前記クランプを解除できるように、仮止溶接具で前記フロアに前記サイドパネルを仮止溶接すると共に前記サイドパネルに前記ルーフを仮止溶接する仮止工程と、
    　前記サイドパネル押し機構及び前記クランプ機構を待機状態に戻す又は待機位置へ戻す待機工程と、
    　増打溶接具で前記フロアと前記サイドパネルと前記ルーフの間の増打溶接を実施する増打工程とからなり、
    　上記した全工程を１つの場所で実施する自動車車体の組立方法。
  2. 　前記仮止溶接具と前記増打溶接具は、ハンディスポット溶接具である請求項１記載の自動車車体の組立方法。
  3. 　前記仮止溶接具と前記増打溶接具は、溶接ロボットである請求項１記載の自動車車体の組立方法。
PCT/JP2014/084053 2014-03-05 2014-12-24 自動車車体の組立方法 WO2015133042A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2014-042404 2014-03-05
JP2014042404 2014-03-05

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015133042A1 true WO2015133042A1 (ja) 2015-09-11

Family

ID=54054865

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/084053 WO2015133042A1 (ja) 2014-03-05 2014-12-24 自動車車体の組立方法

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2015133042A1 (ja)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106240674A (zh) * 2016-07-06 2016-12-21 浙江吉利控股集团有限公司 底盘装配前对车身地板的预紧工序
CN106799555A (zh) * 2015-11-26 2017-06-06 上海申龙客车有限公司 可调换式顶盖骨架总成焊接夹具
CN106799554A (zh) * 2015-11-26 2017-06-06 上海申龙客车有限公司 一种气簧式全承载车架总成专用焊接夹具系统
JP2020011621A (ja) * 2018-07-18 2020-01-23 マツダ株式会社 車体組立設備及び車体組立方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02286479A (ja) * 1989-04-27 1990-11-26 Nissan Motor Co Ltd 車体組立て精度管理方法
JP2011121436A (ja) * 2009-12-09 2011-06-23 Honda Motor Co Ltd 自動車車体の組立装置及び車体組立方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH02286479A (ja) * 1989-04-27 1990-11-26 Nissan Motor Co Ltd 車体組立て精度管理方法
JP2011121436A (ja) * 2009-12-09 2011-06-23 Honda Motor Co Ltd 自動車車体の組立装置及び車体組立方法

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN106799555A (zh) * 2015-11-26 2017-06-06 上海申龙客车有限公司 可调换式顶盖骨架总成焊接夹具
CN106799554A (zh) * 2015-11-26 2017-06-06 上海申龙客车有限公司 一种气簧式全承载车架总成专用焊接夹具系统
CN106240674A (zh) * 2016-07-06 2016-12-21 浙江吉利控股集团有限公司 底盘装配前对车身地板的预紧工序
JP2020011621A (ja) * 2018-07-18 2020-01-23 マツダ株式会社 車体組立設備及び車体組立方法
JP7135528B2 (ja) 2018-07-18 2022-09-13 マツダ株式会社 車体組立設備及び車体組立方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2014104096A1 (ja) 車体の組立方法及び同組立装置
WO2015133042A1 (ja) 自動車車体の組立方法
US8274009B2 (en) Automotive body shop flexible framing gate changing system
KR101550611B1 (ko) 차량용 도어 힌지 로딩장치
JP2007190600A (ja) 治具装置
JP5836926B2 (ja) 自動車車体の組立装置
CN107971682A (zh) 夹具快换装置
KR102672891B1 (ko) 차체 조립 시스템
JP5836925B2 (ja) 自動車車体の組立装置
JP5836924B2 (ja) 自動車車体の組立方法
JP2006239764A (ja) 車両用ドアインパクトビームの製造方法及びその製造装置。
CN210121748U (zh) 焊接定位架及具有其工装
CN210789787U (zh) 一种焊接用自动工装夹具
JP6515368B2 (ja) 曲げ装置
US3113373A (en) Method for manufacture of riveted plate girders
CN105750795A (zh) 钢结构流水线无码脚装配机
CN208262197U (zh) 焊接设备及焊接生产线
US3052140A (en) Apparatus and method for manufacture of riveted plate girders
US4104962A (en) Press
KR101547620B1 (ko) 파이프 전장 내경 확관장치
KR101317324B1 (ko) 튜브 핀 결합체의 레일형 용접 장치
CN108637473B (zh) 一种天窗板一次定位焊接成型的装置
JPH0678072B2 (ja) 自動車車体の組立方法
JP3026337B2 (ja) ワーク組立装置
CN108817789B (zh) 开门式车头架焊装设备

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14884526

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 14884526

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP