CN106240674A - 底盘装配前对车身地板的预紧工序 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种底盘装配前对车身地板的预紧工序，属于一种汽车部件的装配方法。它解决了现有技术中车身钣金贴合性问题造成的底盘扭矩松旷而产生的异响的问题。本底盘装配前对车身地板的预紧工序，在整车涂装阶段的车身最后一次从电解池出来后，利用预紧螺栓对车身地板的钣金进行紧固，然后经过底部喷涂、内饰装配等工艺后，在底盘装配前拆掉预紧螺栓。本发明在进行紧固前，先行强行消除零部件之间的间隙及粗糙度不均匀状态，从而极大的降低理论值意外由于零部件质量不均而带来的额外抗张力，使得螺栓拧紧力矩中实际有效率更高。

Description

底盘装配前对车身地板的预紧工序

技术领域

本发明属于一种汽车部件的装配方法，特别是一种底盘装配前对车身地板的预紧工序。

背景技术

在车身地板钣金冲压成型过程中，为了增加乘用车对安全性能的提高，车身上高强度钢板的应用增加，由于冲压工艺制造精度的问题，根据材料的特性以及模具结构，现有工序无法控制制造偏差，再加上成型面的复杂性差异，容易造成贴合的两块钣金之间产生间隙。而车身地板与底盘系统的装配是靠螺栓紧固，钣金之间的间隙在螺栓紧固过程中产生反向的变形力，导致装配螺栓的紧固力矩大量衰退，进而紧固力矩不足，使得在汽车行驶过程中，底盘与车身连接处产生窜动异响。

现有的技术多数是在扭矩衰退的基础上，对于标准件进行规范，通过计算制定出相应的摩擦系数管控范围，另外对于拧紧力矩进行精确计算，采用扭矩控制法、扭矩-转角控制法、屈服点控制法、螺栓伸长法等特殊紧固方式尽可能达到螺栓的最大利用率。或者增加整形工序，增加1付模具和加工工序，制造成本大幅增加。

还有的现有技术，对标准件的制造质量进行规范性，通过计算相应的摩擦系数进行质量管控，理论上是合理的，但仅限于理论，并未形成制造零件实测的工艺标准值范围，且标准件的摩擦系数等管控参数的检测会造成零件报废，只能采用样本抽检方式，而标准件在整车装配过程中，使用数量相当巨大，小数量的抽样检测体现不了到零部件实际制造参数水平。

由于零部件的表面粗糙度以及型面间隙问题，螺栓受到的张力除了理论计算的力矩之外，还有将多个零件之间的间隙强行拉紧消除的变形力，则螺栓实际受到的张力及剪切力远大于理论计算值。

随着时间的延长或者汽车的行驶甚至颠簸，零部件由于螺栓拧紧消除间隙的形变由弹性形变转化为塑性形变，螺栓的实际作用力将越来越小，最后无法满足理论拧紧状态。

根据拧紧力进行计算而采用特殊紧固方式可以达到螺栓的最大利用率，操作时间长，例如扭矩控制法和扭矩-转角控制法，都是将原本的紧固工序一份为二作为两个工序在操作，第一步先拧紧到基数力矩，在通过第二步精扭达到螺栓的最大极限扭矩，且第二步紧固无论是扭矩还是转角的精度都较高，批量操作难以实现。另外，特殊紧固方式对紧固设备的要求较高，投入成本也相应较大。

现有技术方案，无论是标准件系数管控，还是特殊紧固方式，都仅仅是在螺栓扭矩衰减这一问题上，针对出现问题的最后一环——标准件进行管控与改善，这样针对性太单一的方式有一定的局限性：

1）标准件是整车制造过程中的特殊零部件，单车使用量巨大，要像汽车零部件一样进行质量管控，难以实现；

2）特殊紧固方式是将原有的紧固方式分为两步，第二步操作要求较高，生产效率低，对生产节拍有相当大的影响；

3）特殊紧固方式需要特殊设备对紧固力矩进行精确定位，成本投入太大。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种底盘装配前对车身地板的预紧工序，本装配设备解决了车身钣金贴合性问题造成的底盘扭矩松旷而产生的异响问题。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现： 一种底盘装配前对车身地板的预紧工序，在整车涂装阶段的车身最后一次从电解池出来后，利用预紧螺栓对车身地板的钣金进行紧固，然后再经过底部喷涂、内饰装配等工艺后，在底盘装配前拆掉预紧螺栓，即可将车身地板的钣金与底盘固定。

在上述的底盘装配前对车身地板的预紧工序中，预紧螺栓对车身地板的钣金进行紧固时间大于8小时。经过力矩测试，车身在静止悬空的情况下，以一定力矩拉紧8小时以上才会产生钣金塑性变形，对拧紧力矩有最大改善，根据底盘装配的工位及节拍往前推8小时，将预紧工位确定在涂装工位或者整车焊装好之后。

在上述的底盘装配前对车身地板的预紧工序中，预紧螺栓的扭矩大于100N·m。

条件允许的情况下，在上述的底盘装配前对车身地板的预紧工序中，预紧螺栓紧固后每1～2个小时对预紧螺栓进行拧紧一次。以便逐步的提高预紧力，因为随着不同工艺步骤的进行会使得预紧螺栓出现松动。

在上述的底盘装配前对车身地板的预紧工序中，车身最后一次从电解池出来后，在对车身底部喷涂防撞漆之前的间隔时间内，将预紧螺栓紧固在车身地板的钣金上，然后再进行打磨、补漆、烘干等工艺。烘烤前将在一个特殊工位对车身底部包括轮罩部位喷涂防撞漆，这个工位是涂装车间唯一一个能对底部进行方便操作的工位，且工序简单，最好安装预紧螺栓的工序在这里进行。

在上述的底盘装配前对车身地板的预紧工序中，在经过烘干工艺后再对预紧螺栓进行拧紧一次。烘干工艺使得钣金温度升高拧紧螺栓有利于钣金表面的凹凸毛刺等发生塑性变形。

与现有技术相比，本底盘装配前对车身地板的预紧工序具有以下优点：

从产生螺栓扭力衰退的某一项重要的影响因素钣金贴合精度入手，通过装配工艺，消除该因素所造成的影响，从而解决扭力衰退的问题。完全抛开了的现有技术中单一针对问题暴露环节进行硬性提高争做高精尖的角度，而是顺藤摸瓜寻找对该结果产生影响的根本原因，并针对影响最大的因素，在现有制造水平的基础上通过工艺消除该因素所造成的影响，既达到了解决问题的目的，同时不产生成本的增加，也更容易进行批量管控。即，在进行紧固前，先行强行消除零部件之间的间隙及粗糙度不均匀状态，从而极大的降低理论值意外由于零部件质量不均而带来的额外抗张力，使得螺栓拧紧力矩中实际有效率更高。

附图说明

图1是一般的整车制造简易工序流程图；

图2是增加预紧工序后的工序流程图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

一般的整车制造简易工序说明如图1所示，先从钣金冲压成车身拼接件，再经过各级拼焊成整个白车身总成，然后对整个白车身总成进行整车涂装、底部喷漆、机舱内饰装配、底盘装配。

增加预紧工序后的流程图如图2所示，在涂装过程中，车身最后一次从电解池出来，烘烤前将在一个特殊工位对车身底部包括轮罩部位喷涂防撞漆，然后进行打磨、补漆、烘干。烘烤前将在一个特殊工位对车身底部包括轮罩部位喷涂防撞漆，这个工位是涂装车间唯一一个能对底部进行方便操作的工位，且工序简单，所以在这个工序时，在底部喷漆前对于容易出现松旷的几个成型复杂的装配面用短螺栓进行紧固。

经过底部喷漆、机舱内饰装配后，当车身流到底盘装配线时，在将底盘系统与车身进行合装前一个工位将紧固螺栓拆下，用新的长度满足的设计螺栓再次进行紧固，此时，车身钣金变形产生的抗张力已基本消除。

如果底部喷漆、机舱内饰装配所用的时间小于8小时，应该等待一段时间，使预紧螺栓对车身地板的钣金进行紧固时间大于8小时后再将紧固螺栓拆下。

预紧螺栓的扭矩最好大于100N·m。

如果条件允许的情况下，即拧筋螺栓方便的情况下，预紧螺栓紧固后每1～2个小时对预紧螺栓进行拧紧一次。以便逐步的提高预紧力，因为随着不同工艺步骤的进行会使得预紧螺栓出现松动。

还可以在经过烘干工艺后再对预紧螺栓进行拧紧一次。烘干工艺使得钣金温度升高拧紧螺栓有利于钣金表面的凹凸毛刺等发生塑性变形。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (6)

1.一种底盘装配前对车身地板的预紧工序，其特征在于:在整车涂装阶段的车身最后一次从电解池出来后，利用预紧螺栓对车身地板的钣金进行紧固，然后经过底部喷涂、内饰装配等工艺后，在底盘装配前拆掉预紧螺栓。

2.根据权利要求1所述的底盘装配前对车身地板的预紧工序，其特征在于，预紧螺栓对车身地板的钣金进行紧固时间大于8小时。

3.根据权利要求1所述的底盘装配前对车身地板的预紧工序，其特征在于，预紧螺栓的扭矩大于100N·m。

4.根据权利要求1所述的底盘装配前对车身地板的预紧工序，其特征在于，预紧螺栓紧固后每1～2个小时对预紧螺栓进行拧紧一次。

5.根据权利要求1所述的底盘装配前对车身地板的预紧工序，其特征在于，车身最后一次从电解池出来后，在对车身底部喷涂防撞漆之前的间隔时间内，将预紧螺栓紧固在车身地板的钣金上，然后再进行打磨、补漆、烘干等工艺。

6.根据权利要求5所述的底盘装配前对车身地板的预紧工序，其特征在于，在经过烘干工艺后再对预紧螺栓进行拧紧一次。