JP5830337B2 - 積層フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、表面層と熱接着層とがサーマルラミネート法により接着された積層フィルムおよびその製造方法に関する。

二軸延伸フィルム等の機械的強度の高い表面層に、ヒートシール性を付与するために、熱接着層を積層して積層フィルムにすることがある。
上記積層フィルムの製造方法としては、例えば、押出ラミネート法、ドライラミネート法、サーマルラミネート法が知られている。これらのうち、サーマルラミネート法は、アンカーコート剤や溶剤系接着剤を使用しないため、作業環境および地球環境の汚染を抑制できるという利点を有している。
従来、サーマルラミネート法においては、表面層と熱接着層とを同種の樹脂で構成することが多く、例えば、表面層に二軸延伸ポリプロピレンを使用し、熱接着層に無延伸ポリプロピレンを使用していた。
しかし、軟包装の分野では、表面層に、二軸延伸ポリエステルフィルムや二軸延伸ポリアミドフィルムを用いることが多いが、これらのフィルムは熱接着層として広く使用されるポリオレフィンとの接着性が低かった。
そこで、特許文献１では、熱接着層を構成する樹脂として、エチレンと極性基を有するモノマーとの共重合体を用いることが提案されている。しかし、サーマルラミネート法により特許文献１に記載の共重合体を二軸延伸ポリエステルフィルムや二軸延伸ポリアミドフィルム等からなる表面層に積層した積層フィルムにおいても、接着性が充分とはいえなかった。

特開昭５７−２０３５６号公報

本発明は、サーマルラミネート法によって表面層と熱接着層とを強固に接着した積層フィルムおよびその製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、以下の態様を有する。
［１］表面層と熱接着層とがサーマルラミネート法により接着された積層フィルムであって、前記表面層は、基材と、該基材の熱接着層側の面に設けられたインキ層とを備え、前記基材は、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレンよりなる群から選ばれるいずれか１種の樹脂のフィルムであり、前記熱接着層は、ポリオレフィンを含有する熱接着性樹脂を含む層であり、前記インキ層は、基材側に設けられた無色インキ層と、熱接着層側に設けられた有色インキ層とからなり、前記無色インキ層を構成する樹脂が、塩素化ポリプロピレン樹脂またはウレタン樹脂であることを特徴とする積層フィルム。
［２］前記熱接着性樹脂が、エポキシ化合物を添加したポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィンをグリシジル基で修飾した樹脂、よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする［１］に記載の積層フィルム。
［３］前記基材がポリエステルのフィルムまたはポリアミドのフィルムである場合には、前記無色インキ層を構成する樹脂がウレタン樹脂であり、前記基材がポリプロピレンのフィルムである場合には、前記無色インキ層を構成する樹脂が塩素化ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする［１］または［２］に記載の積層フィルム。
［４］前記熱接着層が、熱接着性樹脂層とポリオレフィン層との積層体であり、前記熱接着性樹脂層が表面層側に配置されていることを特徴とする［１］〜［３］のいずれか１項に記載の積層フィルム。
［５］基材の片面にインキ層を設けて表面層を形成する表面層形成工程と、前記表面層のインキ層に熱接着層を重ね、熱圧着するサーマルラミネート工程とを有する積層フィルムの製造方法であって、前記基材を、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレンよりなる群のいずれか１種の樹脂のフィルムとし、前記熱接着層を、ポリオレフィンを含有する熱接着性樹脂を含む層とし、前記インキ層を、基材側に設けた無色インキ層と、熱接着層側に設けた有色インキ層とからなるものとし、前記無色インキ層を構成する樹脂を、塩素化ポリプロピレン樹脂またはウレタン樹脂とすることを特徴とする積層フィルムの製造方法。

本発明の積層フィルムは、サーマルラミネート法によって表面層と熱接着層とを強固に接着したものである。
本発明の積層フィルムの製造方法によれば、サーマルラミネート法によって表面層と熱接着層とを強固に接着できる。

本発明の積層フィルムの第１の実施形態を示す断面図である。 本発明の積層フィルムの第２の実施形態を示す断面図である。

＜第１の実施形態＞
本発明の積層フィルムの第１の実施形態について説明する。
図１に、本実施形態の積層フィルムの断面図を示す。本実施形態の積層フィルム１は、サーマルラミネート法によって表面層１０と熱接着層２０とが接着されたものであり、表面層１０が、基材１１と、基材１１の、熱接着層２０側の面に設けられたインキ層１２とを備えるものである。

基材１１は少なくとも樹脂フィルムを備える。樹脂フィルムを構成する樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリビニルアルコール、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリカーボネート、ポリアセタール等が挙げられる。また、これらを多層共押出した積層体であってもよい。
また、樹脂フィルムは、無延伸フィルムであっても延伸フィルムであってもよいが、加熱時の伸びにくさの点から、延伸フィルムが好ましい。
また、基材１１は、樹脂フィルムにアルミニウム等の金属、酸化アルミニウム等のセラミックを蒸着した蒸着フィルムまたはバリア樹脂等を塗工したコートフィルムであってもよい。
さらに、基材１１は、上記樹脂フィルム、蒸着フィルムおよびコートフィルムのうちから２種以上を選択し、ドライラミネート法などにより積層した積層体であってもよい。なお、２種以上の樹脂フィルムの積層体、２種以上の蒸着フィルムの積層体、２種以上のコートフィルムの積層体であっても構わない。
基材１１の中でも、耐熱性および汎用性の点からは、二軸延伸ポリエステル、二軸延伸ポリアミドまたは二軸延伸ポリプロピレンが好ましい。

基材１１の厚さは６〜５０μｍであることが好ましく、９〜３０μｍであることがより好ましい。基材１１の厚さが前記下限値以上であれば、積層フィルム１の強度を充分に確保でき、前記上限値以下であれば、充分な可撓性を確保できる。

本実施形態におけるインキ層１２は、樹脂と必要に応じて添加剤を含み、有色顔料や染料等の着色剤を含まない無色インキ層からなる。
無色インキ層を構成する樹脂としては、ウレタン樹脂、ウレタンウレア樹脂、アクリル変性ウレタン樹脂、アクリル変性ウレタンウレア樹脂、ポリアミド、アクリル樹脂、スチレン−アクリル共重合体樹脂、スチレン−マレイン酸共重合体樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリエステル、シェラック、ロジン変性マレイン酸樹脂、アミン変性ウレタン樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−アクリル酸共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、セルロース樹脂、ニトロセルロース樹脂、ヒドロキシエチルセルロース樹脂、ヒドロキシプロピルセルロース樹脂、ブチラール樹脂等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記樹脂の中でも、汎用性および接着性の点から、ウレタン樹脂、ウレタンウレア樹脂、アクリル樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、アミン変性ウレタン樹脂が好ましい。
また、インキ層１２を構成する樹脂は、基材１１の種類に応じて好ましいものが異なり、例えば、基材１１が二軸延伸ポリエステルフィルム、二軸延伸ポリアミドフィルムである場合には、ウレタン樹脂が好ましく、二軸延伸ポリプロピレンフィルムである場合には、塩素化ポリプロピレン樹脂が好ましい。
また、環境への負荷低減の点から、インキ層１２を形成するためのインキは水性インキが好ましく、インキ層１２を構成する樹脂は水性（水溶性または水分散性）であることが好ましく、水性ウレタン樹脂、アミン変性ウレタン樹脂がより好ましい。

添加剤としては、体質顔料、中和剤、レベリング剤、消泡剤、ワックス、シランカップリング剤、防錆剤、防腐剤、可塑剤等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

インキ層１２の厚さは０．１〜５μｍであることが好ましく、０．５〜３μｍであることがより好ましい。インキ層１２の厚さが前記下限値以上であれば、基材１１と熱接着層２０との接着性を充分に高くすることができ、前記上限値以下であれば、インキ層１２を容易に形成できる。

熱接着層２０は、少なくとも一部に熱接着性樹脂を含む層であり、具体的には、熱接着性樹脂層の単層、または、熱接着性樹脂層とポリオレフィン層との積層体である。
熱接着層２０が、熱接着性樹脂層とポリオレフィン層との積層体であれば、積層フィルム１のヒートシール性が向上する。

熱接着性樹脂層を構成する熱接着性樹脂としては、エポキシ化合物を添加したポリオレフィン（エポキシ配合ポリエチレン、エポキシ配合ポリプロピレン）、酸変性ポリオレフィン（無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水フタル酸変性ポリエチレン、無水イタコン酸変性ポリエチレン、無水シトラコン酸変性ポリエチレン、無水メサコン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、無水フタル酸変性ポリプロピレン、無水イタコン酸変性ポリプロピレン、無水シトラコン酸変性ポリプロピレン、無水メサコン酸変性ポリプロピレン）、酸変性ポリオレフィンをグリシジル基で修飾した樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン−酢酸ビニル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
インキ層１２を構成する樹脂がウレタン樹脂である場合には、接着性がより向上することから、熱接着性樹脂は、エポキシ化合物を添加したポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィンをグリシジル基で修飾した樹脂の少なくとも１種を含むことが好ましい。

上記熱接着性樹脂の中の、酸変性ポリオレフィンをグリシジル基で修飾した樹脂は、酸変性ポリオレフィンと、エポキシ化合物を添加したポリオレフィンとの混合によって得られる。その混合比率は、目的の樹脂が容易に得られることから、酸変性ポリオレフィン：エポキシ化合物を添加したポリオレフィン＝１：９９〜５０：５０であることが好ましく、３：９７〜３０：７０であることがより好ましい。

ポリオレフィン層を構成するポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

熱接着層２０の厚さは５〜２００μｍであることが好ましく、１０〜１５０μｍであることがより好ましく、２０〜１３０μｍであることがさらに好ましい。熱接着層２０の厚さが前記下限値以上であれば、熱接着層２０の接着強度を充分に確保でき、前記上限値以下であれば、熱接着層２０を容易に形成できる。
熱接着層２０が、熱接着性樹脂層とポリオレフィン層との積層体である場合には、厚さの比率（熱接着性樹脂層：ポリオレフィン層）が１：９９〜９９：１であることが好ましく、３：９７〜４０：６０であることがより好ましく、５：９５〜３５：６５であることがさらに好ましい。

上記積層フィルム１は、表面層形成工程とサーマルラミネート工程とを有する製造方法により製造される。
本実施形態における表面層形成工程では、基材１１の片面に無色インキを塗布、乾燥してインキ層１２を設けることにより、表面層１０を形成する。
無色インキには、樹脂と、樹脂を分散させる分散媒とが含まれ、着色剤は含まれない。分散媒としては、水、イソプロピルアルコール、メチルエチルケトン、酢酸エチル、トルエン等が挙げられる。なお、用途に応じてこれら分散媒を混合したものも使用することができる。
無色インキの塗布方法としては、グラビアコート法、マイクログラビアコート法、ロールコート法、リバースロールコート法、バーコート法、キスコート法、フローコート法等が挙げられる。また、公知の印刷方法を適用しても構わない。
乾燥方法としては、加熱乾燥、真空乾燥およびこれらを組み合わせた乾燥のいずれであってもよい。加熱乾燥は、熱風乾燥、赤外線照射のいずれであってもよい。

本実施形態におけるサーマルラミネート工程では、表面層１０のインキ層１２に熱接着層２０を重ね、熱圧着して、積層フィルム１を得る。
熱圧着の際には、互いに平行で、重ねた表面層１０と熱接着層２０とを挟むことができる一対のロールを使用する。
熱圧着の際のロール温度は５０〜２５０℃であることが好ましく、７０〜２００℃であることがより好ましい。ロール温度が前記下限値以上であれば、接着性をより向上させることができ、前記上限値以下であれば、表面層１０の溶融による変形を防止できる。
また、熱圧着の際の加工速度は１〜２５０ｍ／分であることが好ましく、１０〜２００ｍ／分であることがより好ましい。加工速度が前記下限値以上であれば、生産性が向上し、前記上限値以下であれば、接着性をより向上させることができる。

上記実施形態の積層フィルム１は、基材１１と熱接着層２０との間に、着色剤を含まない無色インキ層からなるインキ層１２が設けられている。無色インキ層は、基材層１１および熱接着層２０双方に対して良好な接着性を有する。したがって、本実施形態では、基材１１と熱接着層２０との接着強度を向上させることができる。

＜第２の実施形態＞
本発明の積層フィルムの第２の実施形態について説明する。
図２に、本実施形態の積層フィルムの断面図を示す。本実施形態の積層フィルム２は、第１の実施形態と同様に、サーマルラミネート法によって表面層１０と熱接着層２０とが接着されたものであり、表面層１０が、基材１１と、基材１１の、熱接着層２０側の面に設けられたインキ層１２とを備えるものである。
本実施形態における基材１１および熱接着層２０は、第１の実施形態における基材１１および熱接着層２０と同様である。

本実施形態におけるインキ層１２は、基材１１側に設けられた無色インキ層１２ａと、熱接着層２０側に設けられた有色インキ層１２ｂとからなる。
本実施形態における無色インキ層１２ａは、樹脂と必要に応じて添加剤を含み、有色顔料や染料等の着色剤を含まないメジウムと呼ばれる無色インキからなる層であり、有色インキ層１２ｂは、樹脂および有色顔料や染料等の着色剤と必要に応じて添加剤を含む層であり、図柄や模様のない全面塗工であってもよいし、図柄や模様が形成されてもよい。ここで、樹脂および添加剤は、第１の実施形態で使用したものと同様である。インキ同士の接着強度の観点からは、無色インキ層１２ａと有色インキ層１２ｂの樹脂は同一であることが好ましい。

無色インキ層１２ａの厚さは０．１〜５μｍであることが好ましく、０．５〜３μｍであることがより好ましい。無色インキ層１２ａの厚さが前記下限値以上であれば、基材１１と有色インキ層１２ｂおよび熱接着層２０との接着性を充分に高くすることができ、前記上限値以下であれば、無色インキ層１２ａを容易に形成できる。
有色インキ層１２ｂの厚さは０．１〜５μｍであることが好ましく、０．５〜３μｍであることがより好ましい。有色インキ層１２ｂの厚さが前記下限値以上であれば、充分に着色でき、前記上限値以下であれば、有色インキ層１２ｂを容易に形成できる。

上記積層フィルム２は、表面層形成工程とサーマルラミネート工程とを有する製造方法により製造される。
本実施形態における表面層形成工程では、基材１１の片面に無色インキを塗布、乾燥して無色インキ層１２ａを設け、無色インキ層１２ａの露出面に有色インキを塗布、乾燥して有色インキ層１２ｂを設けることにより、表面層１０を形成する。
無色インキは、樹脂と分散媒とを含み、着色剤を含まないものであり、有色インキは、樹脂と分散媒と着色剤とを含むものである。
無色インキおよび有色インキの塗布方法、乾燥方法は第１の実施形態と同様である。

本実施形態におけるサーマルラミネート工程では、表面層１０の有色インキ層１２ｂに熱接着層２０を重ね、熱圧着して、積層フィルム２を得る。なお、熱圧着の方法は、第１の実施形態と同様である。

上記実施形態の積層フィルム２では、有色インキ層１２ｂによって意匠性を向上させることができる。また、着色剤を含まない無色インキ層１２ａによって、基材１１と有色インキ層１２ｂとの接着強度を向上させるだけでなく、有色インキ層１２ｂと熱接着層２０との接着強度も向上させることができる。これにより、基材１１と熱接着層２０との接着強度が高くなっている。
また、無色インキ層１２ａが設けられていることにより、インキ層１２における凝集破壊、すなわちインキ層１２が破壊されながら表面層１０と熱接着層２０が剥離する現象も起こりにくくなっている。

（参考例１）
厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの片面に、水性ウレタン樹脂を含む無色インキ（東洋インキ製造社製アクワエコール）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの無色インキ層を形成して、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の無色インキ層に、エポキシ配合ポリエチレンからなる熱接着性樹脂層と直鎖状低密度ポリエチレンからなるポリオレフィン層との共押出フィルムである厚さ５０μｍのフィルムＡを、無色インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ねた。そして、これらを温度１４０℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１００ｍ／分で熱圧着して、積層フィルムを得た。

（実施例２）
参考例１にて形成した無色インキ層に、水性ウレタン樹脂を含む白色インキ（東洋インキ製造社製アクワエコール）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの白インキ層を形成して、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の白インキ層に厚さ５０μｍのフィルムＡを、白インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ね、これらを温度１４０℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１００ｍ／分で熱圧着して積層フィルムを得た。

（実施例３）
実施例２にて形成した無色インキ層上の白インキ層に、水性ウレタン樹脂を含む無色インキを、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの無色インキ層を形成した。これにより、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の、露出した無色インキ層に厚さ５０μｍのフィルムＡを、無色インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ね、これらを温度１４０℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１００ｍ／分で熱圧着して積層フィルムを得た。

（比較例１）
厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムの片面に、厚さ５０μｍのフィルムＡを、ＰＥＴフィルムに熱接着性樹脂層が接するように重ね、これらを温度１４０℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１００ｍ／分で熱圧着して積層フィルムを得た。

（比較例２）
厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムの片面に、水性ウレタン樹脂を含む白色インキを、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの白インキ層を形成して、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の白インキ層に厚さ５０μｍのフィルムＡを、白インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ね、これらを温度１４０℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１００ｍ／分で熱圧着して積層フィルムを得た。

得られた積層フィルムにおける接着強度を下記測定方法により測定した。測定結果を表１に示す。
［接着強度測定方法］
なお、下記の例において、積層フィルムにおける基材と熱融着層との接着強度は、東洋精機製作所製Ｍ−１型引張試験機を用い、Ｔ型剥離、引張速度３００ｍｍ／分の条件で測定した値である。測定回数は３回とし、接着強度の範囲と平均を求めた。

ＰＥＴフィルムの片面に無色インキ層を設けた参考例１及び実施例２，３の積層フィルムは、接着強度が高かった。
これに対し、ＰＥＴフィルムにフィルムＡを直接熱圧着した比較例１の積層フィルム、ＰＥＴフィルムに無色インキ層を設けず、白インキ層を直接設けた比較例２の積層フィルムは、接着強度が低かった。

（実施例４）
厚さ１５μｍの二軸延伸ナイロン（ＯＮｙ）フィルムの片面に、水性ウレタン樹脂を含む無色インキ（東洋インキ製造社製アクワエコール）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの無色インキ層を形成した。
次いで、無色インキ層の露出面に、水性ウレタン樹脂を含む白色インキ（東洋インキ製造社製アクワエコール）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの白インキ層を形成して、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の白色インキ層に、酸変性ポリエチレンをグリシジル基で修飾した樹脂からなる熱接着性樹脂層と直鎖状低密度ポリエチレンからなるポリオレフィン層との共押出フィルムである厚さ４０μｍのフィルムＢを、白色インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ねた。そして、これらを温度１４５℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１２５ｍ／分で熱圧着して、積層フィルムを得た。

（比較例３）
厚さ１５μｍのＯＮｙフィルムの片面に、水性ウレタン樹脂を含む白色インキを、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの白インキ層を形成して、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の白インキ層に厚さ４０μｍのフィルムＢを、白インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ね、これらを温度１４５℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１２５ｍ／分で熱圧着して積層フィルムを得た。

得られた積層フィルムにおける接着強度を上記接着強度測定方法により測定した。測定結果を表２に示す。

ＯＮｙフィルムの片面に無色インキ層を設けた実施例４の積層フィルムは、接着強度が高かった。
これに対し、ＯＮｙフィルムに無色インキ層を設けず、白インキ層を直接設けた比較例３の積層フィルムは、接着強度が低かった。

（実施例５）
厚さ２０μｍの二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）フィルムの片面に、塩素化ポリプロピレン樹脂を含む無色インキ（東洋インキ製造社製ＮＥＷ−ＭＡＸ）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの無色インキ層を形成した。
次いで、無色インキ層の露出面に、塩素化ポリプロピレン樹脂を含む白色インキ（東洋インキ製造社製ＮＥＷ−ＭＡＸ）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの白インキ層を形成して、表面層を形成した。
次いで、上記表面層の白色インキ層に、エポキシ配合ポリプロピレンからなる熱接着性樹脂層とポリプロピレンからなるポリオレフィン層との共押出フィルムである厚さ３０μｍの無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムＣを、白色インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ねた。そして、これらを温度１４５℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１５０ｍ／分で熱圧着して、積層フィルムを得た。

（比較例４）
厚さ２０μｍの二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）フィルムの片面に、塩素化ポリプロピレン樹脂を含む白色インキ（東洋インキ製造社製ＮＥＷ−ＭＡＸ）を、グラビアコーターにより塗布し、熱風乾燥により乾燥して、厚さ１μｍの白インキ層を形成した。
次いで、上記表面層の白インキ層にエポキシ配合ポリプロピレンからなる熱接着性樹脂層とポリプロピレンからなるポリオレフィン層との共押出フィルムである厚さ３０μｍの無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムＣを、白インキ層に熱接着性樹脂層が接するように重ね、これらを温度１４５℃に加熱した一対のロールにより挟み、加工速度１５０ｍ／分で熱圧着して積層フィルムを得た。

得られた積層フィルムにおける接着強度を上記接着強度測定方法により測定した。測定結果を表３に示す。

ＯＰＰフィルムの片面に無色インキ層を設けた実施例５の積層フィルムは、接着強度が高かった。
これに対し、ＯＰＰフィルムに無色インキ層を設けず、白インキ層を直接設けた比較例４の積層フィルムは、接着強度が低かった。

本発明の積層フィルムは、包装材料などに好適に使用することができる。

１，２ 積層フィルム
１０ 表面層
１１ 基材
１２ インキ層
１２ａ 無色インキ層
１２ｂ 有色インキ層
２０ 熱接着層

Claims (5)

1. 表面層と熱接着層とがサーマルラミネート法により接着された積層フィルムであって、
   前記表面層は、基材と、該基材の熱接着層側の面に設けられたインキ層とを備え、前記基材は、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレンよりなる群から選ばれるいずれか１種の樹脂のフィルムであり、
   前記熱接着層は、ポリオレフィンを含有する熱接着性樹脂を含む層であり、
   前記インキ層は、基材側に設けられた無色インキ層と、熱接着層側に設けられた有色インキ層とからなり、前記無色インキ層を構成する樹脂が、塩素化ポリプロピレン樹脂またはウレタン樹脂であることを特徴とする積層フィルム。
2. 前記熱接着性樹脂が、エポキシ化合物を添加したポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィンをグリシジル基で修飾した樹脂、よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１に記載の積層フィルム。
3. 前記基材がポリエステルのフィルムまたはポリアミドのフィルムである場合には、前記インキ層を構成する樹脂がウレタン樹脂であり、前記基材がポリプロピレンのフィルムである場合には、前記インキ層を構成する樹脂が塩素化ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の積層フィルム。
4. 前記熱接着層が、熱接着性樹脂層とポリオレフィン層との積層体であり、前記熱接着性樹脂層が表面層側に配置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の積層フィルム。
5. 基材の片面にインキ層を設けて表面層を形成する表面層形成工程と、前記表面層のインキ層に熱接着層を重ね、熱圧着するサーマルラミネート工程とを有する積層フィルムの製造方法であって、
   前記基材を、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレンよりなる群のいずれか１種の樹脂のフィルムとし、
   前記熱接着層を、ポリオレフィンを含有する熱接着性樹脂を含む層とし、
   前記インキ層を、基材側に設けた無色インキ層と、熱接着層側に設けた有色インキ層とからなるものとし、前記無色インキ層を構成する樹脂を、塩素化ポリプロピレン樹脂またはウレタン樹脂とすることを特徴とする積層フィルムの製造方法。

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