JP5827985B2 - ガラス板製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板の製造方法に関する。

ガラス製造業者は、製造過程においてガラス中に形成される気泡に悩まされてきた。特に液晶表示装置のガラス基板用やカバーガラス用のガラス板は、極少な気泡含有量が求められる。そこで、気泡を取り除くために溶融ガラスを清澄することが行われている。清澄効果を高めるためには、一般にガラス原料中に清澄剤を含有させることが行われる。清澄剤は高温下で、ガラス原料が溶解して粘度の低い液体となった時点で分解して、Ｏ₂、ＳＯ₂等のガス（泡）を発生する酸化物を使用する。このガス（泡）中にガラス中に含まれているガス成分が拡散して大きな泡となり浮上脱泡し、清澄が進む。このような清澄を行うための様々な方法が開発されてきた。例えば、特許文献１（特開２００６−２９８６５７号公報）では、溶融ガラスの清澄を効果的に行なうために、真空吸引される減圧ハウジング内で溶融ガラスの減圧脱泡を行う技術が提案されている。

しかし、上記の方法は複雑で高価な設備を必要とする。そこで、簡便で効果的に溶融ガラスを清澄する方法が依然として要請されている。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、簡便で効果的に溶融ガラスを清澄することが可能なガラス板の製造方法を提供するものである。

本発明に係るガラス板の製造方法は、
溶解槽においてガラス原料を溶解する溶解工程と、
白金または白金合金からなる清澄槽を通電して加熱し、前記加熱された清澄槽に、清澄剤として酸化スズ（ＳｎＯ_２）を含む溶融ガラスを流動させて、前記溶融ガラスを清澄する工程と、を含むガラス板の製造方法であって、
前記清澄槽は、前記溶融ガラスの流れ方向に区分された、第１の加熱領域と、前記第１の加熱領域の下流に位置する第２の加熱領域とを有し、
前記溶解工程の後、前記第１の加熱領域において前記溶融ガラスを、前記溶融ガラス中のガス成分の溶融ガラス外への放出作用が促進されるように、１６００℃以上の温度まで加熱し、
前記第２の加熱領域において前記溶融ガラスの温度を、前記第１の加熱領域における前記溶融ガラスの温度よりも低くし、前記酸化スズの作用により前記溶融ガラス中のガス成分を吸収させる温度にすることを特徴とする。

これにより、第１の部分（第１の加熱領域）において溶融ガラスを清澄に適した温度にまで加熱した後、第２の部分（第２の加熱領域）において溶融ガラスの温度を以後の工程に適した温度まで下げることができる。第２の部分（第２の加熱領域）で溶融ガラスの温度を下げることで、第１の部分（第１の加熱領域）で発生した泡が除去されやすくなる。よって、本発明に係るガラス板の製造方法を用いれば、簡便で効果的に溶融ガラスを清澄することが可能である。

前記第１の加熱領域における第１の温度は、１６００℃以上である、ことが好ましい。

前記第１の加熱領域における第１の温度は、１６５０℃以上である、ことが好ましい。

また、前記第２の加熱領域は、前記第１の加熱領域に隣接し、
溶融ガラスの流動する方向において、前記清澄槽を上流側の部分と下流側の部分の２つに分けたとき、前記第１の加熱領域が上流側の部分であり、前記第２の加熱領域が下流側の部分である、ことが好ましい。

また、前記清澄槽には、溶融ガラスが流動する方向の異なる位置に３つの給電端子が設けられ、前記３つの給電端子のうち上流側に位置する隣り合う２つの給電端子の間に位置する領域が、前記第１の加熱領域であり、前記３つの給電端子のうち下流側に位置する隣り合う２つの給電端子の間に位置する領域が、前記第２の加熱領域である、ことが好ましい。

前記第１の加熱領域には、前記第２の加熱領域に比べて前記清澄槽を通電加熱するための電流が多く流れる、ことが好ましい。

また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記清澄槽の上流端及び下流端は、それぞれ異なる移送管に接続されており、
前記清澄槽の最大内径は、前記移送管の最大内径よりも大きいことが好ましい。

また、本発明に係るガラス板の製造方法は、前記清澄槽は、前記清澄槽の内側に前記清澄槽の長手方向に略垂直な壁である障害壁を備えることが好ましい。

本発明に係るガラス板の製造方法によれば、簡便で効果的に溶融ガラスを清澄することができる。

本発明の実施形態に係るガラス板製造工程のフローチャート 本発明の実施形態に係るガラス板製造ライン 本発明の実施形態に係る清澄槽 本発明の実施形態に係る清澄槽の長手方向における断面図 本発明の実施形態に係る清澄槽の長手方向に垂直な方向における断面図

以下、本発明の一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の説明は本発明の一例に関するものであり、本発明はこれらによって限定されるものではない。

（１）清澄槽
本実施形態おいて本発明に係る耐火金属からなる長手方向に延長する管状の容器は、図３及び図４に示す清澄槽（清澄管）１０２である。清澄槽１０２は、中の溶融ガラスを加熱するための装置を備えていることが好ましい。例えば、本実施形態にかかる清澄槽１０２は、管本体１０２ａと、管本体１０２ａの両端と略中間に設けられた合計３つの給電端子（第１給電端子２０１ａ、第２給電端子２０１ｂ、第３給電端子２０１ｃ）とを備えている。なお、第１給電端子２０１ａと第３給電端子２０１ｃは、管本体１０２ａの両端に、第２給電端子２０１ｂは、第１給電端子２０１ａと第３給電端子２０１ｃとの略中間となる位置に配置されることが好ましい。これにより、第１給電端子２０１ａと第２給電端子２０１ｂとにより画される清澄槽１０２の前半（第１の部分）と、第２給電端子２０１ｂと第３給電端子２０１ｃとにより画される後半（第２の部分）、とで中の溶融ガラスの加熱制御を別々に行なうことができる。
すなわち、上記第２の部分は、上記第１の部分に隣接し、溶融ガラスの流動する方向において、清澄槽（清澄管）１０２を上流側の部分と下流側の部分の２つに分けたとき、第１の部分が上流側の部分であり、第２の部分が下流側の部分である。
清澄槽（清澄管）１０２には、溶融ガラスが流動する方向の異なる位置に３つの給電端子（第１給電端子２０１ａ、第２給電端子２０１ｂ、第３給電端子２０１ｃ）が設けられ、この３つの給電端子のうち上流側に位置する隣り合う２つの給電端子の間に位置する領域が、第１の部分であり、３つの給電端子のうち下流側に位置する隣り合う２つの給電端子の間に位置する領域が、第２の部分である。

管本体１０２ａは、円筒状の形状であることが好適である。その厚みは、例えば１ｍｍ〜１．５ｍｍであることが好ましい。この管本体１０２ａは、耐火金属からなるが、白金又は白金合金からなることが好ましい。管本体１０２ａの最大内径は、清澄槽１０２の上流端に接続されている第１移送管１０５ａ及び清澄槽１０２の下流端に接続されている第２移送管１０５ｂよりも大きい方が好ましく、具体的には、２０％以上大きいほうが好ましく、さらには、４０％以上大きいほうがより好ましい。例えば、第１移送管１０５ａ及び第２移送管１０５ｂがともに内径２５０ｍｍであれば、管本体１０２ａの内径は、約３００ｍｍ以上であることがよい。これにより、清澄槽１０２における溶融ガラスの滞在時間を長くすることができ、溶融ガラスの清澄を促進させることができる。

図４に、清澄槽１０２の管本体１０２ａを長手方向に切断した断面図を示す。管本体１０２ａは、管本体１０２ａの内側に、管本体１０２ａの長手方向に略垂直な壁である、図４及び図５に示すような、障害壁２０２を備えることが好ましい。障害壁２０２は、複数備えられていることが好ましい。障害壁２０２は、管本体１０２ａの長手方向に垂直な断面積（溶融ガラスを通す通路の管本体１０２ａの長手方向に垂直な断面の面積）を３分の１以上かつ３分の２以下にするように管本体１０２ａ内に設置されていることが好ましく、当該断面積を約２分の１にするように設置されていることがより好ましい。障害壁２０２は、図５（ａ）、（ｂ）に描かれているように管本体１０２ａの内面の所定の位置である第１の位置から対向する管本体１０２ａの内面まで管本体１０２ａの直径を含んで伸びる第１のタイプの障害壁２０２ａ、および、管本体１０２ａの長手方向に垂直な断面を当該断面に垂直な方向から見たときに管本体１０２ａの内径の円周上において上記第１の位置とは異なる第２の位置及び当該第２の位置に対向する内面の双方から管本体１０２ａの直径を含まないように突き出る第２のタイプの障害壁２０２ｂからなることが好ましい。そして、これらの２つのタイプの障害壁２０２ａ、２０２ｂが管本体１０２ａの内面に長手方向に交互に配置されていることが好ましい。また、上記第２の位置は、管本体１０２ａの長手方向に垂直な断面を当該断面に垂直な方向から見て管本体１０２ａの長手方向に垂直な断面の円周上における上記第１の位置から約９０℃回転した位置であることが好ましい。すなわち、管本体１０２ａの長手方向において、管本体１０２ａの長手方向に垂直な断面上の障害壁２０２の位置が交互に反転するように障害壁２０２が配置されていることが好ましい。これにより、溶融ガラスが清澄槽１０２の中を上流から下流に向けて直線的に流れるのを妨げ、清澄槽１０２における溶融ガラスの温度や清澄効果を均一化することができ、溶融ガラスの清澄をより促進させることができる。

管本体１０２ａは、第１給電端子２０１ａ、第２給電端子２０１ｂ、及び、第３給電端子２０１ｃにより通電されることによって発熱し、そのジュール熱で管本体１０２ａ内の溶融ガラスを加熱する。第１給電端子２０１ａ、第２給電端子２０１ｂ、及び、第３給電端子２０１ｃは、フランジとフランジから引き出された電極とからなり、電流は、第１給電端子２０１ａと第２給電端子２０１ｂとの間及び第２給電端子２０１ｂと第３給電端子２０１ｃとの間を流れる。清澄槽１０２の中を通る溶融ガラスは、例えば図３の左から右に流れるとすると、第１給電端子２０１ａと第２給電端子２０１ｂとの間（第１の部分）で、溶融ガラスの清澄に適した温度（第１の温度）まで加熱されることが好ましい。溶融ガラスの温度が高くなると粘度が低くなる。粘度が低いと気泡が溶融ガラスから抜けやすくなる。また、清澄に適した温度まで加熱されることにより、ガラス原料に含まれる酸化物の酸化還元反応の進行によって、酸素イオンを放出しやすくなり、ガラス原料に含まれていた他のガス成分と凝集して気泡を生成し、溶融ガラスから除去されやすくなる。酸化物のなかには、この作用を助長するものがあり、このような酸化物を清澄剤としてガラス原料に添加すると好適である。第１の温度は、ガラスの種類や清澄剤として何を用いるかに依存する。例えば下記（２−１）の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板を製造する場合、１６５０℃〜１７００℃であることが好ましい。これにより、溶融ガラス中のガス成分が気泡を形成し、又は、気化し、溶融ガラスから抜け出やすくなる。また、清澄剤は、所定の温度以上で捕獲した溶融ガラス中のガス成分を放出し、放出されたガス成分は溶融ガラスの外へ抜けていく。例えば酸化スズ（ＳｎＯ₂）を清澄剤として用いる場合、溶融ガラスを１６００℃以上に加熱することが好ましく、１６５０℃以上に加熱することがより好ましい。こうすることにより、清澄剤による溶融ガラス中のガス成分の溶融ガラス外への放出作用が促進される。

その後、第２給電端子２０１ｂと第３給電端子２０１ｃとの間（第２の部分）で、第１の温度よりも低い所定の温度（第２の温度）になるように加熱されることが好ましい。上記第１の温度において溶融ガラス中のガス成分の溶融ガラス外への放出が促進されるが、外へ抜け切れなかった極小な気泡が溶融ガラス中に残る場合がある。清澄剤は、このように溶融ガラス中に残った気泡のガス成分を溶融ガラスの温度が所定の温度になったときに吸収してくれる。当該所定の温度は、清澄剤がガス成分を放出する温度より低く、例えば、清澄剤として酸化スズ（ＳｎＯ₂）を用いる場合、酸化スズ（ＳｎＯ₂）は、溶融ガラスの温度が約１６００℃より低くなると溶融ガラス中のガス成分を吸収するようになる。したがって、上記第１の温度より低い第２の温度に溶融ガラスの温度を下げることにより、清澄剤の溶融ガラス中の気泡のガス成分を吸収する作用を促進し、ガラスを効果的に清澄することができる。

また、溶融ガラス中からガス成分を抜いた後、ガス成分が外から溶融ガラス中に溶け込んだり、溶融ガラス中のガス成分が溶融ガラス中に気泡を形成することがあり、この現象はリボイルとも呼ばれている。これを防止するためには上記第１の温度まで加熱された溶融ガラスの温度を第１の温度より低く下げることが好ましい。このため、溶融ガラスの脱泡後の工程では、溶融ガラスの温度は、上記第１の温度より低い温度に下げられることが好ましい。第２の温度は、例えば下記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、１５９０℃〜１６４０℃であることが好ましく、溶融ガラスが清澄槽１０２から流れ出る出口で約１５９０℃であることが好ましい。したがって、清澄槽１０２の第１の部分の下流に位置する第２の部分で溶融ガラスの温度を上記第１の温度より低い第２の温度に下げることにより、溶融ガラスが効果的に清澄される。また、清澄された溶融ガラスが、次の工程が行われる装置へ送り込まれる前に溶融ガラスの温度を以後の工程に適した温度まで下げることができ、ガラス中の気泡の形成を効果的に抑えることができる。
このような溶融ガラスの温度制御のために、具体的には、第１の部分には、第２の部分に比べて清澄槽（清澄管）１０２を通電加熱するための電流を多く流す、ことが好ましい。

なお、第１給電端子２０１ａ、第２給電端子２０１ｂ、及び、第３給電端子２０１ｃは、フランジとフランジから引き出された電極とからなるので、フランジが比較的大きい場合、フランジが冷却フィンとして機能し、溶融ガラスの温度を局部的に低下させる場合がある。このような場合、第１の部分において溶融ガラスを第１の温度にするとは、第１の部分の略全体において溶融ガラスを第１の温度にすることを意味する。第１の部分の略全体とは、第１の部分における管本体１０２ａの長手方向の中心を基準にして、第１の部分の長手方向の長さの±４０％の範囲内の領域、より好ましくは±４５％の範囲内の領域である。
第２の部分についても第１の部分と同様に、第２の部分において溶融ガラスを第２の温度にするとは、第２の部分の略全体において溶融ガラスを第２の温度にすることを意味する。第２の部分の略全体とは、第２の部分における管本体１０２ａの長手方向の中心を基準にして、第２の部分の長手方向の長さの±４０％の範囲内の領域、より好ましくは±４５％の範囲内の領域である。
このように，溶融ガラスの温度を第１の温度、第２の温度とする部分が、第１の部分の略全体および第２の部分の略全体であっても、第１の部分全体において溶融ガラスの温度を第１の温度とし、第２の部分全体において溶融ガラスの温度を第２の温度とする場合と同様の効果を得ることができる。

（２）ガラス板の製造方法の概要
（２−１）ガラスの原料
本発明に係るガラス板の製造方法は、あらゆるガラス板の製造に適用可能であるが、特に液晶表示装置やプラズマディスプレイ装置などのフラットパネルディスプレイ用のガラス基板、あるいは、表示部を覆うカバーガラスの製造に好適である。

本発明に従ってガラス板を製造するには、まず所望のガラス組成となるようにガラス原料を混合する。例えば、フラットパネルディスプレイ用のガラス基板を製造する場合は、以下の組成を有するように原料を混合するのが好適である。
（ａ）ＳｉＯ₂：５０〜７０質量％、
（ｂ）Ｂ₂Ｏ₃：５〜１８質量％、
（ｃ）Ａｌ₂Ｏ₃：１０〜２５質量％、
（ｄ）ＭｇＯ：０〜１０質量％、
（ｅ）ＣａＯ：０〜２０質量％、
（ｆ）ＳｒＯ：０〜２０質量％、
（ｏ）ＢａＯ：０〜１０質量％、
（ｐ）ＲＯ：５〜２０質量％（但し、Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｑ）Ｒ’₂Ｏ：０．１０質量％を超え２．０質量％以下（但し、Ｒ’は、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
（ｒ）酸化スズ、酸化鉄、および、酸化セリウムなどから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。

また、以下のガラス組成となるようにガラスの原料を混合してもよい。
ＳｉＯ₂：５０〜７０質量％、
Ｂ₂Ｏ₃：３〜１５質量％、
Ａｌ₂Ｏ₃：８〜２５質量％、
ＭｇＯ：０〜１０質量％、
ＣａＯ：０〜２０質量％、
ＳｒＯ：０〜２０質量％、
ＢａＯ：０〜１０質量％、
ＲＯ：５〜２０質量％（但し、Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）、
Ｒ’₂Ｏ：０．１０質量％を超え２．０質量％以下（但し、Ｒ’は、Ｌｉ、Ｎａ、およびＫから選ばれる少なくとも１種である）、
酸化スズ、酸化鉄、および、酸化セリウムなどから選ばれる少なくとも１種の金属酸化物を合計で０．０５〜１．５質量％。
また、上記ガラス組成では、Ｒ’₂Ｏを０．１０質量％以上含むが、Ｒ’₂Ｏを０．１０質量％未満含んでもよく、Ｒ’₂Ｏを実質的に全く含まなくてもよい。Ｒ’₂Ｏを実質的に全く含まないガラスは、無アルカリガラスと呼ばれる。

なお、上記のフラットパネルディスプレイ用のガラス基板は、ヒ素およびアンチモンを実質的に含まないことが好ましい。すなわち、これらの物質を含むとしても、それは不純物としてであり、具体的には、これらの物質は、Ａｓ₂Ｏ₃、および、Ｓｂ₂Ｏ₃という酸化物のものも含め、０．１質量％以下であることが好ましい。

上述した成分に加え、本発明のガラスは、ガラスの様々な物理的、溶融、清澄、および、成形の特性を調節するために、様々な他の酸化物を含有しても差し支えない。そのような他の酸化物の例としては、以下に限られないが、ＳｎＯ₂、ＴｉＯ₂、ＭｎＯ、ＺｎＯ、Ｎｂ₂Ｏ₅、ＭｏＯ₃、Ｔａ₂Ｏ₅、ＷＯ₃、Ｙ₂Ｏ₃、および、Ｌａ₂Ｏ₃が挙げられる。

上記のガラス組成におけるＲＯの供給源には、硝酸塩や炭酸塩を用いることができる。なお、溶融ガラスの酸化性を高めるには、ＲＯの供給源として硝酸塩を工程に適した割合で用いることがより望ましい。

本実施形態で製造されるガラス板は、一定量のガラス原料を溶解用の炉に供給してバッチ処理を行う方式とは異なり、連続的に製造される。本発明の製造方法で適用されるガラス板は、いかなる厚さおよび幅を有するガラス板でもよい。

（２−２）ガラス板製造の一連の工程の概要
本発明の一実施形態に係るガラス板の製造方法は、図１のフローチャートが示す一連の工程を含み、図２が示すガラス板製造ライン１００を用いる。

上記の組成となるように混合されたガラスの原料は、まず溶解工程（ステップＳ１０１）において、溶解される。原料は、溶解槽１０１に投入され、所定の温度まで加熱される。所定の温度は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、１５５０℃以上であることが好ましい。加熱された原料は、溶解し、溶融ガラスを形成する。溶融ガラスは、第１移送管１０５ａを通して次の清澄工程（ステップＳ１０２）が行われる清澄槽１０２へ送り込まれる。

次の清澄工程（ステップＳ１０２）では、溶融ガラスが清澄される。具体的には、清澄槽１０２において溶融ガラスが所定の温度まで加熱されると溶融ガラス中に含まれるガス成分は、気泡を形成し、あるいは、気化して溶融ガラスの外へ抜け出る。所定の温度については、上記「（１）清澄槽」にて既に説明した。清澄された溶融ガラスは、第２移送管１０５ｂを通して次の工程である均質化工程（ステップＳ１０３）が行われる攪拌槽１０３へ送り込まれる。

次の均質化工程（ステップＳ１０３）では、溶融ガラスが均質化される。具体的には、溶融ガラスは、攪拌槽１０３において、攪拌槽１０３が備える攪拌翼（図示せず）により撹拌されることにより均質化される。攪拌槽１０３に送り込まれる溶融ガラスは、所定の温度範囲になるように加熱される。所定の温度範囲は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、１４４０℃〜１５００℃であることが好ましい。均質化された溶融ガラスは、攪拌槽１０３から第３移送管１０５ｃへ送り込まれる。

次の供給工程（ステップＳ１０４）では、溶融ガラスは、第３移送管１０５ｃにおいて成形するのに適した温度になるように加熱され、次の成形工程（ステップＳ１０５）が行われる成形装置１０４へ送り込まれる。成形に適した温度は、例えば上記の組成を有するフラットパネルディスプレイ用のガラス基板の場合、約１２００℃であることが好ましい。

次の成形工程（ステップＳ１０５）では、溶融ガラスが板状のガラスに成形される。本実施形態では、溶融ガラスは、オーバーフローダウンドロー法により連続的にリボン状に成形される。成形されたリボン状のガラスは、切断され、ガラス板となる。オーバーフローダウンドロー法は、それ自体公知の方法であり、例えば米国特許第３,３３８,６９６号明細書に記載されているように、成形体に流し込まれて溢れ出た溶融ガラスが当該成形体の各外表面をつたって流れ落ち、当該成形体の底で合流したところを下方に延伸してリボン状のガラスに成形する方法である。

（３）具体例
以下のとおり、実際に本発明にかかるガラス板の製造方法を用いると簡便で効果的に溶融ガラスを清澄することができる。

まず、組成が、ＳｉＯ₂：６０．９質量％、Ｂ₂Ｏ₃：１１．６質量％、Ａｌ₂Ｏ₃：１６．９質量％、ＭｇＯ：１．７質量％、ＣａＯ：５．１質量％、ＳｒＯ：２．６質量％、ＢａＯ：０．７質量％、Ｋ₂Ｏ：０．２５質量％、Ｆｅ₂Ｏ₃：０．１５質量％、ＳｎＯ₂：０．１３質量％となるガラスが製造されるように原料を混合した。次いで、原料を溶解槽１０１内に投入した。溶解槽１０１内で生成された溶融ガラスを図３、図４、および、図５で示す構成を持つ清澄槽１０２を含む、図２に示したガラス板製造ライン１００、及び、上述した本発明の本実施形態にかかるガラス板製造方法を用いてガラス板を製造した。管本体１０２ａは、白金とロジウムとの合金からなり、第１給電端子２０１ａは、管本体１０２ａの上流端に、第３給電端子２０１ｃは、管本体１０２ａの下流端に設置され、第２給電端子２０１ｂは、第１給電端子２０１ａと第３給電端子２０１ｃとの略中間に設置された。最大内径は、第１移送管１０５ａ及び第２移送管１０５ｂの内径よりも約４０％大きかった。清澄槽１０２の内側には、図４及び図５に示されているとおりの配置で障害壁２０２が複数設けられていた。清澄槽１０２においては、前半の第１給電端子２０１ａと第２給電端子２０１ｂとの間では、溶融ガラスを約１７００℃になるまで加熱し、後半の第２給電端子２０１ｂと第３給電端子２０１ｃとの間では、溶融ガラスの温度を下げ、第２移送管１０５ｂへ流れ出る直前で約１５９０℃になるように制御した。成形工程（ステップＳ１０５）では、オーバーフローダウンドロー法を用いて、サイズが１１００ｍｍ×１３００ｍｍのガラス板を製造した。

上記ガラス板を４分割したガラス板を４０枚サンプリングし、ガラス板が含有する気泡の個数を数えた。その結果、ガラス１ｋｇあたりの気泡の個数は、０．０４個であった。

本発明に係るガラス板の製造方法によれば、上記のように簡便で効果的に溶融ガラスを清澄することが可能なことが分かる。

（４）特徴
本発明の上記実施形態においては、第１の部分（前半）と当該第1の部分の下流に位置する第２の部分（後半）とを有する白金又は白金合金からなる清澄槽１０２に溶融ガラスを流動させながら、当該溶融ガラスを清澄し、清澄槽１０２の前半において溶融ガラスを所定の温度（第１の温度）まで加熱し、後半において溶融ガラスを第１の温度よりも低い第２の温度にする清澄工程（ステップS１０２）を含むガラス板の製造方法を用いてガラス板を製造する。

これにより、溶融ガラスから気泡を除去するのに適した温度にまで加熱し、溶融ガラスの粘度も気泡を除去するのに適した比較的低い粘度にすることができるとともに、その後、溶融ガラス中に残存した気泡からガス成分を清澄剤に吸収させて気泡を消滅させたり、リボイルを防止するのに適した温度まで下げることができる。また、清澄工程（ステップS１０２）の次の工程が行われる装置へ送り込まれる前に溶融ガラスの温度を以後の工程に適した温度まで下げることができる。よって、本発明に係るガラス板の製造方法を用いれば、簡便で効果的に溶融ガラスを清澄することが可能である。

１００ ガラス板製造ライン
１０１ 溶解槽
１０２ 清澄槽（容器）
１０２ａ 管（清澄槽）本体
２０２（２０２ａ、２０２ｂ） 障害壁

Claims (6)

1. 溶解槽においてガラス原料を溶解する溶解工程と、
   白金または白金合金からなる清澄槽を通電して加熱し、前記加熱された清澄槽に、清澄剤として酸化スズ（ＳｎＯ_２）を含む溶融ガラスを流動させて、前記溶融ガラスを清澄する工程と、を含むガラス板の製造方法であって、
   前記清澄槽は、前記溶融ガラスの流れ方向に区分された、第１の加熱領域と、前記第１の加熱領域の下流に位置する第２の加熱領域とを有し、
   前記溶解工程の後、前記第１の加熱領域において前記溶融ガラスを、前記溶融ガラス中のガス成分の溶融ガラス外への放出作用が促進されるように、１６００℃以上の温度まで加熱し、
   前記第２の加熱領域において前記溶融ガラスの温度を、前記第１の加熱領域における前記溶融ガラスの温度よりも低くし、前記酸化スズの作用により前記溶融ガラス中のガス成分を吸収させる温度にすることを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記清澄槽は、前記清澄槽の内側に、前記清澄槽の長手方向に略垂直な壁である障害壁を備える、請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記ガラス板は、酸化スズ（ＳｎＯ _２ ）を０．０５〜１．５質量％含む、請求項１または２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記ガラス原料は、ガラス組成におけるＲＯ（但し、Ｒは、Ｍｇ、Ｃａ、ＳｒおよびＢａから選ばれる少なくとも１種である）の供給源として少なくとも硝酸塩を含む、請求項１から３のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記ガラス板は、フラットパネルディスプレイ用ガラス基板またはカバーガラス、に用いられるガラス板である、請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記ガラス板は、液晶ディスプレイ用ガラス基板に用いられるガラス板である、請求項１から５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。

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