JP5818021B2 - 扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法 - Google Patents
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Description
従来、軽量化の手段としては樹脂に発泡剤を混ぜて成形型内に注入し発泡成形させる発泡成形品とすることが一般的であるが、発泡成形品の機械的強度は大幅に低下するのが一般的である。最近では、従来のポリスチレン等の化学的発泡剤に代えて、二酸化炭素、窒素等の不活性ガスの超臨界流体を用いることで微細な発泡品が得られる超微細発泡成形が注目されている。微細な発泡とすることで、強度の維持、向上を図ろうとする試みであるが、より微細で均一な気泡を得るために各種の提案がなされている。
しかしながら、これらの超微細発泡成形による発泡成形品は、微細かつ均一な発泡状態を形成させ得ることは可能としても、気泡を有することによる機械的強度の低下という問題は避けられず、現実にはほとんど解決されていない。依然、軽量化を図り、その機械的強度を維持、することについては、かなり不満足な状況にあり、特に自動車用途としての必要な耐衝撃強度については、得られていなかった。
発泡成形品ではない場合には成形品の引張り強さ、耐衝撃性などの機械的強度の向上を目的として、強化繊維に従来の繊維断面の形状が円形であるガラス繊維(本明細書においては以下「丸ガラス繊維」という)に代えて断面形状が扁平である扁平断面ガラス繊維(以下「扁平ガラス繊維」という)を用いることが行われている。(例えば特許文献4、5)
上記のように、従来はガラス繊維強化樹脂(特にガラス繊維強化ポリアミド樹脂)の発泡成形品において、微細かつ均一な発泡状態を有しながら、強度特性の低下の少ない射出発泡成形品を得ることについては、これまで見出されていなかった。
本発明は、これら従来技術における問題点の解決を課題として検討した結果達成されたものである。
すなわち、本発明の目的は、ガラス繊維強化樹脂(特にガラス繊維強化ポリアミド樹脂)の有する本来の特性を損なうことなく微細かつ均一な発泡状態を有しながら、機械的強度特性の低下の少ない射出発泡成形品を提供することにある。
本発明を、以下に列挙する。
[1]
樹脂と扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形することを特徴とする扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
[2]
前記扁平ガラス繊維は前記扁平ガラス繊維樹脂組成物に対し3〜30質量%を含有することを特徴とする[1]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
[3]
前記樹脂がポリアミド樹脂である[1]又は[2]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品の製造方法。
[4]
前記ポリアミド樹脂がナイロン6、又はナイロン9Tである[3]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品の製造方法。
[5]
前記扁平ガラス繊維のフィラメント断面の扁平比(長径/短径)が1.5〜10である[1]〜[4]のいずれかに記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
[6]
前記扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一面積を有する前記円形の直径である換算繊維径が、3μm〜30μmである[5]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
[7]
前記発泡剤が超臨界流体である[1]〜[6]のいずれかに記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
[8]
前記超臨界流体はCO2である[7]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
[9]
樹脂とガラスフィラメントの断面形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形した扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。
[10]
前記樹脂がポリアミド樹脂であり、前記発泡剤が超臨界流体である、[9]に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。
B ホッパー
C スクリュー
D シリンダー
E スタティックミキサー
F 拡散チャンバー
G ノズル
H キャビティ(成形品)
I 金型
J 昇圧ポンプ
K ガスボンベ
得られる発泡成形品に含まれる扁平ガラス繊維の繊維長に関しては、好ましくは50μm〜10000μm、さらに好ましくは、100μm〜1000μmである。
なお、扁平ガラス繊維の換算繊維径とは、扁平断面形状を同一面積の真円形に換算したときの数平均繊維径(扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一の面積を有する円の直径である換算繊維径)をいう。
なお、換算繊維径は、扁平ガラス繊維のフィラメントの単位長さ当たりの重量を精密天秤で測定し、ガラスの比重で割ることにより断面積を求め、その断面積から真円形としたときの直径を算出することで、換算繊維径が得られる。また、換算繊維径Dについては、具体的には、計算式:
D2=(Tex/d×N)×(4/π) ×103
D:換算繊維径(μm)、Tex:扁平ガラス繊維の番手(1000m当たりのg数)
d=ガラスの比重(g/cm3)、N:扁平ガラス繊維のフィラメントの本数(本)
π:円周率
から求めることもできる。
また扁平ガラス繊維の繊維断面の扁平比(=長径/短径)は1.5〜10であることが好ましいが、扁平比が2.0〜6.0であることがさらに好ましい。扁平比が1.5未満であると、成形体に耐衝撃性や耐熱性を十分に付与できない場合がある。扁平比が10を超えるものはガラス繊維自体の製造が困難である。
また、本明細書における扁平比は、ガラス繊維の断面を走査型電子顕微鏡(SEM)で観察し、観察画像から求めることができる。即ち、観察画像における扁平ガラス繊維の長径、短径を図1に示すように、扁平ガラス繊維に外接する長方形Rの長径RaからAの長さ、短径RbからBの長さを求め、扁平比はA(=Raの長さ)/B(=Rbの長さ)を算出することで得られる。
本発明において扁平ガラス繊維に用いるガラスの種類としては、Eガラスのような一般的なガラス繊維組成の繊維が用いられるが、他には、Tガラス、NEガラス、Cガラス、Sガラス、S2ガラス、Rガラスなど、ガラス繊維にできるものであればどのような組成でも使用可能であり特に限定されるものではない。
本発明の扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂発泡成形品における樹脂組成物中の扁平ガラス繊維の含有割合は、1〜40質量%程度であればよく、3〜30質量%であることが好ましく、5〜15質量%であることがより好ましい。扁平ガラス繊維の含有量が1質量%未満の場合には補強効果が十分に得られなかったり、含有量が40質量%を超えると、成形体の外観が悪化したり、軽量化が困難になる場合がある。
ポリアミド樹脂とは、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボン酸を主たる構成成分とするポリアミド樹脂のことであるが、使用できるポリアミド樹脂には特に制限はなく、例えばポリカプロアミド(ナイロン6)、ポリヘキサメチレンアジパミド(ナイロン66)、ポリテトラメチレンアジパミド(ナイロン46)、ポリヘキサメチレンセバカミド(ナイロン610)、ポリヘキサメチレンドデカミド(ナイロン612)、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンテレフタルアミドコポリマー(ナイロン66/6T)、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン66/6I)、ポリカプロアミド/ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン6/66/6I)、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンテレフタルアミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン66/6T/6I)、ポリキシリレンアジパミド(ナイロンXD6)、ポリノナメチレンテレフタルアミド(ナイロン9T)、ポリノナメチレンイソフタルアミド(ナイロン9I)、ポリノナメチレンテレフタルアミド/ポリノナメチレンイソフタルアミド(ナイロン9T/9I)、ポリキシレンジアミンアジパミド(ナイロンMXD6)、ナイロン12、ナイロン11およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。なお、ここで、Tはテレフタル酸単位を表し、Iはイソフタル酸単位を表す。これらポリアミド樹脂の耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性、機械的強度などの特性向上を目的に、2種以上のポリアミド樹脂の混合物として用いることも実用上好適である。
好ましくは、ナイロン4、ナイロン6、ナイロン11、ナイロン66、ナイロン6T、ナイロンMXD6、およびナイロン9Tから選ばれた1種以上であり、特に好ましくはナイロン6、ナイロン9Tである。
さらに、本発明の目的を損なわない範囲であれば、要求される特性に応じて、主要構成成分である樹脂(好ましくはポリアミド樹脂)に対し、他の樹脂(好ましくはポリアミド樹脂)や他のポリマー類、添加剤、結晶核剤、耐熱剤や紫外線吸収剤などの安定剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤およびカップリング剤などを添加することも可能である。
無機充填材としては、一般に強化樹脂に使用される様々な繊維状または非繊維状の無機強化材を用いることにより、さらに成形品表面性などの改善を図ることが可能である。無機充填材の例としては、(円形断面の)ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウムウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、硼酸アルミニウムウィスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状充填剤、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ガラスフレーク、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素およびシリカなどの非繊維状充填材などが挙げられ、これらは中空であってもよい。これら無機充填材を複数種類併用することも可能である。また、これら繊維状/非繊維状の無機充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物などのカップリング剤で同時にもしくは予備的に処理して使用することは、より優れた機械的特性や成形品外観を得る意味において好ましい。
本発明に好ましくは用いられる気泡核となる超臨界状態のガスとしては、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム等が挙げられるがこれらに限定されない。また、これら単独でも2種以上の混合物でも使用できる。これらのガスの中では、二酸化炭素および窒素が安全性、ポリアミド樹脂への浸透性の点から、特に好ましい。
樹脂の射出発泡成形時に注入される発泡剤(超臨界流体)の量については、特に制限はないが、好ましくは樹脂100重量部に対して0.001〜5.0重量部、より好ましくは0.002〜3.0重量部、さらに好ましくは0.005〜1.0重量部の範囲である。発泡剤(超臨界流体)の量が0.001重量部未満の場合は、ガス注入装置が安定して動作しない傾向にあり、5.0重量部を超える場合は、ガスの量が過剰なために射出品の発泡が安定しない傾向にある。
まず、成形材料としての扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂ペレットAを押出機のホッパーBより供給し、加熱溶融させる。超臨界流体となる窒素や二酸化炭素などの不活性ガスはボンベKより供給され、昇圧ポンプJによって昇圧された後、シリンダーD内の溶融した扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂に供給される。この際、シリンダーDの内部は、供給された不活性ガスが超臨界状態を保ち、溶融扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂内に短時間で溶解・拡散されるように、臨界温度以上かつ臨界圧力以上に保たれている。例えば、窒素の場合の臨界温度は−127℃、臨界圧力は3.5MPaであり、二酸化炭素の場合の臨界温度は31℃、臨界圧力は7.4MPaである。
ここで、金型I内にカウンタープレッシャーを負荷させることにより発泡径をコントロールすることも可能であり、必要に応じてガスボンベLから不活性ガスを供給してもかまわない。その際の圧力としては特に制限はないが、0.5〜15MPaの範囲であることが好ましい。
また、金型内で急激に圧力低下させて発泡を促進させる方法として、溶融扁平ガラス繊維強化ポリアミド樹脂を金型IのキャビティH内に射出した後、金型のコアの一部または全部を後退させて金型内容積を急激に増大させてもかまわない。
また、自動車以外の用途として、パソコン、液晶プロジェクター、モバイル機器、携帯電話などの筐体、内燃機関用途、電動工具ハウジング類などの機械部品を始め、各種電気・電子部品、医療機器、食品容器、家庭・事務用品、建材関係部品および家具用部品などが挙げられる。
また、本発明の成形方法及び成形品は、成形として射出を例として述べてきたが、射出に限定されることなく、圧縮成形、移送成形、押出成形、吹込成形、注型成形、真空加工、圧空加工、焼成加工、BMC(bulk molding compound)、SMC(sheet molding compound)、シート・スタンピングなどの他の成形にも応用することが可能である。
最大型締力 1560kN・スクリュー径 40mm
その射出成形機の構成概略を図3に示す。
[シリンダー温度]
シリンダーDの温度はホッパーB側からノズルG側に向けて以下のように設定した。
ガラス繊維強化ポリアミド6樹脂 :240℃/250℃/255℃/260℃、
ガラス繊維強化ポリアミド9T樹脂 :270℃/310℃/320℃/330℃
[発泡剤(超臨界流体)]
二酸化炭素を使用し、注入量はガラス繊維強化ポリアミド樹脂100gに対して0.01gとした。
[金型温度]
ナイロン6の場合は90℃、ナイロン9Tの場合は120℃とした。
(1) 扁平ガラス繊維(日東紡製扁平ガラス繊維:#820)でガラスの種類 Eガラス、扁平比4、換算繊維径11μm、断面の形状が長円形、のガラス繊維を束ねたストランド
(2) 丸ガラス繊維(日東紡製ガラス繊維:#451)でガラスの種類 Eガラス、繊維径11μmのガラス繊維を束ねたストランド
(3) 扁平ガラス繊維(日東紡製扁平ガラス繊維:#820)でガラスの種類 Eガラス、扁平比4、換算繊維径15μm、断面の形状が長円形、のガラス繊維を束ねたストランド
を繊維長として夫々3mm長に切断したチョップドストランドを使用した。
[ポリアミド樹脂]
(1) ナイロン6樹脂(宇部興産株式会社製)
(2) ナイロン9T樹脂(株式会社クラレ製)を使用した。
評価用の試験片としてJIS1号形引張試験片、および50mm×195mm×1.5mmの平板を発泡射出成形し、前者で引張特性を測定し、後者で反り、ヒケ、面衝撃強度の評価を行った。
1)引張強度:JIS K7113に準じて測定した。
2)反り、ヒケ:得られた発泡成形品のそり、ヒケを目視により評価した。
3)軽量化率:以下の式で計算した。
[軽量化率](%)=100−[発泡成形品重量]/[(発泡成形させない)通常の射出成形品重量]×100
4)面衝撃特性:500gの鉄製の錘を、50mm×195mm×1.5mmの平板状のガラス繊維強化ポリアミド樹脂成形品に対して、500mmの高さから試験品中央部に落下させた際の成形品の状態を目視によって観察し評価した。
<実施例1>
ナイロン6樹脂(PA6樹脂)に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素(CO2)を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。
ナイロン6樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素(CO2)を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。
ナイロン9T樹脂(PA9T樹脂)に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素(CO2)を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。
ナイロン9T樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素(CO2)を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表1に示す。
<比較例1>
ナイロン6樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練させた材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素(CO2)を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。また、得られた平板状成形品を用いて、落下衝撃強度試験を行ったときの成形品の表面状態の顕微鏡写真を図2に示す。
ナイロン9T樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体として二酸化炭素(CO2)を用いて超臨界発泡成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
<参考例1>
ナイロン6樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用して、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
ナイロン6樹脂に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
ナイロン6樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
ナイロン9T樹脂に対して、繊維径11μmの丸ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
ナイロン9T樹脂に対して、換算繊維径15μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
ナイロン9T樹脂に対して、換算繊維径11μmの扁平ガラス繊維を含有割合として10質量%入れたものを溶融混練した材料を使用し、超臨界流体を用いずに、通常の射出成形を行った。得られた成形品の物性および外観の評価結果を表2に示す。
表1〜2の結果からは、次の事項が明らかである。
1)実施例1〜2、および比較例1より、PA6樹脂において、丸ガラス繊維を使用した発泡成形品よりも、扁平ガラス繊維を使用して得られた超臨界発泡成形品の方が、物性に優れた成形品が得られ、反りやヒケのない箱状成形品が得られることが明らかである。また、面衝撃特性に関しても、丸ガラス繊維を使用した成形品よりも、扁平ガラス繊維を使用して得られた成形品の方が、図2の結果から優れていることがわかる。
扁平ガラス繊維の81MPaの値は、発泡成形品でない、通常の射出成形品における扁平ガラス繊維(参考例3)の86MPaと比べても同程度であることがわかる。
ちなみに、参考例として発泡成形品でない場合、通常の射出成形品における扁平ガラス繊維(参考例3)と丸ガラス繊維(参考例1)の結果を示しているが、引張強度は扁平ガラス繊維(参考例3)が86MPaであり、丸ガラス繊維(参考例1)は67MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善効果は28.4%の上昇にとどまっていることを考えると、発泡成形品で扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率である前記の65.3%の上昇ははるかに予想を超え際立って高いことがわかる。
また、超臨界射出発泡成形においては、通常の射出成形のときと比べ、発泡成形品とすることによる強度低下率は丸ガラス繊維の26.9%に対し扁平ガラス繊維は5.8%であり、扁平ガラス繊維ではかなり小さいことも明らかである。これらの状況を整理して表3に示す。
特に、実施例4の平均換算繊維径が11μmである扁平ガラス繊維と同じ11μmである比較例2の丸ガラス繊維とでは、引張強度は丸ガラス繊維が23MPaに対し扁平ガラス繊維は43MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率は87.0%との上昇であり著しく向上している。
発泡成形品でない通常の射出成形品における扁平ガラス繊維の強度上昇効果は扁平ガラス繊維(参考例6)が60MPaに対し、丸ガラス繊維(参考例4)は50MPaであり、扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率は20%の上昇にとどまっていることと比較しても、発泡成形品で扁平ガラス繊維を用いることによる丸ガラス繊維を用いた場合に対する改善率である前記の87.0%の上昇は、際立って高い。
これらの状況を整理して表4に示す。
また、耐衝撃性も向上するので自動車用途をはじめ各種の用途に好適に使用できると考えられる。
なお、本発明の実施例においては、成形法として超臨界状態のガスを用いた射出成形法を紹介したが、押出し成形法など他の成形法においても同様なことが期待できる。
Claims (7)
- 樹脂と扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形する扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法であって、前記樹脂がナイロン6であり、前記発泡剤が超臨界流体であることを特徴とする扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
- 前記扁平ガラス繊維は前記扁平ガラス繊維樹脂組成物に対し3〜30質量%を含有することを特徴とする請求項1に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
- 前記扁平ガラス繊維のフィラメント断面の扁平比(長径/短径)が1.5〜10である請求項1又は2に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
- 前記扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一面積を有する前記円形の直径である換算繊維径が、3μm〜30μmである請求項3に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
- 前記扁平ガラス繊維の断面形状が円形であるとしたとき、同一面積を有する前記円形の直径である換算繊維径が、3μm〜11μmである請求項4に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
- 前記超臨界流体はCO2である請求項1〜5のいずれか1項に記載の扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形方法。
- 樹脂とガラスフィラメントの断面形状が扁平な扁平ガラス繊維とを含む扁平ガラス繊維樹脂組成物に発泡剤を加えて射出発泡成形した扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品であって、前記樹脂がナイロン6であり、前記発泡剤が超臨界流体であることを特徴とする扁平ガラス繊維強化樹脂発泡成形品。
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