JP5807692B2 - 液注出用プラスチック成形体 - Google Patents

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Description

本発明は、油性液体などのプラスチックに対して高濡れ性を示す液体が注ぎ出される際の流路面を備えた液注出用プラスチック成形体に関する。
一般にプラスチックは、ガラスや金属等に比して成形が容易であり、種々の形状に容易に成形できるため、種々の用途に使用されている。その中でも、ボトルなどの容器や容器に装着されるキャップ等の包装の分野は、プラスチックの用途の代表的な分野である。
ところで、上記の容器に液体が収容されている場合には、必ず液垂れの問題があり、容器内に収容された液体を、スパウトやキャップの注出ノズルから注出するとき、注ぎ出された液体が注ぎ口の外壁面に沿って外部に垂れ落ちないような工夫が要求される。
液垂れを防止する手段としては、種々の提案がなされており、例えば特許文献１では、注ぎ口にフッ素樹脂等のコーティングを施すという手法が提案されており、特許文献２では、注ぎ口表面を粗面とする手法が提案されている。
実用新案登録第３０７１２９６号 実開平４−６８８２６号公報
しかしながら、上記のような先行技術でも提案されている従来公知の液垂れ防止手段は、水性の内容液に対しては十分な液切れ性が得られ、注ぎ口からの液垂れを効果的に防止することができるのであるが、プラスチックに対して高い濡れ性を示す高濡れ性液体、例えば食用油、界面活性剤を含む液体洗剤、高濃度のアルコールを含む酒類などに対しての液垂れ防止効果は不十分であり、特に注ぎ口に粗面加工を施すという手法では、むしろ液垂れ性が高まってしまうという問題があった。
従って、本発明の目的は、プラスチックに対して高い濡れ性を示す高濡れ性液体が注ぎ出される際の注ぎ口を備えており、該注ぎ口からの高濡れ性流体の液垂れが有効に防止されたプラスチック成形体を提供することにある。
本発明によれば、プラスチックに対して高い濡れ性を示す高濡れ性液体が注ぎ出される際の注ぎ口を備えたプラスチック成形体において、
前記注ぎ口での液垂れを生じたときの液垂れ流路となる面及び液注ぎ出し時の液流路となる面の少なくとも何れかに、フッ素樹脂コーティングが施されており、該フッ素樹脂コーティングの表面は、面粗さ測定での算術平均粗さ（Ｒａ）が０．４〜２００μｍの範囲にあり且つ線粗さ測定における平均高さ（Ｒｃ）／要素平均長さ（ＲＳｍ）で定義される要素平均高さ（Ｒｈ）が０．０４〜１０の範囲にある粗面となっていることを特徴とする液注出用プラスチック成形体が提供される。
本発明のプラスチック成形体においては、
（１）前記フッ素樹脂コーティングが施される下地面が前記算術平均粗さ（Ｒａ）及び前記要素平均高さ（Ｒｈ）を有する粗面となっており、該粗面が前記フッ素樹脂コーティングの表面に反映されていること、
（２）前記高濡れ性液体が、ポリオレフィン樹脂に対しての接触角が４０度以下の液体であること、
が好ましい。
また、本発明のプラスチック成形体は、
（３）少なくとも前記注ぎ口の表面がポリオレフィン樹脂により形成されていること、
（４）袋状容器或いは紙容器に装着されるスパウトであること、
（５）容器口部に装着されるキャップであり、該キャップは、容器内に収容されている高濡れ性液体を注出する際の注ぎ口を有する注出ノズルを備えていること、
或いは、
（６）ボトルであり、該ボトルの口部に前記注ぎ口が形成されていること、
という形態を採り得る。
本発明のプラスチック成形体は、容器に収容された液体が注ぎ出される際の注ぎ口となる部分を有しているが、特にプラスチックに対して高濡れ性を示す高濡れ性液体の注ぎ出しに使用されるものであり、前記注ぎ口部分には、フッ素樹脂コーティングが施されており、このフッ素樹脂コーティングの表面が、算術平均粗さ（Ｒａ）及び要素平均高さ（Ｒｈ）が一定の範囲にある粗面となっている。即ち、本発明では、フッ素樹脂コーティングにより、高濡れ性液体に対する撥液性が高められ（即ち、接触角が大きくなる）、さらに、該コーティングの表面が一定の条件を満足する粗面となっている結果、液体に対する表面の滑り性が著しく向上し、この結果として、後述する実施例にも示されているように、液切れ性が著しく向上し、プラスチックに対して高い濡れ性を示す液体、例えば食用油などを注出する際の液垂れを有効に防止することが可能となるものである。
液垂れを生じる注ぎ口の形態を示す概略半断面図。 注ぎ口での液滴の接触パターンをＣａｓｓｉｅモード及びＷｅｎｚｅｌモードで示す模式図。 本発明のプラスチック成形体の一形態であるスパウトの構造を示す半断面側面図。 図３のスパウトを蓋体と共に示す半断面図。 本発明のプラスチック成形体の一形態である紙容器用キャップの構造を示す斜視図。 図５の紙容器用キャップを紙容器に装着した状態を示す図。 本発明のプラスチック成形体の一形態である注出用キャップの構造を示す断面図。
本発明のプラスチック成形体の要部である注ぎ口を示す図１を参照して、このプラスチック成形体は、注ぎ口１１０を先端に備えた注出ノズル１５０を有しており、この注出ノズル１５０により、液体流路２００が形成され、このノズル１５０が傾けられることにより、所定の液体が、注ぎ口１１０から注ぎ出されることとなる。
尚、上記の注ぎ口１１０は、液注ぎ出し時の液流路となる面（上面）１１０ａと液垂れを生じたときの液垂れ流路となる面（背面）１１０ｂとから形成されている。
かかる注ぎ口１１０は、ストレートに形成されていてもよいが、一般的には、注ぎ出される液がノズル１５０の外面に沿って流れ落ちないように、外方に向かって上に凸の形態で外方に向かって延びている湾曲形状を有している。
このような注出ノズル１５０を備えた本発明のプラスチック成形体は、所定の形状に成形可能な公知のプラスチックで形成されていてよく、その用途に応じて、適宜の熱可塑性樹脂で形成される。例えば、包装容器の分野では、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン樹脂やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などのポリエステル樹脂により形成される場合がほとんどである。
本発明においては、上記の注出ノズル１５０から注ぎ出される液体は、プラスチックに対して高い濡れ性を示すもの、具体的には、ポリオレフィン樹脂（特にポリプロピレン）に対する接触角が４０度以下のものであり、かかる接触角は、ポリプロピレン基板の平滑な表面（算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下）に液を滴下して測定される。
このような高濡れ性液体としては、先にも述べたが、各種の食用油、界面活性剤を含む液体、ドレッシング、高濃度アルコールを含む酒類などが代表的である。
上記のような高濡れ性液体が注ぎ出される注出ノズル１５０においては、その注ぎ口１１０に、フッ素樹脂コーティングが施される。即ち、注出ノズル１５０を傾けて液体を注ぎ出す際に液垂れを生じたとき、液垂れの流路となる注ぎ口１１０の背面１１０ｂ及び液注ぎ出し時の液流路となる上面１１０ａにフッ素樹脂コーティングが施され、これにより、注ぎ出される濡れ性液体に対する撥液性が高められる。
このようなコーティングに使用されるフッ素樹脂としては、それ自体公知のものを使用することができる。例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、パーフルオロアルコキシフッ素樹脂（ＰＦＡ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレン・四フッ化エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）などを使用することができ、さらに、市販のフッ素樹脂、例えば旭硝子社製のＡｓａｈｉＧｕｒｄ Ｅ−ＳＥＲＩＥＳの各種グレードのフッ素樹脂などを使用することができる。
尚、上記のようなフッ素樹脂を用いてのコーティングは、適当な低沸点有機溶媒（例えばハイドロフルオロエーテル、エタノール等）に樹脂を溶解させて塗布液を調製し、これを、上記の注ぎ口１１０に塗布し、乾燥することにより容易に形成することができる。
また、形成されるフッ素樹脂コーティングの厚みは、通常、１０ｎｍ〜１０００ｎｍ程度である。この厚みが薄すぎると、厚みのバラツキが大きくなり、撥液性を効果的に付与することが困難となるおそれがある。また、この厚みが厚すぎると、液垂れ防止効果をそれ以上高めることができないばかりか、むしろコスト高となってしまい、さらには、後述する方法で行われる粗面化が困難になるおそれがある。即ち、成形型に形成された粗面が、フッ素樹脂コーティングの表面に反映されなくなることがある。
また、フッ素樹脂コーティングとプラスチックの接着強度を高めるために、下地としてアクリル樹脂、酸変性ポリオレフィン樹脂等をコーティングしても良い。
本発明においては、上記のフッ素樹脂コーティングの表面は、粗面となっていることが必要である。
具体的には、フッ素樹脂コーティングの表面は、面粗さ測定での算術平均粗さ（Ｒａ）が０．４〜２００μｍ、特に０．４〜１５０μｍの範囲にあり且つ線粗さ測定における平均高さ（Ｒｃ）／要素平均長さ（ＲＳｍ）で定義される要素平均高さ（Ｒｈ）が０．０４〜１０、特に０．０４〜８の範囲となる粗面となっていることが必要である。この粗さ測定は、ＪＩＳ−Ｂ−０６０１−１９９４に準拠して測定される。
上記の算術平均粗さ（Ｒａ）は、一定の基準長さ領域での粗さの絶対値の平均値を示すものであり、要素平均高さ（Ｒｈ）は、要素単位長さ当りの平均高さを示すものである。
即ち、本発明では、フッ素樹脂コーティングと共に、上記の粗面化により、前述した高濡れ性液体に対する撥液性を著しく高め、これにより、液切れ性が飛躍的に高められて液垂れを有効に防止することが可能となるものである。
このような粗面化による撥液性の向上は、Ｃａｓｓｉｅモード及びＷｅｎｚｅｌモードにより説明することができる。
即ち、凹凸を有する粗面での液滴の接触パターンを示す図２を参照して、液滴が凹凸面上に載ったＣａｓｓｉｅモードでは、凹凸面の凹部がエアポケットとなっており、液滴は固体と気体（空気）との複合接触となる。即ち、このような複合接触では、撥液性が最も高い空気に液体が接触するため、高い撥液性が発現する。即ち、液滴径Ｒは小さく、見かけの接触角θ＊は大きく、高い撥液性を示し、液垂れ防止が良好に行われる。
一方、Ｗｅｎｚｅｌモードでは、液滴が表面と全面接触となっているため、液滴径Ｒが大きく、見かけの接触角θ＊はＣａｓｓｉｅモードと比較して小さく、従って、その撥液性も小さい。しかも、この液滴が流れ落ちたとしても、液滴が表面に残りやすい。即ち、表面が粗面となっていたとしても、その粗さが小さいときには、Ｗｅｎｚｅｌモードとなり、良好な液切れ性を実現できず、液垂れ防止が不満足となる。
上記の説明から理解されるように、本発明では、フッ素樹脂コーティングの表面を、前述した算術平均粗さ（Ｒａ）及び要素平均高さ（Ｒｈ）が一定の範囲となる粗面とすることにより、液滴の接触パターンをエアポケットが存在するＣａｓｓｉｅモードとなり、前述したフッ素樹脂コーティングと相俟って、優れた撥液性が実現でき、液垂れを効果的に防止することができるわけである。
例えば、算術平均粗さ（Ｒａ）や要素平均高さ（Ｒｈ）が前述した範囲よりも小さい場合には、Ｃａｓｓｉｅモードを実現できず、撥液性が不満足となり、液垂れ防止効果が不満足なってしまう。また、算術平均粗さ（Ｒａ）や要素平均高さ（Ｒｈ）が大きいほど、高い撥液性が得られ、液垂れ防止効果は高められるが、前述した範囲よりも大きくなってしまうと、注ぎ口１１０の強度低下を招き、注ぎ口１１０の耐傷付き性が低下し、さらには、破損や変形を生じ易くなってしまう。
上記のような粗面化は、フッ素樹脂コーティングを施した後、スタンパやブラスト処理等による後加工によって行うことも可能であるが、このような処理は面倒であり、生産性の低下を招いてしまう。従って、本発明では、プラスチック成形体の成形に用いる金型の注ぎ口１１０に対応する部分を、ブラスト処理、エッチングなどの粗面加工によって上記範囲に対応する粗面とし、このような金型を用いて成形を行った後、フッ素樹脂コーティングを行うことにより、上記の粗面を形成することが望ましい。即ち、この場合には、フッ素樹脂コーティングが行われる注ぎ口１１０の下地面が上記の粗面となっており、この粗面が、フッ素樹脂コーティングの表面に反映されることとなる。
上述した本発明において、フッ素樹脂コーティング及び粗面化は、注ぎ口１１０の上面１１０ａ及び背面１１０ｂの両方について行われることが最適であるが、上面１１０ａ（液注ぎ出し時の流路となる面）及び背面１１０ｂ（液垂れ時の液垂れ流路となる面）の何れか一方に、フッ素樹脂コーティング及び粗面化が行われていてもよい。
さらに、フッ素樹脂コーティング及び粗面化を行う範囲は、液垂れが効果的に防止できるように適宜設定できるが、上面１１０ａ及び背面１１０ｂの何れにおいても、少なくとも曲率部分を覆うような範囲に、フッ素樹脂コーティング及び粗面化が行われていることが好ましい。
＜プラスチック成形体の形態＞
本発明のプラスチック成形体は、その注ぎ口１１０が示す優れた撥液性、液切れ性を活かして、種々の形態とすることができ、液体に対する滑り性が極めて高いばかりか、特に液切れ性が良好となり、液垂れが効果的に防止される為、前述したプラスチックに対して高濡れ性を示す油性液体を収容する包装体として効果的に使用することができる。
即ち、本発明のプラスチック成形体は、前述した高濡れ性の液体が流れる流路２００を備えており、該液体が注ぎ出される注ぎ口１１０を有しているものであればよく、例えば内容液が直接注ぎ出される口部を備えた容器（例えばボトル）の形態を有していてもよいが、一般的には、容器に装着され、容器内に収容された液体の排出に使用される形態、例えば、袋状容器や紙容器に装着されるスパウト、ボトル等の容器の口部に装着される注出キャップが、本発明の利点を最大限に享受できるという点で最適である。
図３〜７には、上記のような容器に装着して使用される成形体の代表的な構造を示した。
図３は、袋状容器に装着されるスパウトを示すものであり、このスパウト（全体として２０で示されている）は、内部が貫通した空洞となっている筒体１からなっている。即ち、この筒体１の内面１ａによって流路３が形成されており、その上端部分が、流動性物質が排出される注ぎ口３ａとなる。
筒体１の外面の下方部分には、袋状の容器を形成するフィルムを溶着するための貼り出し部５が形成されており、この貼り出し部５には、上下に間隔を置いて複数のリブ５ａ（図３において３本）が平行に設けられている。これらのリブ５ａは、それぞれ微小な高さで均等に突出しており、これにより、ヒートシールによる袋状容器（フィルム）との溶着がしっかりと行われるようになっている。
また、図４を併せて参照して、筒体１の外面の上方部には、このスパウト２０に装着される蓋体１０を螺子固定するための螺条７が形成されており、螺条７の下側には、外方に突出した顎部９が形成されている。さらに、螺条７の上方部分は小径に形成され、蓋体１０の螺子装着の邪魔にならず、且つ上端から注出される流動性物質の液幅が絞られるようになっている。
即ち、上記のスパウト２０には、図４に示されているように、蓋体１０が筒体１の上部から被せられて螺子固定により装着される。この蓋体１０は、頂板部１１とスカート部１３とからなり、スカート部１３の外面に、前述した筒体１の外面に形成されている螺条７と螺子係合する螺条１５が形成され、スカート部１３の下端に、それ自体公知のタンパーエビデントバンド（ＴＥバンド）１７が設けられている。一方、頂板部１１の内面には、シールリング１９が設けられている。
即ち、螺条７と１５との螺子係合により装着され、筒体１の上端が閉じられている状態では、シールリング１９が筒体１の内面１ａと密着し、これにより、流路がシールされ、流動性物質の外部への漏洩、或いは容器内への異物の侵入が防止される。
また、蓋体１０が装着されている状態で、ＴＥバンド１７は、筒体１の外面の顎部９の下方に位置している。即ち、ＴＥバンド１７は、破断可能な橋絡部を介してスカート部１３の下端に連なっており、さらに、その内面には上向きの突起１７ａが形成されている。このため、蓋体１０を開栓して（螺子係合の解除）筒体１から取り外そうとすると、スカート部１３は上昇するが、突起１７ａと顎部９との係合によりＴＥバンド１７の上昇は制限され、この結果、ＴＥバンド１７がスカート部１３から切り離された状態で蓋体１０が取り外された状態となる。従って、ＴＥバンド１７が切り離されていることにより、一般の消費者は、蓋体１０が開封された事実を認識することができ、これにより、いたずら等の不正使用が防止され、内容物の品質を保障することが可能となるわけである。
また、図５には、紙容器用のスパウトの構造が示されている。
全体として３０で示されている紙容器用のスパウトは、かなりシンプルな構造を有しているが、基本的な構造は、前述した袋状容器用のスパウトと同じである。
即ち、このスパウト３０は、流路を形成する筒体３１から形成されており、筒体３１の内部空間が流路３３となっており、筒体３１の内面３１ａが流路３３を形成し、従って、筒体３１の上端部分が注ぎ口となる。
図６を併せて参照して、この筒体３１の外面には、蓋体４０を螺子係合により固定するための螺条３５が設けられている。また、筒体３１の下端には肉厚の台座３６が形成されており、この台座３６には、周方向に間隔を置いて複数の爪３７が形成されており、さらに、その下端には環状のフランジ３８が設けられている。
即ち、このスパウト３０は、筒体３１に蓋体４０を螺子装着し、この状態で、図６に示されている紙容器を形成する紙シートの口部に下方部分を挿入し、上記の爪３７で紙シートに仮止めされた状態で環状フランジ３８の上面に紙シートがヒートシールにより固定され、これにより、図６に示されているように、紙容器５０の上方の傾斜部５０ａにスパウト３０が固定されるものである。
このような紙容器は、遮光性が高く、特に光により変質を生じ易い内容物の収容に使用される。
さらに、図７は、ボトル等の容器の口部に装着される注出キャップの構造が示されている。
図７において、このキャップ（全体として６０で示す）は、大まかに言って、キャップ本体６１と上蓋６３とからなっている。
キャップ本体６１は、筒状側壁６５と、中央部に開口Ａを有する頂壁６７とから形成されている。
上蓋６３は、上記の筒状側壁６５の上端部分にヒンジバンド６６によりヒンジ連結されている。
キャップ本体６１の頂壁６７の下面には、筒状側壁６５とは小間隔を置いて下方に延びているインナーリング６９が設けられている。即ち、筒状側壁６５とインナーリング６９との間の空間に、ボトル等の容器の口部が嵌め込まれて固定される構造となっている。
一方、頂壁６７の外面には、開口Ａを取り囲むように、注出ノズル７０が設けられており、注出ノズル７０のさらに外側には、背の低い係合用突起７１が形成されている。
即ち、上蓋６３をヒンジバンド６６を支点として旋回して閉じたとき、上蓋６３の周縁部と係合用突起７１とが係合し、上蓋６３が閉じられた状態でしっかりと固定される。
また、図７から理解されるように、注出ノズル７０の上蓋６３側は背が低く形成されている。上蓋６３を旋回して閉じるとき、注出ノズル７０が邪魔にならないようにするためである。
さらに、図７では示されていないが、通常、上蓋６３の内面にはシールリングが設けられ、上蓋６３を閉じたとき、シールリングが注出ノズル７０の内面に密着してシール性が確保されるようになっている。
上述した構造の注出キャップ６０では、注出ノズル７０の内面７０ａ（及び筒状側壁６５の内面）によって流路７５が形成され、この流路７５を通って、ボトル等の容器に収容された内容液が排出されるようになっている。
従って、図７から理解されるように、この態様では、注出ノズル７０の上端の上蓋６３とは反対側の背の高い部分が注出口となる。上蓋６３側では、上蓋６３が邪魔になるため、内容物の排出は行われないからである。
尚、図示した例では、上蓋６３はヒンジ連結されているが、勿論、上蓋６３を螺子係合により着脱自在に設けることもできる。この場合には、上述した係合用突起７１の代わりに外面に螺子係合用の螺条が設けられることになる。また、注出ノズル７０により形成された流路７５から内容物を排出する際、上蓋６３は取り外されているため、注出ノズル７０の一部を低くする必要はなく、さらに、注出ノズル７０の上端の全周が注ぎ口となる。
さらに、上述した図３〜７に示した各種構造の注出具では、内容液が排出される各流路が流通状態で示されているが、未使用状態では、流路を引き裂き用のスコアを備えた遮断壁によって閉じておき、この遮断壁にプルリングを設けておくことが一般的である。例えば、図７の注出キャップでは、注出ノズル７０の下端が遮断壁によって閉じられることになる。一般の消費者が、このような注出具が設けられた容器を購入し、内容物を最初に取り出すときに、プルリングを引っ張って遮断壁を取り除き、流路を開通状態にすることとなる。
上述した図３〜７に示す各種のプラスチック成形体は、その蓋体も含め、熱可塑性プラスチック、特に低−、中−、或いは高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、アイソタクティックポリプロピレン、シンジオタクティックポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフィン同士のランダムあるいはブロック共重合体などの各種ポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、好適には、各種ポリエチレンやポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどを用いての射出成形や圧縮成形などにより成形される。
勿論、本発明のプラスチック成形体は、ガスバリア性樹脂層を中間層として有する多層構造を有していてもよく、少なくとも注ぎ口の表面が、ポリオレフィン系樹脂で形成されていることが好適である。
本発明の優れた特性を次の例で説明する。
尚、以下の実験例で、各種の測定及び評価は以下の方法により行った。
液切れ性評価；
容器（ボトル）を正立に置いた状態で、実施例及び比較例で作製した試料キャップを、注ぎ口が上を向くよう装着する。
容器を正立に置いた時を０度とし、７０〜７５度の範囲内の角度で倒したときに、内容液が液滴を作り外部に流出する条件となるよう内容液量を調整し、その角度で２０滴の液滴を外部に流出させ０度の状態まで容器を戻す。これを５回繰り返した際の液垂れの有無を観察した。
粗さの測定；
作成された試料キャップの注ぎ口部分を切り取った試験サンプルを、粗さに影響を及ぼさない膜厚にて真空金蒸着を施した後にＫＥＹＥＮＣＥ社製「形状測定レーザマイクロスコープＶＫ−Ｘ１００」にて測定した。
レンズは、標準レンズ５０．０Ｘ レンズＮＡ０．８００を使用し、測定ピッチは０．１３μｍにて測定した。
解析範囲は、面粗さ測定が２７６．８μｍ×２００．０μｍ、線粗さが３２０．０μｍにて測定し、カットオフ値としてλs＝０．２５μｍ、λc＝０．０８ｍｍを使用した。
接触角の測定；
作成された試料キャップの注ぎ口部分を切り取った試験サンプルを、２３℃、５０％環境下に１２時間保存後、協和界面科学(株)製、「固液界面解析装置ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ５００」を使用し、試験サンプルに２２Ｇ（内径０．４ｍｍ）のシリンジ針先端より２３℃の試験液を１．０μＬ滴下後４０秒時の接触角を測定した。
測定手法は液適法、解析方法はθ／２法を用いた。
外観評価；
作成された試料キャップの注ぎ口部分について、凹凸の違和感を目視により確認した。
キズ付き耐性；
４３５×３２０×３２０ｍｍの紙ダンボールに、作製されたキャップを内高さが２９０ｍｍ〜３１０ｍｍの範囲になるよう梱包し、ＪＩＳ−Ｚ−０２００包装貨物‐性能試験方法におけるランダム振動を１５分実施後、目視確認により傷の有無を確認した。
試験液としては、以下のものを使用した。
水；
ミリポア社製「ミリＱ水」
食油；
日清オイリオ社製「日清キャノーラ油（登録商標）」
（ポリプロピレンに対する接触角２５度）
液体洗剤；
花王社製「アタックＮＥＯ（登録商標）」
（ポリプロピレンに対する接触角３０度）
８０％エタノール；
和光純薬工業社製「精密分析用エタノール」をミリポア社製「ミリＱ水」により８０
ｗｔ％に調整したもの。
（ポリプロピレンに対する接触角２０度）
６０％エタノール；
和光純薬工業社製「精密分析用エタノール」をミリポア社製「ミリＱ水」により６０
ｗｔ％に調整したもの。
（ポリプロピレンに対する接触角４０度）
＜比較例１＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（プライムポリマー社製プライムポリプロＪ２２６Ｔ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
上記のポリプロピレンを使用し、射出金型を使用しての射出成形により、図７に示す形状のキャップ（但し、ヒンジキャップ無しで注出ノズルの高低差無し）を得た。
得られたキャップの注ぎ口について、液切れ性、粗さ、接触角、外観、キズ付き耐性についての評価を行い、その結果を表１に示した。
＜比較例２＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＦＸ４、ＭＦＲ＝６ｇ／１０ｍｉｎ）とポリエチレン（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ５６０Ｔ、ＭＦＲ＝１６．５ｇ／１０ｍｉｎ）との８０：２０（重量比）のブレンド物を用意した。
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ＨＮ２０加工）を施した。この金型を使用し、上記の成形用樹脂を用いた以外は、比較例１と同様にして射出成形を行い、得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行った。その結果を表１に示す。
＜比較例３＞
フッ素樹脂（旭硝子社製 AsahiGuard E-SERIES AG-E060）１ｗｔ％をエタノール（和光純薬工業社製精密分析用エタノール）９９ｗｔ％に溶解させフッ素樹脂コーティング液を調製した。
比較例１で得られたキャップの注ぎ口部（上面１１０ａ及び背面１１０ｂ）を、上記のコーティング液にディッピングした後、２３℃、ＲＨ５０％環境下で３時間乾燥してフッ素樹脂コーティングを形成した。
かかるキャップの注ぎ口についての各種評価を、比較例１と同様に行った。その結果を表１に示す。
＜比較例４＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ＨＮ２３加工）及びグロス加工を施しキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜比較例５＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ＨＭ−ＤＳ０２加工）を行いキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜比較例６＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＭＧ０２ＶＣ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
一方、上面１１０ａ及び背面１１０ｂに対応する金型部分に切削加工を施し、算術平均粗さＲａが３００．０μｍ、要素平均高さＲｈ（Ｒｃ／ＲＳｍ）が１２．０となる粗面を形成した。
上記の成形用樹脂と金型とを用いて射出成形を行いキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ホーニングＮｏ３加工）を施しキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例２＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ホーニングＮｏ７加工）を施しキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例３＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ホーニングＮｏ９加工）を施しキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例４＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製梨地Ｎｏ１加工）及びグロス加工を施しキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例５＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＭＧ０２ＶＣ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
上記の成形用樹脂を用いた以外は実施例１と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例６＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＭＧ０２ＶＣ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
上記の成形用樹脂を用いた以外は実施例２と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例７＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＭＧ０２ＶＣ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
上記の成形用樹脂を用いた以外は実施例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例８＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＭＧ０２ＶＣ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ＨＮ２０加工）を施した。
上記の成形用樹脂と金型とを用いて射出成形を行いキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例９＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ＨＮ２３加工）を施しキャップを成形した以外は実施例８と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１０＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分に、ブラスト処理（日本エッチング社製ＨＮ２６加工）を施しキャップを成形した以外は実施例８と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１１＞
成形用樹脂として、ポリエチレン（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ５７１、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
上記の成形用樹脂を用いた以外は実施例８と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１２＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＦＸ４、ＭＦＲ＝６ｇ／１０ｍｉｎ）とポリエチレン（日本ポリエチレン社製カーネルＫＳ５６０Ｔ、ＭＦＲ＝１６．５ｇ／１０ｍｉｎ）との８０：２０（重量比）のブレンド物を用意した。
上記の成形用樹脂を用いた以外は実施例８と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１３＞
成形用樹脂として、ポリプロピレン（日本ポリプロ社製ウエルネックスＲＭＧ０２ＶＣ、ＭＦＲ＝２０ｇ／１０ｍｉｎ）を用意した。
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分を切削加工し、算術平均粗さＲａが１１．０μｍ、要素平均高さＲｈ（Ｒｃ／ＲＳｍ）が１．０５となる粗面を形成した。
上記の成形用樹脂と金型とを用いて射出成形を行いキャップを成形した以外は比較例３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１４＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分を切削加工し、算術平均粗さＲａが１２０．０μｍ、要素平均高さＲｈ（Ｒｃ／ＲＳｍ）が１．１５となる粗面を形成した。
上記の金型を用いて射出成形を行った以外は実施例１３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１５＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分を切削加工し、算術平均粗さＲａが２２０．０μｍ、要素平均高さＲｈ（Ｒｃ／ＲＳｍ）が１．２２となる粗面を形成した。
上記の金型を用いて射出成形を行いキャップを成形した以外は実施例１３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１６＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分を切削加工し、算術平均粗さＲａが１１．０μｍ、要素平均高さＲｈ（Ｒｃ／ＲＳｍ）が４．７となる粗面を形成した。
上記の金型を用いて射出成形を行いキャップを成形した以外は実施例１３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
＜実施例１７＞
注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分（上面１１０ａ）と液垂れ発生時の流路となる部分（背面１１０ｂ）に対応する金型部分を切削加工し、算術平均粗さＲａが１１．０μｍ、要素平均高さＲｈ（Ｒｃ／ＲＳｍ）が８．９となる粗面を形成した。
上記の金型を用いて射出成形を行いキャップを成形した以外は実施例１３と同様にして、注ぎ口部がフッ素樹脂コーティングされたキャップを得た。得られたキャップの注ぎ口についての各種評価を行い、その結果を表１に示す。
１１０：注ぎ口
１１０ａ：注ぎ口の内容液を注ぐ際の流路となる部分
１１０ｂ：液垂れ発生時の流路となる部分（背面）
１５０：注出ノズル
２００：液体流路

Claims (7)

  1. プラスチックに対して高い濡れ性を示す高濡れ性液体が注ぎ出される際の注ぎ口を備えたプラスチック成形体において、
    前記注ぎ口での液垂れを生じたときの液垂れ流路となる面及び液注ぎ出し時の液流路となる面の少なくとも何れかに、フッ素樹脂コーティングが施されており、該フッ素樹脂コーティングの表面は、面粗さ測定での算術平均粗さ（Ｒａ）が０．４〜２００μｍの範囲にあり且つ線粗さ測定における平均高さ（Ｒｃ）／要素平均長さ（ＲＳｍ）で定義される要素平均高さ（Ｒｈ）が０．０４〜１０の範囲にある粗面となっていることを特徴とする液注出用プラスチック成形体。
  2. 前記フッ素樹脂コーティングが施される下地面が前記算術平均粗さ（Ｒａ）及び前記要素平均高さ（Ｒｈ）を有する粗面となっており、該粗面が前記フッ素樹脂コーティングの表面に反映されている請求項１に記載の液注出用プラスチック成形体。
  3. 前記高濡れ性液体が、ポリオレフィン樹脂に対しての接触角が４０度以下の液体である請求項１または２に記載の液注出用プラスチック成形体。
  4. 少なくとも前記注ぎ口の表面がポリオレフィン樹脂により形成されている請求項１〜３の何れかに記載の液注出用プラスチック成形体。
  5. 袋状容器或いは紙容器に装着されるスパウトである請求項１〜４の何れかに記載の液注出用プラスチック成形体。
  6. 容器口部に装着されるキャップであり、該キャップは、容器内に収容されている高濡れ性液体を注出する際の注ぎ口を有する注出ノズルを備えている請求項１〜４の何れかに記載の液注出用プラスチック成形体。
  7. ボトルであり、該ボトルの口部に前記注ぎ口が形成されている請求項１〜４の何れかに記載の液注出用プラスチック成形体。
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